JP2022000538A - 電磁鋼板、積層コア及び回転電機、ならびに電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】打ち抜き加工時のカス発生量の低減と、電磁鋼板同士の接着強度を両立できる電磁鋼板、積層コア及び回転電機、ならびに電磁鋼板の製造方法の提供を課題とする。【解決手段】積層コアに用いる電磁鋼板が、接着能を備える絶縁被膜３により母材鋼板２の表面が被覆された電磁鋼板であり、絶縁被膜３は、パルスＮＭＲを用いて２５℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法により測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ２（２５）が５０μｓ以下であり、かつ１８０℃でのパルスＮＭＲで測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ２（１８０）が５０μｓ以上１００μｓ以下である。【選択図】図５

Description

本発明は、電磁鋼板、積層コア及び回転電機、ならびに電磁鋼板の製造方法に関する。

回転電機に使用されるコア（鉄心）として、複数の電磁鋼板が互いに接合されて積層された積層コアが知られている。電磁鋼板同士の接合方法としては、かしめや溶接が知られている。しかし、かしめや溶接では、加工時の機械的応力や熱応力、さらには層間短絡によって電磁鋼板の磁気特性が劣化し、積層コアの性能が低下することがある。

かしめ、溶接以外の接合方法としては、接着が知られている。例えば、表面に接着性の絶縁被膜を有する電磁鋼板を積層して互いに接着させることが提案されている（例えば、特許文献１）。しかし、従来の接着性の絶縁被膜は、所定の形状に打ち抜く際に生じる絶縁被膜の端部剥離屑（以下、「カス」と記す。）が多く発生するため、掃除が必要であり、生産性に影響がある。また、電磁鋼板を積層して加熱圧着する際には、絶縁被膜が側面からはみ出しやすく、電磁鋼板が僅かに傾いて積層コアの積層精度が低下することがある。これらに加え、絶縁被膜に対しては、十分な接着強度を確保することが求められている。

特開２０００−１７３８１６号公報

表面に接着性の絶縁被膜を有する電磁鋼板において、カス発生の抑制、積層精度の確保、十分な接着強度が求められているが、これらを両立することは困難と考えられていた。この理由は、カスの発生を抑制するには絶縁被膜は硬い方が好ましいと考えられる一方で、十分な接着強度を得るには絶縁被膜は軟らかい方が好ましいと考えられるためである。また、積層精度に関しては、絶縁被膜が軟らか過ぎると、積層コアの側面からの絶縁被膜が大きくなる一方で、硬すぎると加熱圧着の際の鋼板同士のなじみが悪く、積層精度が低下するばかりか、鋼板同士の接触が阻害され接着強度に悪影響を及ぼすことにもなる。
本発明は、打ち抜き加工時のカス発生量の低減と、加熱圧着時の積層精度の向上と、さらに電磁鋼板同士の接着強度を両立できる電磁鋼板、積層コア及び回転電機、ならびに電磁鋼板の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下の構成を有する。
［１］母材鋼板のいずれか一方又は両方の表面の少なくとも一部が、接着能を備える絶縁被膜により被覆された電磁鋼板であって、前記絶縁被膜に対し、パルスＮＭＲを用いて２５℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法により測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ_２（２５）が５０．０μｓ以下であり、かつ１８０℃でのパルスＮＭＲで測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ_２（１８０）が５０．０μｓ以上１００．０μｓ以下である、電磁鋼板。
［２］前記スピン−スピン緩和時間Ｔ_２（１８０）と前記スピン−スピン緩和時間Ｔ_２（２５）の差、Ｔ_２（１８０）−Ｔ_２（２５）が４０．０μｓ以上であることを特徴とする［１］に記載の電磁鋼板。
［３］［１］または［２］に記載の電磁鋼板が複数積層され、互いに接着されている、積層コア。
［４］［３］に記載の積層コアを備える回転電機。
［５］［１］または［２］に記載の電磁鋼板の製造方法であって、母材鋼板のいずれか一方又は両方の表面の少なくとも一部に、電磁鋼板用コーティング組成物を塗布し、乾燥させる工程と、前記電磁鋼板用コーティング組成物を焼き付けて、その後、室温まで冷却することで絶縁被膜を形成する焼き付け工程と、を有し、前記焼き付け工程において、前記絶縁被膜のガラス転位温度をＴｇ［℃］とし、焼き付ける際の到達温度Ｔｈが、Ｔｇ＋１５℃超、２００℃未満であり、前記到達温度Ｔｈから室温までの冷却過程における、Ｔｈ℃から（Ｔｇ＋１５）℃までの温度域における平均冷却速度をＣＲ１［℃／ｓ］としたとき、平均冷却速度ＣＲ１が２０℃／ｓ以上３０℃／ｓ以下であることを特徴とする電磁鋼板の製造方法。
［６］前記焼き付け工程において、前記到達温度から室温までの冷却過程における、（Ｔｇ＋１５）℃からＴｇ℃までの温度域における平均冷却速度をＣＲ２［℃／ｓ］とし、Ｔｇ℃から（Ｔｇ−１５）℃までの平均冷却速度をＣＲ３［℃／ｓ］としたとき、以下の（式１）と（式２）を満足することを特徴とする［５］に記載の電磁鋼板の製造方法。
｜ＣＲ１−ＣＲ２｜≦５℃／ｓ ・・・・式１
ＣＲ１−ＣＲ３≧１０℃／ｓ ・・・・式２

本発明によれば、打ち抜き加工時のカス発生量の低減と、加熱圧着時の積層精度の向上と、さらに電磁鋼板同士の接着強度を両立できる電磁鋼板、積層コア及び回転電機、ならびに電磁鋼板の製造方法を提供できる。

本発明の第１実施形態に係る積層コアを備えた回転電機の断面図である。 同積層コアの側面図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 同積層コアを形成する素材の平面図である。 図４のＢ−Ｂ断面図である。 図５のＣ部の拡大図である。 同積層コアを製造するために用いられる製造装置の側面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係る積層コアと、この積層コアを備えた回転電機と、この積層コアを形成する素材について説明する。なお、本実施形態では、回転電機として電動機、具体的には交流電動機、より具体的には同期電動機、より一層具体的には永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明する。この種の電動機は、例えば、電気自動車などに好適に採用される。

（回転電機１０）
図１に示すように、回転電機１０は、ステータ２０と、ロータ３０と、ケース５０と、回転軸６０と、を備える。ステータ２０及びロータ３０は、ケース５０内に収容される。ステータ２０は、ケース５０内に固定される。
本実施形態では、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の径方向内側に位置するインナーロータ型を採用している。しかしながら、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の外側に位置するアウターロータ型を採用してもよい。また、本実施形態では、回転電機１０が、１２極１８スロットの三相交流モータである。しかしながら、極数、スロット数、相数などは、適宜変更することができる。
回転電機１０は、例えば、各相に実効値１０Ａ、周波数１００Ｈｚの励磁電流を印加することにより、回転数１０００ｒｐｍで回転することができる。

ステータ２０は、ステータ用接着積層コア（以下、ステータコア）２１と、図示しない巻線と、を備える。
ステータコア２１は、環状のコアバック部２２と、複数のティース部２３と、を備える。以下では、ステータコア２１（又はコアバック部２２）の中心軸線Ｏ方向を軸方向と言い、ステータコア２１（又はコアバック部２２）の径方向（中心軸線Ｏに直交する方向）を径方向と言い、ステータコア２１（又はコアバック部２２）の周方向（中心軸線Ｏ回りに周回する方向）を周方向と言う。

コアバック部２２は、ステータ２０を軸方向から見た平面視において円環状に形成されている。
複数のティース部２３は、コアバック部２２の内周から径方向内側に向けて（径方向に沿ってコアバック部２２の中心軸線Ｏに向けて）突出する。複数のティース部２３は、周方向に同等の角度間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Ｏを中心とする中心角２０度おきに１８個のティース部２３が設けられている。複数のティース部２３は、互いに同等の形状でかつ同等の大きさに形成されている。よって、複数のティース部２３は、互いに同じ厚み寸法を有している。
前記巻線は、ティース部２３に巻回されている。前記巻線は、集中巻きされていてもよく、分布巻きされていてもよい。

ロータ３０は、ステータ２０（ステータコア２１）に対して径方向の内側に配置されている。ロータ３０は、ロータコア３１と、複数の永久磁石３２と、を備える。
ロータコア３１は、ステータ２０と同軸に配置される環状（円環状）に形成されている。ロータコア３１内には、前記回転軸６０が配置されている。回転軸６０は、ロータコア３１に固定されている。
複数の永久磁石３２は、ロータコア３１に固定されている。本実施形態では、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成している。複数組の永久磁石３２は、周方向に同等の角度間隔をあけて配置されている。本実施形態では、中心軸線Ｏを中心とする中心角３０度おきに１２組（全体では２４個）の永久磁石３２が設けられている。

本実施形態では、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型モータが採用されている。ロータコア３１には、ロータコア３１を軸方向に貫通する複数の貫通孔３３が形成されている。複数の貫通孔３３は、複数の永久磁石３２の配置に対応して設けられている。各永久磁石３２は、対応する貫通孔３３内に配置された状態でロータコア３１に固定されている。各永久磁石３２のロータコア３１への固定は、例えば永久磁石３２の外面と貫通孔３３の内面とを接着剤により接着すること等により、実現できる。なお、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型に代えて表面磁石型モータを採用してもよい。

ステータコア２１及びロータコア３１は、いずれも積層コアである。例えばステータコア２１は、図２に示すように、複数の電磁鋼板４０が積層方向に積層されることで形成されている。
なお、ステータコア２１及びロータコア３１それぞれの積厚（中心軸線Ｏに沿った全長）は、例えば５０．０ｍｍとされる。ステータコア２１の外径は、例えば２５０．０ｍｍとされる。ステータコア２１の内径は、例えば１６５．０ｍｍとされる。ロータコア３１の外径は、例えば１６３．０ｍｍとされる。ロータコア３１の内径は、例えば３０．０ｍｍとされる。ただし、これらの値は一例であり、ステータコア２１の積厚、外径や内径、及びロータコア３１の積厚、外径や内径は、これらの値のみに限られない。ここで、ステータコア２１の内径は、ステータコア２１におけるティース部２３の先端部を基準とする。すなわち、ステータコア２１の内径は、全てのティース部２３の先端部に内接する仮想円の直径である。

ステータコア２１及びロータコア３１を形成する各電磁鋼板４０は、例えば、図４から図６に示すような素材１を打ち抜き加工すること等により形成される。素材１は、電磁鋼板４０の母材となる鋼板（電磁鋼板）である。素材１としては、例えば、帯状の鋼板や切り板などが挙げられる。
積層コアの説明の途中ではあるが、以下では、この素材１について説明する。なお本明細書において、電磁鋼板４０の母材となる帯状の鋼板を素材１という場合がある。素材１を打ち抜き加工して積層コアに用いられる形状にした鋼板を電磁鋼板４０という場合がある。

（素材１）
素材１は、例えば、図７に示すコイル１Ａに巻き取られた状態で取り扱われる。本実施形態では、素材１として、無方向性電磁鋼板を採用している。無方向性電磁鋼板としては、ＪＩＳ Ｃ ２５５２：２０１４の無方向性電磁鋼帯を採用できる。しかしながら、素材１として、無方向性電磁鋼板に代えて方向性電磁鋼板を採用してもよい。この場合の方向性電磁鋼板としては、ＪＩＳ Ｃ ２５５３：２０１９の方向性電磁鋼帯を採用できる。また、ＪＩＳ Ｃ ２５５８：２０１５の無方向性薄電磁鋼帯や方向性薄電磁鋼帯を採用できる。

素材１の平均板厚ｔ０の上下限値は、素材１が電磁鋼板４０として用いられる場合も考慮して、例えば以下のように設定される。
素材１が薄くなるに連れて素材１の製造コストは増す。そのため、製造コストを考慮すると、素材１の平均板厚ｔ０の下限値は、０．１０ｍｍ、好ましくは０．１５ｍｍ、より好ましくは０．１８ｍｍとなる。
一方で素材１が厚すぎると、製造コストは良好になるが、素材１が電磁鋼板４０として用いられた場合に、渦電流損が増加してコア鉄損が劣化する。そのため、コア鉄損と製造コストを考慮すると、素材１の平均板厚ｔ０の上限値は、０．６５ｍｍ、好ましくは０．３５ｍｍ、より好ましくは０．３０ｍｍとなる。
素材１の平均板厚ｔ０の上記範囲を満たすものとして、０．２０ｍｍを例示できる。

なお、素材１の平均板厚ｔ０は、後述する母材鋼板２の厚さだけでなく、絶縁被膜３の厚さも含まれる。また、素材１の平均板厚ｔ０の測定方法は、例えば、以下の測定方法による。例えば、素材１がコイル１Ａの形状に巻き取られている場合、素材１の少なくとも一部を平板形状にほどく。平板形状にほどかれた素材１において、素材１の長手方向の所定の位置（例えば、素材１の長手方向の端縁から、素材１の全長の１０％分の長さ、離れた位置）を選定する。この選定した位置において、素材１を、その幅方向に沿って５つの領域に区分する。これらの５つの領域の境界となる４か所において、素材１の板厚を測定する。４か所の板厚の平均値を、素材１の平均板厚ｔ０とすることができる。

この素材１の平均板厚ｔ０についての上下限値は、電磁鋼板４０としての平均板厚ｔ０の上下限値としても当然に採用可能である。なお、電磁鋼板４０の平均板厚ｔ０の測定方法は、例えば、以下の測定方法による。例えば、積層コアの積厚を、周方向に同等の間隔をあけて４か所において（すなわち、中心軸線Ｏを中心とした９０度おきに）測定する。測定した４か所の積厚それぞれを、積層されている電磁鋼板４０の枚数で割って、１枚当たりの板厚を算出する。４か所の板厚の平均値を、電磁鋼板４０の平均板厚ｔ０とすることができる。

図５及び図６に示すように、素材１は、母材鋼板２と、絶縁被膜３と、を備えている。素材１は、帯状の母材鋼板２の両面が絶縁被膜３によって被覆されてなる。本実施形態では、素材１の大部分が母材鋼板２によって形成され、母材鋼板２の表面に、母材鋼板２よりも薄い絶縁被膜３が積層されている。

母材鋼板２の化学組成は、以下に質量％単位で示すように、質量％で２．５％〜４．５％のＳｉを含有する。なお、化学組成をこの範囲とすることにより、素材１（電磁鋼板４０）の降伏強度を、例えば、３８０ＭＰａ以上５４０ＭＰａ以下に設定することができる。

Ｓｉ：２．５％〜４．５％
Ａｌ：０．００１％〜３．０％
Ｍｎ：０．０５％〜５．０％
残部：Ｆｅ及び不純物

素材１が電磁鋼板４０として用いられるときに、絶縁被膜３は、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０間での絶縁性能を発揮する。また本実施形態では、絶縁被膜３は、接着能を備えていて、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０を接着する。絶縁被膜３は、単層構成であってもよく、複層構成であってもよい。より具体的には、例えば、絶縁被膜３は、絶縁性能と接着能とを兼ね備えた単層構成であってもよく、絶縁性能に優れる下地絶縁被膜と、接着能に優れる上地絶縁被膜とを含む複層構成であってもよい。

本実施形態では、絶縁被膜３は、母材鋼板２の両面を全面にわたって隙間なく覆っている。しかしながら、前述の絶縁性能や接着能が確保される範囲において、絶縁被膜３の一部の層は、母材鋼板２の両面を隙間なく覆っていなくてもよい。言い換えると、絶縁被膜３の一部の層が、母材鋼板２の表面に間欠的に設けられていてもよい。ただし、絶縁性能を確保するには、母材鋼板２の両面は全面が露出しないように絶縁被膜３によって覆われている必要がある。具体的には、絶縁被膜３が絶縁性能に優れる下地絶縁被膜を有さず、絶縁性能と接着能を兼ね備えた単層構成である場合は、絶縁被膜３は母材鋼板２の全面にわたって隙間なく形成されている必要がある。これに対し、絶縁被膜３が、絶縁性能に優れる下地絶縁被膜と、接着能に優れる上地絶縁被膜とを含む複層構成である場合、下地絶縁被膜と上地絶縁被膜の両方を母材鋼板２の全面にわたって隙間なく形成する他に、下地絶縁被膜を母材鋼板の全面にわたって隙間なく形成し、上地絶縁被膜を間欠的に設けても、絶縁性能と接着能の両立が可能である。

下地絶縁被膜を形成するコーティング組成物としては、特に限定されず、例えば、クロム酸含有処理剤、リン酸塩含有処理等の一般的な処理剤を使用できる。

接着能を備える絶縁被膜は、後述の電磁鋼板用コーティング組成物が母材鋼板上に塗布されてなる。接着能を備える絶縁被膜は、例えば、絶縁性能と接着能を兼ね備えた単層構成の絶縁被膜や、下地絶縁被膜上に設けられる上地絶縁被膜である。接着能を備える絶縁被膜は、積層コア製造時の加熱圧着前においては、未硬化状態又は半硬化状態（Ｂステージ）であり、加熱圧着時の加熱によって硬化反応が進行して接着能が発現する。

接着能を備える絶縁被膜は、パルスＮＭＲを用いて２５℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法により測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ_２（２５）が５０．０μｓ以下であり、かつ１８０℃でのパルスＮＭＲで測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ_２（１８０）が５０μｓ以上１００．０μｓ以下である。ただし、本発明では、パルスＮＭＲ測定において観測される横緩和、すなわち静磁場に直交する平面内での緩和をスピン−スピン緩和とみなす。
パルスＮＭＲの測定条件としては、例えば、実施例に示す条件が挙げられる。

Ｔ_２（２５）が５０．０μｓ以下に制御されていることで、打ち抜き加工時の絶縁被膜３は分子運動性が非常に低く硬いため、カス発生量が低減される。また、Ｔ_２（１８０）が前記範囲内に制御されていることで、電磁鋼板４０同士を加熱圧着する際には絶縁被膜３の分子運動性が適度に高まり、加熱圧着時の積層コア側面からの絶縁被膜のはみ出しを回避しつつ積層される電磁鋼板同士の接触状況が好ましいものとなり積層精度が向上する。さらに、硬化の反応性が向上するため、高い接着強度が得られる。

Ｔ_２（２５）は、打ち抜き加工時のカス発生量を低減できる点から、４０．０μｓ以下が好ましく、３０．０μｓ以下がより好ましい。
Ｔ_２（１８０）は、電磁鋼板４０同士の接着強度を確保するとともに積層精度が向上する点から、６０．０μｓ以上１００．０μｓ以下が好ましく、７０．０μｓ以上１００．０μｓ以下がより好ましい。
Ｔ_２（２５）及びＴ_２（１８０）は、例えば、硬化剤の種類及び含有量、架橋の度合いを調節することによって調節できる。

また、スピン−スピン緩和時間Ｔ_２（１８０）とスピン−スピン緩和時間Ｔ_２（２５）の差、｛Ｔ_２（１８０）−Ｔ_２（２５）｝が４０．０μｓ以上であることが好ましい。これにより、電磁鋼板４０を打抜き加工する際には絶縁被膜３の分子運動性が極力抑えられると同時に、電磁鋼板４０同士を積層接着する際には絶縁被膜３の分子運動性を適度に高められる。その結果として、打ち抜き加工時のカス発生量の低減と、加熱圧着時の積層精度の向上と、さらに電磁鋼板同士の接着強度の高いレベルでの両立が可能となる。

｛Ｔ_２（１８０）−Ｔ_２（２５）｝が、５０．０μｓ以上に制御されていることで、打ち抜き加工時のカス発生量の低減と、加熱圧着時の積層精度の向上と、さらに電磁鋼板同士の接着強度のさらに高いレベルでの両立が可能となる。
｛Ｔ_２（１８０）−Ｔ_２（２５）｝は、６５．０μｓ以上がさらに好ましい。本発明の効果をより効率的に得るためのＴ_２（１８０）の最大値が１００μｓ、Ｔ_２（２５）の最小値が０μｓであることから、｛Ｔ_２（１８０）−Ｔ_２（２５）｝の上限は自ずから１００．０μｓと定まる。

電磁鋼板用コーティング組成物の構成成分としては、前述の条件を満たすものであれば特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂と、エポキシ樹脂硬化剤と、を含有する組成物が挙げられる。すなわち、接着能を備える絶縁被膜としては、エポキシ樹脂と、エポキシ樹脂硬化剤と、を含有する膜が、一例として挙げられる。

エポキシ樹脂としては、一般的なエポキシ樹脂が使用でき、具体的には、一分子中にエポキシ基を２個以上有するエポキシ樹脂であれば特に制限なく使用できる。このようなエポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ヒダントイン型エポキシ樹脂、イソシアヌレート型エポキシ樹脂、アクリル酸変性エポキシ樹脂（エポキシアクリレート）、リン含有エポキシ樹脂、及びこれらのハロゲン化物（臭素化エポキシ樹脂等）や水素添加物等が挙げられる。エポキシ樹脂としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

電磁鋼板用コーティング組成物は、アクリル樹脂を含有してもよい。
アクリル樹脂としては、特に限定されない。アクリル樹脂に用いるモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレートを例示できる。なお、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。アクリル樹脂としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

アクリル樹脂は、アクリルモノマー以外の他のモノマーに由来する構成単位を有していてもよい。他のモノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、スチレン等が挙げられる。他のモノマーとしては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

アクリル樹脂を用いる場合、エポキシ樹脂にアクリル樹脂をグラフトさせたアクリル変性エポキシ樹脂として用いてもよい。電磁鋼板用コーティング組成物においては、アクリル樹脂を形成するモノマーとして含まれていてもよい。

エポキシ樹脂硬化剤としては、潜在性を持つ加熱硬化タイプのものが使用可能であり、例えば、芳香族ポリアミン、酸無水物、フェノール系硬化剤、ジシアンジアミド、三フッ化ホウ素−アミン錯体、有機酸ヒドラジッド等が挙げられる。芳香族ポリアミンとしては、例えば、メタフェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン等が挙げられる。フェノール系硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールノボラック樹脂、トリアジン変性フェノールノボラック樹脂、フェノールレゾール樹脂等が挙げられる。なかでも、エポキシ樹脂硬化剤としては、フェノール系硬化剤が好ましく、フェノールレゾール樹脂がより好ましい。エポキシ樹脂硬化剤としては、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

電磁鋼板用コーティング組成物中のエポキシ樹脂硬化剤の含有量は、エポキシ樹脂１００質量部に対して、５〜３５質量部が好ましく、１０〜３０質量部がより好ましい。

電磁鋼板用コーティング組成物は、硬化促進剤（硬化触媒）、乳化剤、消泡剤等の添加剤が配合されていてもよい。添加剤としては、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

次に、本実施形態の電磁鋼板４０の製造方法について説明する。
電磁鋼板４０は、母材鋼板２のいずれか一方又は両方の表面の少なくとも一部に、電磁鋼板用コーティング組成物を塗布し、乾燥させる工程と、電磁鋼板用コーティング組成物を焼き付けて、その後、室温まで冷却することで絶縁被膜３を形成する焼き付け工程と、を有する。
以下、焼き付け工程について、詳述する。

絶縁被膜３は、例えば電磁鋼板用コーティング組成物を母材鋼板２の表面に塗布して乾燥し、焼き付けることで形成できる。
焼き付ける際の到達温度の下限値は、１２０℃以上が好ましく、より好ましくは１３０℃以上である。焼き付ける際の到達温度は２００℃未満が好ましく、より好ましい上限値は１９０℃以下である。ここでいう「到達温度」とは、焼き付け工程における電磁鋼板の最高到達温度を指す。測定は、一般的な手法を適用すれば良く、放射温度計や、サーモラベル（登録商標）（鋼板に張り付けておくシール状の温度計）を用い、鋼板の表面温度として測定される。
なお、後述する焼き付け工程の冷却過程の冷却速度の制御により本発明効果を享受する場合、温度履歴を絶縁被膜３（電磁鋼板用コーティング組成物）のガラス転位温度Ｔｇ［℃］との関連で制御するため、該到達温度はＴｇとの関連での制約が生じる。この場合、該到達温度の下限値は、Ｔｇ＋１５［℃］超とする。これにより到達温度で保持される時点での絶縁被膜の分子鎖が十分に分離した状態となり、その後の冷却過程での分子鎖の配列の制御が有効に作用するようになる。好ましくはＴｇ＋２０［℃］以上、さらに好ましくはＴｇ＋３０［℃］以上、さらに好ましくはＴｇ＋４５［℃］以上である。ただし、該冷却速度の制御により本発明効果を享受する場合において、到達温度が高すぎると、良好な積層精度および接着強度が得られないおそれがある。そのため、到達温度は、２００℃未満、さらには１９０℃以下に留めることが好ましい。
焼き付け時間の下限値は、好ましくは２０秒、より好ましくは３０秒である。焼き付け時間の上限値は、好ましくは７０秒、より好ましくは６０秒である。

本実施形態の電磁鋼板４０の製造において、焼き付け工程における室温までの冷却過程は、本実施形態で規定するＴ_２（２５）及びＴ_２（１８０）の制御に有効に活用できる。本実施形態の電磁鋼板４０の製造方法のひとつの実施形態として、これを以下に説明する。
本実施形態では、絶縁被膜３（コーティング組成物）のガラス転位温度をＴｇ［℃］とし、到達温度Ｔｈから室温までの冷却過程における、Ｔｈ℃から（Ｔｇ＋１５）℃までの温度域における平均冷却速度をＣＲ１［℃／ｓ］としたとき、冷却速度ＣＲ１を２０℃／ｓ以上３０℃／ｓ以下とする。この温度域を、比較的高い速度で冷却することで、絶縁被膜３を構成するコーティング組成物の分子鎖が好ましく制御され、その後において実施される、電磁鋼板４０の打抜き加工におけるカス発生が抑制される。また、電磁鋼板４０を積層して加熱圧着する場合においても、絶縁被膜３が過度に軟化しにくくなり、電磁鋼板４０を高い精度で積層できると同時に、適度に軟化するため高い接着強度を得ることが可能となる。

この温度域の平均冷却速度ＣＲ１が３０℃／ｓを超えると、コーティング物質の分子鎖を揃えることが困難になり、打ち抜き加工時のカス発生量を抑制することが困難になるとともに、加熱圧着時に絶縁被膜３が過度に軟化し、適正な積層精度を維持できなくなる。一方で、この温度域の平均冷却速度ＣＲ１が２０℃／ｓ未満では、この温度域の冷却中にコーティング物質の分子鎖が過度に揃ってしまい、加熱圧着時に積層方向に隣接して接触する電磁鋼板４０の接触状態が良好でなくなり、適正な積層精度を維持できなくなるとともに、接着強度を十分に高めることが困難となる。

また、焼き付け工程における到達温度Ｔｈから室温までの冷却過程における、（Ｔｇ＋１５）℃からＴｇ℃までの平均冷却速度をＣＲ２［℃／ｓ］とし、Ｔｇ℃から（Ｔｇ−１５）℃までの平均冷却速度をＣＲ３［℃／ｓ］としたとき、以下の（式１）と（式２）を満足することが好ましい。

｜ＣＲ１−ＣＲ２｜≦５℃／ｓ ・・・・式１
ＣＲ１−ＣＲ３≧１０℃／ｓ ・・・・式２

これらの２式を満足することにより、打ち抜き加工時のカス発生量の低減と、加熱圧着時の積層精度の向上と、さらに電磁鋼板同士の接着強度をさらに高いレベルで両立できる。
これらのガラス転位温度Ｔｇの前後の温度域における平均冷却速度ＣＲ２およびＣＲ３との関連により、本発明の効果が顕著に発現できるメカニズムは明確ではないものの、次のように考えられる。より高温域で平均冷却速度ＣＲ１を適用した後、（Ｔｇ＋１５）℃未満の低温域での冷却過程においても、絶縁被膜３の分子鎖の配列は冷却に伴う温度履歴に応じて変化していく。ＣＲ１を適用した温度域で適度に配列された絶縁被膜３の分子鎖の配列が、その後の冷却過程が適切に制御されることで、さらに好ましい配列へと確実に固定されるものと考えられる。

以上、本実施形態の電磁鋼板４０の製造方法について説明してきたが、上記の各条件は、本実施形態の電磁鋼板４０を得るための一例であって、本実施形態の電磁鋼板４０は、当該各条件によって限定されるものでない。

絶縁被膜３の平均厚みｔ１の上下限値は、素材１が電磁鋼板４０として用いられる場合も考慮して、例えば以下のように設定される。
素材１が電磁鋼板４０として用いられる場合において、絶縁被膜３の平均厚みｔ１（電磁鋼板４０（素材１）片面あたりの厚さ）は、互いに積層される電磁鋼板４０間での絶縁性能及び接着能を確保できるように調整する。

単層構成の絶縁被膜３の場合、絶縁被膜３の平均厚みｔ１（電磁鋼板４０（素材１）片面あたりの厚さ）は、例えば、１．５μｍ以上８．０μｍ以下とすることができる。
複層構成の絶縁被膜３の場合、下地絶縁被膜の平均厚みは、例えば、０．３μｍ以上１．２μｍ以下とすることができ、０．７μｍ以上０．９μｍ以下が好ましい。上地絶縁被膜の平均厚みは、例えば、１．５μｍ以上８．０μｍ以下とすることができる。
なお、素材１における絶縁被膜３の平均厚みｔ１の測定方法は、素材１の平均板厚ｔ０と同様の考え方で、複数箇所の絶縁被膜３の厚みを求め、それらの厚みの平均として求めることができる。

この素材１における絶縁被膜３の平均厚みｔ１についての上下限値は、電磁鋼板４０における絶縁被膜３の平均厚みｔ１の上下限値としても当然に採用可能である。なお、電磁鋼板４０における絶縁被膜３の平均厚みｔ１の測定方法は、例えば、以下の測定方法による。例えば、積層コアを形成する複数の電磁鋼板のうち、積層方向の最も外側に位置する電磁鋼板４０（表面が積層方向に露出している電磁鋼板４０）を選定する。選定した電磁鋼板４０の表面において、径方向の所定の位置（例えば、電磁鋼板４０における内周縁と外周縁との丁度中間（中央）の位置）を選定する。選定した位置において、電磁鋼板４０の絶縁被膜３の厚みを、周方向に同等の間隔をあけて４か所において（すなわち、中心軸線Ｏを中心とした９０度おきに）測定する。測定した４か所の厚みの平均値を、絶縁被膜３の平均厚みｔ１とすることができる。
なお、このように絶縁被膜３の平均厚みｔ１を、積層方向の最も外側に位置する電磁鋼板４０において測定した理由は、絶縁被膜３の厚みが、電磁鋼板４０の積層方向に沿った積層位置で殆ど変わらないように、絶縁被膜３が作り込まれているからである。

以上のような素材１を打ち抜き加工することで電磁鋼板４０が製造され、電磁鋼板４０によって接着コア（ステータコア２１やロータコア３１）が製造される。

（積層コアの積層方法）
以下、積層コアの説明に戻る。ステータコア２１を形成する複数の電磁鋼板４０は、図３に示すように、絶縁被膜３を介して積層されている。
積層方向に隣り合う電磁鋼板４０は、絶縁被膜３によって全面にわたって接着されている。言い換えると、電磁鋼板４０において積層方向を向く面（以下、第１面という）は、全面にわたって接着領域４１ａとなっている。ただし、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０が、全面にわたって接着されていなくてもよい。言い換えると、電磁鋼板４０の第１面において、接着領域４１ａと非接着領域（不図示）とが混在していてもよい。

本実施形態では、ロータコア３１を形成する方の複数の電磁鋼板は、図１に示すかしめ４２（ダボ）によって互いに固定されている。しかしながら、ロータコア３１を形成する複数の電磁鋼板も、ステータコア２１と同様に絶縁被膜３により固定した積層構造を有してもよい。
また、ステータコア２１やロータコア３１などの積層コアは、いわゆる回し積みにより形成されていてもよい。

（積層コアの製造方法）
前記ステータコア２１は、例えば、図７に示す製造装置１００を用いて製造される。以下では、製造方法の説明にあたり、まず先に、積層コアの製造装置１００（以下、単に製造装置１００という）について説明する。
製造装置１００では、コイル１Ａ（フープ）から素材１を矢印Ｆ方向に向かって送り出しつつ、各ステージに配置された金型により複数回の打ち抜きを行って電磁鋼板４０の形状に徐々に形成していく。そして、打ち抜いた電磁鋼板４０を積層して昇温させながら加圧する。その結果、積層方向に隣り合う電磁鋼板４０を絶縁被膜３によって接着させ（すなわち、絶縁被膜３のうちの接着領域４１ａに位置する部分に接着能を発揮させ）、接着が完了する。

図７に示すように、製造装置１００は、複数段の打ち抜きステーション１１０を備えている。打ち抜きステーション１１０は、二段であってもよく、三段以上であってもよい。各段の打ち抜きステーション１１０は、素材１の下方に配置された雌金型１１１と、素材１の上方に配置された雄金型１１２とを備える。

製造装置１００は、さらに、最も下流の打ち抜きステーション１１０よりも下流位置に積層ステーション１４０を備える。この積層ステーション１４０は、加熱装置１４１と、外周打ち抜き雌金型１４２と、断熱部材１４３と、外周打ち抜き雄金型１４４と、スプリング１４５と、を備えている。
加熱装置１４１、外周打ち抜き雌金型１４２、断熱部材１４３は、素材１の下方に配置されている。一方、外周打ち抜き雄金型１４４及びスプリング１４５は、素材１の上方に配置されている。なお、符号２１は、ステータコアを示している。

以上説明の構成を有する製造装置１００において、まずコイル１Ａより素材１を図７の矢印Ｆ方向に順次送り出す。そして、この素材１に対し、複数段の打ち抜きステーション１１０による打ち抜き加工を順次行う。これら打ち抜き加工により、素材１に、図３に示したコアバック部２２と複数のティース部２３を有する電磁鋼板４０の形状を得る。ただし、この時点では完全には打ち抜かれていないので、矢印Ｆ方向に沿って次工程へと進む。

そして最後に、素材１は積層ステーション１４０へと送り出され、外周打ち抜き雄金型１４４により打ち抜かれて精度良く、積層される。この積層の際、電磁鋼板４０はスプリング１４５により一定の加圧力を受ける。以上説明のような、打ち抜き工程、積層工程、を順次繰り返すことで、所定枚数の電磁鋼板４０を積み重ねることができる。さらに、このようにして電磁鋼板４０を積み重ねて形成された積層コアは、加熱装置１４１によって例えば温度２００℃まで加熱される。この加熱により、隣り合う電磁鋼板４０の絶縁被膜３同士が接着される。
なお、加熱装置１４１は、外周打ち抜き雌金型１４２に配置されていなくてもよい。すなわち、外周打ち抜き雌金型１４２で積層された電磁鋼板４０を接着させる前に、外周打ち抜き雌金型１４２外に取り出してもよい。この場合、外周打ち抜き雌金型１４２に断熱部材１４３がなくてもよい。さらにこの場合、積み重ねられた接着前の電磁鋼板４０を、図示されない治具で積層方向の両側から挟んで保持した上で、搬送したり加熱したりしてもよい。
以上の各工程により、ステータコア２１が完成する。

以上説明したように、本実施形態では、電磁鋼板の接着能を備える絶縁被膜のＴ_２（２５）及びＴ_２（１８０）をそれぞれ特定の範囲に制御する。これにより、電磁鋼板の打ち抜き加工時に生じるカス発生量の低減と、加熱圧着時の積層精度の向上と、さらに電磁鋼板同士の接着強度を両立させることができる。
さらに、Ｔ_２（１８０）とＴ_２（２５）の差を特定の範囲に制御する。これにより、カス発生の抑制、積層精度、接着強度のさらに高いレベルでの両立が可能となる。
そして、絶縁被膜の焼き付け工程における室温までの冷却過程における、特定の温度域での平均冷却速度ＣＲ１を制御することで、上記のＴ_２（２５）及びＴ_２（１８０）を適切な範囲に制御することが可能となる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
ステータコアの形状は、前記実施形態で示した形態に限定されるものではない。具体的には、ステータコアの外径及び内径の寸法、積厚、スロット数、ティース部の周方向と径方向の寸法比率、ティース部とコアバック部との径方向の寸法比率、などは所望の回転電機の特性に応じて任意に設計可能である。

前記実施形態におけるロータでは、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成しているが、本発明はこれに限られない。例えば、１つの永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよく、３つ以上の永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよい。

前記実施形態では、回転電機として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、回転電機の構造は、以下に例示するようにこれに限られず、さらには以下に例示しない種々の公知の構造も採用可能である。
前記実施形態では、回転電機として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機がリラクタンス型電動機や電磁石界磁型電動機（巻線界磁型電動機）であってもよい。
前記実施形態では、交流電動機として、同期電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が誘導電動機であってもよい。
前記実施形態では、電動機として、交流電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が直流電動機であってもよい。
前記実施形態では、回転電機として、電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機が発電機であってもよい。

前記実施形態では、本発明に係る積層コアをステータコアに適用した場合を例示したが、ロータコアに適用することも可能である。
積層コアを、回転電機に代えて変圧器に採用することも可能である。この場合、電磁鋼板として、無方向電磁鋼板を採用することに代えて、方向性電磁鋼板を採用することが好ましい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［パルスＮＭＲ測定］
各例で製造した電磁鋼帯における絶縁被膜を彫刻刀で削り取って粉末状試料とした。日本電子株式会社（ＪＥＯＬ）製のＪＮＭ−ＭＵ２５（２５ＭＨｚ）を用い、以下の条件で前記粉末状試料のパルスＮＭＲ測定を実施し、得られた緩和曲線からＴ_２（２５）及びＴ_２（１８０）を求めた。
（測定条件）
測定手法：Ｓｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法
パルス幅：９０°ｐｕｌｓｅ、２．５μｓ
繰り返し時間：４ｓｅｃ
積算回数：１６回
測定温度：２５℃又は１８０℃

［打ち抜き加工性］
各例で製造した電磁鋼帯を用い、図３に例示した形状で外径２５０．０ｍｍ、内径１６５．０ｍｍの電磁鋼板を１０枚打ち抜き、生じたカスの総量を測定した。本実施例においては、カス発生量（ｇ）が、１０．０ｇ以下であった場合を、合格として判断した。

［接着強度］
各例で製造した電磁鋼帯から、幅３０ｍｍ×長さ６０ｍｍの長方形の電磁鋼板を２枚切り出し、互いの幅３０ｍｍ×長さ１０ｍｍの先端部分同士を重ね合わせ、鋼板温度１８０℃、圧力１０ＭＰａ、加圧時間１時間で接着してサンプルを作製した。得られたサンプルにおいて、雰囲気温度２５℃、引張速度３ｍｍ／分として剪断引張強度を測定し、接着面積で除した数値を接着強度（ＭＰａ）とした。本実施例においては、接着強度が４．５ＭＰａ以上である場合を合格と判断した。特に、接着強度が５．０ＭＰａ以上である場合を「優良」と評価し、４．５ＭＰａ以上、５．０ＭＰａ未満である場合を「良」と評価した。

［積層精度］
各例で製造した電磁鋼帯を用い、図３に例示した形状で外径２５０．０ｍｍ、内径１６５．０ｍｍの電磁鋼板を１０枚打ち抜き、鋼板温度２００℃、圧力１０ＭＰａ、加圧時間１時間で圧着してサンプル（積層コア）を作製した。
前記サンプルに対し、幅方向に１０箇所の積層板厚を測定し、その平均偏差により積層精度を評価した。積層板厚の平均偏差が１枚の電磁鋼板の板厚に対して１／２未満である場合を「優良」、１／２以上１未満である場合を「可」、１以上である場合を「不良」とした。

［実施例１］
以下に示す３種の電磁鋼板用コーティング組成物を調製した。
（Ａ）ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂１００質量部と、エポキシ樹脂硬化剤としてフェノールレゾール樹脂の２５質量部とを混合
（Ｂ）ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂１００質量部と、エポキシ樹脂硬化剤としてジアミノジフェニルメタン樹脂の２５質量部とを混合
（Ｃ）アクリル酸変性エポキシ樹脂１００質量部と、エポキシ樹脂硬化剤としてフェノールレゾール樹脂の２５質量部とを混合
母材鋼板として、質量％で、Ｓｉ：３．０％、Ｍｎ：０．２％、Ａｌ：０．５％、残部がＦｅ及び不純物からなり、厚さ０．２５ｍｍ、幅３００ｍｍの帯状の無方向性電磁鋼板を用いた。母材鋼板の両面に各例の電磁鋼板用コーティング組成物を４．５ｇ／ｍ^２となるように塗布し、各条件で焼き付けて平均厚みｔ１が３．０μｍの絶縁被膜を形成して電磁鋼帯を得た。

上記電磁鋼板用コーティング組成物で形成された絶縁被膜のＴ_２（２５）及びＴ_２（１８０）の測定結果、及び評価結果を表１に示す。

表１に示すように、焼き付け工程において、適切な冷却を実施し、電磁鋼板が有する絶縁被膜のＴ_２（２５）及びＴ_２（１８０）が適切な範囲である発明例では、打ち抜き加工時のカスの発生量が少なく、加熱圧着時の積層精度が良好で、また電磁鋼板同士の接着強度が高かった。一方、Ｔ_２（２５）及びＴ_２（１８０）が範囲外の比較例では、カス発生量が多いか、積層精度が不良であるか、または電磁鋼板同士の接着強度が不十分であった。さらに（式１）及び（式２）を満足する条件では、Ｔ_２（２５）及びＴ_２（１８０）がより好ましい範囲に制御され、カス発生の抑制と高い積層精度と高い接着強度がより高いレベルで両立された。

本発明によれば、電磁鋼板の打ち抜き加工時のカス発生量の低減と、加熱圧着時の積層精度の向上と、さらに電磁鋼板同士の接着強度を両立させることができる。よって、産業上の利用可能性は大である。

１…素材、２…母材鋼板、３…絶縁被膜、１０…回転電機、２０…ステータ、２１…ステータコア、４０…電磁鋼板。

Claims (6)

1. 母材鋼板のいずれか一方又は両方の表面の少なくとも一部が、接着能を備える絶縁被膜により被覆された電磁鋼板であって、
   前記絶縁被膜に対し、パルスＮＭＲを用いて２５℃でＳｏｌｉｄ Ｅｃｈｏ法により測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ_２（２５）が５０．０μｓ以下であり、かつ１８０℃でのパルスＮＭＲで測定されるスピン−スピン緩和時間Ｔ_２（１８０）が５０．０μｓ以上１００．０μｓ以下である、電磁鋼板。
2. 前記スピン−スピン緩和時間Ｔ_２（１８０）と前記スピン−スピン緩和時間Ｔ_２（２５）の差、Ｔ_２（１８０）−Ｔ_２（２５）が４０．０μｓ以上であることを特徴とする請求項１に記載の電磁鋼板。
3. 請求項１または２に記載の電磁鋼板が複数積層され、互いに接着されている、積層コア。
4. 請求項３に記載の積層コアを備える回転電機。
5. 請求項１または２に記載の電磁鋼板の製造方法であって、
   母材鋼板のいずれか一方又は両方の表面の少なくとも一部に、電磁鋼板用コーティング組成物を塗布し、乾燥させる工程と、
   前記電磁鋼板用コーティング組成物を焼き付けて、その後、室温まで冷却することで絶縁被膜を形成する焼き付け工程と、を有し、
   前記焼き付け工程において、
   前記絶縁被膜のガラス転位温度をＴｇ［℃］とし、
   焼き付ける際の到達温度Ｔｈが、Ｔｇ＋１５℃超、２００℃未満であり、
   前記到達温度Ｔｈから室温までの冷却過程における、Ｔｈ℃から（Ｔｇ＋１５）℃までの温度域における平均冷却速度をＣＲ１［℃／ｓ］としたとき、平均冷却速度ＣＲ１が２０℃／ｓ以上３０℃／ｓ以下であることを特徴とする電磁鋼板の製造方法。
6. 前記焼き付け工程において、前記到達温度から室温までの冷却過程における、（Ｔｇ＋１５）℃からＴｇ℃までの温度域における平均冷却速度をＣＲ２［℃／ｓ］とし、Ｔｇ℃から（Ｔｇ−１５）℃までの平均冷却速度をＣＲ３［℃／ｓ］としたとき、以下の（式１）と（式２）を満足することを特徴とする請求項５に記載の電磁鋼板の製造方法。
   ｜ＣＲ１−ＣＲ２｜≦５℃／ｓ ・・・・式１
   ＣＲ１−ＣＲ３≧１０℃／ｓ ・・・・式２

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