JP7400428B2 - 生化学分析装置および生化学分析方法 - Google Patents

Description

本発明は、生化学分析装置および生化学分析方法に関する。

検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う分析装置が従来から知られている。特許文献１記載の分析装置は、検体を収容する収容容器と、検体を吸引するためのノズル（ピペット）と、センサとを備える。センサは、ノズルが検体の液面に接触したことを検知する。特許文献１記載の装置は、ノズルが液面に接触したことが検知されたときに、ノズルに検体の吸引処理を開始させる。

特開２０１２－４２２９４号公報

ノズルが、検体または試薬である収容物の液面を検知したときに、センサは、ノズルに収容物を吸引させる。一般的に、検体または試薬である収容物をノズルが複数回吸引する場合において、ノズルが収容物を吸引する毎に収容物の液面レベルは単調的に減少する。したがって、ノズルが液面を今回検知したときのノズルの高さは、ノズルが液面を前回検知したときのノズルの高さよりも低い。しかしながら、ノズルが液面を今回検知したときのノズルの高さが、ノズルが液面を前回検知したときのノズルの高さよりも高くなる場合がある。この場合とは、たとえば、収容容器内の収容物の気泡等がこの収容物の液面よりも上方に生じる場合である。ノズルがこの気泡に接触した場合には、センサは、ノズルが収容物の液面に接触したと検知してしまう可能性がある。その結果、分析装置は、収容物を吸引できない。特許文献１記載の発明では、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの高さが、ノズルが収容物に接触したことが前回検知されたときのノズルの高さよりも高いことに基づくエラーをユーザは認識できないという問題が生じ得る。

本開示は、かかる問題を解決するためになされたものであり、本開示の目的は、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの高さが、ノズルが収容物に接触したことが前回検知されたときのノズルの高さよりも高いことに基づくエラーをユーザに認識させる技術を提供することである。

本開示のある局面に従う生化学分析装置は、検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う。生化学分析装置は、検体または試薬である収容物を収容する収容容器から収容物を吸引するノズルと、ノズルが収容物に接触したことを検知するセンサと、記憶装置と、ノズルを上昇および下降させるように制御する制御装置とを備える。制御装置は、ノズルが収容物に接触したことが検知されたことに基づいて、ノズルに収容物を吸引させる。ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの高さを記憶装置に記憶する。ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときのノズルの第１高さが、ノズルが収容物に接触したことをセンサが前回検知したときのノズルの高さであって記憶装置に記憶されているノズルの第２高さよりも高いことに基づいてエラーを検知する。エラーが検知された場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でエラー通知を実行する。

本開示の別の局面に従う生化学分析方法は、検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う。生化学分析を行う装置は、試薬または検体である収容物を収容する収容容器から収容物を吸引するノズルと、ノズルが収容物に接触したことを検知するセンサと、記憶装置と、ノズルを上昇および下降させるように制御する制御装置とを備える。生化学分析方法は、ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときに、ノズルに収容物を吸引させるステップと、ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときのノズルの高さを記憶装置に記憶するステップと、ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときのノズルの第１高さが、ノズルが収容物に接触したことをセンサが前回検知したときのノズルの高さであって記憶装置に記憶されているノズルの第２高さよりも高いことに基づいてエラーを検知するステップと、エラーを検知した場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でエラー通知を実行するステップとを含む。

本開示の技術によれば、ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが検知したときの前記ノズルの第１高さが、前記ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが前回検知したときの前記ノズルの第２高さよりも高いことに基づいてエラーを検知し、このエラーを検知した場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でエラー通知を実行する。したがって、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの高さが、ノズルが収容物に接触したことが前回検知されたときのノズルの高さよりも高いことに基づくエラーをユーザに認識させることができる。

本実施形態の分析装置の主要な箇所の構成例を示した概略平面図である。 本実施形態の分析装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 本実施形態の分析システムの構成例を示すブロック図である。 本実施形態のピアサが蓋部材を貫通する前の状態を示す図である。 本実施形態のピアサが蓋部材を貫通した後の状態を示す図である。 本実施形態のピアサが蓋部材を貫通した後、ノズルを収容容器内に挿入する前の状態を示す図である。 本実施形態のノズルが試料の液面に接触した状態を示す図である。 本実施形態のノズルは、試料内に挿入されている状態を示す図である。 本実施形態の衝突センサを説明するための図である。 本実施形態の蓋部材の種別の一例を示す図である。 本実施形態のピアサの内部に血液（試料）が付着している状況を示す図である。 本実施形態のピアサの内部でノズルが試料を検知する手法を示す図である。 本実施形態のノズルの側面で液滴が接触した状況を示す図である。 本実施形態の試料の液面の上部で、気泡が生じている状況の一例を示す図である。 前回高さおよび今回高さの一例を示す図である。 上限値等を示す図である。 本実施形態の表示画面の一例を示す図である。 本実施形態の表示画面の一例を示す図である。 各エラーメッセージの概要の一例を示す図である。 差分の閾値の設定画面の一例である。 エラー通知の有無の設定画面の一例である。 制御装置の機能構成例のブロック図である。 制御装置のフローチャートの一例である。 吸引処理のフローチャートの一例である。 第１エラー処理・再吸引処理のフローチャートの一例である。 第２エラー処理・再貫通処理のフローチャートの一例である。 第３エラー処理・再吸引処理のフローチャートの一例である。 第２実施形態のピアサおよび収容容器の断面図である。 圧電素子に加えられる圧力と、制御装置がピアサモータに出力しているパルス数との関係を示す図である。 非貫通センサを説明するための図である。 本実施形態の蓋部材の種別の一例を示す図である。 別の実施形態の蓋部材の種別の一例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。また、各実施の形態における構成の少なくとも一部を適宜組み合わせて用いることは当初から予定されていることである。図面においては、実際の寸法の比率に従って図示しておらず、構造の理解を容易にするために、構造が明確となるように比率を変更して図示している箇所がある。

＜第１実施形態＞
［装置構成］
第１実施形態に係る生化学分析装置（以下、単に「分析装置」とも称する）は、ノズルにより検体および試薬の各々を反応容器に分注し、反応容器内の反応状態を光学的に測定するように構成される。以下、検体を「サンプル」または「試料」と称する場合がある。検体は、例えば、血液成分（血清又は血漿）または尿等である。この実施の形態では、分析装置の反応容器として、ディスポーザブルキュベットを採用する。

図１は、本発明の一実施形態に係る分析装置１の主要な箇所の構成例を示した概略平面図である。図１において、分析装置１の高さ方向をＺ軸方向とし、分析装置１の幅方向をＸ軸方向とし、分析装置１の奥行き方向をＹ軸方向とする。Ｚ軸方向は、分析装置１の鉛直方向でもある。分析装置１は、分析装置１の各部分を制御する制御装置５００を有する。図１には、便宜上、右上に制御装置５００が記載されているが、実際は、制御装置５００は図１とは異なる位置に配置される。

制御装置５００は、試料が収容された複数の収容容器２を所定位置に搬送する。制御装置５００は、各収容容器２内の試料をノズルに吸引させ分注する。

収容容器２は、ラック３により保持された状態で分析装置１にセットされる。各ラック３は、複数の収容容器２を保持する。図１の例では、１つのラック３に５つの収容容器２が配置される。分析装置１は、設置部４を有する。設置部４には、複数のラック３が設置される。図１の例では、１１個のラックが配置されている。

収容容器２は、典型的には、開口部を有する円筒形状を有している。収容容器２は、開口部が蓋部材で覆われる収容容器と、開口部が蓋部材で覆われない収容容器とがある。開口部が蓋部材で覆われる収容容器２を保持するラック３を、ＣＴＳ（Closed Tube Sampling）ラックともいう。また、開口部が蓋部材で覆われない収容容器２を保持するラック３は、ＳＡＭラックともいう。また、各ラック３には、ＣＴＳラックおよびＳＡＭラックのいずれであるかを判別するためのマークが設けられている。このマークは、典型的には、バーコードである。分析装置１は、このマークを読み取るマークセンサ７００（図２参照）を有する。制御装置５００は、マークセンサ７００の検出結果に基づいて、試料を吸引する収容容器２を保持するラック３が、ＣＴＳラックおよびＳＡＭラックのいずれであるのかを判別できる。

制御装置５００は、ラック３を方向Ｄ１に沿って、搬送位置５に移動させる。方向Ｄ１は、ラック３が配列される方向である。方向Ｄ１は、Ｘ軸方向でもある。

次に、制御装置５００は、ラック３を方向Ｄ２に沿って、設置部４から搬送する。方向Ｄ２は、方向Ｄ１と直交する方向である。方向Ｄ２は、Ｙ軸方向でもある。本実施形態では、制御装置５００は、ユーザによる開始操作の入力等に基づいて、複数のラック３を搬送位置５へと１つずつ順次移動させる。制御装置５００は、搬送位置５から方向Ｄ２に沿って１つのラック３を搬送する。

設置部４から搬送されたラック３は、ラック搬送路６上で一旦停止される。制御装置５００は、処理対象となるラック３がＣＴＳラックおよびＳＡＭラックのいずれであるのかを所定タイミングで判断する。処理対象となるラック３が、ＣＴＳラックであると判断された場合には、制御装置５００は、ラック３（つまり、ＣＴＳラック）に保持されている収容容器２から、ピアサ７で蓋部材を貫通した後にノズル８を用いて試料を吸引する。ピアサ７は、先端が尖った筒状である。ピアサ７は、蓋部材に対して穿孔することから、「穿孔部材」ともいう。このように、ピアサ７は、蓋部材を貫通するためのものである。

また、処理対象となるラック３が、ＳＡＭラックであると判断された場合には、制御装置５００は、ラック３（つまり、ＳＡＭラック）に保持されている収容容器２から、ノズル８を用いて試料を吸引する。

ピアサ７は、鉛直方向（つまり、Ｚ軸方向）に延伸する。ピアサ駆動装置７１は、ピアサ７を保持し、かつピアサ７を上昇および下降させるようにピアサ７を駆動する。ピアサ駆動装置７１は、水平方向に延びるピアサアーム７１１を備える。ピアサアーム７１１の一端部にピアサ７が保持される。ピアサアーム７１１の他端部に回転軸７１２が取り付けられる。ピアサアーム７１１は、回転軸７１２を中心に回転可能である。ピアサ駆動装置７１は、回転軸７１２を中心にピアサアーム７１１を回転させることによりピアサ７を円弧状の軌道７１７に沿って水平方向に移動させることができる。ピアサ駆動装置７１は、ピアサアーム７１１を回転軸７１２に沿って鉛直方向にも移動させることができる。

ノズル８は、鉛直方向（つまり、Ｚ軸方向）に延伸する。ノズル駆動装置８１は、ノズル８を保持し、かつノズル８を上昇および下降させるようにノズル８を駆動する。ノズル駆動装置８１は、水平方向に延びるノズルアーム８１１を備える。ノズルアーム８１１の一端部にノズル８が保持される。ノズルアーム８１１の他端部に回転軸８１２が取り付けられる。ノズルアーム８１１は、回転軸８１２を中心に回転可能である。ノズル駆動装置８１は、回転軸８１２を中心にノズルアーム８１１を回転させることによりノズル８を円弧状の軌道８１７に沿って水平方向に移動させることができる。ノズル駆動装置８１は、ノズルアーム８１１を回転軸８１２に沿って鉛直方向にも移動させることができる。

本実施形態では、制御装置５００が、ピアサ駆動装置７１を制御することにより、ピアサ７を駆動する。また、制御装置５００が、ノズル駆動装置８１を制御することにより、ノズル８を駆動する。制御装置５００は、例えば、後述の図４～図８の手法により、ピアサ７で蓋部材を貫通させる。制御装置５００が、該貫通したピアサ７内にノズル８を挿入させて、ノズル８を下降させる。制御装置５００は、ピアサ内のノズル８により、収容容器２の試料を吸引する。吸引された試料は、一旦、所定の箇所で保持される。

また、ノズル８は試料を吸引する前に、試薬を吸引する場合がある。この場合には、例えば、ノズル８が試料を吸引する前に、ノズル駆動装置８１が、ノズルアーム８１１を回転させて、試薬保持部８１５に保持されている試薬の上方にノズル８を移動させる。その後、ノズル駆動装置８１が、ノズルアーム８１１を鉛直下方に移動させる。これにより、試薬中にノズル８が挿入され、ノズル８は試薬を吸引することができる。なお、変形例として、分析装置１は、別のノズルで試薬を吸引するようにしてもよい。

その後、ノズル駆動装置８１が、ノズルアーム８１１を鉛直上方に移動させることにより、試薬中からノズル８を退避させる。その後、制御装置５００は、図４～図８の試料の吸引動作を実行する。

このように、ピアサ７は、蓋部材２２を貫通するための部材である。また、ノズル８は、蓋部材２２を貫通したピアサ７内を通過しかつ試料を吸引する部材である。

制御装置５００は、ノズル８を用いて、収容容器２の試料を吸引した後は、収容容器２からノズル８を退避させる。その後、制御装置５００は、ノズルアーム８１１を回転させることにより、分注口８１４の真上にノズル８を停止させる。分注口８１４は、軌道８１７上に存在する。ノズル８が、分注口８１４の真上に停止した後、制御装置５００は、ノズル８を下降させる。これにより、ノズル８が、分注口８１４に挿入される。制御装置５００は、ノズル８が、分注口８１４に挿入された状態で、保持している試料を吐出することにより、分注口８１４に試料を分注する。分注口８１４に分注された試料は、分注口８１４に配置されたキュベットに注がれる。

ノズル８は、試料を吸引する度に収容容器２内およびピアサ７内から抜かれる。ノズル８は、分注後に洗浄液で洗浄された後、次の試料の吸引動作を行う。ノズル８が、同一の収容容器２から複数回にわたって試料を吸引する場合には、同一の収容容器２内にノズル８が複数回挿入される。ピアサ７は、同一の収容容器２から複数回にわたって試料が吸引される間、収容容器２に挿入された状態のまま維持される。

［分析装置のハードウェア構成］
次に、分析装置１のハードウェア構成を説明する。図２は、分析装置１のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。制御装置５００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）５３０と、ＲＡＭ（Random Access Memory）５３２と、記憶装置５３４と、各種信号を入出力するための入出力バッファ（図示せず）とを含んで構成される。

ＣＰＵ５３０は、記憶装置５３４に格納されている制御プログラムをＲＡＭ５３２に展開して実行する。この制御プログラムは、制御装置５００により実行される各種処理の手順が記されたプログラムである。記憶装置５３４には、制御プログラムのほか、各種処理に用いられる各種情報やデータも格納されている。制御装置５００は、これらの制御プログラム並びに各種情報及びデータに従って、分析装置における各種処理を実行する。なお、処理については、ソフトウェアによるものに限られず、専用のハードウェア（電子回路）で実行することも可能である。

なお、記憶装置５３４には、例えば、処理手順を記した制御プログラムのほか、試薬情報、分析スケジュール、分析履歴等の情報又はデータが登録されている。試薬情報は、各試薬の情報（例えば、試薬ＩＤ、試薬の種類、有効期限等）である。

分析スケジュールは、予約された全てのサンプルの分析を効率良く行うために、サンプル情報（例えば、各サンプルの分析項目）及び各ポートの空き状況等に基づいて決定される。例えば、分析スケジュールは、例えば、分注及び測定の各々のタイミングと、分注対象のサンプル及び試薬と、測定を行う測光ポートとを含む。分析スケジュールは、サンプルＩＤ毎（サンプル容器毎）に管理される。

分析履歴は、分析の途中経過を含む進行度合いを示し、分析の進行に応じて逐次更新される。分析履歴は、例えば、キュベットの移動経路（現在位置を含む）と、キュベットに分注されたサンプル及び試薬と、測定が行われた測光ポートと、測定結果とを含む。分析履歴は、キュベット毎に管理される。制御装置５００及びユーザの各々は、分析履歴を参照することにより、分析スケジュールどおりに分析が行われたか（又は進行しているか）を確認することができる。

また、分析装置１は、ピアサ駆動装置７１と、ノズル駆動装置８１と、液面センサ８２と、衝突センサ８０９と、ラック３とを有する。液面センサ８２と、衝突センサ８０９との詳細は後述する。ノズル駆動装置８１は、ノズル８を駆動する。制御装置５００は、ピアサ駆動装置７１に制御信号を送信する。ピアサ駆動装置７１は、制御装置５００からの制御信号に基づいてピアサ７を駆動する。ピアサ駆動装置７１は、パルスモータを含む。以下では、ピアサ駆動装置７１のパルスモータを「ピアサモータ７１３（図４等参照）」ともいう。制御装置５００は、ピアサ駆動装置７１のパルスモータに与えるパルス数によって、ピアサ７の位置を特定することができるとともに、ピアサ７の位置を制御することができる。つまり、ピアサ７の駆動量は、ピアサ駆動装置７１のパルスモータに与えるパルス数に対応する。

また、制御装置５００は、ノズル駆動装置８１に制御信号を送信する。ノズル駆動装置８１は、制御装置５００からの制御信号に基づいてノズル８を駆動する。ノズル駆動装置８１は、パルスモータを含む。ノズル駆動装置８１のパルスモータを「ノズルモータ８１３（図６等参照）」ともいう。制御装置５００は、ノズル駆動装置８１のパルスモータに与えるパルス数によって、ノズル８の位置を特定することができるとともに、ノズル８の位置を制御することができる。つまり、ノズル８の駆動量は、ノズル駆動装置８１のパルスモータに与えるパルス数に対応する。

このように、制御装置５００は、ノズル８およびピアサ７を駆動する。また、制御装置５００は、図１で説明したように、ラック３を駆動する。ラック３は、収容容器２が配置される部材である。ラック３は、本開示の「配置部」に対応する。

［分析システムの構成例］
次に、分析装置１を含む分析システムの構成例を説明する。図３は、分析システム１２０の構成例を示すブロック図である。図３の例での分析システム１２０は、分析装置１と、入力装置２００と、表示装置２５０と、ホスト装置２７０とを有する。ホスト装置２７０は、本開示の「外部装置」に対応する。

入力装置２００は、ユーザから様々な情報が入力される装置である。入力装置２００は、マウスおよびキーボード等を含む。入力装置２００から入力された情報は、分析装置１に送信される。表示装置２５０は、分析装置１の制御により、様々な情報を表示する。また、分析装置１は、入力装置２００と表示装置２５０との少なくとも１の装置を含む構成としてもよい。また、分析システム１２０は、入力装置２００と表示装置２５０とが一体化させたタッチパネルを含むようにしてもよい。また、分析装置１が、このタッチパネルを含むようにしてもよい。ホスト装置２７０は、分析装置１の上流装置である。ホスト装置２７０からの情報は、分析装置１に入力される。ホスト装置２７０は、分析装置１からのエラー通知を受信したときに、エラー報知を実行する。

［試料の吸引］
次に、図４～図８を用いて、ピアサ７とノズル８を用いて、蓋部材２２を有する収容容器２内の試料の吸引の流れを説明する。なお、収容容器２が載置されているラックの一部を載置部として示されている。

図４は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通する前の状態を示す図である。ピアサ駆動装置７１は、ピアサ７を収容容器２内に挿入する場合には、ピアサアーム７１１を回転させることにより、図４に示すように、ピアサ７を収容容器２の上方に水平移動させる。

図５は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通した後の状態を示す図である。ピアサ駆動装置７１は、回転軸７１２およびピアサアーム７１１を鉛直下方に移動させることにより、ピアサ７を鉛直下方に移動させる。これにより、ピアサ７が蓋部材２２を貫通し、その後、ピアサ７が収容容器２内に進入する。

図６は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通した後、ノズル８を収容容器２内に挿入する前の状態を示す図である。ノズル駆動装置８１は、ノズル８を収容容器２内に挿入する場合には、ノズルアーム８１１を回転させることにより、収容容器２に挿入されたピアサ７の上方にノズル８を水平移動させる。その後、図６に示すように、ノズル駆動装置８１は、ピアサ７内部にノズル８を挿入するように、ノズル８を鉛直下方に移動させる。

ここで、図６に示すように、ノズルアーム８１１内部には、液面センサ８２が設けられている。液面センサ８２は、典型的には、静電容量センサである。液面センサ８２は、ノズル８の先端またはノズル８の側面が試料に接触したときに、静電容量の変化を検出する。液面センサ８２は、静電容量の変化に基づいて、ノズル８の試料の接触を検知する。

図７は、ノズル８が試料１７の液面１７Ａに接触した状態を示す図である。図７に示すように、ノズル８が下降し、図７に示すように、ノズル８の先端が試料の液面１７Ａに接触した場合には、液面センサ８２は、静電容量の変化に基づいて、ノズル８の先端が液面１７Ａに接触したことを検知する。制御装置５００は、液面センサ８２の検出結果に基づいて、ノズル８の先端が液面１７Ａに接触したことを特定する。このように、液面センサ８２は、ノズル８が、試料に接触したことを検知するセンサである。液面センサは、本開示の「第１センサ」に対応する。

制御装置５００は、ノズル８の先端が液面１７Ａに接触したことを特定した場合に、ノズル８を、さらに、予め定められた所定量、下降させる。ノズル８が所定量、下降することにより、ノズル８は、試料１７内に挿入される。

図８は、ノズル８は、試料１７内に挿入されている状態を示す図である。制御装置５００は、ノズル８が収容容器２内の試料中に浸漬された状態で、ポンプ（図示せず）を駆動させることにより、収容容器２内の試料を吸引する。上述のように、制御装置５００は、吸引した試料を、分注口８１４に分注する。

［衝突センサ］
次に、衝突センサ８０９を説明する。図４および図５で説明したように、制御装置５００は、ピアサ７に蓋部材２２を貫通させる。一般的に蓋部材２２は、ゴム状であるが、蓋部材２２の硬度が高い（蓋部材２２が硬い）場合には、ピアサ７が貫通できない場合がある。ピアサ７が蓋部材２２を貫通していない状態で、ノズル８をさらに下降させると、蓋部材２２によるノズル８への圧接等により、ノズル８が破損する場合がある。そこで、本実施形態の分析装置１は、ノズル８が被衝突物と衝突したことを検知する。たとえば、ピアサ７が蓋部材２２を貫通していない場合においては、被衝突物は、該蓋部材２２となる。また、ピアサ７が蓋部材２２を貫通している場合において、ノズル８が下降された場合には、該ノズル８は収容容器２内に挿入される。該ノズル８は収容容器２内に挿入される場合に、ノズル８が、該収容容器２内の被衝突物としての不純物と衝突する場合がある。この場合にも、本実施形態の分析装置１は、ノズル８が被衝突物と衝突したことを検知する。

また、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことが検知されたことに基づいて、制御装置５００は、第２エラー処理を実行する。

また、第２エラー処理は、第２アラーム処理と、第２エラー記憶処理とのうち少なくとも一方を含む。第２アラーム処理は、スピーカ７２２から、第２アラーム音を出力する処理と、表示装置２５０にエラー画像を表示する処理とである。第２アラーム音は、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことを示す音である。また、第２エラー画像は、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことを示す画像である。第２エラー画像は、たとえば、後述の「Ｐミス」という画像である。第２エラー記憶処理は、エラー履歴を所定の記憶領域に記憶させる処理である。所定の記憶領域は、分析装置１の記憶領域としてもよく、分析装置１の外部装置の記憶領域としてもよい。さらに、エラー記憶処理が実行された場合において、ユーザにより、第２エラー画像を表示させる操作が入力装置２００に対して行われたときに、記憶されているエラー履歴が表示装置２５０に表示される。以下に、衝突状態を検知する衝突センサを説明する。

図９は、衝突センサを説明するための図である。図９は、ノズルアーム８１１の内部を示す図である。図９（Ａ）は、ノズル８が、衝突状態ではない状況を示す図である。図９（Ｂ）は、ノズル８が、衝突状態である状況を示す図である。

ノズルアーム８１１には、付勢部材８０３と、遮光板８０４と、基部８０５と、保持部材８０６と、衝突センサ８０９とが配置される。基部８０５は、ノズル８を支持する部材である。基部８０５は、ノズル８に接合されている。衝突センサ８０９は、本開示の「第２センサ」に対応する。付勢部材８０３は、例えば、バネであり、より特定的には、圧縮コイルバネである。付勢部材８０３の一端は、ノズルアーム８１１の内面に取り付けられている。また、付勢部材８０３の他端は、保持部材８０６により保持されている。保持部材８０６は、付勢部材８０３を保持するとともに、基部８０５の外周に接合されている。したがって、付勢部材８０３は、ノズル８をＺ軸方向の下向きに付勢している。

遮光板８０４は、断面Ｌ字形状を有する。また、遮光板８０４の一端は、基部８０５の外周に接合されている。衝突センサ８０９は、光出力部８０１と、光入力部８０２とを有する。光出力部８０１は、光入力部８０２に対して光を出力する。光入力部８０２に光が入力されている状況では、光信号が制御装置５００に送信される。光信号は、光入力部８０２に光が入力されていることを示す信号である。

ノズル駆動装置８１は、回転軸８１２を下降させることにより、ノズル８を下降させる。図９（Ａ）に示すように、ノズル８が衝突状態ではない場合には、光出力部８０１からの光は遮光板８０４により遮光される。したがって、ノズル８が衝突状態ではない場合には、光出力部８０１からの光は、光入力部８０２に入力されない状態となる。上述のように、ノズル８に付勢部材８０３の力が下方向に印加される。したがって、衝突状態ではない状況（例えば、ノズル８が被衝突物に衝突し始めた状況）では、ノズル８に対して印加される力により、光入力部８０２に光が入力されていない状態（つまり、図９（Ａ）に示す状態）が維持される。

しかしながら、ノズル８が被衝突物（たとえば、蓋部材２２）に接触し始めたときから、さらに、ノズル駆動装置８１がノズル８を下降させた場合には、ノズル８は蓋部材２２によりせき止められることから、ノズル８に対してＺ軸方向の上向きに力が印加される。そして、ノズル８の下降が継続した結果、ノズル８に対して上向きに印加される力が、ノズル８に対して付勢部材８０３により下向きに印加される力を超えた場合に、図９（Ｂ）に示すように、ノズルアーム８１１に対してノズル８は上昇する。

ノズルアーム８１１に対してノズル８が上昇することにより、ノズル８に接合されている遮光板８０４も上昇する。図９（Ｂ）に示すように、遮光板８０４が上昇すると、光出力部８０１からの光が遮光板８０４により遮光されなくなる。この結果、光入力部８０２には、光が入力される。光入力部８０２に光が入力された場合には、制御装置５００には、光入力部８０２からの光信号が入力される。制御装置５００は、光信号が入力されることにより、衝突状態であることを特定する。

このように、図９の例では、ノズルアーム８１１に対してノズル８が上昇したときには、光入力部８０２に光が入力されていない状態から、光入力部８０２に光が入力される状態に切り替わる構成となっている。変形例として、ノズルアーム８１１に対してノズル８が上昇したときには、光入力部８０２に光が入力されている状態から、光入力部８０２に光が入力されない状態に切り替わる構成としてもよい。

つまり、分析装置１は、光を出力する光出力部８０１と、光が入力される光入力部８０２と、付勢部材８０３とを備える。付勢部材８０３は、ノズル８に対して下向きの方向（つまり、収容容器２の方向）に、力を印加する。そして、ノズル８が、ノズルアーム８１１に対して上方向に移動して、光入力部８０２の入力状態が変更した場合に、制御装置５００は、衝突状態であることを特定する。光入力部８０２の入力状態の変更は、本実施形態のように、「光入力部８０２に光が入力されていない状態から、光入力部８０２に光が入力されている状態への変更」としてもよい。また、光入力部８０２の入力状態の変更は、変形例のように、「光入力部８０２に光が入力されている状態から、光入力部８０２に光が入力されていない状態への変更」としてもよい。

また、上述のように、ノズル８の衝突状態が検知される場合は、主に、「ピアサ７内の被衝突物に衝突した場合」、「ピアサ７が蓋部材２２を貫通できなかった場合に、ノズル８が、被衝突物としての該蓋部材２２に衝突した場合」、および「ピアサ７が蓋部材２２を貫通できた場合に、ノズル８が、収容容器２２内の被衝突物に衝突した場合」がある。

本実施の形態では、分析装置１は、以下の手法により、「ノズル８が、被衝突物としての該蓋部材２２に衝突したこと」を検知する。図１０は、第１記憶装置５３４１に記憶されている第１情報の一例である。第１記憶装置５３４１は、記憶装置５３４（図２参照）に含まれる。図１０では、第１蓋部材と、第２蓋部材とが規定されている。

第１蓋部材は、第２蓋部材よりも伸張し易い素材であるとする。また、第１蓋部材に対応するパルスはＰ１であり、第２蓋部材に対応するパルスはＰ２である。ただし、Ｐ１＞Ｐ２である。一般的に、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できなかった場合において、蓋部材２２が第１蓋部材である場合には、蓋部材２２が第２蓋部材である場合よりも、蓋部材２２は伸張する。したがって、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できなかった場合において、ノズル８が該蓋部材２２に衝突する箇所は、蓋部材２２が第１蓋部材である場合の方が、蓋部材２２が第２蓋部材である場合よりもＺ軸方向において低くなる。そこで、図１０に示すように、Ｐ１＞Ｐ２であることが設定される。

制御装置５００は、蓋部材２２の種別を取得する。制御装置５００は、たとえば、蓋部材２２が第１蓋部材および第２蓋部材のいずれであるかを特定する。制御装置５００は、ノズル８が衝突したことが衝突センサ８０９により検知されたときのノズル８の駆動量（つまり、パルス数）が、取得された蓋部材２２の種別に関連付けられている駆動量（つまり、図１０に示すパルスＰ１またはパルスＰ２）である場合に、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことを特定する。

たとえば、制御装置５００は、蓋部材２２が第１蓋部材であることを特定した場合には、ノズル８が衝突したことが検知されたときのノズル８の駆動量（つまり、パルス数）が、Ｐ１である場合（またはＰ１に近い値である場合）に、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことを特定する。また、制御装置５００は、蓋部材２２が第２蓋部材であることを特定した場合には、ノズル８が衝突したことが検知されたときのノズル８の駆動量（つまり、パルス数）が、Ｐ２である場合に（またはＰ２に近い値である場合）、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことを特定する。

なお、図１０では、２種類の蓋部材２２のパルス数が規定されている。しかしながら、３種類以上の蓋部材２２のパルス数を規定するようにしてもよい。つまり、図１０の情報は、２以上の蓋部材２２の種別それぞれに、パルス（つまり、所定の駆動量）が関連づけられている情報である。

上述のように、各ラック３には、ＣＴＳラックおよびＳＡＭラックのいずれであるかを判別するためのマークが設けられている。ＣＴＳラックを判別するためのマークには、このＣＴＳラックに保持されている収容容器２の蓋部材２２の種別を制御装置５００が判定できる情報を含んでいてもよい。この場合、制御装置５００は、マークセンサ７００の検出結果に基づいて、収容容器２の蓋部材２２の種別を取得する。次に、制御装置５００は、図１０の設定内容を示す情報を参照して、蓋部材２２の種別に関連付けられているパルス数を取得する。

また、制御装置５００は、ノズル８が、蓋部材２２に衝突したことが制御装置５００により特定された場合、つまり、第２エラー処理を実行する場合には、ピアサ７の再貫通処理を実行する。ピアサ７の再貫通処理は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通出来なかった場合において、再度、ピアサ７に蓋部材２２を貫通させる処理である。再貫通処理は、ピアサ７を一旦、上昇させて、再びピアサ７を下降させることにより、蓋部材２２への貫通を試みる処理である。

また、再貫通処理の回数には、制限回数が規定されている。制御装置５００が、再貫通処理を多く実行してしまうと、ピアサ７が蓋部材２２に衝突したことに基づいて、蓋部材２２の破片が、試料１７に混入してしまう可能性がある。また、制御装置５００が、再貫通処理を多く実行してしまうと、ピアサ７が蓋部材２２に衝突したことに基づいて、ピアサ７が破損する可能性もある。

そこで、再貫通処理の回数には、制限回数を設けることにより、「蓋部材２２の破片が、試料１７に混在してしまう可能性」、および「ノズル８が破損する可能性」を低減できる。制限回数は、本開示の「所定回数」に対応する。制限回数は、例えば、「２回」である。

制御装置５００は、再貫通処理の回数が所定回数に到達するまでは、再貫通処理を実行する。また、制御装置５００は再貫通処理の回数が所定回数に到達したときには、アラームを報知する。このアラームの報知は、例えば、スピーカ７２２から、アラーム音を出力させることである。

［ピアサ内での液面検知］
ピアサ７が蓋部材２２を貫通できた後においては、制御装置５００は、図６に示すように、ピアサ７の内部にノズル８を挿入して、かつノズル８を下降させる。

ここで、例えば、収容容器２が採血管である場合を説明する。通常、採血は採血針を用いて看護師等により行われる。被験者から採取した血液は、蓋部材２２がされたままの採血管に収容される。看護師が、採血後、採血管から採血針を外す場合に、蓋部材２２の上部に少量の血液が付着する場合がある。この場合に、ピアサ７が、蓋部材２２を貫通する場合に、ピアサ７の内部に、蓋部材２２に付着していた血液が侵入する場合がある。また、ピアサ７が蓋部材２２を貫通した場合に、収容容器２内の圧力値と、収容容器２外の圧力値との相違により、収容容器２内の試料１７が、ピアサ７に逆流する場合もある。この場合にも、ピアサ７の内部に、血液が付着する。

図１１は、ピアサ７の内部に血液（試料）が付着している状況を示す図である。図１１の付着している試料を液滴６１０とする。液滴６１０は、試料の一部である。図１１の例では、液滴６１０に対して、ノズル８の先端が接触している状況が示されている。ノズル８の先端が液滴６１０に接触した場合には、液面センサ８２が、液滴６１０を検出する。したがって、制御装置５００は、この液滴６１０の検出に基づいて、ノズル８の吸引を開始することから、ノズル８の空吸引を実行することになる。空吸引は、検体が存在しない箇所での吸引である。

そこで、本実施形態においては、制御装置５００が、ピアサ７の内部でノズル８が試料（図１１の例では、液滴６１０）に接触したことが検知されたときに第１エラー処理を実行する。

第１エラー処理は、第１アラーム処理と、第１エラー記憶処理とのうち少なくとも一方を含む。第１アラーム処理は、スピーカ７２２から、第１アラーム音を出力する処理と、表示装置２５０に第１エラー画像を表示する処理とである。第１エラー画像は、ピアサ７の内部でノズル８が試料を検知したことを示す画像である。第１エラー画像は、たとえば、後述の「Ｐミス」という画像である。第１エラー記憶処理は、エラー履歴を所定の記憶領域に記憶させる処理である。所定の記憶領域は、分析装置１の記憶領域としてもよく、分析装置１の外部装置の記憶領域としてもよい。さらに、エラー記憶処理が実行された場合において、ユーザにより、第１エラー画像を表示させる操作が入力装置２００に対して行われたときに、記憶されているエラー履歴が表示装置２５０に表示される。また、制御装置５００は、第１エラー処理を実行する場合には、ノズル８に吸引処理を実行させない。制御装置５００は、第１エラー処理を実行する場合には、ノズル８に吸引処理を実行させずに、再吸引処理を実行する。再吸引処理は、ノズル８を一旦、上昇させて、再びノズル８を下降させた後での該ノズル８による吸引処理である。

次に、制御装置５００が、ピアサ７の内部でノズル８が試料を検知する手法を説明する。図１２は、ピアサ７の内部でノズル８が試料を検知する手法を示す図である。図１２では、ピアサ７の先端の初期位置Ｘ１と、ノズル８の先端の初期位置Ｘ２とが示されている。破線で示されたピアサ７は、初期位置に存在するピアサ７を示す。実線で示されたピアサ７は、蓋部材２２を貫通したピアサ７を示す。ピアサ７の先端の初期位置Ｘ１は、駆動される前のピアサ７の先端の位置である。ノズル８の先端の初期位置Ｘ２は、駆動される前のノズル８先端の位置である。また、図８等に示すように、ノズル８の先端の初期位置Ｘ２は、ピアサ７の先端の初期位置Ｘ１よりも高くなるように設定されている。

図１２の例でのピアサ７は、テーパ面７Ａが形成されることにより、ピアサ７の先端が形成される。ピアサ７は、ピアサ７の延伸方向において、第１長さＬ１と、第１長さよりも長い第２長さＬ２とを有する。ピアサ７が、蓋部材２２を貫通させるために、ピアサ７を駆動させる距離は定められている。この距離は、距離Ｌ２＋Ｌ４である。また、初期位置Ｘ２と初期位置Ｘ１との距離を距離Ｌ５とする。

図１１および図１２に示すように、ピアサ７の内部の液滴６１０にノズル８が接触する場合のノズル８の駆動距離ＬＮは、Ｌ４＋Ｌ５＜ＬＮ＜Ｌ４＋Ｌ５＋Ｌ２となる。また、ノズル８の駆動距離ＬＮが、ＬＮ≧Ｌ４＋Ｌ５＋Ｌ２となった場合において、ノズル８の試料に対する接触が検知された場合というのは、ピアサ７の外部での試料にノズル８が接触したということである。

そこで、本実施形態では、ノズル８の駆動距離ＬＮが、Ｌ４＋Ｌ５＋Ｌ２より小さい場合において、ノズル８の試料に対する接触が検知された場合には、制御装置５００は、ピアサ７の内部の液滴６１０にノズル８が接触したと判断する。換言すれば、ノズル８の駆動量が、Ｌ４＋Ｌ５＋Ｌ２に対応する駆動量よりも小さい場合において、ノズル８の試料に対する接触が検知された場合には、制御装置５００は、ピアサ７の内部の液滴６１０にノズル８が接触したと判断する。また、駆動量に関する閾値Ｔｈを、「Ｌ４＋Ｌ５＋Ｌ２に相当する駆動量」とする。この場合には、ノズル８の駆動量が、閾値Ｔｈよりも小さい場合において、ノズル８の試料に対する接触が検知された場合には、制御装置５００は、ピアサ７の内部の液滴６１０にノズル８が接触したと判断する。

また、閾値Ｔｈは、距離Ｌ４と、距離Ｌ５と、距離Ｌ２とに相当する駆動量である。また、距離Ｌ４と距離Ｌ５とは予め定められている値であることから、閾値Ｔｈは、ピアサ７の延伸方向の長さＬ２に相当する駆動量と称することもできる。つまり、制御装置５００は、ノズル８の駆動量（つまり、ノズル８の駆動距離）が、閾値Ｔｈよりも小さい場合において、ノズル８が試料に接触した場合には、ピアサ７の内部でノズル８が試料に接触したことを特定する。換言すれば、制御装置５００は、ピアサ７の内部でノズル８が試料に接触したことが検知されたことを、ノズル８の駆動量とピアサ７の延伸方向の長さＬ２に相当する駆動量とに基づいて特定する。

また、ピアサ７の内部において、ノズル８が斜めに下降する場合もある。この場合には、ノズル８の側面で液滴６１０が接触したことを制御装置５００は特定する。図１３は、ノズル８の側面で液滴６１０が接触した状況を示す図である。図１３に示す場合であっても、制御装置５００は第１エラー処理を実行する。なお、図１３の例では、ノズル８の先端が少し、ピアサ７から突出している。このように、ノズル８の先端が少し、ピアサ７から突出しており、かつノズル８が液滴６１０に接触した場合であっても、制御装置５００が、ノズル８が液滴６１０に接触したことを特定できるようにしてもよい。例えば、ピアサの延伸方向の長さをＬ３としてもよい。ただし、Ｌ３＝Ｌ２＋αである。分析装置１の設計者等が、αの値を定めるようにしてもよい。なお、変形例として、ピアサの延伸方向の長さをＬ１としてもよい。

また、ノズル８が、ピアサ７内で液滴６１０に接触する状況というのは、一の収容容器２において、１回目の吸引処理において生じ得る状況である。

［収容容器内での液面検知］
図８等でも説明したように、ピアサ７が、蓋部材２２を貫通した後において、該貫通後のピアサ７の内部に、ノズル８が挿入されて、該ノズル８が、収容容器２の試料を吸引する。例えば、一の収容容器２で複数回の吸引処理を実行する場合において、一の吸引処理が実行した後は、収容容器２内の試料は減少している。したがって、一般的には、吸引処理を実行する場合の液面の高さは、この吸引処理よりも１つ前の吸引処理を実行する場合の液面の高さよりも低くなっている筈である。

しかしながら、例えば、分析装置１の振動等が生じたことにより、試料の液面の上部で試料の気泡等が生じる場合がある。図１４は、試料１７の液面１７Ａの上部で、気泡６１２が生じている状況の一例を示す図である。図１４に示すように、ノズル８が、気泡６１２に接触したとする。この場合には、ノズル８が試料１７の液面に到達していないにもかかわらず、制御装置５００は、液面センサ８２の検出結果に基づいて、ノズル８が試料１７の液面に接触したことを特定してしまう。この場合には、ノズル８は空吸引を実行してしまう場合がある。

そこで、本実施形態では、制御装置５００は、ノズル８が液面１７Ａに接触したことが検知されたときに、このノズル８の高さを特定し、該特定されたノズル８の高さを記憶装置５３４に記憶する。このノズル８の高さを「前回高さ」ともいう。また、ノズル８による液面１７Ａの接触の検知を「前回検知」ともいう。ノズル８の高さは、ノズル８の初期位置からの駆動量に対応する。ノズル８の駆動量は、ノズルモータに出力しているパルス数であることから、制御装置５００は、このパルス数を、ノズル８の高さとして特定する。制御装置５００が、前回高さを記憶した後に、ノズル８に吸引処理を実行させる。

その後、次の吸引処理が実行される場合において、ノズル８が液面１７Ａに接触したことが検知されたときに、このノズル８の高さを特定し、該特定されたノズル８の高さを記憶装置５３４に記憶する。このノズル８の高さを「今回高さ」ともいう。また、ノズル８による液面１７Ａの接触の検知を「今回検知」ともいう。また、「今回高さ」が、本開示の「第１高さ」に対応する。また、「前回高さ」が、本開示の「第２高さ」に対応する。

図１５は、ノズル８が接触した液面１７Ａの例を示す図である。図１５（Ａ）は、前回高さについての液面１７Ａの一例を示す図である。図１５（Ｂ）は、ノズル８に気泡６１２等が生じない場合の今回高さについての液面１７Ａの一例を示す図である。図１５（Ｃ）は、ノズル８に気泡６１２等が生じた場合の今回高さについての液面１７Ａの一例を示す図である。なお、図１５の例では、ノズル８の位置の高さは、収容容器２の底面２Ｂを基準とした高さであるとする。

制御装置５００は、今回高さ（つまり、第１高さ）が、前回高さ（つまり、第２高さ）よりも高いか否かを判断する。図１５（Ａ）および図１５（Ｂ）に示すように、今回高さＨ１の方が前回高さＨ２よりも低いと判断した場合（つまり、今回高さＨ１＜前回高さＨ２と判断した場合）には、制御装置５００は、ノズルの吸引処理を実行する。

一方、図１５（Ａ）および図１５（Ｃ）に示すように、制御装置５００は、今回高さＨ３の方が前回高さＨ２よりも高いと判断した場合（つまり、今回高さＨ３＞前回高さＨ２と判断した場合）には、第３エラー処理を実行する。なお、図１５（Ｃ）の状況は、気泡６１２ではなく、液面１７Ａの上方に、試料１７の一部が付着した場合でも生じ得る。また、前回高さが、図１５（Ａ）に示す場合であり、今回高さが、図１３に示す場合であっても、今回高さＨ３の方が前回高さＨ２よりも高いと判断される。したがって、この場合にも、制御装置５００は、第３エラー処理を実行する。

第３エラー処理は、第３アラーム処理と、第３エラー記憶処理とのうち少なくとも一方を含む。第３アラーム処理は、スピーカ７２２から、第３アラーム音を出力する処理と、表示装置２５０に第３エラー画像を表示する処理である。第３エラー画像は、収容容器２の内部でノズル８が試料を検知したことを示す画像である。第３エラー画像は、後述のＳアップという画像である。第３アラーム音は、収容容器２の内部でノズル８が試料を検知したことを示す音である。第３エラー記憶処理は、エラー履歴を所定の記憶領域に記憶させる処理である。所定の記憶領域は、分析装置１の記憶領域としてもよく、分析装置１の外部装置の記憶領域としてもよい。さらに、エラー記憶処理が実行された場合において、ユーザにより、第３エラー画像を表示させる操作が入力装置２００に対して行われたときに、記憶されているエラー履歴が表示装置２５０に表示される。また、制御装置５００は、第３エラー処理を実行する場合には、ノズル８に吸引処理を実行させずに、再吸引処理を実行する。再吸引処理は、上述のように、ノズル８を一旦、上昇させて、再びノズル８を下降させた後での該ノズル８による吸引処理である。なお、第１エラー処理～第３エラー処理が実行される場合には、ピアサ７内に液滴６１０が存在する場合がある（図１３参照）。したがって、制御装置５００は、ピアサ７を収容容器２から抜いて、該ピアサ７に対して洗浄および乾燥を行うようにしてもよい。その後、制御装置５００は、ピアサ７を再び下降させる。

このように、制御装置５００は、ノズル８が試料１７の液面１７Ａに接触したことを液面センサ８２が検知したときのノズル８の今回高さ（つまり、第１高さ）と、記憶装置５３４に記憶されておりかつ液面センサ８２が前回検知したときのノズル８の前回高さ（つまり、第２高さ）とに基づいて第３エラー処理を実行する。典型的には、制御装置５００は、今回高さ（つまり、第１高さ）が、前回高さ（つまり、第２高さ）よりも高いか否かを判断する。制御装置５００は、今回高さＨ３の方が前回高さＨ２よりも高いと判断した場合（つまり、今回高さＨ３＞前回高さＨ２と判断した場合）には、第３エラー処理を実行する。

また、図１５（Ｄ）に示すように、試料１７の表面張力等の影響で、液面１７Ａの外側の部分が、液面１７Ａの中央部よりも上昇する場合がある。この場合において、さらに、ノズル８の先端が斜め方向に向いたまま、ノズル８が下降する場合がある。この場合には、今回高さＨ４＞前回高さＨ２となる場合がある。

しかしながら、図１５（Ｄ）に示す状態でノズル８が試料１７を吸引したとしてもノズル８が空吸引する確率は低い。したがって、図１５（Ｄ）に示す状態では、制御装置５００は、ノズル８の吸引処理を実行する。つまり、今回高さが、前回高さより高い場合であっても、今回高さと前回高さとの差分ΔＨが、閾値未満である場合には、制御装置５００は、ノズル８の吸引処理を実行する。差分ΔＨが、差分の閾値未満である場合とは、図１５（Ｄ）に示すように、差分ΔＨが極めて小さいことである。閾値は、ノズルモータ８１３の所定のパルス分に対応する値とされる。所定のパルス分は、たとえば、１０パルスであり、約１．５ｍｍである。

本実施形態では、制御装置５００は、今回高さの方が前回高さよりも高く、かつ、今回高さと前回高さとの差分ΔＨが、閾値以上である場合には、第３エラー処理を実行する。なお、変形例として、制御装置５００は、閾値を用いずに、今回高さの方が前回高さよりも高いと判断した場合に、第３エラー処理を実行するようにしてもよい。このように、制御装置５００は、今回高さの方が前回高さよりも高いことに基づいて、第３エラー処理を実行する。

また、制御装置５００は、他の要件でもエラー処理を実行可能である。例えば、図１６は、他の要件の一例を説明するための図である。本実施形態では、図１６に示すように、試料１７の液面１７Ａについて、上限値と下限値とが設定されている。液面センサ８２が試料１７を検出した場合の駆動量が上限値に対応する駆動量よりも少ない場合、つまり、上限値よりも上方の高さで液面センサ８２が試料１７を検出した場合には、制御装置５００は、第４エラー処理を実行する。第４エラー処理は、例えば、収容容器２に過度に多い試料１７が収容されている場合などに実行される。

第４エラー処理は、第４アラーム処理と、第４エラー記憶処理とのうち少なくとも一方を含む。第４アラーム処理は、スピーカ７２２から、第４アラーム音を出力する処理と、表示装置２５０に第４エラー画像を表示する処理である。第４エラー画像は、液面センサ８２の検出位置が、上限値よりも高い位置であることを示す画像である。第４エラー画像は、後述のＳミスに対応する。第４アラーム音は、液面センサ８２の検出位置が、上限値よりも高い位置であることを示す音である。第４エラー記憶処理は、第４エラーのエラー履歴を所定の記憶領域に記憶させる処理である。所定の記憶領域は、分析装置１の記憶領域としてもよく、分析装置１の外部装置の記憶領域としてもよい。さらに、エラー記憶処理が実行された場合において、ユーザにより、第４エラー画像を表示させる操作が入力装置２００に対して行われたときに、第４エラー画像が表示装置２５０に表示される。

また、液面センサ８２が試料１７を検出した場合の駆動量が下限値に対応する駆動量よりも多い場合、つまり、下限値よりも下方の位置で液面センサ８２が試料１７を検出した場合には、制御装置５００は、第５エラー処理を実行する。第５エラー処理は、例えば、収容容器２に過度に少ない試料１７が収容されている場合などに実行される。

第５エラー処理は、第５アラーム処理と、第５記憶処理とのうち少なくとも一方を含む。第５アラーム処理は、スピーカ７２２から、第５アラーム音を出力する処理と、表示装置２５０に第５画像を表示する処理である。第５画像は、液面センサ８２の検出位置が、下限値よりも低い位置であることを示す画像である。第５エラー画像は、後述のＳフソクに対応する。第５アラーム音は、液面センサ８２の検出位置が、下限値よりも低い位置であることを示す音である。第５記憶処理は、第５エラーのエラー履歴を所定の記憶領域に記憶させる処理である。所定の記憶領域は、分析装置１の記憶領域としてもよく、分析装置１の外部装置の記憶領域としてもよい。さらに、エラー記憶処理が実行された場合において、ユーザにより、第５画像を表示させる操作が入力装置２００に対して行われたときに、第５画像が表示装置２５０に表示される。なお、図１６に示すように、上限値と下限値との間の範囲を「正常範囲」という。

［エラー表示について］
次に、表示装置２５０によるエラー表示の一例を説明する。図１７は、分析装置１に対する依頼の一覧画面の一例である。図１７の画面に示すように、分析装置１に対する依頼は、たとえば、入力装置２００から入力される。図１７の例では、主に、依頼識別欄９５０と、検体欄９５１と、ラック欄９５２と、ステータス欄９５４と、分析項目欄９５６と、依頼一覧ボタン９０６と、データ一覧ボタン９０８と、エラーボタン９１０とが表示されている。図１７の画面は、依頼一覧ボタン９０６が操作されたときに表示される。

依頼識別欄９５０には、各依頼を識別するための識別情報が表示される。依頼識別欄９５０には、識別情報として、依頼ナンバーが表示されている。検体欄９５１には、分析対象の検体を識別するための情報が表示されている。図１７の例では、たとえば、検体の識別情報としてＳ１～Ｓ８が表示されている。また、検体の識別情報として、検体バーコードを表示するようにしてもよい。ラック欄９５２には、ラックの種別と、依頼日時とが表示される。ラックの種別とは、検体が格納されている場所を示す情報である。たとえば、依頼ナンバーが「２」の依頼については、ラックとして「Ｓ００１－０２」であり、依頼日時が「４／１９の１４：２６」であることが表示されている。また、ラックの種別の頭文字の「Ｓ」は、ＳＡＭラックを示し、「Ｐ」は、ＣＴＳラックを示す。

また、依頼ナンバー毎に実行される分析の項目（以下、「分析項目」という。）が対応づけられている。図１７の例では、分析項目として、分析項目Ａ～分析項目Ｄが存在する。各分析項目では、使用される試薬、使用される検体の量、および分析手法が規定される。また、分析項目Ａによる分析、分析項目Ｂによる分析、分析項目Ｃによる分析、分析項目Ｄによる分析という順番で、各分析が実行される。また、１の検体に依頼されている１以上の分析項目を「複数の分析項目」ともいう。このように、本実施の形態では、分析機構７２３は、制御装置５００の制御のもと、１の検体に対して複数の分析項目（分析項目Ａ～分析項目Ｄ）それぞれによる分析を実行可能である。また、表示装置２５０は、検体（つまり、検体の識別情報Ｓ１～Ｓ８）を表示する。

また、ステータスの欄には、エラーメッセージが表示される。ここで、図１７の例では、エラーメッセージとして、「Ｓアップ×」という情報と、「Ｐミス×」という情報が表示されている。「Ｓアップ×」という情報は、第３エラー処理に基づくエラーを示す第３エラーメッセージ（後述の図１９参照）または第３エラー画像に対応する。「Ｐミス×」という情報は、第１エラー処理に基づくエラーを示す第１エラーメッセージ（後述の図１９参照）と、第２エラー処理に基づくエラーを示す第２エラーメッセージ（後述の図１９参照）とを示す。また、「Ｐミス×」という情報は、上述の第１エラー画像または第２エラー画像に対応するとしてもよい。

また、図示しないが、「Ｓミス」という第４エラーメッセージ（後述の図１９参照）と、「Ｓフソク」という第５エラーメッセージ（後述の図１９参照）も表示される。「Ｓミス」は、第４エラー画像または第４エラー処理に基づくエラーを示すエラーメッセージである。「Ｓフソク」は、第６エラー画像または第５エラー処理に基づくエラーを示すエラーメッセージである。また、他のエラーメッセージが表示されるようにしてもよい。他のエラーメッセージは、たとえば、試薬の分注に失敗したことを示すエラーメッセージ、および試薬が不足していることを示すエラーメッセージがある。

図１８は、分析結果の一覧を示す図である。図１７のデータ一覧ボタン９０８が操作されると、制御装置５００は、図１８の分析結果の一覧の画面を表示する。図１８の例では、依頼識別欄９５０と、検体欄９５１と、ラック欄９５２と、分析結果欄９５９とが表示される。また、図１８の例での依頼識別欄９５０に記載されている時刻は、分析装置１による処理が終了した時刻である。図１８の例では、分析結果９６１～分析結果９６４の４つの分析結果が示されている。

分析結果９６１においては、検体Ｓ７の分析結果が示されており、分析項目Ａについては分析結果Ａ１０が導出されている。しかしながら、次の分析項目Ｂについては、Ｓアップのエラーが検知されている。ここで、「Ｓアップ」のエラーは、図１５（Ｃ）については、液面センサ８２により液滴６１０が検出された場合のエラーである。このエラーは、ノズル８が液滴６１０に接触した場合に検知されるエラーであり、ノズル８が液滴６１０に接触することにより、液滴６１０は落下し、液滴６１０は消滅する場合が多い。本実施の形態では、Ｓアップのエラ－が検知されたときに、ノズル８を上昇させて、再度、ノズル８を下降させて該ノズル８に再吸引させる。このノズル８の再吸引の時点では、液滴６１０が消滅している場合が多い。

そこで、本実施の形態では、分析機構７２３は、Ｓアップのエラ－が検知されたときに、該Ｓアップのエラーが検知された項目を含む複数の項目のうち、該Ｓアップのエラーが検知された項目以外の項目の分析も行う。換言すれば、分析機構７２３はＳアップのエラーが検知された場合には、複数の分析項目のうちＳアップのエラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析を検体に実行する。

図１８の例の分析結果９６１では、分析項目Ｂで、Ｓアップのエラーが検知された場合が示されている。したがって、該分析項目Ｂを含む複数の分析項目について該Ｓアップのエラーが検知された項目（つまり、分析項目Ｂ）以降の項目（つまり、分析項目Ｃおよび分析項目Ｄ）の分析を行う。なお、図１８の例では、分析項目Ｃおよび分析項目Ｄについても、Ｓアップのエラーが検知されている。

その上で、分析機構７２３は、Ｓアップのエラーが検知された検体について再度の分析を行う。図１８の例では、分析機構７２３は、分析結果９６３に示すように、Ｓアップのエラーが検知された検体Ｂについて再び分析を実行している。分析結果９６３では、再び分析が実行されたことを示す「再検」という文字とともに、分析結果が表示されている。図１８の例では、分析項目Ａによる分析の分析結果については、分析結果Ａ１２が表示される。分析項目Ｂによる分析の分析結果については、分析結果Ｂ１２が表示される。分析項目Ｃによる分析の分析結果については、分析結果Ｃ１２が表示される。分析項目Ｄによる分析の分析結果については、分析結果Ｄ１２が表示される。また、分析結果Ａ１２、分析結果Ｂ１２、分析結果Ｃ１２、および分析結果Ｄ１２それぞれについては、「再検」という文字画像が関連付けて表示されている。

また、Ｓアップが検知された場合には、Ｓアップが検知された検体（図１８の例では、検体Ｓ７）に関連付けてＳアップのエラー情報９７２が表示される。また、Ｓアップが検知された場合には、複数の分析項目のうちＳアップのエラーが検知された分析項目に関連付けてＳアップのエラー情報９７６が表示される。図１８の例では、分析結果９６１については、検体Ｓ７に関連付けてＳアップのエラー情報９７２が表示される。また、分析結果９６１については、複数の分析項目のうちＳアップのエラーが検知された分析項目（つまり、分析項目Ｂ～分析項目Ｄ）に関連付けてＳアップのエラー情報９７６が表示される。

また、Ｐミスのエラーが検知された場合には、分析機構７２３は、複数の分析項目のうちＰアップのエラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析を検体に実行しない。Ｐミスのエラーが検知された場合には、分析機構７２３は、Ｐミスのエラーが検知された検体Ｂについて再び分析を実行している。図１８の例では、分析結果９６２に示すように、分析項目Ｂによる検査でＰミスが検知されたことから、分析項目Ｃおよび分析項目Ｄの分析は行われていない。図１８の例では、分析項目Ｃおよび分析項目Ｄでは、「未検査」という文字が表示されている。また、図１８の例では、分析機構７２３は、分析結果９６４に示すように、Ｐアップのエラーが検知された検体Ｂについて再び分析を実行している。分析結果９６４では、再び分析が実行されたことを示す「再検」という文字とともに、分析結果が表示されている。図１８の例では、分析項目Ａによる分析の分析結果については、分析結果Ａ１３が表示される。分析項目Ｂによる分析の分析結果については、再びＰミスが検知されている。

また、Ｐミスが検知された場合には、Ｐミスが検知された検体（図１８の例では、検体Ｓ８）に関連付けてＰミスのエラー情報９７４が表示される。また、Ｐミスが検知された場合には、複数の分析項目のうちＰミスのエラーが検知された分析項目に関連付けてＰミスのエラー情報９７８が表示される。図１８の例では、分析結果９６２については、検体Ｓ８に関連付けてＰミスのエラー情報９７４が表示される。また、分析結果９６２については、複数の分析項目のうちＰミスのエラーが検知された分析項目（つまり、分析項目Ｂ）に関連付けてＰミスのエラー情報９７８が表示される。

ここで、Ｓアップのエラーが検知された場合には、Ｓアップのエラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析（図１８の分析結果９６１の分析）による分析結果Ａ１０、およびＳアップのエラーが検知された検体に対する再分析（図１８の分析結果９６３の分析）による分析結果Ａ１２のいずれかをユーザが選択するという注意喚起を分析装置１は実行する。そのため、本実施の形態では、制御装置５００は、Ｓアップのエラー情報９７２を他のエラー情報（Ｐミスのエラー情報、Ｓフソクのエラー情報、Ｓミスのエラー情報）とは異なる態様で表示する。図１８の例では、異なる態様で表示することを、Ｓアップのエラー情報９７２のハッチングの斜線の向きと、Ｐミスのエラー情報９７４のハッチングの斜線の向きとが異なることで示されている。Ｓアップのエラー情報９７２は、たとえば、第１色（たとえば、オレンジ色）で表示され、Ｐミスのエラー情報９７４は、第２色（たとえば、ピンク色）で表示される。

また、初回の吸引（たとえば、図１８の分析結果９６１の分析項目Ａの分析のための吸引）が実行される場合に既にピアサ７内に液滴６１０があり、図１３の状況でノズル８が空吸引したとする。さらに、２回目の吸引が実行されることにより、図１１の状況でノズル８が液面検知したとする。この場合には、制御装置５００は、分析結果９６１の残りの分析項目を実行しないで、再検査するために、Ｐミス（第１エラー画像）を表示してもよい。これは、図１３の位置で検体が検知されることにより分析結果９６１の分析結果Ａ１０が導出された検知した場合に、検体を正しく吸引できていない可能性があり、Ｐミスを表示することにより、分析結果Ａ１０をユーザに使用させないためである。

また、図１８の例では、検体に関連付けられたエラー情報の表示態様が、ＳアップとＰミスとで異なる例を説明した。しかしながら、制御装置５００は、検体に関連付けたエラー情報および前記エラーが検知された分析項目に関連付けたエラー情報のうち少なくとも１つのエラー情報を、他のエラーが検知されたことを示すエラー情報とは異なる態様で表示するようにしてもよい。

また、ＳアップおよびＰミスのいずれとも異なるエラー（たとえば、ＳミスまたはＳフソク）については、たとえば、ＳアップおよびＰミスのように「×」のマークが表示されない。

また、図１８のエラーボタン９１０が操作されると、たとえば、Ｐミスの具体的な内容（つまり、第１エラー処理に基づくエラーおよび第２エラー処理に基づくエラーのいずれであるのかといった内容）が表示される。

図１９は各エラーメッセージの概要の一例を示す図である。第１エラーメッセージは、「ピアサの内部でノズルが試料を検知した」ことを示すメッセージである。第１エラーメッセージは、例えば、図１１の場合を示すメッセージである。第１エラーメッセージは、上述のＰミスに対応する。第２エラーメッセージは、「ノズルが蓋部材に衝突した」ことを示すメッセージである。第２エラーメッセージは、例えば、図９（Ｂ）の場合を示すメッセージである。第２エラーメッセージは、上述のＰミスに対応する。第３エラーメッセージは、「前回よりも高い位置で液面を検知した」ことを示すメッセージである。第３エラーメッセージは、例えば、図１５（Ｃ）の場合を示すメッセージである。第３エラーメッセージは、上述のＳアップに対応する。

第４エラーメッセージは、「上限値よりも上の位置で液面を検知した」ことを示すメッセージである。第４エラーメッセージは、例えば、図１６に示す上限値よりも上の位置で液面センサ８２が液面を検知した場合のメッセージである。第４エラーメッセージは、上述のＳミスに対応する。第５エラーメッセージは、「下限値よりも下の位置で液面を検知した」ことを示すメッセージである。第５エラーメッセージは、例えば、図１６に示す下限値よりも下の位置で液面センサ８２が液面を検知した場合のメッセージである。第５エラーメッセージは、上述のＳフソクに対応する。このように、第１エラーメッセージ～第５エラーメッセージはそれぞれ異なるメッセージである。また、第１エラーメッセージにより示されるエラーを第１エラーという。第２エラーメッセージにより示されるエラーを第２エラーという。第３エラーメッセージにより示されるエラーを第３エラーという。第４エラーメッセージにより示されるエラーを第４エラーという。第５エラーメッセージにより示されるエラーを第５エラーという。また、表示装置２５０は、エラーメッセージを、該エラーメッセージに基づくエラーが発生した検体の識別情報に対応付けて表示するようにしてもよい。

［閾値の設定について］
次に、制御装置５００が、表示装置２５０に表示させる画面の一例を説明する。ユーザは、上述の差分の閾値を自由に設定することができる。図２０は、差分の閾値の設定画面の一例である。制御装置５００は、この設定画面を表示装置２５０の表示領域２５０Ａに表示させる。図２０の設定画面では、「差分の閾値を入力してください」という文字画像と、差分の閾値が入力される入力領域２６０とが表示される。ユーザは、入力装置２００を用いて、入力領域２６０に差分の閾値を入力する。閾値は、前回高さと今回高さとの許容される距離としてもよく、該距離に対応するノズルモータ８１３のパルス数としてもよい。図２０の例では、距離（たとえば、単位は、ｍｍ）とされている。差分の閾値が入力された場合には、制御装置５００は、この差分の閾値を設定する。例えば、制御装置５００は、この差分の閾値を記憶装置５３４に記憶させる。制御装置５００は、記憶装置５３４に記憶されている差分の閾値に基づいて、第３エラー処理を実行する。

また、本実施形態では、分析装置１からホスト装置２７０（図３参照）に対してエラー通知を行うか否かをユーザは、設定することができる。図２１は、エラー通知の有無の設定画面の一例である。制御装置５００は、この設定画面を表示装置２５０の表示領域２５０Ａに表示させる。図２１の設定画面では、「ホスト装置にエラー通知しますか」という文字画像と、ＹＥＳ画像２６２と、ＮＯ画像２６４と、カーソル２６６とが表示される。ユーザは、入力装置２００を用いて、カーソル２６６を、ＹＥＳ画像２６２およびＮＯ画像２６４のいずれに合わせる。そして、ユーザは、入力装置２００に対して決定操作を行うことにより、制御装置５００は、カーソル２６６が合っている方の画像に対応する処理を実行する。例えば、カーソル２６６がＹＥＳ画像２６２に合わせられている状態で、ユーザが決定操作を行うと、制御装置５００は、エラー通知をホスト装置２７０に対して行う。一方、カーソル２６６がＮＯ画像２６４に合わせられている状態で、ユーザが決定操作を行うと、制御装置５００は、エラー通知をホスト装置２７０に対して行わない。また、エラー通知の設定は、第１エラー処理～第５エラー処理それぞれについて、ユーザが行えるようにしてもよい。

［制御装置の機能構成例］
図２２は、制御装置５００の機能構成例のブロック図である。制御装置５００は、第１エラー処理部５０２と、ノズル駆動部５０４と、第２エラー処理部５０６と、ピアサ駆動部５０８と、第３エラー処理部５１０と、受付部５４２との機能を有する。

ノズル８の駆動量が、閾値Ｔｈ（例えば、「Ｌ４＋Ｌ５＋Ｌ２に相当する駆動量」）よりも小さい場合において、ノズル８の試料に対する接触が液面センサ８２により検知された場合には、第１エラー処理部５０２は、ピアサ７の内部の液滴６１０にノズル８が接触したと判断する。第１エラー処理部５０２は、ピアサ７の内部の液滴６１０にノズル８が接触したと判断した場合には、第１エラー処理を実行する。これとともに、ノズル駆動部５０４は、ノズル駆動装置８１に、ノズル８の再吸引処理を実行させる。

第２エラー処理部５０６は、衝突センサ８０９の衝突検知に基づいて、第２エラー処理を実行する。これとともに、ピアサ駆動部５０８は、ピアサ駆動装置７１に、ピアサ７の再貫通処理を実行させる。

第３エラー処理部５１０は、今回高さの方が前回高さよりも高く、かつ今回高さと前回高さの差分が閾値以上である場合に、第３エラー処理を実行する。これとともに、ノズル駆動部５０４は、ノズル駆動装置８１に、ノズル８の再吸引処理を実行させる。また、表示装置２５０は、差分の閾値の設定画面（図２０参照）を表示する。受付部５４２は、この設定画面から入力された差分の閾値を受付ける。受付部５４２が受付けた差分の閾値は、記憶装置５３４に記憶される。第３エラー処理部５１０は、記憶装置５３４に記憶されている差分の閾値を用いて、第３エラーが発生したか否かを判断する。

［分析装置のフローチャート］
図２３～図２７は、分析装置１が実行する処理の手順の一例を示すフローチャートである。制御装置５００は、「収容容器２に収容されている試料に対して１回の吸引処理の実行条件」が成立した場合に、図２３～図２７の処理を実行する。一の収容容器２に対する最初の吸引処理の「１回の吸引処理の実行条件」は、例えば、「ユーザにより開始操作が行われたという条件」である。また、１の収容容器２に対する２回目以降の吸引処理の「１回の吸引処理の実行条件」は、例えば、「前の吸引処理が終了するという条件」である。

図２３は、制御装置５００のメインフローである。図２３のステップＳ２において、制御装置５００は、試料を吸引する収容容器２を保持するラック３が、ＣＴＳラックおよびＳＡＭラックのいずれであるのかを判別する。制御装置５００は、試料を吸引する収容容器２を保持するラック３が、ＣＴＳラックであると判断した場合には（ステップＳ２でＹＥＳ）、処理は、ステップＳ４に進む。

ステップＳ４において、制御装置５００は、ピアサ７を下降させる（ピアサ７の下降を開始する）。ピアサ７の下降が終了すると、処理は、ステップＳ５に進む。なお、ピアサ７の下降が終了した時点では、ピアサ７が蓋部材２２を貫通している場合と、ピアサ７が蓋部材２２を貫通していない場合とがある。ステップＳ５においては、制御装置５００は、ノズルの下降を開始する。その後、処理は、ステップＳ６に進む。次に、ステップＳ６において、制御装置５００は、ピアサ８内で液滴６１０が検知されたか否かを判断する。ステップＳ６において、ピアサ８内で液滴６１０が検知されたと判断された場合には（ステップＳ６でＹＥＳ）、処理は、ステップＳ１２に進む。ステップＳ１２においては、制御装置５００は、第１エラー処理、および再吸引処理を実行する。ステップＳ１２の処理は、後述する。また、ステップＳ６において、ノズル８の衝突を検知しなかった場合には（ステップＳ６でＮＯ）、処理は、ステップＳ１８に進む。

ステップＳ１８において、制御装置５００は、ノズル８の蓋部材２２への衝突が検知されたか否かを判断する。ステップＳ１８において、制御装置５００は、ノズル８の蓋部材２２への衝突が検知されたと判断した場合には（ステップＳ１８でＹＥＳ）、処理は、ステップＳ２０に進む。ステップＳ２０においては、制御装置５００は、第２エラー処理、および再貫通処理を実行する。ステップＳ２０の処理は、後述する。

また、ステップＳ１８において、制御装置５００が、ピアサ７内において、ノズル８の蓋部材２２への衝突が検知されていないと判断した場合には（ステップＳ１８でＮＯ）、処理は、ステップＳ２２に進む。

ステップＳ２２において、制御装置５００は、ピアサ７外で、液面を検知したか否かを判断する。ステップＳ２２でＮＯと判断された場合には、処理は、ステップＳ５に戻り、ノズル８の下降を継続する。また、ステップＳ２２でＹＥＳと判断された場合には、処理は、ステップＳ２４に進む。ステップＳ２４において、制御装置５００は、吸引処理を実行する。ステップＳ２４の処理は、後述する。

また、ステップＳ２でＮＯと判断された場合、つまり、蓋部材２２で覆われていない収容容器２の内の試料を吸引する場合には、ステップＳ２６に進む。ステップＳ２６において、制御装置５００は、ノズル８を下降させる（ノズル８の下降を開始する）。ステップＳ２６の処理が、終了すると、処理は、ステップＳ２４に進む。

図２４は、ステップＳ２４の「吸引処理」のフローチャートである。制御装置５００は、ステップＳ２４２において、ノズル８が液面検知したか否かを判断する。ステップＳ２４２でＮＯと判断された場合には、ステップＳ２４４において、制御装置５００は、ノズル８を駆動（つまり、下降）する。また、制御装置５００は、ノズル８が液面を検知するまで、ステップＳ２４２およびステップＳ２４４の処理を繰り返す。なお、ステップＳ２２でＹＥＳと判断された後のステップＳ２４でのステップＳ２４２ではＹＥＳと判断される。

ステップＳ２４２においてＹＥＳと判断された場合には、処理は、ステップＳ２４５に進む。ステップＳ２４５において、制御装置５００は、液面検知したときのノズル８の高さは正常範囲（図１６参照）であるか否かを判断する。ステップＳ２４５において、ＮＯと判断された場合には、ステップＳ２５６に進む。ステップＳ２５６において、制御装置５００は、第４エラー処理または第５エラー処理を実行する。ステップＳ２５６において、典型的には、ノズル８の高さが上限値よりも高いと判断された場合には、制御装置５００は、第４エラー処理を実行する。また、ステップＳ２５６において、典型的には、ノズル８の高さが下限値よりも低いと判断された場合には、制御装置５００は、第５エラー処理を実行する。その後、処理は終了する。

ステップＳ２４６において、制御装置５００は、ノズル８の今回高さが、「ノズル８の前回高さよりも高く、かつ今回高さと前回高さとの差分が閾値以上である」か否かを判断する。ステップＳ２４６において、ノズル８の前回高さよりも高く、かつ今回高さと前回高さとの差分が閾値以上であると判断された場合（つまり、ステップＳ２４６でＹＥＳと判断された場合）には、処理は、ステップＳ２５４に進む。一方、ステップＳ２４６において、ＮＯと判断された場合には、処理は、ステップＳ２４８に進む。なお、図２４のステップＳ２４６では、簡略化して、「前回検知したノズル位置よりの高い？」という文言が示されている。

ステップＳ２４８においては、制御装置５００はノズルの前回高さを消去する。次に、ステップＳ２５０において、ノズル８の今回高さ（つまり、ステップＳ２４２においてＹＥＳと判断されることになったノズル８の高さ）を、前回高さとして、記憶装置５３４に記憶させる。ステップＳ２４２で記憶された前回高さが、次の吸引処理でのステップＳ２４６で用いられる。次に、ステップＳ２５２において、制御装置５００は、ノズル８に試料を吸引させる。

次に、ステップＳ１２の第１エラー処理・再吸引処理のフローチャート（サブルーチン）の一例を説明する。図２５は、第１エラー処理・再吸引処理のフローチャートの一例である。

ステップＳ２０２において、制御装置５００は、第１エラー処理を実行する。次に、ステップＳ２０４においてノズル自動回数Ｘを１インクリメントする。ここで、ノズル自動回数Ｘは、ノズル８の再吸引処理の実行回数を示す回数である。ノズル自動回数Ｘの初期値は、０であるとする。ステップＳ２０６において、制御装置５００は、ノズル自動回数Ｘが、所定値Ｘｔｈに到達したか否かを判断する。所定値Ｘｔｈは、本開示の「第１所定回数」に対応する。ステップＳ２０６において、制御装置５００は、ノズル自動回数Ｘが、所定値Ｘｔｈに到達したと判断した場合には（ステップＳ２０６でＹＥＳ）、ステップＳ２１０において、アラーム処理を実行する。ここで、ステップＳ２１０のアラーム処理は、ステップＳ２０２の第１エラー処理のアラーム処理とは異なるアラーム処理である。なお、ステップＳ２１０のアラーム処理は、ステップＳ２０２の第１エラー処理のアラーム処理と同一のアラーム処理としてもよい。アラーム処理が終了することにより、全体の処理は終了する。

また、ステップＳ２０６において、制御装置５００は、ノズル自動回数Ｘが、所定値Ｘｔｈに到達していないと判断した場合には（ステップＳ２０６でＮＯ）、ステップＳ２０８において、制御装置５００は、ピアサ７およびノズル８を上昇させ、その後、処理は終了する。なお、図２５では特に示されていないが、制御装置５００は、所定の洗浄機構などにより収容容器２から抜いたピアサ７に対して洗浄および乾燥を行う。

次に、ステップＳ２０の第２エラー処理・再貫通処理のフローチャート（サブルーチン）の一例を説明する。図２６は、第２エラー処理・再貫通処理のフローチャートの一例である。

ステップＳ１２２において、制御装置５００は、第２エラー処理を実行する。次に、ステップＳ１２４においてピアサ自動回数Ｙを１インクリメントする。ここで、ピアサ自動回数Ｙは、ピアサ７の再貫通処理の実行回数を示す回数である。ピアサ自動回数Ｙの初期値は、０であるとする。ステップＳ１２６において、制御装置５００は、ピアサ自動回数Ｙが、所定値Ｙｔｈに到達したか否かを判断する。所定値Ｙｔｈは、本開示の「第２所定回数」に対応する。この所定値Ｙｔｈは、検体の識別情報（たとえば、検体バーコード）と関連付けられている。また、この所定値Ｙｔｈと、該所定値Ｙｔｈと関連付けられた検体識別情報とは所定領域に記憶されている。ステップＳ１２６において、制御装置５００は、ピアサ自動回数Ｙが、所定値Ｙｔｈに到達したと判断した場合には（ステップＳ１２６でＹＥＳ）、ステップＳ１３０において、アラーム処理を実行する。ここで、ステップＳ１３０のアラーム処理は、ステップＳ１２２の第２エラー処理のアラーム処理とは異なるアラーム処理である。アラーム処理が終了することにより、全体の処理は終了する。

また、ステップＳ１２６において、制御装置５００は、ピアサ自動回数Ｙが、所定値Ｙｔｈに到達していないと判断した場合には（ステップＳ１２６でＮＯ）、ステップＳ１２８において、制御装置５００は、ピアサ７およびノズル８を上昇させ、その後、処理は終了する。なお、図２６では特に示されていないが、制御装置５００は、所定の洗浄機構などにより収容容器２から抜いたピアサ７に対して洗浄および乾燥を行う。

次に、ステップＳ２５４の第３エラー処理・再吸引処理のフローチャート（サブルーチン）の一例を説明する。図２７は、第３エラー処理・再吸引処理のフローチャートの一例である。

ステップＳ２５４２において、制御装置５００は、第３エラー処理を実行する。次に、ステップＳ２５４４において、ノズル自動回数Ｚを１インクリメントする。ここで、ノズル自動回数Ｚは、ノズル８の再吸引処理の実行回数を示す回数である。ノズル自動回数Ｚの初期値は、０であるとする。ステップＳ２５４６において、制御装置５００は、ノズル自動回数Ｚが、所定値Ｚｔｈに到達したか否かを判断する。ステップＳ２５４６において、制御装置５００は、ノズル自動回数Ｚが、所定値Ｚｔｈに到達したと判断した場合には（ステップＳ２５４６でＹＥＳ）、ステップＳ１３０において、アラーム処理を実行する。ここで、ステップＳ２５５０のアラーム処理は、ステップＳ２５４２の第３エラー処理のアラーム処理とは異なるアラーム処理である。アラーム処理が終了することにより、全体の処理は終了する。

また、ステップＳ２５４６において、制御装置５００は、ノズル自動回数Ｚが、所定値Ｚｔｈに到達していないと判断した場合には（ステップＳ２５４６でＮＯ）、ステップＳ２５４８において、制御装置５００は、ピアサ７およびノズル８を上昇させる。その後、処理は終了する。なお、図２６では特に示されていないが、制御装置５００は、所定の洗浄機構などにより収容容器２から抜いたピアサ７に対して洗浄および乾燥を行う。その後、処理は、ステップＳ２に戻る。なお、ピアサ自動回数Ｙとノズル自動回数Ｘとを同一の回数としてもよい。また、ピアサ自動回数Ｙとノズル自動回数Ｘとを個別の回数としてもよい。

また、図２５のステップＳ２０８、図２６のステップＳ１２８、および図２７のステップＳ２５４８の処理が終了した後は、再び、ステップＳ２以降の処理が実行されることから、実質的に再吸引処理が実行されることになる。また、図２５のステップＳ２１０、ステップＳ１３０、およびステップＳ２５５０の処理において、アラーム処理とともに、分析処理を終了させるようにしてもよい。

また、制御装置５００は、所定値Ｘｔｈ、所定値Ｙｔｈ、および所定値Ｚｔｈの少なくとも１つの所定値と、検体識別情報とを対応づけて記憶するようにしてもよい。

＜第２実施形態＞
前述の第１実施形態では、分析装置１は、ピアサ７の蓋部材２２への非貫通の検知として、衝突センサ８０９（図９参照）を用いるとして説明した。しかしながら、分析装置１は、他の部材を用いて、ピアサ７の蓋部材２２への不貫通を検知するようにしてもよい。第２実施形態では、分析装置１は、圧電素子を用いて、ピアサ７の蓋部材２２への不貫通を検知する。

図２８は、第２実施形態のピアサ７および収容容器２の断面図である。ピアサ７の周縁には、圧電素子８５０が設けられている。図２８の例では、圧電素子８５０は、ピアサ７の先端の近傍に設けられている。図２８の例では、ピアサ７のテーパ面７Ａより上方の箇所に設けられている。

圧電素子８５０は、制御装置５００に接続されている。圧電素子８５０は、この圧電素子８５０に加えられている力に応じた電圧に変換して、この電圧値に基づく電流を制御装置５００に出力する。制御装置５００は、この電流に基づいて、圧電素子８５０に加えられている力を特定する。

図２９は、圧電素子８５０に加えられる圧力と、制御装置５００がピアサモータ７１３に出力しているパルス数との関係を示す図である。図２９において、Ｘ軸は、制御装置５００がピアサモータに出力しているパルス数を示す。Ｙ軸は、圧電素子８５０に加えられる圧力を示す。

図２９（Ａ）は、ピアサ７が、蓋部材２２を貫通した場合を示す。図２９（Ｂ）は、ピアサ７が、蓋部材２２を貫通しなかった場合を示す。

図２９（Ａ）の例では、パルス数が０～ＰＡの期間では、圧電素子８５０への圧力値は０である。パルス数が０～ＰＡの期間は、ピアサ７が、ピアサ７の初期位置からピアサ７が蓋部材２２に接触するまでの期間である。パルス数がＰＡ～ＰＢの期間では、ピアサ７が蓋部材２２に接触したときから、ピアサ７の先端７Ｂが蓋部材２２を押圧しているときまでの期間である。

パルス数がＰＢ～ＰＣの期間は、ピアサ７の先端７Ｂが蓋部材２２を押圧しているときから、ピアサ７の先端７Ｂが蓋部材２２を貫通するまでの期間である。図２９（Ａ）の例では、パルス数がＰＢであるときが、蓋部材２２が伸びてピアサ７の先端７Ｂが突出している箇所が最も大きいときである。その後、パルス数がＰＣとなったときに、ピアサ７の先端７Ｂが蓋部材２２を貫通したとする。

図２９（Ａ）の例では、パルス数の増加につれて、増加していた圧力値が減少する箇所として、変曲点αおよび変曲点βが存在する（図２９（Ａ）のパルス数ＰＢおよびパルス数ＰＣ参照）。変曲点αは、圧力の値が、増加する方向から減少する方向に変化する点である。変曲点βは、圧力の値の減少の変化度合い（勾配）が、減少する点である。

一方、図２９（Ｂ）においては、パルス数が０～ＰＡの期間での圧力の変化は、図２９（Ａ）と同様である。図２９（Ｂ）においては、パルス数がＰＡ以上となった場合には、「パルス数の増加につれて、増加していた圧力値が減少する箇所」は存在しない。

このように、本実施形態では、制御装置５００が、パルス数を増加させるにつれて、変曲点βが検出された場合には、ピアサ７が蓋部材２２を貫通したことを特定する。制御装置５００が、パルス数を増加させるにつれて、変曲点βが検出されなかった場合には、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかったことを特定する。

＜第３実施形態＞
第３実施形態の分析装置１は、ピアサ７と蓋部材２２との衝突状態を検知する第３センサを有する。蓋部材２２は、一般的にゴム素材など、貫通し難い素材が用いられている。したがって、ピアサ駆動装置７１は大きな力でピアサ７を駆動する。また、収容容器２内に不純物が混在している場合等において、ピアサ７と該不純物とが衝突すると、ピアサ７は大きな力で駆動されていることから、収容容器２が破損する等の可能性がある。また、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できないまま、大きな力でピアサ７を駆動する場合にも、収容容器２が破損する等の可能性がある。

そこで、本実施形態の分析装置１は、ピアサ７が下降している途中に、ピアサ７の衝突（たとえば、蓋部材２２への非貫通）を検知したことに基づいて、第６エラー処理を実行する。本実施形態では、分析装置１は、ピアサ７の蓋部材２２への衝突状態を検知し、かつ後述する追加パルス分、ピアサ７を駆動した場合にも衝突状態を検知している場合に、「ピアサ７の蓋部材２２への非貫通状態」を検知する。ここで、「衝突状態」は、ピアサ７が蓋部材２２に接触した場合において、下方向に駆動されているピアサ７に対して蓋部材２２により上方向に所定量の力Ｆが印加されている状態である（図３０（Ｂ）参照）。

また、第６エラー処理は、第６アラーム処理と、第６エラー記憶処理とのうち少なくとも一方を含む。第６アラーム処理は、スピーカ７２２から、第６アラーム音を出力する処理と、表示装置２５０にエラー画像を表示する処理とである。第６アラーム音は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できなかったことを示す音である。また、第６エラー画像は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できなかったことを示す画像である。第６エラー画像は、上述のＰミスに対応する。第６エラー記憶処理は、エラー履歴を所定の記憶領域に記憶させる処理である。所定の記憶領域は、分析装置１の記憶領域としてもよく、分析装置１の外部装置の記憶領域としてもよい。さらに、エラー記憶処理が実行された場合において、ユーザにより、第６エラー画像を表示させる操作が入力装置２００に対して行われたときに、記憶されているエラー履歴が表示装置２５０に表示される。以下に、衝突状態および非貫通状態を検知する衝突センサを説明する。

図３０は、衝突センサを説明するための図である。図３０は、ピアサアーム７１１の内部を示す図である。図３０（Ａ）は、ピアサ７が、衝突状態ではない状況を示す図である。図３０（Ｂ）は、ピアサ７が、衝突状態である状況を示す図である。

ピアサアーム７１１には、付勢部材７０３と、保持部材７０６と、遮光板７０４と、衝突センサ７０９とが配置される。衝突センサ７０９は、本開示の「第６センサ」に対応する。付勢部材７０３は、例えば、バネであり、より特定的には、圧縮コイルバネである。付勢部材７０３の一端は、ピアサアーム７１１の内面に取り付けられている。また、付勢部材７０３の他端は、保持部材７０６により保持されている。保持部材７０６は、付勢部材７０３を保持するとともに、ピアサ７の外周に接合されている。したがって、付勢部材７０３は、ピアサ７をＺ軸方向の下向きに付勢している。

遮光板７０４は、断面Ｌ字形状を有する。また、遮光板７０４の一端は、ピアサ７の外周に接合されている。衝突センサ７０９は、光出力部７０１と、光入力部７０２とを有する。光出力部７０１は、光入力部７０２に対して光を出力する。光入力部７０２に光が入力されている状況では、光信号が制御装置５００に送信される。光信号は、光入力部７０２に光が入力されていることを示す信号である。

ピアサ駆動装置７１は、回転軸７１２を下降させることにより、ピアサ７を下降させる。図３０（Ａ）に示すように、衝突状態ではない場合には、光出力部７０１からの光は、遮光板７０４により光入力部７０２に入力されない状態となる。上述のように、ピアサ７に付勢部材７０３の力が下方向に印加される。したがって、衝突状態ではない状況（例えば、ピアサ７が蓋部材２２に衝突し始めた状況）では、ピアサ７に対して印加される力により、光入力部７０２に光が入力されていない状態（つまり、図３０（Ａ）に示す状態）が維持される。

しかしながら、ピアサ７が蓋部材２２に接触し始めたときから、さらに、ピアサ駆動装置７１がピアサ７を下降させた場合には、ピアサ７は蓋部材２２によりせき止められることから、ピアサ７に対してＺ軸方向の上向きに力が印加される。そして、ピアサ７の下降が継続した結果、ピアサ７に対して上向きに印加される力が、ピアサ７に対して付勢部材７０３により下向きに印加される力を超えた場合に、図３０（Ｂ）に示すように、ピアサアーム７１１に対してピアサ７は上昇する。ここで、上述の「所定量の力Ｆ」は、「付勢部材７０３により下向きに印加される力を超えた力」に対応する。

ピアサアーム７１１に対してピアサ７が上昇することにより、ピアサ７に接合されている遮光板７０４も上昇する。図３０（Ｂ）に示すように、遮光板７０４が上昇すると、光出力部７０１からの光が遮光板７０４により遮光されなくなる。この結果、光入力部７０２には、光が入力される。光入力部７０２に光が入力された場合には、制御装置５００には、光入力部７０２からの光信号は入力される。制御装置５００は、光信号が入力されることにより、衝突状態であることを特定する。

なお、図３０の例では、ピアサアーム７１１に対してピアサ７が上昇したときには、ピアサ７および回転軸７１２がピアサアーム７１１から突出する構造となっている。また、図３０の例では、ピアサアーム７１１に対してピアサ７が上昇したときには、光入力部７０２に光が入力されていない状態から、光入力部７０２に光が入力される状態に切り替わる構成となっている。変形例として、ピアサアーム７１１に対してピアサ７が上昇したときには、光入力部７０２に光が入力されている状態から、光入力部７０２に光が入力されていない状態に切り替わる構成としてもよい。

つまり、分析装置１は、光を出力する光出力部７０１と、光が入力される光入力部７０２と、付勢部材７０３とを備える。付勢部材７０３は、ピアサ７に対して下向きの方向（つまり、収容容器２の方向）に、力を印加する。そして、ピアサ７が、ピアサアーム７１１に対して上方向に移動して、光入力部７０２の入力状態が変更した場合に、制御装置５００は、衝突状態であることを特定する。光入力部７０２の入力状態の変更は、本実施形態のように、「光入力部７０２に光が入力されていない状態から、光入力部７０２に光が入力されている状態への変更」としてもよい。また、光入力部７０２の入力状態の変更は、変形例のように、「光入力部７０２に光が入力されている状態から、光入力部７０２に光が入力されていない状態への変更」としてもよい。

ところで、制御装置５００が衝突状態を特定したとしても、制御装置５００が、ピアサ７をさらに下降させることにより、蓋部材２２を貫通できる場合がある。そこで、本実施形態では、制御装置５００が、衝突状態を特定した場合でも、ピアサ駆動装置７１のピアサモータ７１３に所定量のパルスを出力することにより、さらに、ピアサ７を下降させる処理を行う。以下、該出力されるパルスを「追加パルス」ともいう。また、追加パルスは、本開示の「所定の駆動量」に対応する。

制御装置５００が、ピアサモータ７１３に追加パルスを出力することにより、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できた場合には、制御装置５００は、次の処理、つまり、ノズル８を駆動する処理を実行する。一方、制御装置５００が、ピアサモータ７１３に追加パルスを出力した場合であっても、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できなかった場合には、制御装置５００は、「非貫通状態」を特定するとともに、第６エラー処理を実行する。

本実施形態では、制御装置５００が追加パルスをピアサモータ７１３に出力したときにおいて、ピアサ７が、蓋部材２２を貫通した場合には、ピアサ７への上向きの力の印可が解除される。ピアサ７への上向きの力の印可が解除された場合には、付勢部材７０３からのピアサ７への下向きの力により、光入力部７０２の状態が「光非入力状態」となる。制御装置５００が、この光非入力状態となったことを特定した場合には、制御装置５００は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できたことを特定する。一方、制御装置５００が追加パルスをピアサモータ７１３に出力したときでも、制御装置５００が、この光入力状態が継続されている場合には、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できなかったこと（つまり、非貫通状態であること）を特定する。

つまり、本実施形態では、制御装置５００が、「光入力部７０２の光入力状態を特定」、「追加パルスを出力」、「光入力部７０２の光非入力状態を特定」という順序での処理を実行した場合には、制御装置５００は、ピアサ７が、蓋部材２２を貫通したことを特定する。一方、制御装置５００が、「光入力部７０２の光入力状態を特定」、「追加パルスを印可」、「光入力部７０２の光入力状態を特定」という順序での処理を実行した場合には、制御装置５００は、ピアサ７による蓋部材２２への非貫通状態を特定する。

制御装置５００は、ピアサ７が蓋部に衝突したことが衝突センサ７０９により検知されたことに基づいて、第６エラー処理を実行する。より詳細には、制御装置５００は、（ａ）衝突状態が検知された後（つまり、光入力状態となった後）、（ｂ）所定の駆動量、ピアサ７を駆動したとき（つまり、追加パルスをピアサモータ７１３に出力したとき）に、（ｃ）衝突状態が継続している場合（つまり、光入力状態が継続されている場合）には、第６エラー処理を実行する。

なお、変形例として、制御装置５００は、ピアサモータ７１３にパルスを出力しているにもかかわらず、ピアサ７が停止していることを検出できるようにしてもよい。この場合には、（ｃ）第２センサによる検知が行われている場合は、「制御装置５００が、ピアサ７が停止していることを検出した場合」としてもよい。

また、本実施形態では、追加パルスは、蓋部材２２の種別ごとに異なるように設定されている。図３１は、追加パルスの設定内容の一例を示す図である。図３１では、第１蓋部材と、第２蓋部材とが規定されている。

第１蓋部材は、第２蓋部材よりも伸張し易い素材であるとする。したがって、ピアサ７が貫通するためには、第１蓋部材の方が第２蓋部材よりも多くのパルス数が必要となる。そこで、本実施形態では、第１蓋部材に対応するパルスはＰ２であり、第２蓋部材に対応するパルスはＰ１である。また、Ｐ２＞Ｐ１である。

図３１（Ａ）の設定内容を示す情報は、第２記憶装置５３４２に記憶されている。第２記憶装置５３４２は、記憶装置５３４（図２参照）に含まれる。

また、制御装置５００は、ピアサ７が、蓋部材２２を貫通しなかったことが制御装置５００により特定された場合、つまり、第６エラー処理を実行する場合には、ピアサ７の再貫通処理を実行する。ピアサ７の再貫通処理は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通出来なかった場合において、再度、ピアサ７に蓋部材２２を貫通させる処理である。再貫通処理は、ピアサ７を一旦、上昇させて、再びピアサ７を下降させることにより、蓋部材２２への貫通を試みる処理である。

また、再貫通処理の回数には、制限回数が規定されている。制御装置５００が、再貫通処理を多く実行してしまうと、ピアサ７が蓋部材２２に衝突したことに基づいて、蓋部材２２の破片が、試料１７に混入してしまう可能性がある。また、制御装置５００が、再貫通処理を多く実行してしまうと、ピアサ７が蓋部材２２に衝突したことに基づいて、ピアサ７が破損する可能性もある。

そこで、再貫通処理の回数には、制限回数を設けることにより、「蓋部材２２の破片が、試料１７に混在してしまう可能性」、および「ピアサ７が破損する可能性」を低減できる。制限回数は、本開示の「第３所定回数」に対応する。制限回数は、例えば、「２回」である。

制御装置５００は、再貫通処理の回数が所定回数に到達するまでは、再貫通処理を実行する。また、制御装置５００は再貫通処理の回数が所定回数に到達したときには、アラームを報知する。このアラームの報知は、例えば、スピーカ７２２から、アラーム音を出力させることである。また、ピアサ７の衝突検知は、たとえば、図２３のステップＳ４において実行される。ピアサ７の衝突が検知された場合には、たとえば、ステップＳ２０の処理が実行される。また、再貫通処理についての所定回数は、図２６のＹｔｈに対応する。

＜第４実施形態＞
本実施形態では、Ｓアップのエラーが検知された場合のエラーメッセージを上述の実施形態とは異ならせた実施形態である。Ｓアップのエラ－が発生した原因として、以下の３つの原因がある。１つ目の原因として、収容容器２内において気泡６１２を検知したという原因（図１５（Ｃ）参照）である。２つ目の原因として、第１高さの方が第２高さよりも高く、かつ第１高さと第２高さの差分が上述の閾値以上であるという原因である。この２つ目の原因は、分析装置１に対する衝撃等により、図１５（Ｄ）に示すように液面１７Ａが湾曲状になり、この湾曲状の端部にノズル８が接触した場合等に生じ得る。３つ目の原因は、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したという原因（図１１参照）という原因である。

そこで、本実施形態では、Ｓアップのエラーが検知された場合には、収容容器２内において気泡６１２を検知したことと、第１高さＨ１の方が第２高さＨ２よりも高く、かつ第１高さＨ１と第２高さＨ２の差分が前記閾値以上であることと、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したこととのいずれかの可能性があることのうちいずれかの可能性がある通知を、制御装置５００は、表示する。

図３２は、本実施形態の表示画面の一例である。図３２の例では、「収容容器内において収容物の気泡を検知した、前回よりも高い位置で液面を検知した、ピアサ内で液滴を検知した、のいずれかの可能性があります。」という画面が表示される。このような画面が表示されることにより、ユーザに、Ｓアップのエラーが発生した原因を認識させることができる。

［その他の実施形態］
（１） 前述の実施形態では、ノズル８が試料を吸引する場合を主に説明した。しかしながら、ノズル８が吸引する対象物は、試薬であってもよい。試薬は、蓋部材２２で覆われる収容容器に収容されるようにしてもよい。また、試薬は、蓋部材２２で覆われずに、開口部が露出している収容容器に収容されるようにしてもよい。また、本開示では、試薬および検体を「収容物」であると称する。収容容器２は、収容物を収容する物である。また、液面センサ８２は、収容物の液面を検出する物である。

（２） 前述の実施形態では、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０の接触を、制御装置５００が検知する手法として、ノズル８の駆動量を用いるとして説明した。しかしながら、制御装置５００は、他の手法により、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０の接触を検知するようにしてもよい。例えば、分析装置１は、ピアサ７の内部を撮像する撮像装置を備えるようにしてもよい。ピアサ７内において液滴６１０で接触したことを撮像装置が撮像した場合に、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０の接触を、制御装置５００が検知するようにしてもよい。

（３） 前述の実施形態では、エラーの通知として、エラーの表示を主として説明した。しかしながら、エラーの通知は、エラーの表示に限られず、他の手法としてもよい。たとえば、エラーの通知は、エラーが発生したことを示す音声を出力するようにしてもよいし、エラーが発生したことを示す情報を用紙に印刷して該用紙を出力するようにしてもよい。

［小括］
（１－１） 制御装置５００は、ノズル８が収容物（本実施形態では、試料）に接触したことが検知されたときのノズル８の位置を記憶装置５３４に記憶する（図２４のステップＳ２５０参照）。また、制御装置５００は、ノズル８が収容物に接触したことを液面センサ８２が検知したときのノズル８の今回高さが、ノズル８が収容物に接触したことを液面センサ８２が前回検知したときの高さであって記憶装置に記憶されているノズル８の前回高さよりも高いことに基づいてエラー通知を実行する（図１８のＳアップ、および図２４のステップＳ２５４の第３エラー処理参照）を実行する。

また、このエラー通知は、他のエラー（たとえば、Ｐミスのエラー、Ｓミスのエラー、Ｓフソクのエラー）とは異なる態様で実行される。

このような構成によれば、ノズル８が収容物に接触したことが検知されたときのノズルの今回高さが、前回検知されたときのノズルの前回高さよりも高いことに基づいてエラー通知を実行する。例えば、図１５（Ｃ）に示すように、収容物の上方に気泡等が生じており、ノズルがこの気泡に接触した場合には、エラー通知を実行することになる。また、このエラー通知は、他のエラーが検知された場合のエラー通知とは異なる態様で実行される。したがって、ピアサ内でノズルが収容物に接触したことが検知されたとき、およびノズルが蓋部材に衝突したことが検知されたときにエラー通知を実行することから、分析装置が収容物を吸引できなかった要因をユーザに容易に認識させることができる。また、このエラー通知が実行されたときには、ノズル８は吸引しないことから、収容物の空吸引が実行されることを低減することができる。また、このエラー通知をユーザが確認することにより、収容物の異変が生じている場合（たとえば、収容物に気泡が生じている場合など）、ユーザは、たとえば、収容容器２を変えることなどにより、即座に収容物の異変を除去できる場合がある。したがって、収容物の無駄な消費、および検体の無駄な分析を防止できる。

（１－２） 制御装置５００は、今回高さが前回高さよりも高いか否かを判断する（例えば、図２４のステップＳ２４６参照）。また、制御装置５００は、今回高さの方が前回高さよりも高く、かつ今回高さと前回高さの差分が閾値以上であるときに、第３エラー処理を実行する。例えば、今回高さが図１５（Ｃ）であるときに、制御装置５００は、第３エラー処理を実行する。このような構成によれば、制御装置５００は、今回高さの方が前回高さよりも高いが、かつ今回高さと前回高さの差分が閾値未満であるときには、第３エラー処理を実行しない。例えば、今回高さが図１５（Ｄ）であるときに、制御装置５００は、第３エラー処理を実行しない。したがって、制御装置５００は、無駄な第３エラー処理を実行しないようにすることができる。

（１－３） 図２０に示す画面から閾値の変更を、制御装置５００の受付部５４２は受付ける。

このような構成によれば、ユーザは閾値を変更することができることから、ユーザの利便性を向上させることができる。

（１－４） 制御装置５００は、今回高さが前回高さよりも高いか否かを判断した後に、記憶装置に記憶されている前回高さを消去する（図２４のステップＳ２４８参照）。

このような構成によれば、複数の第２高さが記憶装置に残存することを防止でき、記憶装置の記憶容量を削減できる。

（１－５） 制御装置５００は、図２４のステップＳ２５４に示すように、ノズル８を制御しノズル８に収容物を再び吸引させる処理（再吸引処理）とともに、エラー通知（第３エラー処理）を実行する。

このような構成によれば、ノズル８に再吸引処理を実行させることから、遅延することなく、ノズル８に収容物を吸引させることができる。

（１－６） 図２１に示す画面から、エラー処理に基づくエラー通知をホスト装置２７０に送信するか否かを、制御装置５００の受付部５４２は受付ける。

このような構成によれば、ホスト装置２７０に対して、エラー通知を送信するか否かをユーザに選択させることができることから、ユーザの利便性を向上させることができる。

（１－７） 制御装置５００は、エラー通知として、図３２に示すように、収容容器２内において収容物の気泡を検知したことと、第１高さの方が第２高さよりも高く、かつ前記第１高さと前記第２高さの差分が閾値以上であることと、ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したこととのいずれかの可能性がある通知を実行する。したがって、ユーザは、収容容器２内において収容物の気泡を検知したことと、第１高さの方が第２高さよりも高く、かつ前記第１高さと前記第２高さの差分が閾値以上であることと、ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したこととのいずれかの可能性があることを認識できる。

（１－８） 分析機構７２３は、複数の分析項目による分析を検体に実行可能である。また、図１７に示すように、表示装置２５０は、検体を識別する識別情報（図１７の検体欄９５１）と、複数の分析項目（図１７の分析項目欄９５６）とを表示する。分析機構７２３は、Ｓアップのエラーが検知された場合には、複数の分析項目のうちエラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析を前記検体に実行する。制御装置５００は、図１８に示すように、エラー通知として、エラーを検知した場合に、検体に関連付けてＳアップのエラー情報９７２を表示するとともに、複数の分析項目のうちエラーが検知された分析項目に関連付けてエラー情報９７６を表示する。検体に関連付けたエラー情報およびエラーが検知された分析項目に関連付けたエラー情報のうち少なくとも１つのエラー情報を、他のエラーが検知されたことを示すエラー情報とは異なる態様で表示する。図１７の例では、Ｓアップのエラー情報は、オレンジ色で表示され、他のエラー（たとえば、Ｐミスのエラー）のエラー情報は、ピンク色で表示される。

上述のように、分析機構７２３は、Ｓアップのエラ－が検知されたときに、該Ｓアップのエラーが検知された項目を含む複数の項目のうち、該Ｓアップのエラーが検知された項目以外の項目の分析を行う。したがって、制御装置５００は、Ｓアップのエラーが検知された場合には、Ｓアップのエラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析（図１８の分析結果９６１の分析）による分析結果、およびＳアップのエラーが検知された検体に対する再分析（図１８の分析結果９６３の分析）による分析結果のいずれかをユーザが選択するという注意喚起をユーザに実行できる。

（２－１） 制御装置５００は、図１１に示すように、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したことが液面センサ８２により検知されたときには、ノズル８は収容物を吸引できずに、制御装置５００はエラー通知（たとえば、図１８のＰミス、および図１９の第１エラーメッセージ）を実行する。また、図９（Ｂ）に示すように、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことが検知されたときには、ノズル８は収容物を吸引できずに、制御装置５００はエラー通知（たとえば、図１８のＰミス、および図１９の第２エラーメッセージ）を実行する。このエラー通知は、たとえば、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかったことを示す通知である。

このような構成によれば、ユーザはエラー通知を確認することにより、分析装置が収容物を吸引できなかった要因（つまり、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したという要因またはノズル８が蓋部材２２に衝突したという要因）をユーザは認識することができる。また、ユーザは、分析装置１および収容容器２を直接確認することなく、この要因を早期に認識することができる。したがって、ユーザはこの要因を除去する作業を行うこと等により、ユーザは遅延することなく分析結果を認識することができる。また、分析装置１は、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したとき、ノズル８が蓋部材２２に衝突したときには、ノズル８は吸引しないことから、ノズル８の空吸引を防止できる。仮に空吸引が実行されてしまうと、分析結果のデータ不良となり、ユーザ自身が、再分析の依頼を行う必要があった。また、この結果、分析結果の取得が遅延することになる。本実施形態では、空吸引を防止できることから、ユーザに再分析の依頼を行わせることなく、また、分析結果の取得が遅延することを防止できる。

また、本実施の形態では、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したことによるエラー通知と、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことが検知されたことによるエラー通知とは、同一の態様としてもよく、異なる態様としてもよい。

（２－２） 図１２に示すように、制御装置５００は、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したことが検知されたことを、ノズル８の駆動量とピアサ７の延伸方向の長さに基づく駆動量とに基づいて特定する。

このような構成によれば、ピアサ７内でノズル８が液滴６１０に接触したことが検知されたときに、適切にエラー通知を実行することができる。

（２－３） 図２５に示すように、制御装置５００は、ノズル８が液滴６１０に接触したことが液面センサ８２により検知された場合に、ノズル８に再吸引処理を実行させる。

このような構成によれば、ノズル８が液滴６１０に接触したことが液面センサ８２により検知された場合に、ノズル８に収容物を再び吸引させる処理を実行することから、遅延することなく、ノズル８に収容物を吸引させることができる。

（２－４） 制御装置５００がピアサ７内で液面検知した場合には（図２３のステップＳ６でＹＥＳ）、制御装置５００は、ステップＳ１２の処理を実行する。ステップＳ１２の処理では、図２５のステップＳ２０６に示すように、制御装置５００は、再吸引処理の回数（図２５のノズル自動回数Ｘ）が、所定値Ｘｔｈに到達するまでは、再吸引処理を実行する。また、再吸引処理の回数が所定値Ｘｔｈに到達した後は、ステップＳ２１０でエラー通知としてアラーム通知を実行する。このような構成によれば、ノズル８の再吸引処理の回数が所定値Ｘｔｈに到達したことをアラームに基づいてユーザに認識させることができる。

（２－５） 図２６に示すように、制御装置５００は、ノズル８が衝突したことが衝突センサ８０９により検知された場合に、ピアサ７に再貫通処理を実行させる。

ノズル８が衝突したことが衝突センサ８０９により検知された場合には、ピアサ７が蓋部材２２を貫通できない可能性が高い。したがって、このような構成によれば、制御装置５００は、ピアサ７に再貫通処理を実行させることにより、適切にピアサ７に蓋部材２２を貫通させることができる。

（２－６） 制御装置５００がピアサ７内においてノズル８の衝突を検知した場合には（図２３のステップＳ１８でＹＥＳ）、制御装置５００は、ステップＳ２０の処理を実行する。ステップＳ２０の処理では、図２６のステップＳ１２６に示すように、制御装置５００は、再貫通処理の回数（図２６のピアサ自動回数Ｙ）が、所定値Ｙｔｈに到達するまでは、再貫通処理を実行する。また、再貫通処理の回数が所定値Ｙｔｈに到達した後は、ステップＳ１３０でエラー通知としてアラーム通知を実行する。このような構成によれば、ピアサ７の再貫通処理の回数が所定値Ｙｔｈに到達したことをアラームに基づいてユーザに認識させることができる。

また、制御装置５００が前回よりも高い位置で液面検知した場合には（図２４のステップＳ２４６でＹＥＳ）、制御装置５００は、ステップＳ２５４の処理を実行する。ステップＳ２５４の処理では、図２７のステップＳ２５４６に示すように、制御装置５００は、再吸引処理の回数（図２５のノズル自動回数Ｚ）が、所定値Ｚｔｈに到達するまでは、再吸引処理を実行する。また、再吸引処理の回数が所定値Ｚｔｈに到達した後は、ステップＳ２５５０でエラー通知としてアラーム通知を実行する。このような構成によれば、ノズル８の再吸引処理の回数が所定値Ｚｔｈに到達したことをアラームに基づいてユーザに認識させることができる。

（２－７） 分析装置１は、２以上の蓋部材２２の種別それぞれに、「蓋部材２２による衝突検知が判断されるパルス数」が関連づけられている情報（例えば、図１０参照）を記憶する第１記憶装置５３４１を備える。制御装置５００は、蓋部材２２の種別を取得する。制御装置５００は、ノズル８が衝突したことが検知されたときのノズル８の駆動量が、取得された蓋部材２２の種別に関連付けられている駆動量である場合に、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことを特定し、第２エラー通知を実行する。上述のように、第２エラー通知は、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかったことを示す通知である。

このような構成により、制御装置５００は、蓋部材２２の種別が異なる場合であっても、ノズル８が蓋部材２２に衝突したことを適切に特定できる。

（２－８） また、制御装置５００は、ノズル８が衝突したことが衝突センサ８０９により検知された場合に、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかったことを示すエラー通知（上述の例では、Ｐミス）を実行する。したがって、ユーザは、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかったことを認識できる。

（２－９） 第３実施形態で説明したように、分析装置１は、ピアサ７の蓋部材２２への非貫通状態を検知する衝突センサ７０９（第３センサ）を備える。制御装置５００は、非貫通状態が検知されたことに基づいて、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかったことを示す第２エラー通知（たとえば、上述の第６エラー画像の表示）を実行する。

このような構成によれば、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかったことを、第２エラー通知に基づいて、ユーザに認識させることができる。

（２－１０） 制御装置５００は、ピアサ７の蓋部材２２への非貫通状態が検知された後、追加パルス数分、ピアサ７を駆動したときに、衝突センサ７０９による検知が行われている場合には、第２エラー通知を実行する。

このような構成によれば、ピアサ７と蓋部材２２との非貫通状態を検知した場合であっても、追加パルス数分、ピアサ７が駆動されたときには、ピアサ７が蓋部材２２を貫通する場合がある。また、ピアサ７と蓋部材２２との非貫通状態を検知した場合に、追加パルス数分、ピアサ７が駆動されたとしても、衝突センサ７０９による非貫通状態の検知が行われている場合というのは、ピアサ７が蓋部材２２を貫通しなかった場合である。よって、ピアサ７と蓋部材２２との非貫通状態を検知した場合に、追加パルス数分、ピアサ７が駆動されたとしても、衝突センサ７０９による非貫通状態の検知が行われている場合には、第２エラー通知を実行することから、適切な第２エラー通知を実行することができる。

（２－１１） ２以上の蓋部材２２の種別それぞれに、追加パルス数が関連づけられている情報（例えば、図３１参照）を記憶する第２記憶装置５３４２を備える。制御装置５００は、蓋部材２２の種別を取得し、該情報を参照して、蓋部材２２の種別に関連付けられている追加パルス数を取得する。

このような構成によれば、例えば、蓋部材２２の硬度に応じて追加パルス数を設定させることができ、蓋部材２２の伸びやすさ（図３１参照）に応じてピアサ７を駆動させることができる。

（２－１２） 制御装置５００は、非貫通状態が検知された場合、ピアサ７のピアサ７に再貫通処理を実行させるとともに、第２エラー通知（たとえば、上述の第６エラー画像の表示）を実行する。

このような構成によれば、ピアサ７に蓋部材２２を自動で貫通させる処理を実行することから、遅延することなく、ピアサ７に蓋部材２２を貫通させることができる。

（２－１３） 制御装置５００は、再貫通処理の回数（図２６のピアサ自動回数Ｙ）が、所定値Ｙｔｈに到達するまでは、再貫通処理を実行する。また、再貫通処理の回数が所定値Ｙｔｈに到達した後は、ステップＳ２１０でアラーム通知を実行する。このような構成によれば、ピアサ７の再貫通処理の回数が所定値Ｙｔｈに到達したことをアラームに基づいてユーザに認識させることができる。

［態様］
上述した例示的な実施の形態は、以下の態様の具体例であることが当業者により理解される。

（第１－１項） 分析装置は、検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う。分析装置は、検体または試薬である収容物を収容する収容容器から収容物を吸引するノズルと、ノズルが収容物に接触したことを検知するセンサと、記憶装置と、ノズルを上昇および下降させるように制御する制御装置とを備え、制御装置は、ノズルが収容物に接触したことが検知されたことに基づいて、ノズルに収容物を吸引させ、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの高さを記憶装置に記憶し、ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときのノズルの第１高さが、ノズルが収容物に接触したことをセンサが前回検知したときのノズルの高さであって記憶装置に記憶されているノズルの第２高さよりも高いことに基づいてエラーを検知し、エラーが検知された場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でエラー通知を実行する。

このような構成によれば、分析装置は、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの今回高さが、前回検知されたときのノズルの前回高さよりも高いことに基づいて、エラーを検知する。さらに、分析装置は、エラーが検知された場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でエラー通知を実行する。したがって、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの高さが、ノズルが収容物に接触したことが前回検知されたときのノズルの高さよりも高いことに基づくエラーをユーザに認識させることができる。

（第１－２項） 第１－１項に記載の分析装置において、制御装置は、第１高さの方が第２高さよりも高く、かつ第１高さと第２高さの差分が閾値以上であるときに、エラー通知を実行する。

このような構成によれば、例えば、第１高さが第２高さよりも高いか否かを判断し、第１高さの方が第２高さよりも高く、かつ第１高さと第２高さの差分が閾値以上であるときに、エラー通知を実行することから、適切にエラー通知を実行することができる。

（第１－３項） 第１－２項に記載の分析装置において、制御装置は、閾値の変更を受付ける。

このような構成によれば、ユーザは閾値を変更することができることから、ユーザの利便性を向上させることができる。

（第１－４項） 第１－２項または第１－３項に記載の分析装置において、収容容器は蓋部材が覆われており、生化学分析装置は、蓋部材を貫通するためのピアサをさらに備え、ノズルは、蓋部材を貫通したピアサ内を通過しかつ収容物を吸引し、エラー通知は、収容容器内において収容物の気泡を検知したことと、第１高さの方が第２高さよりも高く、かつ第１高さと第２高さの差分が閾値以上であることと、ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したこととのいずれかの可能性がある通知である。

このような構成によれば、収容容器内において収容物の気泡を検知したことと、第１高さの方が第２高さよりも高く、かつ第１高さと第２高さの差分が閾値以上であることと、ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したこととのいずれかの可能性があることをユーザに認識させることができる。

（第１－５項） 第１－１項～第１－４項のいずれか１項に記載の分析装置において、制御装置は、第１高さが第２高さよりも高いか否かを判断した後に、記憶装置に記憶されている第２高さを消去する。

このような構成によれば、複数の第２高さが記憶装置に残存することを防止でき、記憶装置の記憶容量を削減できる。

（第１－６項） 第１－１項～第１－５項のいずれか１項に記載の分析装置において、制御装置は、ノズルを制御しノズルに収容物を再び吸引させる処理とともに、エラー通知を実行する。

このような構成によれば、ノズルに収容物を再び吸引させる処理を実行させることから、遅延することなく、ノズルに収容物を吸引させることができる。

（第１－７項） 第１－１項～第１－６項のいずれか１項に記載の分析装置において、制御装置は、エラー処理に基づくエラー通知を受信したときにエラー通知を実行する外部装置に対して、エラー通知を送信するか否かの入力を受付ける。

このような構成によれば、外部装置に対して、エラー通知を送信するか否かをユーザに選択させることができることから、ユーザの利便性を向上させることができる。

（第１－８項） 第１－１項～第１－７項のいずれか１項に記載の分析装置において、複数の分析項目による分析を検体に実行可能である分析機構と、検体を識別する識別情報と、複数の分析項目とを表示する表示装置とをさらに備え、分析機構は、エラーが検知された場合には、複数の分析項目のうちエラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析を検体に実行し、制御装置は、エラー通知として、エラーを検知した場合に、検体に関連付けてエラー情報を表示するとともに、複数の分析項目のうちエラーが検知された分析項目に関連付けてエラー情報を表示し、検体に関連付けたエラー情報およびエラーが検知された分析項目に関連付けたエラー情報のうち少なくとも１つのエラー情報を、他のエラーが検知されたことを示すエラー情報とは異なる態様で表示する。

このような構成によれば、上述のエラーが検知された場合には、複数の分析項目のうちエラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析を検体に実行できるとともに、他のエラーよりもより印象強く、上述のエラーを認識させることができる。

（第１－９項） 検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う生化学分析方法であって、生化学分析を行う装置は、試薬または検体である収容物を収容する収容容器から収容物を吸引するノズルと、ノズルが収容物に接触したことを検知するセンサと、記憶装置と、ノズルを上昇および下降させるように制御する制御装置とを備え、生化学分析方法は、ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときに、ノズルに収容物を吸引させるステップと、ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときのノズルの高さを記憶装置に記憶するステップと、ノズルが収容物に接触したことをセンサが検知したときのノズルの第１高さが、ノズルが収容物に接触したことをセンサが前回検知したときのノズルの高さであって記憶装置に記憶されているノズルの第２高さよりも高いことに基づいてエラーを検知するステップと、エラーを検知した場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でエラー通知を実行する。

このような構成によれば、分析装置は、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの今回高さが、前回検知されたときのノズルの前回高さよりも高いことに基づいて、エラーを検知する。さらに、分析装置は、エラーが検知された場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でエラー通知を実行する。したがって、ノズルが収容物に接触したことが検知されたときのノズルの高さが、ノズルが収容物に接触したことが前回検知されたときのノズルの高さよりも高いことに基づくエラーをユーザに認識させることができる。

（第２－１項） 分析装置は、検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う。分析装置は、検体または検体である収容物を収容しかつ蓋部材を有する収容容器が配置される配置部、蓋部材を貫通するためのピアサと、蓋部材を貫通したピアサ内を通過しかつ収容物を吸引するノズルと、ノズルが収容物に接触したことを検知する第１センサと、ノズルが衝突したことを検知する第２センサと、ノズルおよびピアサを駆動する制御装置とを備える。ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したことが第１センサにより検知されたときにエラー通知を実行し、ノズルが蓋部材に衝突したことが第２センサにより検知されたときにエラー通知を実行する。

このような構成によれば、ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したことが第１センサにより検知されたときにエラー通知を実行し、ノズルが蓋部材に衝突したことが第２センサにより検知されたときにエラー通知を実行する。したがって、分析装置が収容物を吸引できなかった要因をユーザに容易に認識させることができる。

（第２－２項） 第２－１項に記載の分析装置において、ピアサは延伸しており、制御装置は、ピアサの延伸方向に沿って、ノズルを駆動させ、ピアサ内でノズルが液滴に接触したことが検知されたことを、ノズルの駆動量とピアサの延伸方向の長さに相当する駆動量とに基づいて特定する。

このような構成によれば、ピアサ内でノズルが液滴に接触したことが検知されたときに、適切にエラー処理を実行することができる。

（第２－３項） 第２－１項または第２－２項に記載の分析装置において、制御装置は、ノズルを制御しノズルに収容物を再び吸引させる再吸引処理を実行する。

このような構成によれば、ノズルに収容物を自動で再び吸引させることが試みられることから、遅延することなく、ノズルに収容物を吸引させることができる。

（第２－４項） 第２－３項に記載の分析装置において、制御装置は、再吸引処理の回数が第１所定回数に到達するまでは、再吸引処理を実行し、再吸引処理の回数が第１所定回数に到達したときには、エラー通知を実行する。

このような構成によれば、ノズルの再吸引処理の回数が第１所定回数に到達したことをエラー通知に基づいてユーザに認識させることができる。

（第２－５項） 第２－１項～第２－４項のいずれか１項に記載の分析装置において、制御装置は、ノズルが衝突したことが第２センサにより検知された場合に、ピアサを制御しピアサに蓋部材を再び貫通させる再貫通処理を実行する。

このような構成によれば、ピアサに蓋部材を自動で再び貫通させることが試みられることから、ピアサに蓋部材を自動で再び貫通させた後、遅延することなく、ノズルに収容物を吸引させることができる。

（第２－６項） 第２－５項に記載の分析装置において、制御装置は、再貫通処理の回数が第２所定回数に到達するまでは、再貫通処理を実行し、再貫通処理の回数が第２所定回数に到達したときには、エラー通知を実行する。

このような構成によれば、ピアサの再貫通処理の回数が第２所定回数に到達したことをエラー通知に基づいてユーザに認識させることができる。

（第２－７項） 第２－１項～第２－６項のいずれか１項に記載の分析装置において、２以上の蓋部材の種別それぞれに、駆動量が関連づけられている第１情報を記憶する第１記憶装置をさらに備え、制御装置は、蓋部材の種別を取得し、ノズルが衝突したことが第２センサにより検知されたときのノズルの駆動量が、取得された蓋部材の種別に関連付けられている駆動量である場合に、ノズルが蓋部材に衝突したことを特定する。

このような構成によれば、ノズルが蓋部材に衝突したことを特定することができる。

（第２－８項） 第２－１項～第２－７項のいずれか１項に記載の分析装置において、制御装置は、ノズルが衝突したことが第２センサにより検知された場合に、ピアサが蓋部材を貫通しなかったことを示すエラー通知を実行する。

ノズルが衝突したことが第２センサにより検知された場合というのは、ピアサが蓋部材を貫通しなかった場合であると想定される。このような構成によれば、ノズルが衝突したことが第２センサにより検知された場合、つまり、ピアサが蓋部材を貫通しなかった場合には、ピアサが蓋部材を貫通しなかったことをエラー通知に基づいてユーザに認識させることができる。

（２－９項） 第２－１項～第２－８項のいずれか１項に記載の分析装置において、ピアサの蓋部材への非貫通状態を検知する第３センサをさらに備え、制御装置は、非貫通状態が検知されたことに基づいて、ピアサが蓋部材を貫通しなかったことを示すエラー通知を実行する。

このような構成によれば、ピアサが蓋部材を貫通しなかったことを、エラー通知に基づいて、ユーザに認識させることができる。

（第２－１０項） 第２－９項に記載の分析装置において、制御装置は、第３センサによりピアサと蓋部材との衝突状態が検知された後、所定の駆動量、ピアサを駆動したときであっても、第３センサによる非貫通状態が検知されている場合には、エラー通知を実行する。

このような構成によれば、ピアサと蓋部材との衝突を検知した場合であっても、所定の駆動量、ピアサが駆動されたときには、ピアサが蓋部材を貫通する場合がある。また、ピアサによる蓋部材への衝突を検知した場合に、所定の駆動量、ピアサが駆動されたとしても、第２センサによる検知が行われている場合というのは、ピアサが蓋部材を貫通しなかった場合である。よって、ピアサによる蓋部材への衝突を検知した場合に、所定の駆動量、ピアサが駆動されたとしても、第２センサによる検知が行われている場合には、第２エラー処理を実行することから、適切な第２エラー処理を実行することができる。

（第２－１１項） 第２－１０項に記載の分析装置において、２以上の蓋部材の種別それぞれに、所定の駆動量が関連づけられている情報を記憶する第２記憶装置をさらに備え、制御装置は、蓋部材の種別を取得し、情報を参照して、蓋部材の種別に関連付けられている所定の駆動量を取得する。

このような構成によれば、例えば、蓋部材の硬度に応じて所定の駆動量を設定させることができ、蓋部材の硬度に応じてピアサを駆動させることができる。

（第２－１２項） 第２－９項～第２－１１項のいずれか１項に記載の分析装置において、制御装置は、非貫通状態が検知された場合に、ピアサを制御しピアサに蓋部材を再び貫通させる再貫通処理を実行する。

このような構成によれば、ピアサに蓋部材を自動で再び貫通させることが試みられることから、ピアサに蓋部材を自動で再び貫通させた後、遅延することなく、ノズルに収容物を吸引させることができる。

（第２－１３項） 第２－１２項に記載の分析装置において、制御装置は、再貫通処理の回数が第３所定回数に到達するまでは、再貫通処理を実行し、再貫通処理の回数が第３所定回数に到達したときには、エラー通知を実行する。

このような構成によれば、ピアサの自動処理の回数およびノズルの自動処理の回数が第２所定回数に到達したことをエラー通知に基づいてユーザに認識させることができる。

（第２－１４項） 検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う生化学分析方法である。生化学分析を行う装置は、検体または検体である収容物を収容しかつ蓋部材を有する収容容器が配置される配置部と、蓋部材を貫通するためのピアサと、蓋部材を貫通したピアサ内を通過しかつ収容物を吸引するノズルと、ノズルが収容物に接触したことを検知する第１センサと、ノズルが衝突したことを検知する第２センサと、ノズルおよびピアサを駆動する制御装置とを備え、生化学分析方法は、ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したことが第１センサにより検知されたときにエラー通知を実行するステップと、ノズルが蓋部材に衝突したことが第２センサにより検知されたときにエラー通知を実行するステップとを含む。

このような構成によれば、ピアサ内でノズルが収容物の液滴に接触したことが第１センサにより検知されたときにエラー通知を実行し、ノズルが蓋部材に衝突したことが第２センサにより検知されたときにエラー通知を実行する。したがって、分析装置が収容物を吸引できなかった要因をユーザに容易に認識させることができる。

今回開示された実施の形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施の形態の説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１ 分析装置、２ 収容容器、２Ｂ 底面、３ ラック、４ 設置部、５ 搬送位置、６ ラック搬送路、７ ピアサ、７Ａ テーパ面、７Ｂ 先端、８ ノズル、１７，ＩＤ 試料、１７Ａ 液面、２２ 蓋部材、７１ ピアサ駆動装置、８１ ノズル駆動装置、８２ 液面センサ、１２０ 分析システム、２００ 入力装置、２５０ 表示装置、２５０Ａ 表示領域、２６０ 入力領域、２６６ カーソル、２７０ ホスト装置、５００ 制御装置、５０２ 第１エラー処理部、５０４ ノズル駆動部、５０６ 第２エラー処理部、５０８ ピアサ駆動部、５１０ 第３エラー処理部、５３２ ＲＡＭ、５３４ 記憶装置、５４２ 受付部、６１０ 液滴、６１２ 気泡、７００ マークセンサ、７０２ スピーカ、７１１ ピアサアーム、７１２，８１２ 回転軸、７１３ ピアサモータ、８０１ 光出力部、８０２ 光入力部、８０３ 付勢部材、８０４ 遮光板、８０６ 保持部材、８０９ 衝突センサ、８１１ ノズルアーム、８１３ ノズルモータ、８１４ 分注口、８１５ 試薬保持部、８５０ 圧電素子。

Claims (7)

1. 検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う生化学分析装置であって、
   前記検体または前記試薬である収容物を収容し、蓋部材で覆われている収容容器から前記収容物を吸引するノズルと、
   前記蓋部材を貫通するためのピアサと、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことを検知するセンサと、
   記憶装置と、
   前記ノズルを上昇および下降させるように制御する制御装置と、
   表示装置とを備え、
   前記ノズルは、前記蓋部材を貫通した前記ピアサ内を通過しかつ前記収容物を吸引し、
   前記制御装置は、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことが検知されたことに基づいて、前記ノズルに前記収容物を吸引させ、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことが検知されたときの前記ノズルの高さを前記記憶装置に記憶し、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが検知したときの前記ノズルの第１高さが、前記ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが前回検知したときの前記ノズルの高さであって前記記憶装置に記憶されている前記ノズルの第２高さよりも高いことに基づいてエラーを検知し、
   前記エラーが検知された場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でのエラー報知を前記表示装置または外部装置に実行させ、
   前記第１高さの方が前記第２高さよりも高く、かつ前記第１高さと前記第２高さの差分が閾値以上であるときに前記エラー報知を実行させ、
   前記エラー報知は、
   前記収容容器内において前記収容物の気泡を検知したことと、
   前記第１高さの方が前記第２高さよりも高く、かつ前記第１高さと前記第２高さの差分が前記閾値以上であることと、
   前記ピアサ内で前記ノズルが前記収容物の液滴に接触したこととのいずれかの可能性がある報知である、生化学分析装置。
2. 前記制御装置は、前記閾値の変更を受付ける、請求項１に記載の生化学分析装置。
3. 前記制御装置は、前記第１高さが前記第２高さよりも高いか否かを判断した後に、前記記憶装置に記憶されている前記第２高さを消去する、請求項１または請求項２に記載の生化学分析装置。
4. 前記制御装置は、前記ノズルを制御することにより前記ノズルに前記収容物を自動で吸引させる処理とともに前記エラー報知を実行させる、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の生化学分析装置。
5. 前記制御装置は、
   前記エラー報知に関するエラー通知を前記外部装置に送信することにより、該外部装置に前記エラー報知を実行させ、
   前記外部装置に対して、前記エラー通知を送信するか否かの入力を受付ける、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の生化学分析装置。
6. 複数の分析項目による分析を前記検体に実行可能である分析機構をさらに備え、
   前記表示装置は、前記検体を識別する識別情報と、前記複数の分析項目とを表示し、
   前記分析機構は、前記エラーが検知された場合には、前記複数の分析項目のうち前記エラーが検知された分析項目の残りの分析項目による分析を前記検体に実行し、
   前記制御装置は、前記エラー報知として、
   前記エラーを検知した場合に、前記検体に関連付けてエラー情報を表示するとともに、前記複数の分析項目のうち前記エラーが検知された分析項目に関連付けてエラー情報を前記表示装置に表示させ、
   前記検体に関連付けたエラー情報および前記エラーが検知された分析項目に関連付けたエラー情報のうち少なくとも１つのエラー情報を、前記他のエラーが検知されたことを示すエラー情報とは異なる態様で前記表示装置に表示させる、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の生化学分析装置。
7. 検体と試薬とを反応容器内で反応させることにより検体の生化学分析を行う生化学分析方法であって、
   前記生化学分析を行う装置は、
   試薬または検体である収容物を収容し、蓋部材で覆われている収容容器から前記収容物を吸引するノズルと、
   前記蓋部材を貫通するためのピアサと、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことを検知するセンサと、
   記憶装置と、
   前記ノズルを上昇および下降させるように制御する制御装置と、
   表示装置とを備え、
   前記ノズルは、前記蓋部材を貫通した前記ピアサ内を通過しかつ前記収容物を吸引し、
   前記生化学分析方法は、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが検知したときに、前記ノズルに前記収容物を吸引させるステップと、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが検知したときの前記ノズルの高さを前記記憶装置に記憶するステップと、
   前記ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが検知したときの前記ノズルの第１高さが、前記ノズルが前記収容物に接触したことを前記センサが前回検知したときの前記ノズルの高さであって前記記憶装置に記憶されている前記ノズルの第２高さよりも高いことに基づいてエラーを検知するステップと、
   前記エラーを検知した場合、他のエラーが検知された場合とは異なる態様でのエラー報知を前記表示装置または外部装置に実行させるステップと、
   前記第１高さの方が前記第２高さよりも高く、かつ前記第１高さと前記第２高さの差分が閾値以上であるときに前記エラー報知を実行させるステップとを備え、
   前記エラー報知は、
   前記収容容器内において前記収容物の気泡を検知したことと、
   前記第１高さの方が前記第２高さよりも高く、かつ前記第１高さと前記第２高さの差分が前記閾値以上であることと、
   前記ピアサ内で前記ノズルが前記収容物の液滴に接触したこととのいずれかの可能性がある報知である、生化学分析方法。

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