JP7406061B2 - 積層コアおよびその製造方法、回転電機 - Google Patents

Description

本発明は、積層コアおよびその製造方法、回転電機に関する。

従来から、下記特許文献１に記載されているような積層コアが知られている。この積層コアでは、積層方向に隣り合う電磁鋼板が、接着およびかしめの両方法により接合されている。

特開２０１５－１４２４５３号公報

特許文献１には、電磁鋼板同士がかしめによって接合される組と、電磁鋼板同士が接着によって接合される組とを併用し、磁気特性を劣化させることなく寸法精度や機械強度を向上させることについては記載されておらず、当然、これらの組の境界部分における接合強度を向上させることについて改善の余地がある。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、電磁鋼板同士がかしめによって接合される組と、電磁鋼板同士が接着によって接合される組との境界部分における接合強度を向上させることを目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
［１］互いに積層された複数の電磁鋼板を備え、
積層方向に隣り合う全ての組の電磁鋼板同士が固定された積層コアであって、
電磁鋼板同士がかしめられ接着されていない第１の組と、電磁鋼板同士が接着されかしめられていない第２の組と、を含み、
前記第１の組と前記第２の組との境界部分における電磁鋼板同士は、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤で接着され、互いにかしめられておらず、
前記境界部分で前記電磁鋼板同士を接着する前記接着剤からなる接着部が、平面視で前記境界部分における前記第１の組の電磁鋼板のかしめと同一円周上に点状に設けられ、
前記第２の組における前記電磁鋼板の枚数が、前記第１の組における前記電磁鋼板の枚数よりも多い、
積層コア。
［２］前記境界部分において、前記第１の組の電磁鋼板のかしめ用凸部の先端が、前記第２の組の電磁鋼板の前記かしめ用凸部側の面に前記接着剤で接着されている、［１］に記載の積層コア。
［３］前記境界部分において、前記第１の組の電磁鋼板のかしめ以外の部分の少なくとも一部が、前記第２の組の電磁鋼板の前記かしめ側の面に前記接着剤で接着されている、［１］に記載の積層コア。
［４］前記境界部分における前記接着剤からなる接着部の積層方向の厚さが、前記かしめのかしめ用凸部の高さと同じである、［３］に記載の積層コア。
［５］前記電磁鋼板の打ち抜き加工に使用される打ち抜き油のＳＰ値と前記接着剤のＳＰ値との差の絶対値が０．１～２．３（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である、［１］～［４］のいずれかに記載の積層コア。
［６］前記第２の組の電磁鋼板同士が、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤で接着されている、［１］～［５］のいずれかに記載の積層コア。
［７］前記電磁鋼板は、環状のコアバック部と、前記コアバック部から前記コアバック部の径方向の内側に突出するとともに前記コアバック部の周方向に間隔をあけて配置された複数のティース部と、を備え、前記第１の組の電磁鋼板のかしめとして、前記コアバック部に設けられた第１かしめと、前記ティース部に設けられた第２かしめと、が形成されている［１］～［６］のいずれかに記載の積層コア。
［８］［１］～［７］のいずれかに記載の積層コアを備える回転電機。
［９］［１］に記載の積層コアの製造方法であって、
前記第１の組の電磁鋼板と、前記第２の組の電磁鋼板のいずれか一方または両方に、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤を塗布し、硬化させてそれら電磁鋼板同士を接着する、積層コアの製造方法。
［１０］前記第１の組の電磁鋼板のかしめ以外の部分の少なくとも一部に、前記かしめのかしめ用凸部の高さよりも厚くなるように前記接着剤を塗布し、
前記第２の組の電磁鋼板に前記かしめ用凸部の先端が接した状態で前記接着剤を硬化させて、前記かしめのかしめ用凸部の高さと同じ厚さの接着部によってそれらの電磁鋼板同士を接着する、［９］に記載の積層コアの製造方法。
［１１］打ち抜き油を用いた打ち抜き加工によって前記電磁鋼板を製造し、
前記打ち抜き油のＳＰ値と前記接着剤のＳＰ値との差の絶対値を０．１～２．３（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２とする、［９］または［１０］に記載の積層コアの製造方法。

本発明によれば、電磁鋼板同士がかしめによって接合される組と、電磁鋼板同士が接着によって接合される組との境界部分における接合強度を向上させることができる。

本発明の一実施形態に係る回転電機の平面図である。 図１に示す回転電機が備えるステータの平面図である。 図１に示す回転電機が備えるステータの側面図である。 図１に示す回転電機が備えるステータの電磁鋼板およびかしめの平面図である。 図４の電磁鋼板の断面図であって、図５（Ａ）はＡ－Ａ断面図であり、図５（Ｂ）はＢ－Ｂ断面図である。 境界部分Ｍ１における電磁鋼板、かしめおよび接着部の一例を示した平面図である。 図６の境界部分Ｍ１における電磁鋼板同士の接合部分の断面図であって、図７（Ａ）はＣ－Ｃ断面図であり、図７（Ｂ）はＤ－Ｄ断面図である。 境界部分Ｍ２における電磁鋼板同士の接合部分の断面図であって、図８（Ａ）は第１かしめ部近傍の断面図であり、図７（Ｂ）は第２かしめ近傍の断面図である。 図１に示す回転電機が備えるステータの電磁鋼板および接着部の平面図である。 境界部分Ｍ１における電磁鋼板、かしめおよび接着部の他の例を示した平面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係る回転電機を説明する。なお本実施形態では、回転電機として電動機、具体的には交流電動機、より具体的には同期電動機、より一層具体的には永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明する。この種の電動機は、例えば、電気自動車などに好適に採用される。

図１および図２に示すように、回転電機１０は、ステータ２０と、ロータ３０と、ケース５０と、回転軸６０と、を備える。ステータ２０およびロータ３０は、ケース５０に収容される。ステータ２０は、ケース５０に固定される。
本実施形態では、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の内側に位置するインナーロータ型を採用している。しかしながら、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の外側に位置するアウターロータ型を採用してもよい。また本実施形態では、回転電機１０が、１２極１８スロットの三相交流モータである。しかしながら、例えば極数やスロット数、相数などは適宜変更することができる。なおこの回転電機１０は、例えば、各相に実効値１０Ａ、周波数１００Ｈｚの励磁電流を印加することにより、回転数１０００ｒｐｍで回転することができる。

ステータ２０は、ステータコア２１と、図示しない巻線と、を備える。
ステータコア２１は、環状のコアバック部２２と、複数のティース部２３と、を備える。以下では、ステータコア２１（コアバック部２２）の軸方向（ステータコア２１の中心軸線Ｏ方向）を軸方向といい、ステータコア２１（コアバック部２２）の径方向（ステータコア２１の中心軸線Ｏに直交する方向）を径方向といい、ステータコア２１（コアバック部２２）の周方向（ステータコア２１の中心軸線Ｏ周りに周回する方向）を周方向という。

コアバック部２２は、ステータ２０を軸方向から見た平面視において円環状に形成されている。
複数のティース部２３は、コアバック部２２から径方向の内側に向けて（径方向に沿ってコアバック部２２の中心軸線Ｏに向けて）突出する。複数のティース部２３は、周方向に同等の間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Ｏを中心とする中心角２０度おきに１８個のティース部２３が設けられている。複数のティース部２３は、互いに同等の形状で、かつ同等の大きさに形成されている。なお、複数のティース部２３の形状、大きさは同等でなくてもよい。
前記巻線は、ティース部２３に巻き回されている。前記巻線は、集中巻きされていてもよく、分布巻きされていてもよい。

ロータ３０は、ステータ２０（ステータコア２１）に対して径方向の内側に配置されている。ロータ３０は、ロータコア３１と、複数の永久磁石３２と、を備える。
ロータコア３１は、ステータ２０と同軸に配置される環状（円環状）に形成されている。ロータコア３１内には、前記回転軸６０が配置されている。回転軸６０は、ロータコア３１に固定されている。

複数の永久磁石３２は、ロータコア３１に固定されている。本実施形態では、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成している。複数組の永久磁石３２は、周方向に同等の間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Ｏを中心とする中心角３０度おきに１２組（全体では２４個）の永久磁石３２が設けられている。なお、複数組の永久磁石３２の間隔は、同等でなくてもよい。

本実施形態では、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型モータが採用されている。ロータコア３１には、ロータコア３１を軸方向に貫通する複数の貫通孔３３が形成されている。複数の貫通孔３３は、複数の永久磁石３２に対応して設けられている。各永久磁石３２は、対応する貫通孔３３内に配置された状態でロータコア３１に固定されている。各永久磁石３２のロータコア３１への固定は、例えば永久磁石３２の外面と貫通孔３３の内面とを接着剤により接着すること等により、実現することができる。なお、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型モータに代えて表面磁石型モータを採用してもよい。

ステータコア２１およびロータコア３１は、いずれも積層コアである。積層コアは、複数の電磁鋼板４０が積層されることで形成されている。
なおステータコア２１およびロータコア３１それぞれの積厚は、例えば５０．０ｍｍとされる。ステータコア２１の外径は、例えば２５０．０ｍｍとされる。ステータコア２１の内径は、例えば１６５．０ｍｍとされる。ロータコア３１の外径は、例えば１６３．０ｍｍとされる。ロータコア３１の内径は、例えば３０．０ｍｍとされる。ただし、これらの値は一例であり、ステータコア２１の積厚、外径や内径、およびロータコア３１の積厚、外径や内径はこれらの値に限られない。ここで、ステータコア２１の内径は、ステータコア２１におけるティース部２３の先端部を基準としている。ステータコア２１の内径は、全てのティース部２３の先端部に内接する仮想円の直径である。

ステータコア２１およびロータコア３１を形成する各電磁鋼板４０は、例えば、母材となる電磁鋼板を打ち抜き加工すること等により形成される。電磁鋼板４０としては、公知の電磁鋼板を用いることができる。電磁鋼板４０の化学組成は特に限定されない。本実施形態では、電磁鋼板４０として、無方向性電磁鋼板を採用している。無方向性電磁鋼板としては、例えば、ＪＩＳＣ２５５２：２０１４の無方向性電鋼帯を採用することができる。しかしながら、電磁鋼板４０として、無方向性電磁鋼板に代えて方向性電磁鋼板を採用することも可能である。方向性電磁鋼板としては、例えば、ＪＩＳＣ２５５３：２０１２の方向性電鋼帯を採用することができる。

電磁鋼板の加工性や、積層コアの鉄損を改善するため、電磁鋼板４０の両面には、絶縁被膜が設けられている。絶縁被膜を構成する物質としては、例えば、（１）無機化合物、（２）有機樹脂、（３）無機化合物と有機樹脂との混合物、などが適用できる。無機化合物としては、例えば、（１）重クロム酸塩とホウ酸の複合物、（２）リン酸塩とシリカの複合物、などが挙げられる。有機樹脂としては、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、シリコン系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。

互いに積層される電磁鋼板４０間での絶縁性能を確保するために、絶縁被膜の厚さ（電磁鋼板４０片面あたりの厚さ）は０．１μｍ以上とすることが好ましい。
一方で絶縁被膜が厚くなるに連れて絶縁効果が飽和する。また、絶縁被膜が厚くなるに連れて占積率が低下し、積層コアとしての性能が低下する。したがって、絶縁被膜は、絶縁性能が確保できる範囲で薄い方がよい。絶縁被膜の厚さ（電磁鋼板４０片面あたりの厚さ）は、好ましくは０．１μｍ以上５μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以上２μｍ以下である。

電磁鋼板４０が薄くなるに連れて次第に鉄損の改善効果が飽和する。また、電磁鋼板４０が薄くなるに連れて電磁鋼板４０の製造コストは増す。そのため、鉄損の改善効果および製造コストを考慮すると電磁鋼板４０の厚さは０．１０ｍｍ以上とすることが好ましい。
一方で電磁鋼板４０が厚すぎると、電磁鋼板４０のプレスによる打ち抜き加工が困難になる。そのため、電磁鋼板４０の打ち抜き加工を考慮すると電磁鋼板４０の厚さは０．６５ｍｍ以下とすることが好ましい。
また、電磁鋼板４０が厚くなると鉄損が増大する。そのため、電磁鋼板４０の鉄損特性を考慮すると、電磁鋼板４０の厚さは０．３５ｍｍ以下とすることが好ましく、より好ましくは、０．２０ｍｍまたは０．２５ｍｍである。
上記の点を考慮し、各電磁鋼板４０の厚さは、例えば、０．１０ｍｍ以上０．６５ｍｍ以下、好ましくは、０．１０ｍｍ以上０．３５ｍｍ以下、より好ましくは０．２０ｍｍや０．２５ｍｍである。なお電磁鋼板４０の厚さには、絶縁被膜の厚さも含まれる。

本実施形態のステータコア２１では、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０同士の全ての組が、接着またはかしめのどちらかにより接合されている。ステータコア２１は、電磁鋼板４０同士がかしめられ接着されていない第１の組と、電磁鋼板４０同士が接着されかしめられていない第２の組と、を含む。
本発明において、積層コアに含まれる第１の組は、１つであってもよく、２つ以上であってもよい。積層コアに含まれる第２の組は、１つであってもよく、２つ以上であってもよい。

図３に示すように、本実施形態では、複数の電磁鋼板４０のうち、積層方向に沿う第１側Ｄ１に位置するＮ１枚の電磁鋼板４０、および積層方向に沿う第２側Ｄ２に位置するＮ２枚の電磁鋼板４０は、いずれも互いにかしめられ接着されておらず、更にはかしめ以外の接合方法により接合されていない。複数の電磁鋼板４０のうち、積層方向に沿う中央に位置するＮ３枚の電磁鋼板４０は、互いに接着されかしめられておらず、更には接着以外の接合方法により接合されていない。

このように、Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士が接着されかしめられていない第２の組は、Ｎ１枚の電磁鋼板４０同士がかしめられ接着されていない第１の組と、Ｎ２枚の電磁鋼板４０同士がかしめられ接着されていない第１の組によって、積層方向の両側から挟み込まれている。Ｎ３枚の電磁鋼板４０は、ステータコア２１の中央部２１ｃを形成している。電磁鋼板４０の全体の枚数をＮ０とすると、Ｎ０は、Ｎ１、Ｎ２およびＮ３の和として求められる。

ステータコア２１における積層方向の両端部のうち、第１側Ｄ１に位置する端部を第１端部２１ａとし、第２側Ｄ２に位置する端部を第２端部２１ｂとする。第１端部２１ａは、Ｎ１枚の電磁鋼板４０により形成されている。第２端部２１ｂは、Ｎ２枚の電磁鋼板４０により形成されている。なお本実施形態では、Ｎ１とＮ２とが等しい。ここで、Ｎ１とＮ２とが等しいことには、Ｎ１とＮ２とが完全に等しい場合だけでなく、Ｎ１とＮ２との間に微差がある場合（実質的に等しい場合）も含まれる。この微差は、ステータコア２１の全体の枚数に対して、５％以内の枚数差をいう。

図４に示すように、互いにかしめられている電磁鋼板４０（Ｎ１枚、Ｎ２枚の各電磁鋼板４０）には、かしめＣ１、Ｃ２が形成されている。かしめＣ１、Ｃ２は、コアバック部２２に設けられた第１かしめＣ１と、ティース部２３に設けられた第２かしめＣ２と、を含む。

第１かしめＣ１は、周方向に沿って同等の間隔をあけて複数配置されている。図示の例では、第１かしめＣ１は、周方向に沿ってティース部２３とずらされて配置されている。第１かしめＣ１は、周方向に沿って隣り合うティース部２３の中間に配置されている。第１かしめＣ１は、径方向に沿ってコアバック部２２の中央に配置されている。第２かしめＣ２は、全てのティース部２３に設けられている。第２かしめＣ２は、各ティース部２３の周方向の中央に配置されている。第２かしめＣ２は、各ティース部２３に径方向に２つ並んで配置されている。

第１かしめＣ１は、図５（Ａ）に示すように、鋼板の一部がＵ字状に屈曲して第１側Ｄ１に突出するかしめ用凸部Ｃ１１と、かしめ用凸部Ｃ１１の第２側Ｄ２に形成される溝状のかしめ用凹部Ｃ１２とを備えている。互いにかしめられている電磁鋼板４０のコアバック部２２同士は、第２側Ｄ２の電磁鋼板４０の第１かしめＣ１のかしめ用凸部Ｃ１１が、第１側Ｄ１の電磁鋼板４０の第１かしめＣ１のかしめ用凹部Ｃ１２に嵌め込まれることでかしめられている。

第２かしめＣ２は、第１かしめＣ１と同様の形態であり、図５（Ｂ）に示すように、第１側Ｄ１に突出するかしめ用凸部Ｃ２１と、かしめ用凸部Ｃ２１の第２側Ｄ２に形成される溝状のかしめ用凹部Ｃ２２とを備えている。互いにかしめられている電磁鋼板４０のティース部２３同士は、第２側Ｄ２の電磁鋼板４０の第２かしめＣ２のかしめ用凸部Ｃ２１が、第１側Ｄ１の電磁鋼板４０の第２かしめＣ２のかしめ用凹部Ｃ２２に嵌め込まれることでかしめられている。

Ｎ２枚の電磁鋼板４０同士がかしめられ接着されていない第１の組と、Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士が接着されかしめられていない第２の組との境界部分Ｍ１においては、一方の電磁鋼板４０にかしめ用凸部Ｃ１１，Ｃ２１が設けられ、他方の電磁鋼板４０にはかしめが設けられていない。境界部分Ｍ１における電磁鋼板４０同士は、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤（以下、接着剤（Ｘ））で接着されている。また、Ｎ１枚の電磁鋼板４０同士がかしめられ接着されていない第１の組と、Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士が接着されかしめられていない第２の組との境界部分Ｍ２においては、一方の電磁鋼板４０にかしめ用凹部Ｃ１２，Ｃ２２が設けられ、他方の電磁鋼板４０にはかしめが設けられていない。境界部分Ｍ２における電磁鋼板４０同士も接着剤（Ｘ）で接着されている。
境界部分Ｍ１，Ｍ２における電磁鋼板４０同士は、互いに局所的に接着されている。

この例では、図５（Ａ）に示すように、境界部分Ｍ１において、第１かしめＣ１のかしめ用凸部Ｃ１１の先端に、接着剤（Ｘ）からなる接着部５０が設けられている。これにより、接着部５０によって、かしめ用凸部Ｃ１１の先端が、第２の組の電磁鋼板４０の第１かしめＣ１側（第２側Ｄ２）の面に接着されている。同様に、図５（Ｂ）に示すように、第２かしめＣ２のかしめ用凸部Ｃ２１の先端に、接着剤（Ｘ）からなる接着部５２が設けられている。これにより、接着部５２によって、かしめ用凸部Ｃ２１の先端が、第２の組の電磁鋼板４０の第２かしめＣ２側（第２側Ｄ２）の面に接着されている。
接着部５０，５２は、分断されることなく硬化した一連の接着剤（Ｘ）である。

本実施形態では、接着剤（Ｘ）からなる接着部５０がかしめ用凸部Ｃ１１の先端に設けられていることから、境界部分Ｍ１における接着部５０は平面視で第１かしめＣ１と同一円周上に点状に設けられている。同様に、接着剤（Ｘ）からなる接着部５２がかしめ用凸部Ｃ２１の先端に設けられていることから、境界部分Ｍ１における接着部５２は平面視で第２かしめＣ２と同一円周上に点状に設けられている。
本発明では、このように境界部分で電磁鋼板同士を接着する接着剤（Ｘ）からなる接着部が、平面視で境界部分のかしめと同一円周上に点状に設けられていることが好ましい。これにより、境界部分における電磁鋼板同士の接着強度が十分に高くなり、また磁気特性が向上する。

境界部分Ｍ１における接着部５０，５２の厚さは、安定して十分な接着強度を得るために、１μｍ以上とすることが好ましい。一方で接着部５０，５２の厚さが１００μｍを超えると接着力が飽和する。また、接着部５０，５２が厚くなるに連れて占積率が低下し、積層コアをモータにした時のトルク密度が低下する。したがって、接着部５０，５２の厚さは１μｍ以上１００μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下とすることが好ましい。

なお、境界部分において接着部を平面視でかしめと同一円周上に点状に設ける態様は、前記した態様には限定されない。例えば、境界部分において、第１の組の電磁鋼板のかしめ以外の部分の少なくとも一部が、第２の組の電磁鋼板のかしめ側の面に接着剤（Ｘ）で接着されていてもよい。

具体的には、例えば、図６に例示した態様であってもよい。この例では、境界部分Ｍ１における第１の組の電磁鋼板４０のコアバック部２２で、接着剤（Ｘ）からなる接着部５４が、平面視で第１かしめＣ１と同一円周上の各第１かしめＣ１の間に点状に設けられている。また、各ティース部２３において、接着剤（Ｘ）からなる接着部５６が、平面視で第２かしめＣ２と同一円周上の各第２かしめＣ２の両側に点状に設けられている。
接着部５４，５６は、分断されることなく硬化した一連の接着剤（Ｘ）である。

この態様の場合には、図７（Ａ）に示すように、境界部分Ｍ１における接着剤（Ｘ）からなる接着部５４の積層方向の厚さは、第１かしめＣ１のかしめ用凸部Ｃ１１の高さと同じとする。同様に、図７（Ｂ）に示すように、境界部分Ｍ１における接着剤（Ｘ）からなる接着部５６の積層方向の厚さは、第２かしめＣ２のかしめ用凸部Ｃ２１の高さと同じとする。これにより、境界部分Ｍ１において接着部５４，５６によって電磁鋼板４０同士をしっかりと接着できる。

図８（Ａ）に示すように、境界部分Ｍ２では、Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士が接着されかしめられていない第２の組の電磁鋼板４０のコアバック部２２の第１側Ｄ１の面において、接着剤（Ｘ）からなる接着部５８が、平面視で第１かしめＣ１と同一円周上の各第１かしめＣ１の間に点状に設けられている。また、図８（Ｂ）に示すように、Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士が接着されかしめられていない第２の組の電磁鋼板４０のティース部２３の第１側Ｄ１の面において、接着剤（Ｘ）からなる接着部６０が、平面視で第２かしめＣ２と同一円周上の各第２かしめＣ２の両側の位置に点状に設けられている。境界部分Ｍ２においても、接着剤（Ｘ）からなる接着部が、平面視で境界部分のかしめと同一円周上に点状に設けられていることで、電磁鋼板同士の接着強度が十分に高くなり、磁気特性が向上する。
接着部５８，６０は、分断されることなく硬化した一連の接着剤（Ｘ）である。

境界部分Ｍ２における接着部５８，６０の厚さは、安定して十分な接着強度を得るために、１μｍ以上とすることが好ましい。一方で接着部５８，６０の厚さが１００μｍを超えると接着力が飽和する。また、接着部５８，６０が厚くなるに連れて占積率が低下し、積層コアをモータにした時のトルク密度が低下する。したがって、接着部５８，６０の厚さは１μｍ以上１００μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下とすることが好ましい。

接着剤（Ｘ）は、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤である。なお、ＳＰ値は、ヒルデブランドにより定義された溶解度パラメータを意味する。
電磁鋼板の打ち抜き加工には打ち抜き油が用いられるため、積層時の電磁鋼板４０の積層面には打ち抜き油が残存している。電磁鋼板４０の積層面に残存する打ち抜き油は、電磁鋼板の積層面と接着剤との間に介在するため、接着剤による電磁鋼板４０同士の接着を阻害する傾向がある。境界部分Ｍ１や境界部分Ｍ２、特に境界部分Ｍ１においては、接着剤による電磁鋼板４０同士の接着が難しくなる傾向が高い。また、打ち抜き油は、製造時に接着剤の中に吸収拡散される。

打ち抜き油のＳＰ値は、７．３～７．８（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２であると知られている。ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２の範囲である接着剤（Ｘ）は、打ち抜き油との相溶性に優れるため、打ち抜き加工後の電磁鋼板の積層において優れた油面接着性を発現する。そのため、境界部分Ｍ１，Ｍ２において電磁鋼板４０同士が高い接着強度で接着される。
接着剤（Ｘ）のＳＰ値は、油面接着性が向上する点から、７．８～１０．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２が好ましく、８．１～８．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２がより好ましい。

打ち抜き油との相溶性に優れ、油面接着性が発現しやすい接着剤（Ｘ）とするには、打ち抜き油のＳＰ値と接着剤（Ｘ）のＳＰ値との差が小さい方が好ましい。一方、接着剤中に取り込まれた油は可塑剤の働きをするため、少量であれば問題ないが、多量になると接着強度を低下させる傾向がある。また、取り込む油の量が多くなりすぎると、接着剤の膨潤度が上がり、打ち抜き油の付着量が不均一になって寸法誤差の原因となり得る。
これらの観点から、打ち抜き加工に用いられる打ち抜き油のＳＰ値（δ_ｏｉｌ）と接着剤（Ｘ）のＳＰ値（δ_Ｘ）との差の絶対値（｜δ_ｏｉｌ－δ_Ｘ｜）は、０．１～２．３（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２が好ましく、０．３～１．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２がより好ましい。｜δ_ｏｉｌ－δ_Ｘ｜が前記範囲内であれば、境界部分Ｍ１，Ｍ２において電磁鋼板４０同士の接着強度がさらに向上し、積層コアの信頼性が向上する。

接着剤（Ｘ）のＳＰ値は、例えば、添加剤を配合することで調節できる。例えば、接着剤（Ｘ）がエポキシ樹脂系接着剤の場合、エポキシ樹脂（ＳＰ値：１０．９（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２程度）よりもＳＰ値が小さい、すなわち極性が低い添加剤を配合することで接着剤（Ｘ）のＳＰ値を小さくできる。

接着剤（Ｘ）のＳＰ値を調節する添加剤としては、接着剤（Ｘ）の接着性や回転電機の性能に影響しないものであればよく、例えば、アセトン（ＳＰ値：９．９（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）、酢酸（１０．１（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）等を例示できる。また、後述のＳＰ値が小さい合成ゴムを配合して接着剤（Ｘ）のＳＰ値を小さくすることもできる。接着剤（Ｘ）に配合する添加剤は、１種でもよく、２種以上でもよい。

接着剤（Ｘ）としては、エポキシ樹脂を主成分とするエポキシ樹脂系接着剤、アクリル樹脂を主成分とするアクリル樹脂系接着剤を例示できる。なお、「エポキシ樹脂を主成分とする」とは、接着剤の主剤（硬化剤以外の成分）の総質量に対するエポキシ樹脂の割合が５０質量％以上であることを意味する。同様に、「アクリル樹脂を主成分とする」とは、接着剤の主剤（硬化剤以外の成分）の総質量に対するアクリル樹脂の割合が５０質量％以上であることを意味する。エポキシ樹脂系接着剤がアクリル樹脂を含む場合、エポキシ樹脂系接着剤の主剤の総質量に対するアクリル樹脂の割合は５０質量％以下である。アクリル樹脂系接着剤がエポキシ樹脂を含む場合、アクリル樹脂系接着剤の主剤の総質量に対するエポキシ樹脂の割合は５０質量％未満である。接着剤（Ｘ）としては、耐熱性、接着性に優れる点から、エポキシ樹脂系接着剤が好ましい。

エポキシ樹脂系接着剤は、エポキシ樹脂と硬化剤を含む。耐熱性、速硬化性、油面接着性に優れる点から、エポキシ樹脂および硬化剤に加えて、アクリル樹脂をさらに含むエポキシ樹脂系接着剤が好ましい。エポキシ樹脂にアクリル樹脂をグラフト重合させたアクリル変性エポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂系接着剤を用いてもよい。
アクリル樹脂系接着剤は、エポキシ樹脂及び硬化剤をさらに含むことが好ましい。

エポキシ樹脂としては、特に限定されず、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、脂環型エポキシ樹脂を例示できる。なかでも、低粘度で作業性に優れる点から、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂系接着剤に含まれるエポキシ樹脂は、１種でもよく、２種以上でもよい。

エポキシ樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、８０～１５０℃が好ましく、１００～１５０℃がより好ましく、１２０～１５０℃がさらに好ましい。エポキシ樹脂のＴｇが前記範囲の下限値以上であれば、耐熱性に優れ、機械強度が高い積層コアが得られやすい。エポキシ樹脂のＴｇが前記範囲の上限値以下であれば、鋼板との密着性が得られやすい。
なお、エポキシ樹脂のＴｇは、ＪＩＳＫ７１２１－１９８７に準じ、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法で測定した中間点ガラス転移温度である。

エポキシ樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、１２００～２００００が好ましく、２０００～１８０００がより好ましく、２５００～１６０００がさらに好ましい。エポキシ樹脂のＭｎが前記範囲の下限値以上であれば、接着強度を高めやすい。エポキシ樹脂のＭｎが前記範囲の上限値以下であれば、エポキシ樹脂系接着剤が高粘度になることを抑制しやすい。
なお、エポキシ樹脂のＭｎは、標準物質としてポリスチレンを用い、ＪＩＳ Ｋ７２５２－１：２００８に記載のサイズ排除クロマトグラフィー（ＳＥＣ：Ｓｉｚｅ－Ｅｘｃｌｕｓｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定できる。

硬化剤としては、特に限定されず、一般に使用されるエポキシ樹脂硬化剤を使用できる。硬化剤は、低温または室温硬化型であってもよく、加熱硬化型であってもよい。硬化剤の具体例としては、例えば、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、酸無水物、フェノールノボラック樹脂、有機リン化合物、ジシアンジアミド（ＤＩＣＹ）を例示できる。エポキシ樹脂系接着剤に含まれる硬化剤は、１種でもよく、２種以上でもよい。

脂肪族ポリアミンとしては、例えば、トリエチレンテトラミン、ジエチレントリアミン（ＤＴＡ）、ジエチルアミノプロピルアミン（ＤＥＡＰＡ）を例示できる。
芳香族ポリアミンとしては、例えば、ジアミノジフェニルメタン（ＤＤＭ）、メタフェニレンジアミン（ＭＰＤＡ）、ジアミノジフェニルスルフォン（ＤＤＳ）を例示できる。
酸無水物としては、例えば、フタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、４－メチルヘキサヒドロフタル酸無水物を例示できる。

フェノールノボラック樹脂は、酸触媒を用いてフェノール類（フェノールなど）とアルデヒド類（ホルムアルデヒドなど）とを縮合反応させて得られるノボラック型のフェノール樹脂である。

有機リン化合物は、特に限定されず、例えば、ヘキサメチルリン酸トリアミド、リン酸トリ（ジクロロプロピル）、リン酸トリ（クロロプロピル）、亜リン酸トリフェニル、リン酸トリメチル、フェニルホスホン酸、トリフェニルホスフィン、トリ－ｎ－ブチルホスフィン、ジフェニルホスフィンを例示できる。

硬化剤としては、耐熱性に優れる点から、加熱硬化型の硬化剤が好ましく、フェノールノボラック樹脂、芳香族ポリアミンがより好ましく、機械強度が高いステータコアが得られやすい点から、フェノールノボラック樹脂が特に好ましい。エポキシ樹脂硬化剤を２種以上用いる場合、例えば、フェノールノボラック樹脂を主成分とし、芳香族ポリアミンを配合する態様が挙げられる。

エポキシ樹脂系接着剤中の硬化剤の含有量は、硬化剤の種類に応じて適宜設定でき、例えばフェノールノボラック樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂１００質量部に対して、５～３５質量部が好ましい。

エポキシ樹脂系接着剤、及びエポキシ樹脂を含むアクリル樹脂系接着剤には、硬化促進剤を配合してもよい。硬化促進剤としては、例えば、三級アミン、二級アミン、イミダゾールを例示できる。エポキシ樹脂系接着剤に含まれる硬化促進剤は、１種でもよく、２種以上でもよい。

アクリル樹脂としては、特に限定されない。アクリル樹脂に用いるモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリレートを例示できる。なお、（メタ）アクリレートとは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。接着剤（Ｘ）に含まれるアクリル樹脂は、１種でもよく、２種以上でもよい。
接着剤にアクリル樹脂を用いる場合、硬化前の接着剤においては、アクリル樹脂を形成するモノマーとして含まれていてもよい。

アクリル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、５０００～１０００００が好ましく、６０００～８００００がより好ましく、７０００～６００００がさらに好ましい。アクリル樹脂のＭｎが前記範囲の下限値以上であれば、接着強度を高めやすい。アクリル樹脂のＭｎが前記範囲の上限値以下であれば、接着剤（Ｘ）が高粘度になることを抑制しやすい。
なお、アクリル樹脂のＭｎは、エポキシ樹脂のＭｎと同様の方法で測定できる。

エポキシ樹脂系接着剤がアクリル樹脂を含む場合、例えば、エポキシ樹脂系接着剤の主剤の総質量に対して、２０～５０質量％とすることができる。なお、エポキシ樹脂を含むアクリル樹脂系接着剤の場合、例えば、アクリル樹脂系接着剤の主剤の総質量に対し、エポキシ樹脂の割合を５０質量％未満、アクリル樹脂の割合を５０～８０質量％とする。

エポキシ樹脂系接着剤、及びエポキシ樹脂を含むアクリル樹脂系接着剤は、エラストマーを含んでもよい。エラストマーを配合することで、接着部の引張弾性率を特定の範囲に制御でき、粘性、流動特性の向上に寄与する。
エラストマーとしては、天然ゴム、合成ゴムが挙げられ、合成ゴムが好ましい。エポキシ樹脂系接着剤に含まれるエラストマーは、１種でもよく、２種以上でもよい。

合成ゴムとしては、例えば、ポリブタジエン系合成ゴム、ニトリル系合成ゴム、クロロプレン系合成ゴムを例示できる。
ポリブタジエン系合成ゴムとしては、例えば、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリイソブチレン（ブチルゴム、ＩＩＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）を例示できる。ニトリル系合成ゴムとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）を例示できる。クロロプレン系合成ゴムとしては、クロロプレンゴム（ＣＲ）を例示できる。

ＥＰＤＭ（ＳＰ値：７．９～８．０（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）、ＳＢＲ（ＳＰ値：８．１～８．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）、ＢＲ（ＳＰ値：８．１～８．６（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）、ＮＢＲ（ＳＰ値：８．７～１０．５（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）等のエポキシ樹脂よりもＳＰ値が小さいエラストマーは、接着剤（Ｘ）のＳＰ値を調節する目的で使用することもできる。このようなエラストマーを用いることで、油面接着性を改善しながら、引張弾性率も制御できる。

好ましいエポキシ樹脂系接着剤としては、エポキシ樹脂とフェノールノボラック樹脂とを含む接着剤、エポキシ樹脂とフェノールノボラック樹脂とアクリル樹脂とを含む接着剤、Ｔｇが１２０～１８０℃のエポキシ樹脂と有機リン化合物とを含む接着剤、エポキシ樹脂とエポキシ樹脂硬化剤とエラストマーとを含む接着剤を例示できる。

Ｔｇが１２０～１８０℃のエポキシ樹脂とエラストマーとを含むエポキシ樹脂系接着剤で接着部５０を形成する場合、接着部５０は、常温引張弾性率が１５００～５０００ＭＰａであり、１５０℃での引張弾性率が１０００～３０００ＭＰａであることが好ましい。
接着部５０の常温引張弾性率は、１５００～５０００ＭＰａが好ましく、１５００～４０００ＭＰａがより好ましい。常温引張弾性率が前記範囲の下限値以上であれば、積層コアの鉄損特性に優れる。常温引張弾性率が前記範囲の上限値以下であれば、積層コアの結合強度が優れる。
なお、常温引張弾性率は、共振法により２５℃で測定した値である。具体的には、ＪＩＳ Ｒ １６０２：１９９５に準拠して引張弾性率を測定する。

また、接着部５０の１５０℃での引張弾性率は、１０００～３０００ＭＰａが好ましく、１０００～２８００ＭＰａがより好ましく、１０００～２５００がさらに好ましい。１５０℃での引張弾性率が前記範囲の下限値以上であれば、積層コアの結合強度に優れる。１５０℃での引張弾性率が前記範囲の上限値以下であれば、積層コアの鉄損特性が優れる。
なお、１５０℃での引張弾性率は、共振法により１５０℃で測定した値である。１５０℃の引張弾性率は、測定温度以外は常温引張弾性率と同じ方法で測定される。
接着部５２，５４，５６，５８，６０の常温引張弾性率、および１５０℃での引張弾性率についても、接着部５０と同様の範囲が好ましい。

接着部５０，５２，５４，５６，５８，６０の平均直径は、２～２０ｍｍが好ましく、２～１５ｍｍがより好ましい。ステータコアの場合、ティース部に設ける点状の接着部の平均直径は３～７ｍｍがより好ましく、コアバック部に設ける点状の接着部の平均直径は５～１０ｍｍがより好ましい。
平均直径は、電磁鋼板４０同士を剥離した接着部の接着剤跡の直径を定規により測定することで求められる。接着剤跡の平面視形状が真円でない場合、その直径は平面視での接着剤跡の外接円（真円）の直径とする。

境界部分Ｍ１，Ｍ２における接着部による電磁鋼板４０の接着面積率は、それぞれ１％以上、４０％以下が好ましく、１％以上、２０％以下がより好ましい。なお、接着部による電磁鋼板４０の接着面積率とは、電磁鋼板４０において積層方向を向く面（以下、電磁鋼板４０の第１面という）の面積に対する、第１面のうちの接着部が設けられた領域（接着領域）の面積の割合である。接着部が設けられた領域とは、電磁鋼板４０の第１面のうち、分断されることなく硬化した一連の接着剤が設けられている領域（接着領域）である。接着部が設けられた領域の面積は、例えば、剥離後の電磁鋼板４０の第１面を撮影し、その撮影結果を画像解析することによって求められる。

Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士は、接着部４１によって接着されている。接着部４１は、積層方向に隣り合うＮ３枚の電磁鋼板４０同士の間に設けられ、分断されることなく硬化した一連の接着剤である。接着部４１を形成する接着剤としては、接着剤（Ｘ）が好ましい。
図９に示すように、接着部４１によって接着された積層方向に隣り合う電磁鋼板４０同士は、互いに全面接着されていない。これらの電磁鋼板４０同士は、互いに局所的に接着されている。

本実施形態では、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０同士は、電磁鋼板４０の周縁に沿って設けられた接着部４１によって接着されている。具体的には、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０同士は、電磁鋼板４０を積層方向から見た平面視において、電磁鋼板４０の外周縁に沿って設けられた第１の接着部４１ａと、電磁鋼板４０の内周縁に沿って設けられた第２の接着部４１ｂと、によって接着されている。なお、第１、第２の接着部４１ａ、４１ｂは、それぞれ平面視において帯状に形成されている。

ここで帯状とは、帯の幅が途中で変化する形状も含む。例えば、丸形状の点が分断されることなく一方向に連続する形状も、一方向に延びる帯状に含まれる。また、周縁に沿っていることには、周縁に対して完全に平行な場合だけでなく、周縁に対して例えば５度以内の傾斜を有している場合も含まれる。

第１の接着部４１ａは、電磁鋼板４０の外周縁に沿って配置されている。第１の接着部４１ａは、周方向の全周にわたって連続して延びている。第１の接着部４１ａは、この第１の接着部４１ａを積層方向から見た平面視において円環状に形成されている。
第２の接着部４１ｂは、電磁鋼板４０の内周縁に沿って配置されている。第２の接着部４１ｂは、周方向の全周にわたって連続して延びている。

第２の接着部４１ｂは、周方向に間隔をあけて設けられ各ティース部２３に配置された複数のティース部分４４と、コアバック部２２に配置され周方向に隣り合うティース部分４４同士を連結する複数のコアバック部分４５と、を備えている。
ティース部分４４は、周方向に間隔をあけて配置され径方向に沿って延びる一対の第１部分４４ａと、一対の第１部分４４ａ同士を周方向に連結する第２部分４４ｂと、を備えている。第１部分４４ａは、径方向に帯状に延びている。第２部分４４ｂは、周方向に帯状に延びている。

本実施形態では、電磁鋼板４０同士の間に設けられた全ての接着部４１の平面視形状は同一である。接着部４１の平面視形状とは、接着部４１が設けられた電磁鋼板４０を積層方向から見た平面視における接着部４１の全体形状を意味する。電磁鋼板４０同士の間に設けられた全ての接着部４１の平面視形状が同一であることは、電磁鋼板４０同士の間に設けられた全ての接着部４１の平面視形状が完全に同一である場合だけを含むものではなく、電磁鋼板４０同士の間に設けられた全ての接着部４１の平面視形状が９５％以上の部分で共通している実質的に同一の場合を含む。

接着部４１による電磁鋼板４０の接着面積率は、１％以上、４０％以下が好ましく、１％以上、２０％以下がより好ましい。なお、接着部４１による電磁鋼板４０の接着面積率とは、電磁鋼板４０において積層方向を向く面（以下、電磁鋼板４０の第１面という）の面積に対する、第１面のうちの接着部４１が設けられた領域（接着領域４２）の面積の割合である。接着部４１が設けられた領域とは、電磁鋼板４０の第１面のうち、分断されることなく硬化した一連の接着剤が設けられている領域（接着領域４２）である。接着部４１が設けられた領域の面積は、例えば、剥離後の電磁鋼板４０の第１面を撮影し、その撮影結果を画像解析することによって求められる。

本実施形態では、かしめＣ１、Ｃ２と接着部４１とは、平面視において重複せず、互いに回避する位置に配置されている。かしめＣ１、Ｃ２と接着部４１とは、平面視においてずらされて配置されている。平面視におけるかしめＣ１、Ｃ２の面積の合計は、接着部４１の面積の合計よりも小さい。

本実施形態では、ロータコア３１を形成する複数の電磁鋼板４０は、かしめＣ（ダボ）によって互いに固定されている。しかしながら、ロータコア３１を形成する複数の電磁鋼板４０が、接着部４１によって互いに接着されていてもよい。なお、ロータコア３１は、いわゆる回し積みにより形成されていてもよい。

（積層コアの製造方法）
以下、本発明の一実施形態に係る積層コアの製造方法について説明する。本発明の積層コアは、第１の組の電磁鋼板と第２の組の電磁鋼板のいずれか一方または両方に接着剤（Ｘ）を塗布し、硬化させてそれら電磁鋼板同士を接着する以外は、公知の方法で製造できる。

例えば、以下の方法が挙げられる。
電磁鋼板４０は、コイル（フープ）から電磁鋼板所定の方向に向かって送り出しつつ、打ち抜き油を用いた複数回の打ち抜きを行うことで製造できる。
第１かしめＣ１および第２かしめＣ２を有するＮ２枚の電磁鋼板４０同士をかしめによって接合して積層する。境界部分Ｍ１において、Ｎ２枚の電磁鋼板４０同士がかしめられ接着されていない第１の組の最も上の電磁鋼板４０の第１かしめ用凸部Ｃ１１の先端および第２かしめ用凸部Ｃ２１の先端に接着剤（Ｘ）を塗布するか、図６に例示したパターンで接着剤（Ｘ）を塗布した後、かしめを有しない電磁鋼板４０を重ねて圧着する。接着剤（Ｘ）が加熱硬化型である場合は、１５０～１６０℃に加熱し、硬化を促進する。

次いで、最も上の電磁鋼板４０の上面に図９に例示したパターンで接着剤（Ｘ）を塗布し、かしめを有しない電磁鋼板４０を重ねて圧着する操作を繰り返し、Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士が互いに接着されかしめられていない第２の組を積層する。接着剤（Ｘ）が加熱硬化型である場合は、１５０～１６０℃に加熱し、硬化を促進する。

さらに、境界部分Ｍ２において、Ｎ３枚の電磁鋼板４０同士が互いに接着されかしめられていない第２の組の最も上の電磁鋼板４０の上面に、図６に例示したパターンと同様のパターンで接着剤（Ｘ）を塗布した後、第１かしめＣ１および第２かしめＣ２を有する電磁鋼板４０を重ねて圧着する。第１かしめＣ１および第２かしめＣ２を有する電磁鋼板４０同士をかしめによって接合して積層する操作を繰り返し、Ｎ１枚の電磁鋼板４０同士がかしめられ接着されていない第１の組を積層する。接着剤（Ｘ）が加熱硬化型である場合は、１５０～１６０℃に加熱し、硬化を促進する。
以上の工程により、ステータコア２１が完成する。

本発明では、図６に例示した塗布パターンのように、境界部分において、第１の組の電磁鋼板のかしめ以外の部分の少なくとも一部に接着剤（Ｘ）を塗布する場合、塗布の段階では、かしめのかしめ用凸部の高さよりも厚くなるように接着剤（Ｘ）を塗布することが好ましい。そして、第２の組の電磁鋼板に前記かしめ用凸部の先端が接した状態で接着剤（Ｘ）を硬化させて、前記かしめのかしめ用凸部の高さと同じ厚さの接着部によってそれらの電磁鋼板同士を接着することが好ましい。これにより、境界部分において電磁鋼板同士をしっかりと接着することが容易になる。

接着剤（Ｘ）としては、電磁鋼板同士の接着強度がさらに向上し、積層コアの信頼性が向上する点から、打ち抜き油とのＳＰ値の差の絶対値が０．１～０．３（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２であるものを使用することが好ましい。

以上説明したように、本発明では、積層コアにおいて、第１の組と第２の組との境界部分における電磁鋼板同士が、接着剤（Ｘ）で接着されている。これにより、当該境界部分において、電磁鋼板同士の接着強度が高くなるため、機械強度が高く、低騒音および低振動の積層コアとなる。

また、かしめによる接合は、接着による接合に比べて、寸法精度を高めることができる。一方、接着による接合は、かしめによる接合に比べて、電磁鋼板に生じる歪を抑えることができる。電磁鋼板に生じる歪は、電磁鋼板の鉄損および積層コアの磁気特性に影響を与えることから、小さいほうが好ましい。本発明における積層コアは、かしめによる接合と接着による接合とを組み合わせるため、外形状の寸法精度と磁気特性を両立できる。

前記したステータコア２１のように、第２の組が第１の組によって積層方向の両側から挟み込まれる態様は、外形状の寸法精度と磁気特性をより高度に両立できる。また、かしめにより接合される電磁鋼板の枚数の比率が低い（例えば、Ｎ３＞Ｎ１＋Ｎ２）と、磁気特性を一層向上させることができる。Ｎ１＝Ｎ２であれば、寸法精度がさらに向上し、取り扱い性が向上する。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

ステータコアの形状は、前記実施形態で示した形態に限定されるものではない。具体的には、ステータコアの外径および内径の寸法、積厚、スロット数、ティース部２３の周方向と径方向の寸法比率、ティース部２３とコアバック部２２との径方向の寸法比率、などは所望の回転電機の特性に応じて任意に設計可能である。

積層コアは、第２の組が第１の組によって積層方向の両側から挟み込まれる態様には限定されない。例えば、複数の電磁鋼板が、積層方向に１組以上おき、具体的には素数組おき（少なくとも本明細書において、素数は１を含む）に接着されていてもよい。具体例としては、複数の電磁鋼板が、積層方向に１組おき（２枚おき）に接着され、１組おき（２枚おき）にかしめられていいてもよい。複数の電磁鋼板が、積層方向に２組おき（３枚おき）に接着され、２組おき（３枚おき）にかしめられていてもよい。このような態様も、外形状の寸法精度と磁気特性を両立できる。

境界部分において、接着剤（Ｘ）からなる接着部を平面視でかしめと同一円周上に設けなくてもよい。例えば、図１０に示すように、コアバック部２２における各第１かしめＣ１の間の各ティース部２３との境界部分に点状に接着部５４が設けられ、また各ティース部２３において、各第２かしめＣ２の両側の径方向の内側と外側にそれぞれ接着部５６が設けられていてもよい。
接着剤（Ｘ）からなる接着部は点状でなくてもよい。例えば、境界部分において、接着剤（Ｘ）からなる接着部が図９の接着部４１のような態様で形成されていてもよい。

前記実施形態におけるロータでは、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成しているが、本発明はこれに限られない。例えば、１つの永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよく、３つ以上の永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよい。

前記実施形態では、回転電機として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、回転電機の構造は、以下に例示するようにこれに限られず、更には以下に例示しない種々の公知の構造も採用可能である。
前記実施形態では、同期電動機として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機がリラクタンス型電動機や電磁石界磁型電動機（巻線界磁型電動機）であってもよい。
前記実施形態では、交流電動機として、同期電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が誘導電動機であってもよい。
前記実施形態では、電動機として、交流電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が直流電動機であってもよい。
前記実施形態では、回転電機として、電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が発電機であってもよい。

前記実施形態では、本発明に係る積層コアをステータコアに適用した場合を例示したが、ロータコアに適用することも可能である。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［製造例１］
イソブチルメタクリレート８０質量部とポリメチルメタクリレート２０質量部とを混合してＳＰ値が７．５（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤（Ｙ－１）を調製した。

［製造例２］
エピクロルヒドリンとビスフェノールＦとを重合して得られたビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（Ｔｇ：１３０℃）１００質量部と、硬化剤としてフェノールノボラック樹脂２５質量部とを混合してＳＰ値が７．９（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤（Ｘ－１）を調製した。

［製造例３］
エピクロルヒドリンとビスフェノールＦとを重合して得られたビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（Ｔｇ：１３０℃）１００質量部と、有機リン化合物としてヘキサメチルリン酸トリアミド２５質量部とを混合してＳＰ値が８．５（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤（Ｘ－２）を調製した。

［製造例４］
メチルメタクリレート６０質量部と、シクロヘキシルメタクリレート４０質量部とを混合してＳＰ値が１０．２（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤（Ｘ－３）を調製した。

［製造例５］
エピクロルヒドリンとビスフェノールＦとを重合して得られたビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（Ｔｇ：１３０℃）１００質量部と、硬化剤としてフェノールノボラック樹脂３質量部と、エラストマーとしてＥＰＤＭ１質量部とを混合してＳＰ値が１０．８（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤（Ｙ－２）を調製した。

［例１］
Ｓｉ：３．０質量％、Ａｌ：０．５質量％、Ｍｎ：０．１質量％を含有する無方向性電磁鋼板用の組成を有する厚み０．３ｍｍの鋼板から矩形状の鋼板（幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍ）を２枚切り出した。２枚の鋼板のうちの一方にはかしめ（縦３．０ｍｍ×横２．０ｍｍ×高さ０．２５ｍｍ）を形成して第１の試験用鋼板とし、他方はかしめを形成せずに第２の試験用鋼板とした。
第１の試験用鋼板のかしめ用凸部が形成された側の表面と、第２の試験用鋼板の第１の試験用鋼板側に向けられる面の全体に、打ち抜き油（ＳＰ値：７．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）を、それぞれ塗布量が５０ｍｇ／ｍ^２となるように塗布した。
第１の試験用鋼板のかしめ用凸部以外の部分に接着剤（Ｙ－１）を厚さが０．２７ｍｍとなるように塗布し、第２の試験用鋼板の油面同士が向き合うように重ねた。それらを温度１５０℃、圧力１００Ｐａの条件で加熱圧着し、第１の試験用鋼板のかしめ用凸部の先端が第２の試験用鋼板に接している状態で接着剤（Ｙ－１）を硬化させて試験片を得た。

［例２～５］
接着剤（Ｙ－１）の代わりに接着剤（Ｘ－１）～接着剤（Ｘ－３）、接着剤（Ｙ－２）を用いる以外は、例１と同様にして試験片を得た。

［例６］
第１の試験用鋼板のかしめ用凸部の先端面に接着剤（Ｘ－１）を塗布量が１ｇ／ｍ^２となるように塗布する以外は、例１と同様にして試験片を得た。

［例７～１０］
接着剤（Ｙ－１）の代わりに接着剤（Ｘ－１）～接着剤（Ｘ－３）、接着剤（Ｙ－２）を用いる以外は、例６と同様にして試験片を得た。

［接着強度］
各例の試験片について、ＪＩＳ Ｋ６８５０：１９９９に準じて接着強度（剥離強度）を測定した。引張試験環境は常温（２５℃）とした。試験速度は３ｍｍ／分とした。接着強度は以下の基準で評価した。
◎：１００ｋｇｆ／ｃｍ^２以上。
〇：５０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上１００ｋｇｆ／ｃｍ^２未満。
△：１０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上５０ｋｇｆ／ｃｍ^２未満。
×：１０ｋｇｆ／ｃｍ^２未満。

例１～１０の接着強度の測定結果を表１に示す。

［例１１］
Ｓｉ：３．０質量％、Ａｌ：０．５質量％、Ｍｎ：０．１質量％を含有する無方向性電磁鋼板用の組成を有する厚み０．３ｍｍの鋼板から、打ち抜き油（ＳＰ値：７．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２）を用いた打ち抜き加工によって、図４のような第１かしめＣ１及び第２かしめＣ２を有する電磁鋼板４０と、図２のようなかしめのない電磁鋼板４０を得た。
第１かしめＣ１及び第２かしめＣ２を有する電磁鋼板４０のかしめ用凸部側の面に、図６に示すように接着剤（Ｘ－２）を塗布量が１ｇ／ｍ^２となるように塗布し、かしめのない電磁鋼板４０を重ねた。それらを温度１５０℃、圧力１００Ｐａの条件で加熱圧着し、接着剤（Ｘ－２）を硬化させて試験片を得た。

［例１２］
第１かしめＣ１及び第２かしめＣ２を有する電磁鋼板４０のかしめ用凸部側の面に、図１０に示すように接着剤（Ｘ－２）を塗布した以外は、例１２と同様にして試験片を得た。

例１１、１２の接着強度の測定結果を表２に示す。

１０…回転電機、２０…ステータ、２１…ステータコア、４０…電磁鋼板、４１，５０，５２，５４，５６，５８，６０…接着部、Ｍ１，Ｍ２…境界部分。

Claims (11)

1. 互いに積層された複数の電磁鋼板を備え、
   積層方向に隣り合う全ての組の電磁鋼板同士が固定された積層コアであって、
   電磁鋼板同士がかしめられ接着されていない第１の組と、電磁鋼板同士が接着されかしめられていない第２の組と、を含み、
   前記第１の組と前記第２の組との境界部分における電磁鋼板同士は、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤で接着され、互いにかしめられておらず、
   前記境界部分で前記電磁鋼板同士を接着する前記接着剤からなる接着部が、平面視で前記境界部分における前記第１の組の電磁鋼板のかしめと同一円周上に点状に設けられ、
   前記第２の組における前記電磁鋼板の枚数が、前記第１の組における前記電磁鋼板の枚数よりも多い、積層コア。
2. 前記境界部分において、前記第１の組の電磁鋼板のかしめ用凸部の先端が、前記第２の組の電磁鋼板の前記かしめ用凸部側の面に前記接着剤で接着されている、請求項１に記載の積層コア。
3. 前記境界部分において、前記第１の組の電磁鋼板のかしめ以外の部分の少なくとも一部が、前記第２の組の電磁鋼板の前記かしめ側の面に前記接着剤で接着されている、請求項１に記載の積層コア。
4. 前記境界部分における前記接着剤からなる接着部の積層方向の厚さが、前記かしめのかしめ用凸部の高さと同じである、請求項３に記載の積層コア。
5. 前記電磁鋼板の打ち抜き加工に使用される打ち抜き油のＳＰ値と前記接着剤のＳＰ値との差の絶対値が０．１～２．３（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である、請求項１～４のいずれか一項に記載の積層コア。
6. 前記第２の組の電磁鋼板同士が、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤で接着されている、請求項１～５のいずれか一項に記載の積層コア。
7. 前記電磁鋼板は、環状のコアバック部と、前記コアバック部から前記コアバック部の径方向の内側に突出するとともに前記コアバック部の周方向に間隔をあけて配置された複数のティース部と、を備え、
   前記第１の組の電磁鋼板のかしめとして、前記コアバック部に設けられた第１かしめと、前記ティース部に設けられた第２かしめと、が形成されている請求項１～６のいずれか一項に記載の積層コア。
8. 請求項１～７のいずれか一項に記載の積層コアを備える回転電機。
9. 請求項１に記載の積層コアの製造方法であって、
   前記第１の組の電磁鋼板と、前記第２の組の電磁鋼板のいずれか一方または両方に、ＳＰ値が７．８～１０．７（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２である接着剤を塗布し、硬化させてそれら電磁鋼板同士を接着する、積層コアの製造方法。
10. 前記第１の組の電磁鋼板のかしめ以外の部分の少なくとも一部に、前記かしめのかしめ用凸部の高さよりも厚くなるように前記接着剤を塗布し、
    前記第２の組の電磁鋼板に前記かしめ用凸部の先端が接した状態で前記接着剤を硬化させて、前記かしめのかしめ用凸部の高さと同じ厚さの接着部によってそれらの電磁鋼板同士を接着する、請求項９に記載の積層コアの製造方法。
11. 打ち抜き油を用いた打ち抜き加工によって前記電磁鋼板を製造し、
    前記打ち抜き油のＳＰ値と前記接着剤のＳＰ値との差の絶対値を０．１～２．３（ｃａｌ／ｃｍ^３）^１／２とする、請求項９または１０に記載の積層コアの製造方法。

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