JP7384011B2 - 被覆剥離方法及び被覆剥離装置 - Google Patents

Description

本開示は、被覆剥離方法及び被覆剥離装置に関する。

絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線を準備し、当該平角線の剥離対象部位における対向する２つの面に対して、間隔をおいて互いに対向する一組の剥離刃を、当該２つの面の面沿いに移動させることで、当該２つの面上の被覆を剥離する技術が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２０１９－６８６２６号公報 特開２０１７－１３１０２３号公報

しかしながら、上述の特許文献１に記載のような従来技術では、剥離対象部位上の被覆を、安定的に剥離することが難しい。すなわち、剥離刃が、剥離対象部位上の被覆を、処理される複数の平角線のすべてにわたり安定して剥離することが難しい。これは、２つの面上の被覆が、剥離刃による剥離の前に、当該２つの面に直角かつ剥離刃に直角な方向で切断されていないためである。なお、ここでは、剥離刃による剥離の前に、２つの面に直角かつ剥離刃に直角な方向で、２つの面上の被覆を切断する処理を、「プレカット処理」とも称する。

他方、上述の特許文献２に記載のような従来技術では、プレカット処理が実行されるものの、依然として、剥離対象部位上の被覆を、処理される複数の平角線のすべてにわたり安定して剥離することが難しい。これは、プレカット処理を行う刃が、剥離刃と同様、２つの面の面沿いに移動するので、プレカット処理の際にバリ等が発生する可能性があるためである。

そこで、１つの側面では、本発明は、剥離対象部位上の被覆を、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することを目的とする。

１つの側面では、絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線を準備する準備工程と、
前記平角線の剥離対象部位における前記被覆を剥離する被覆剥離工程とを含み、
前記被覆剥離工程は、
前記平角線の剥離対象部位が第１方向に延在する状態で、前記平角線における対向する２つの面に対して、前記第１方向に対して垂直な第２方向の両側から、前記第１方向及び前記第２方向の双方に直交する第３方向に延在する第１刃を当てることで、前記剥離対象部位における前記第１方向の端部位置で前記２つの面上の前記被覆に前記第３方向の切れ目を入れる事前カット工程と、
前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第１方向に延在する第２刃を、前記平角線に対して前記第３方向に相対的に移動させることで、前記剥離対象部位における前記２つの面上の前記被覆を剥離する剥離工程とを含む、被覆剥離方法が提供される。

１つの側面では、本発明によれば、剥離対象部位上の被覆を、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することが可能となる。

ステータの斜視図である。 組み付け状態の複数の同芯巻きコイルの一部を取り出した斜視図である。 組み付け状態の複数の同芯巻きコイルの一部を取り出した斜視図である。 組み付け状態の４つの同芯巻きコイルだけを取り出した斜視図である。 同芯巻きコイルの単品状態を示す斜視図である。 同芯巻きコイルの単品状態を示す図である。 同芯巻きコイルの単品状態を示す図である。 本実施例による被覆剥離装置により被覆が剥離される前の同芯巻きコイルの単品状態を示す斜視図である。 同芯巻きコイルの概略的な断面図である。 セットされる前の状態の同芯巻きコイルとともに、本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す斜視図である。 セットされた状態の同芯巻きコイルとともに、本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す斜視図である。 本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す正面図である。 本実施例による被覆剥離装置を概略的に示す側面図である。 第１可動部材の一部を示す２面図である。 第１可動部材の一部を示す斜視図である。 駆動機構の一部の一例を示す斜視図である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その１）である。 被覆剥離装置を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図（その２）である。 同芯巻きコイルの先端部の剥離対象部位を模式的に示す２面図である。 剥離刃とプレカット刃との間の位置関係を説明する上面図である。

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、以下の説明において、用語「所定」は、「あらかじめ規定された」という意味で使用される、
なお、以下では、図１から図５Ｂを主に参照して、本実施例による巻線形成方法及び巻線形成装置を用いて製造されるステータコイルを利用して好適に製造可能なモータ等の構成を概説してから、図７Ａ以降を主に参照して、本実施例による巻線形成方法及び巻線形成装置について詳説する。

図１は、一実施例によるステータ１２の斜視図である。図１には、ロータの図示が省略されている。以下では、円環状のステータコア１４を基準として軸方向、径方向及び周方向を定義する。また、ステータコア１４の軸方向中心から離れる側を軸方向外側と定義する。

ステータ１２は、複数の同芯巻きコイル１０と、ステータコア１４と、を備えている。複数の同芯巻きコイル１０は、後述するように、接合されてステータコイルを形成する。ステータ１２は、例えば三相交流モータなどの回転電機に用いられる固定子である。ステータ１２は、回転子であるロータ（図示せず）に対して径方向外側に所定のエアギャップを介して配置された、通電によってロータを回転させる磁界を発生する部材である。

ステータコア１４は、中空円筒状に形成された部材である。ステータコア１４の内径側には、ロータを収容するための空間（内径側空間）１８が形成されている。なお、ステータコア１４は、絶縁コーティングされた複数の電磁鋼板を軸方向に積層して形成されていてもよい。また、ステータコア１４の径方向外側端面には、絶縁コーティングされた軟磁性体粉末を圧縮成型した材料で形成された円筒状のヨークが取り付けられていてもよい。

ステータコア１４は、円環状に形成されるバックヨーク２０と、バックヨーク２０の径方向内側端面から径方向内側（軸中心側）へ向けて延びるティース２２と、を有している。ティース２２は、バックヨーク２０に対して周方向に複数（例えば、４８個）設けられており、周方向に沿って等間隔で設けられている。周方向に隣接する２つのティース２２の間には、同芯巻きコイル１０が保持されるスロット２４が形成されている。各スロット２４は、径方向内側に開口しており、径方向外側に向けて延びている。各スロット２４は、周方向幅が径方向外側ほど大きくなるように形成されている。ステータコア１４は、複数のスロット２４が軸中心から放射状に延びるように構成されている。

同芯巻きコイル１０は、断面が矩形状（具体的には、長方形）に形成された平角線により形成される。この平角線は、導電性の高い例えば銅やアルミニウム等の金属により構成されている。なお、この平角線の断面角部は、Ｒ加工されていてもよい。同芯巻きコイル１０は、ステータコア１４に対して周方向に複数（例えば、４８個）配設される。なお、以下で、「エッジワイズ曲げ」とは、平角線の断面短辺側の面を曲げることを指し、「フラットワイズ曲げ」とは、平角線の断面長辺側の面を曲げることを指す。

各同芯巻きコイル１０は、平角線の断面短辺方向に複数本の平角線が積層されるように構成されていると共に、平角線が積層される積層方向に隣り合う平角線間に所定の隙間が形成されるように構成されている。例えば、各同芯巻きコイル１０の組み付け状態では、ある任意の一のスロット２４では、ある一の同芯巻きコイル１０のスロット収容部３０の各平角線間に、他の一の同芯巻きコイル１０のスロット収容部３２の各平角線が１本ずつ径方向に挟まれる状態となる。

図２Ａ及び図２Ｂは、組み付け状態の複数の同芯巻きコイル１０の一部を取り出した斜視図であり、図２Ａは、径方向内側且つ軸方向外側から視た図であり、図２Ｂは、径方向外側且つ軸方向内側から視た図である。図３は、組み付け状態の４つの同芯巻きコイル１０だけを取り出した斜視図である。図４は、同芯巻きコイル１０の単品状態を示す斜視図である。図５Ａ及び図５Ｂは、同芯巻きコイル１０の単品状態を示す図であり、図５Ａは、軸方向に視た上面図であり、図５Ｂは正面図である。

各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、所定巻回数（例えば４周）で巻回された平角線が曲げ加工されることにより成形されるカセットコイルである。

各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、図４に示すように、スロット収容部３０、３２と、コイルエンド部３４、３６と、径方向内側端部４０と、径方向外側端部５０とを有している。なお、スロット収容部３０、３２及びコイルエンド部３４、３６は、同芯巻きコイル１０の本体部（略六角形状の閉ループ部１０１（図６Ａ参照））を形成する。

スロット収容部３０、３２はそれぞれ、ステータコア１４のスロット２４内に挿入（収容）される、そのスロット２４を軸方向に貫くように略直線状に延びる部位である。同一の同芯巻きコイル１０において、スロット収容部３０とスロット収容部３２とは、ステータコア１４の周方向に所定距離離れた互いに異なるスロット２４に収容される。

コイルエンド部３４、３６はそれぞれ、スロット収容部３０、３２に接続すると共に、ステータコア１４の軸方向端面から軸方向外側に向けて突出した、周方向に離れた２つのスロット収容部３０、３２同士を繋ぐ部位である。

コイルエンド部３６（径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が形成される側のコイルエンド部）は、図５Ｂに示すように、頂部３６１と、斜行部３６２、３６３とを含む。斜行部３６２、３６３は、頂部３６１の周方向両側からそれぞれ形成され、スロット収容部３０及び３２に向かって軸方向内側に傾斜する態様でそれぞれ延在する。

径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、周方向に離れた２つの同芯巻きコイル１０のスロット収容部３０、３２同士を繋ぐ。図３に示す例では、周方向に９０度ずつ離れた４つの同芯巻きコイル１０が、一の同芯巻きコイル１０の径方向内側端部４０が、当該一の同芯巻きコイル１０に隣接する他の一の同芯巻きコイル１０の径方向外側端部５０に接合する関係で、互いに接続される。なお、このような径方向内側端部４０と径方向外側端部５０との間の接合は、径方向内側端部４０の第４直線部４１８と、径方向外側端部５０の第６直線部５１０とを重ね合わせた状態で、当該重ね合わせた第４直線部４１８及び第６直線部５１０の所定範囲（接合部となる部分）に対して溶接を行うことで実現されてよい。なお、この場合、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０における接合部は、後述の被覆剥離装置６０により絶縁用の被覆（被膜）が溶接時までに除去される。

径方向内側端部４０は、図４に示すように、複数の曲げ加工を介して成形される。具体的には、径方向内側端部４０は、第１斜行部４０２と、第１エッジワイズ曲げ部４０４と、第１直線部４０６と、第１フラットワイズ曲げ部４０８と、第２直線部４１０と、第２エッジワイズ曲げ部４１２と、第３直線部４１４と、第３エッジワイズ曲げ部４１６と、第４直線部４１８とを含む。

径方向外側端部５０は、図４に示すように、複数の曲げ加工を介して成形される。具体的には、径方向外側端部５０は、第２斜行部５０２と、第４エッジワイズ曲げ部５０４と、第５直線部５０６と、第２フラットワイズ曲げ部５０８と、第６直線部５１０とを含む。

このようにして、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、各種の曲げ部（第１エッジワイズ曲げ部４０４等）を有する。なお、ここでは、同芯巻きコイル１０の特定の構成について説明したが、同芯巻きコイル１０の詳細な構成については、任意である。例えば、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０の形状等は任意である。

次に、図６Ａ以降を参照して、一実施例による被覆剥離方法及び被覆剥離装置６０について詳説する。

図６Ａは、本実施例による被覆剥離装置６０により被覆が剥離される前の同芯巻きコイル１０の単品状態を示す斜視図である。図６Ｂは、同芯巻きコイル１０の概略的な断面図である。

なお、上述した各同芯巻きコイル１０はそれぞれ、一本の直線状の平角線から形成される。なお、平角線は、図６Ｂに示すように、断面が矩形状の導体部１２００（図６Ｂ参照）が絶縁用の被覆（被膜）１３００（図６Ｂ参照）で覆われ、平角線自体の断面も矩形状である。具体的には、一本の直線状の平角線は、巻線形成装置（図示せず）により略六角形状等に成形されつつ複数回（複数周）巻回され、その後、同芯巻きコイル１０のコイルエンド部３４、３６が、成形装置（図示せず）により最終的な形状（図４参照）へと成形される。そして、その後、同芯巻きコイル１０の径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０は、それぞれの接合部の被覆１３００が以下で詳説する被覆剥離装置６０により剥離された後、平角線成形装置（図示せず）により最終的な形状（図４参照）へと曲げ成形される。このようにして成形された各同芯巻きコイル１０はステータコア１４に組み付けられ、被覆１３００が剥離された接合部同士が接合される。

このように、以下で詳説する被覆剥離装置６０により処理される各同芯巻きコイル１０は、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が真っ直ぐの成形前の状態である。従って、以下の被覆剥離方法及び被覆剥離装置６０に関する説明において、同芯巻きコイル１０は、特に言及しない限り、図６Ａに示すように、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０が真っ直ぐの成形前の状態であるものとする。すなわち、本実施例による被覆剥離装置６０により被覆が剥離される前の同芯巻きコイル１０は、閉ループ部１０１と、閉ループ部から外側へと延在する２つの直線状部位１０２、１０３とを有する。なお、上述のように、被覆剥離装置６０による処理後に、直線状部位１０２は、平角線成形装置（図示せず）により、径方向内側端部４０の形状へと成形され、直線状部位１０３は、平角線成形装置（図示せず）により、径方向外側端部５０の形状へと成形される。

図７Ａ及び図７Ｂは、本実施例による被覆剥離装置６０を概略的に示す斜視図である。図７Ａ及び図７Ｂには、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０（径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０については、成形前の真っ直ぐの状態、以下、同様）が、併せて示されている。図７Ａには、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が被覆剥離装置６０に対してセットされる直前の状態で模式的に示され、図７Ｂには、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０の先端部５０１が被覆剥離装置６０に対してセットされた状態で模式的に示されている。

本実施例では、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０の全体のうちの、被覆剥離装置６０による被覆が剥離される部位（以下、「剥離対象部位」とも称する）は、直線状部位１０２、１０３（図６Ａ参照）のそれぞれの先端部（図７Ａの直線状部位１０３の先端部５０１参照）に、設定される。すなわち、剥離対象部位は、径方向内側端部４０及び径方向外側端部５０のそれぞれの接合部に係る被覆が剥離されるように、直線状部位１０２、１０３のそれぞれの先端部に、設定される。なお、剥離対象部位は、接合部（上述のように溶接により接合される部位）を包含する限り、接合部よりも若干広い範囲の部位であってよい。

また、図７Ａ及び図７Ｂには、上下方向がＺ方向で定義され、Ｚ方向でＺ１側が上側である。また、図７Ａ及び図７Ｂには、Ｘ方向と、Ｘ方向に沿ったＸ１側とＸ２側が定義されている。また、図７Ａ及び図７Ｂには、Ｘ方向とＺ方向の双方に直交するＹ方向が定義されている。以下では、Ｙ方向内側とは、Ｙ方向における支持部６２の位置を中心として、当該中心に向かう側を指し、Ｙ方向外側とは、当該中心から離れる側を指す。

以下では、主に、径方向外側端部５０を形成する直線状部位１０３における先端部５０１の剥離対象部位に対して処理を行う場合について説明するが、径方向内側端部４０を形成する直線状部位１０２における先端部の剥離対象部位に対して処理を行う場合についても同様である。直線状部位１０２における先端部に係る被覆を剥離するための被覆剥離装置は、以下で説明する被覆剥離装置６０と共通であってもよいが、別に用意されてもよい。

また、同様に、以下では、主に、直線状部位１０３の先端部５０１における断面短辺側の面（平角線における対向する２つの面の一例）上の被覆を剥離する場合について説明するが、先端部５０１における断面長辺側の面上の被覆を剥離する場合についても同様である。断面長辺側の面上の被覆を剥離するための被覆剥離装置は、以下で説明する被覆剥離装置６０と共通であってもよいが、別に用意されてもよい。

剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０（以下、単に「同芯巻きコイル１０」とも称する）は、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、直線状の先端部５０１がＸ方向に延在する態様で、被覆剥離装置６０に対してセットされる。なお、被覆剥離装置６０への同芯巻きコイル１０のセットは、ロボットのような機械により実現されてもよいし、人手により実現されてもよい。

図７Ｃは、本実施例による被覆剥離装置６０を概略的に示す正面図であり、図７Ｄは、本実施例による被覆剥離装置６０を概略的に示す側面図である。図８は、第１可動部材６４の一部を示す２面図であり、図９は、第１可動部材６４の一部を示す斜視図である。図１０は、駆動機構６８の一部の一例を示す斜視図である。

被覆剥離装置６０は、図７Ａから図１０に示すように、支持部６２と、第１可動部材６４と、第２可動部材６６と、駆動機構６８とを含む。

支持部６２は、Ｘ方向に延在し、ＸＹ平面内に延在する支持面を形成する。支持部６２には、同芯巻きコイル１０の先端部５０１（剥離対象部位を含む）がＸ方向（第１方向の一例）に沿って直線状に延在する状態で載せられる。支持部６２の支持面には、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面長辺側の面が面沿いに載置される。

第１可動部材６４は、Ｙ方向（第２方向の一例）で支持部６２の両側に配置される。第１可動部材６４は、支持部６２の両側の部分が一体化された一体構成であってよい。第１可動部材６４は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面短辺側の面（以下、単に「同芯巻きコイル１０のＹ方向側面」とも称する）に向けて移動可能である。すなわち、第１可動部材６４は、支持部６２の両側からＹ方向内側へと移動可能（並進移動可能）である。本実施例では、一例として、第１可動部材６４は、同芯巻きコイル１０の剥離対象面に当接するプレカット位置と、当該面からＹ方向外側に離れた退避位置との間に移動可能である。なお、図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｃ等では、退避位置にある第１可動部材６４が図示されている。

第１可動部材６４は、支持部６２の両側の構成の基本部分が、Ｙ方向に関して対称である。以下では、第１可動部材６４は、支持部６２の両側の一方側の部分についてのみ説明する場合があるが、他方側の部分については対称である。

第１可動部材６４は、プレカット刃６４１（第１刃の一例）を有する。プレカット刃６４１の刃先は、図８に示すように、Ｘ方向の所定位置Ｐ１（所定位置の一例）に配置される。プレカット刃６４１の刃先は、Ｙ方向内側に向く向きで、Ｚ方向（第３方向の一例）に延在する。プレカット刃６４１は、Ｚ方向に平行となる態様で、Ｚ方向に延在する。ただし、変形例では、プレカット刃６４１の刃先は、Ｚ方向に対してわずかに傾斜する態様で、Ｚ方向に延在してもよい。この場合、プレカット刃６４１の刃先のＸ方向の位置は、Ｚ方向の位置に応じて異なる。なお、プレカット刃６４１の刃先のＹ方向の位置は、Ｚ方向の各位置で同じである。プレカット刃６４１は、第１可動部材６４に一体的に形成されてもよいし、第１可動部材６４の本体部に取り付け可能な刃形成部材により形成されてもよい。

プレカット刃６４１は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に対して、Ｚ方向の切れ目を入れる機能を有する。以下、このようにしてプレカット刃６４１により、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に対して、Ｚ方向の切れ目を入れることを、「プレカット（事前カット）」とも称する。

プレカットの際、第１可動部材６４は、プレカット刃６４１が、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆に切れ目を入れることができるプレカット位置まで、Ｙ方向内側に移動される。プレカット刃６４１のＺ方向の位置及びプレカット刃６４１の刃長（Ｚ方向の長さ）は、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆に対してＺ方向の全長にわたる切れ目が入るように、適合される。従って、プレカット刃６４１の刃長（Ｚ方向の長さ）は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面短辺の長さよりもわずかに大きくてよい。

本実施例では、一例として、第１可動部材６４は、図８及び図９に示すように、第１部位６４４と、第２部位６４６と、接続部位６４８とを含む。

第１部位６４４は、図８に示すように、接続部位６４８よりもＸ方向Ｘ１側に延在する。第１部位６４４は、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する当接面６４４１を有する。当接面６４４１は、図８に示すように、Ｘ方向でＸ２側から位置Ｐ１１から位置Ｐ１２の範囲（第１範囲の一例）にわたり延在する。なお、本実施例では、一例として、当接面６４４１は、Ｘ方向で位置Ｐ１１から位置Ｐ１２の範囲の全体にわたり、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する。

第１部位６４４は、Ｙ方向内側におけるＸ方向Ｘ２側縁部にプレカット刃６４１を有する。プレカット刃６４１は、第１部位６４４の当接面６４４１に対してＹ方向内側に突出する。プレカット刃６４１の突出する高さ（すなわち当接面６４４１からの刃の高さ）は、被覆の厚みに対応してよい。

本実施例では、図８に示すように、プレカット刃６４１の刃先は、第１部位６４４の端面６４１１（第１端面の一例）と第１部位６４４の傾斜面６４１２との角により、形成される。端面６４１１は、Ｘ方向に垂直である（すなわちＹＺ平面内に延在する）。従って、プレカット刃６４１は、第１部位６４４の端面６４１１上に延在する。なお、本実施例では、一例として、端面６４１１は、凹部７０のＸ方向Ｘ１側の側面に一体化する態様で延在する。傾斜面６４１２は、Ｚ方向に視てＸ方向で所定位置Ｐ１からＸ１側へと離れるほど同芯巻きコイル１０のＹ方向側面から離れていく向きで傾斜する。なお、傾斜面６４１２の斜度を大きくするほど、プレカット刃６４１の刃先の鋭利さが増す。傾斜面６４１２の斜度は、必要なプレカット刃６４１の刃先の鋭利さに応じて適合されてよい。傾斜面６４１２は、Ｘ方向Ｘ１側で当接面６４４１に連続する。

第２部位６４６は、図８に示すように、接続部位６４８よりもＸ方向Ｘ２側に延在する。第２部位６４６は、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する当接面６４６１を有する。従って、当接面６４６１は、上述した第１部位６４４の当接面６４４１と面一である。当接面６４６１は、図８に示すように、Ｘ方向でＸ２側から位置Ｐ２１から位置Ｐ２２の範囲（第２範囲の一例）にわたり延在する。なお、本実施例では、一例として、当接面６４６１は、Ｘ方向で位置Ｐ２１から位置Ｐ２２の範囲の全体にわたり、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する。

接続部位６４８は、Ｘ方向で第１部位６４４と第２部位６４６との間に位置する。接続部位６４８は、Ｘ方向で第１部位６４４と第２部位６４６との間をつなぐ。接続部位６４８は、Ｙ方向内側を向く表面が第１部位６４４の当接面６４６１（及び第２部位６４６の当接面６４６１）よりもＹ方向外側に位置する。従って、第１部位６４４、第２部位６４６、及び接続部位６４８は、Ｚ方向に視て、Ｙ方向外側（支持部６２から離れる側）に凹む凹部７０を形成する。

凹部７０は、後述する第２可動部材６６の一部（刃形成部材６６３）がＺ方向に通過するためのスペースを形成する機能を有する。凹部７０は、Ｙ方向内側の開口部が、図８に示すように、Ｘ方向で所定位置Ｐ１から位置Ｐ２２まで延在する。Ｘ方向に沿った所定位置Ｐ１から位置Ｐ２２までの長さは、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＸ方向の寸法に対応する。ただし、Ｘ方向に沿った所定位置Ｐ１から位置Ｐ２２までの長さは、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＸ方向の寸法よりもわずかに長くてもよい（例えば、第２部位６４６のＹ方向内側かつＸ方向Ｘ１側の角部が角Ｒを有する場合、当該角ＲのＲに相当する寸法だけ長くてもよい）。

このような第１可動部材６４によれば、プレカット位置にあるときに、同芯巻きコイル１０の先端部５０１を、第１部位６４４と第２部位６４６とによりＹ方向両側からかつＸ方向で離れた２つの範囲（第１範囲と第２範囲）で挟持できる。同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、剥離対象部位のＸ方向両側で、第１可動部材６４の第１部位６４４と第２部位６４６とよりＹ方向両側から当接される。これにより、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位は、ＸＹ面内で実質的に変位不能となる。以下では、このような、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに実現される機能であって、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＸＹ面内の変位を第１部位６４４と第２部位６４６とにより防止する機能を、「第１可動部材６４の第１部位６４４及び第２部位６４６による剥離対象部位に対する位置規制機能」とも称する。

第２可動部材６６は、Ｚ方向に視て、支持部６２に重なる位置に設けられる。第２可動部材６６は、支持部６２に対して上側から近接又は離反する態様で、Ｚ方向に移動可能である。すなわち、第２可動部材６６は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における断面長辺側の面（以下、単に「同芯巻きコイル１０の上下面」とも称する）に向けて移動可能（並進移動可能）である。本実施例では、一例として、第２可動部材６６は、同芯巻きコイル１０の上下面に当接する当接位置と、当該上下面から上側に離れた退避位置との間に移動可能である。なお、図７Ａ、図７Ｃ、図７Ｄ等では、退避位置にある第２可動部材６６が図示されている。

第２可動部材６６は、剥離刃６６１（第２刃の一例）を有する。剥離刃６６１は、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＹ方向側面上の被覆を剥離する機能を有する。剥離刃６６１は、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＹ方向両側でＹ方向側面上の被覆を剥離できるように、Ｚ方向に視て、Ｙ方向で支持部６２の両側に位置する。剥離刃６６１は、ＸＺ面に平行な刃面を有し、当該刃面の下端に、下向きの鋭利な刃先を有する。剥離刃６６１は、Ｚ方向に視て、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆と導体部との境界面（図６Ｂの被覆１３００と導体部１２００との境界面１４００参照）に刃面が略一致するように配置される。この場合、当該導体部のＹ方向側面（図６Ｂの境界面１４００と同じＹ方向側面１２０１参照）に沿って剥離刃６６１がＺ方向に移動することで、Ｙ方向側面上の被覆を剥離できる。

剥離刃６６１は、支持部６２の両側の構成がＹ方向に関して対称である。剥離刃６６１の刃先は、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＸ方向の長さに対応する長さで、Ｘ方向に延在する。すなわち、剥離刃６６１の刃長（Ｘ方向の長さ）は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＸ方向の長さに対応する。本実施例では、一例として、剥離刃６６１の刃先は、Ｘ方向に平行に延在するが、Ｘ方向に対して傾斜する態様（ただし、ＸＺ面内の刃面は維持）で、Ｘ方向に延在してもよい。例えば、剥離刃６６１の刃先は、Ｘ方向に対して５度程度傾斜してもよい。

なお、剥離刃６６１は、第２可動部材６６に一体的に形成されてもよいし、後述するように、第２可動部材６６の本体部６６２に取り付け可能な刃形成部材６６３により形成されてもよい。

本実施例では、一例として、第２可動部材６６は、本体部（ストリッパ）６６２と、本体部６６２の両側に、刃形成部材６６３とを有する。

本体部６６２の下端面は、同芯巻きコイル１０の上面に当接可能である。第２可動部材６６が当接位置にあるとき、本体部６６２の下端面は、同芯巻きコイル１０の上面に当接する。従って、第２可動部材６６が当接位置にあるとき、同芯巻きコイル１０は、本体部６６２と支持部６２とにより上下方向で挟持される。なお、この際、同芯巻きコイル１０には、上下方向の押圧荷重（同芯巻きコイル１０に変形が生じることがない比較的小さい荷重）が付与されてもよい。

刃形成部材６６３は、Ｙ方向で本体部６６２の両側の構成が、Ｙ方向に関して対称である。刃形成部材６６３は、本体部６６２のＹ方向外側に取り付けられる。刃形成部材６６３は、本体部６６２に対して上下方向に移動可能である。刃形成部材６６３は、第２可動部材６６（本体部６６２）が当接位置に至った後、本体部６６２に対して更に下方に移動可能（並進移動可能）である。刃形成部材６６３は、上述した第１可動部材６４の凹部７０を通って第１可動部材６４の上面（例えば接続部位６４８の上面）よりも下方へと移動可能である。

刃形成部材６６３は、剥離刃６６１の刃先が剥離終了位置（同芯巻きコイル１０の剥離対象部位の下面に一致する位置又はそれよりも下方の位置）に至るまで、本体部６６２に対して下方に移動可能である。なお、剥離刃６６１の刃先がＸ方向に対して傾斜する場合、刃形成部材６６３は、剥離刃６６１の刃先における最も上側の位置が同芯巻きコイル１０の剥離対象部位の下面に一致する位置又はそれよりも下方の位置に至るまで、本体部６６２に対して下方に移動可能である。

具体的には、刃形成部材６６３は、図７Ｃ及び図７Ｄに示すように、Ｘ方向Ｘ１側の端面６６３１（第２端面の一例）と、Ｘ方向Ｘ２側の端面６６３２と、傾斜面６６３３と、を有する。端面６６３１及び端面６６３２は、Ｘ方向に垂直である（すなわちＹＺ面内に延在する）。剥離刃６６１は、Ｘ方向で端面６６３１及び端面６６３２との間に、その全長にわたり延在する。ただし、剥離刃６６１は、端面６６３１及び端面６６３２のそれぞれの角部で鋭利である必要はなく、曲げＲ形状を有してもよい。傾斜面６６３３は、Ｚ方向Ｚ２側の縁部に刃先を形成する。傾斜面６６３３は、Ｚ方向でＺ２側に向かうにつれて本体部６６２に向かう向きに傾斜する。

駆動機構６８は、上述した第１可動部材６４のＹ方向の移動や第２可動部材６６のＺ方向の移動（本体部６６２に対する刃形成部材６６３の移動を含む）を実現する。駆動機構６８の構成は、任意であり、例えばカム機構を含んでよい。また、駆動機構６８は、第１可動部材６４のＹ方向の移動を実現する機構と、第２可動部材６６のＺ方向の移動を実現する機構とを独立して有してもよいし、連動する態様で有してもよい。また、駆動機構６８は、動力源としてアクチュエータ（図示せず）を有する。アクチュエータは、液圧式のピストンや電動式のモータ等により実現されてもよい。なお、図１０には、駆動機構６８の一部として、カム機構を利用して第１可動部材６４のＹ方向の移動を実現する機構６８１が示される。この場合、カム保持部材６８１１が下方に移動すると（矢印Ｒ１参照）、カム保持部材６８１１に設けられるカム６８１１１が、第１可動部材６４と一体に可動する可動部６８１２に作用し、支持部６２の両側の可動部６８１２が互いにＹ方向に近接する（矢印Ｒ２参照）。これにより、第１可動部材６４がプレカット位置へと移動する。また、カム保持部材６８１１が上方に移動すると（矢印Ｒ１の逆）、カム６８１１１が、可動部６８１２に作用し、支持部６２の両側の可動部６８１２がバネによる付勢力により互いにＹ方向に離反する（矢印Ｒ２の逆）。これにより、第１可動部材６４が退避位置へと移動する。なお、駆動機構６８の動力源（図示せず）の作動は、制御装置（図示せず）により実現される。

次に、図１１から図１４を参照して、被覆剥離装置６０を用いた被覆剥離方法について詳説する。

図１１及び図１２は、被覆剥離装置６０を用いた被覆剥離方法の流れに沿った説明図であり、Ｓ１１１からＳ１１６は、それぞれ、図７Ｃに対応するビューで、被覆剥離装置６０の状態を模式的に示す。図１３は、同芯巻きコイル１０の先端部５０１の剥離対象部位を模式的に示す２面図である。図１３では、剥離対象部位がハッチング領域で示されている。図１４は、剥離刃６６１が作用するときの剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間の位置関係を説明する上面図である。なお、図１４には、同芯巻きコイル１０がハッチング領域で模式的に示されている。

被覆剥離方法が実現される被覆剥離工程は、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０（図６Ａ参照）を準備する準備工程後に、実行される。

被覆剥離方法は、まず、Ｓ１１１の状態を形成することを含む。Ｓ１１１の状態は、第１可動部材６４及び第２可動部材６６がともに退避位置（初期位置）にある被覆剥離装置６０に、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が、その先端部５０１（剥離対象部位を含む）が支持部６２上に載置される態様で、セットされた状態に対応する。

次いで、被覆剥離方法は、Ｓ１１２の状態を形成することを含む。Ｓ１１２の状態は、第１可動部材６４が退避位置からプレカット位置に移動すること（矢印Ｒ１１１参照）で実現された状態に対応する。

このようにして第１可動部材６４がプレカット位置に移動すると、上述のように、プレカットが実現されることで、図１３に示すように、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面上の被覆１３００に、切れ目Ｃ１が入る。なお、切れ目Ｃ１の深さＤ１は、プレカット刃６４１の突出する高さ（すなわち上述した当接面６４４１からの刃の高さ）に対応する。また、第１可動部材６４がプレカット位置に移動すると、上述のように、第１可動部材６４の第１部位６４４と第２部位６４６とが同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接する。すなわち、同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、Ｙ方向両側から第１部位６４４により挟持されるとともに、Ｙ方向両側から第２部位６４６により挟持される。

次いで、被覆剥離方法は、Ｓ１１３の状態を形成することを含む。Ｓ１１３の状態は、第２可動部材６６（本体部６６２及び刃形成部材６６３）が退避位置から当接位置に移動すること（矢印Ｒ１１２参照）で実現された状態に対応する。Ｓ１１３の状態は、Ｓ１１２の状態に対して、第２可動部材６６の位置が変化しただけであり、第１可動部材６４の位置は同じである。すなわち、Ｓ１１３の状態では、第１可動部材６４はプレカット位置で維持される。

このようにして第２可動部材６６（本体部６６２及び刃形成部材６６３）が退避位置から当接位置に移動すると、上述したように、同芯巻きコイル１０の先端部５０１が支持部６２と本体部６６２との間で上下方向に挟持される。なお、この際、同芯巻きコイル１０の先端部５０１は、上述のように、第１可動部材６４の第１部位６４４と第２部位６４６とによりＹ方向両側からかつＸ方向で離れた２つの範囲（第１範囲と第２範囲）で挟持される。すなわち、上述した第１可動部材６４の第１部位６４４及び第２部位６４６による剥離対象部位に対する位置規制機能が実現された状態である。従って、本体部６６２の下端面が同芯巻きコイル１０の先端部５０１の上面に当接する際にも、同芯巻きコイル１０の先端部５０１が支持部６２に対して位置ずれを起こす可能性は極めて低い。

次いで、被覆剥離方法は、Ｓ１１４の状態を形成することを含む。Ｓ１１４の状態は、第２可動部材６６の本体部６６２に対して刃形成部材６６３を下方に剥離終了位置まで移動すること（矢印Ｒ１１３参照）で実現された状態に対応する。この際、刃形成部材６６３の下端部（剥離刃６６１の刃先を含む）は、上述した第１可動部材６４の凹部７０を通る。なお、Ｓ１１４の状態は、Ｓ１１３の状態に対して、第２可動部材６６の刃形成部材６６３の位置が変化しただけであり、第１可動部材６４の位置及び第２可動部材６６の本体部６６２の位置は同じである。

このようにして刃形成部材６６３が剥離終了位置に移動すると、上述したように、刃形成部材６６３により、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における剥離対象部位のＹ方向側面（Ｙ方向両側の側面）上の被覆部分１３０２（図１３参照）が、Ｚ方向に切断されることで、剥離される。図１３には、被覆１３００全体のうちの、剥離される被覆部分１３０２が示される。図１３において、ラインＣ１０は、Ｚ方向に視たときの刃形成部材６６３を表すとともに、先端部５０１における被覆と導体部との境界面（図６Ｂの被覆１３００と導体部１２００との境界面１４００参照）を表す。なお、刃形成部材６６３は、当該境界面よりもわずかにＹ方向外側にオフセットされてもよい。

ここで、剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間の位置関係について、図１４を参照して更に説明する。図１４は、Ｓ１１４の状態における剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間の位置関係を示す。Ｓ１１４の状態、すなわち、第１可動部材６４がプレカット位置にあり、第２可動部材６６が当接位置にあり、かつ、剥離刃６６１の刃先が剥離終了位置にある状態では、刃形成部材６６３の端面６６３１は、第１可動部材６４の第１部位６４４の端面６４１１にＸ方向に対向する。

本実施例では、上述したように、剥離刃６６１は、Ｘ方向Ｘ１側では刃形成部材６６３の端面６６３１まで延在し、プレカット刃６４１は、第１部位６４４の端面６４１１上に延在する。この際、端面６６３１と端面６４１１とは、ともにＸ方向に垂直な平面であるので、Ｘ方向に隣接させることが可能である。これにより、刃形成部材６６３の端面６６３１と第１部位６４４の端面６４１１との間のＸ方向の離間距離Δ１を比較的小さくすることが可能となり、剥離刃６６１のＸ方向Ｘ１側の縁部とプレカット刃６４１との間でバリが残る可能性を効果的に低減できる。

この場合、刃形成部材６６３の端面６６３１と第１部位６４４の端面６４１１との間のＸ方向の離間距離Δ１は、好ましくは、０．０７５ｍｍ以下であり、より好ましくは、０．０５ｍｍ以下である。ここで、刃形成部材６６３の端面６６３１と第１部位６４４の端面６４１１との間のＸ方向の離間距離Δ１は、剥離刃６６１とプレカット刃６４１との間のＸ方向の離間距離に対応するので、バリが残らないようにする観点からは、０ｍｍに近いほうが望ましい。かかる離間距離を０．０７５ｍｍ以下、より好ましくは０．０５ｍｍ以下とすることで、バリが残る可能性を低減しつつ、公差等の観点から必要なクリアランスを確保できる。

次いで、被覆剥離方法は、Ｓ１１５の状態を形成することを含む。Ｓ１１５の状態は、刃形成部材６６３を剥離終了位置から元の位置に戻すこと（矢印Ｒ１１４参照）で実現された状態に対応する。Ｓ１１５の状態は、Ｓ１１３の状態と同じである。

次いで、被覆剥離方法は、Ｓ１１６の状態を形成することを含む。Ｓ１１６の状態は、第１可動部材６４をプレカット位置から退避位置に戻し（矢印Ｒ１１５参照）かつ第２可動部材６６を当接位置から退避位置に戻すこと（矢印Ｒ１１６参照）で実現された状態に対応する。なお、Ｓ１１６の状態は、Ｓ１１１の状態と同じである。

なお、図１２に示す例では、Ｓ１１４の状態からＳ１１６の状態への変化は、上述した順序で実現されているが、これに限られない。例えば、Ｓ１１４の状態からＳ１１６の状態への変化は、まず、第１可動部材６４をプレカット位置から退避位置に戻し、次いで、刃形成部材６６３を剥離終了位置から元の位置に戻し、次いで、第２可動部材６６を当接位置から退避位置に戻すことで実現されてもよい。また、これらの動作の一部が同時に実現されてもよい。例えば、第１可動部材６４をプレカット位置から退避位置に戻しながら、刃形成部材６６３を剥離終了位置から元の位置に戻してもよいし、刃形成部材６６３を剥離終了位置から元の位置に戻しながら、第２可動部材６６を退避位置に戻すこととしてもよい。

次いで、被覆剥離方法は、図示しないが、このようにして被覆が剥離された同芯巻きコイル１０を、被覆剥離装置６０から取り出し、次の剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が被覆剥離装置６０上にセットされる。そして、再びＳ１１１の状態から繰り返される。

このようにして図１１及び図１２に示す被覆剥離方法によれば、剥離対象部位に係る被覆を境界付ける切れ目Ｃ１がプレカット刃６４１により形成されてから、当該切れ目Ｃ１の延在方向であるＺ方向に沿って、Ｚ方向に垂直なＸ方向に延在する剥離刃６６１が移動するので、剥離対象部位に係る被覆を、切れ目Ｃ１を起点として剥離できる。従って、図１１及び図１２に示す被覆剥離方法によれば、このような切れ目Ｃ１を形成せずに剥離刃６６１により剥離を行う構成（すなわち、プレカット刃６４１を有さない構成）に比べて、剥離範囲のＸ方向Ｘ１側の境界（エッジ）が明確となりかつ剥離範囲のＸ方向Ｘ１側の境界位置に関する同芯巻きコイル１０ごとのバラつきを低減できる。また、バリ等の発生のような望ましくない品質の発生を防止できる。

なお、図１１及び図１２に示す被覆剥離方法では、プレカット刃６４１は、剥離対象部位に係る被覆に対してＸ方向Ｘ１側にのみ設けられ、Ｘ方向Ｘ２側には設けられない。このため、Ｘ方向Ｘ２側では、剥離刃６６１のＸ方向Ｘ２側端部が作用する位置（図１３のラインＣ２参照）に、バリ等が発生しうる。ただし、同芯巻きコイル１０の先端部５０１におけるＸ方向Ｘ２側の末端部位５０１１は、不要部位として切除されるので、かかるバリ等の発生は問題とならない。なお、図１３には、不要部位を切除するためのカットラインＣ３０の一例が示される。この場合、カットラインＣ３０は、剥離刃６６１のＸ方向Ｘ２側端部が作用する位置（図１３のラインＣ２参照）よりもＸ方向Ｘ１側に設定される。このようカットラインＣ３０で同芯巻きコイル１０の先端部５０１におけるＸ方向Ｘ２側の末端部位５０１１を切除すると、剥離対象部位に係る被覆（Ｙ方向側面上の被覆）がすべて除去されることになる。

換言すると、図１１及び図１２に示す被覆剥離方法では、同芯巻きコイル１０の先端部５０１におけるＸ方向Ｘ２側の末端部位５０１１は、第１可動部材６４の第２部位６４６により支持される部位として機能できる。従って、このような末端部位５０１１を設定することで、上述した第１可動部材６４の第１部位６４４及び第２部位６４６による剥離対象部位に対する位置規制機能を実現できる。

また、図１１及び図１２に示す被覆剥離方法によれば、プレカット位置に第１可動部材６４が位置する状態で、第２可動部材６６が当接位置まで移動されかつ第２可動部材６６の刃形成部材６６３が剥離終了位置まで移動される。これにより、プレカットが実現された際の同芯巻きコイル１０の位置（被覆剥離装置６０に対する位置）を確実に維持したまま、被覆剥離装置６０の第２可動部材６６の剥離刃６６１を、同芯巻きコイル１０の先端部５０１に対して作用させることができる。すなわち、第１可動部材６４の第１部位６４４及び第２部位６４６による剥離対象部位に対する位置規制機能が実現されている状態で、剥離刃６６１による剥離処理を実現できる。この結果、上述したプレカット刃６４１により形成される切れ目Ｃ１の作用とも相まって、剥離対象部位上の被覆（図１３のハッチング領域参照）だけを、処理される複数の同芯巻きコイル１０の先端部（先端部５０１等）のそれぞれに対して安定して剥離することが可能となる。

以上説明したように、本実施例の被覆剥離方法及び被覆剥離装置６０によれば、とりわけ、以下のような優れた効果が奏される。

本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４がプレカット位置に移動することで、プレカット刃６４１が、同芯巻きコイル１０の先端部５０１における切れ目Ｃ１を形成する対象となる面（上記の説明では、Ｙ方向側面）に対して、当該面に垂直な方向に押し当てられる。これにより、切れ目Ｃ１を形成する対象となる面に対して面沿いにプレカット刃を移動させる場合に比べて、バリ等の発生を低減できる。

また、本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４がプレカット位置にある状態（すなわちプレカット刃６４１が被覆１３００に侵入した状態）のまま、第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離処理が実現される。これにより、かかるプレカット刃６４１を被覆１３００から抜いてから、第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離処理を実現する場合に比べて、被覆を安定して剥離できる。すなわち、プレカット刃６４１を被覆１３００から抜く場合（すなわち第１可動部材６４を退避位置に戻す場合）は、当該プレカット刃６４１による剥離対象部位に対するＸ方向及びＹ方向の位置規制がなくなるため、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位がＸＹ平面内で変位しうる。このような変位が僅かであっても生じると、剥離刃６６１が作用する位置が所望の位置からわずかにずれうる。かかるずれが生じると、剥離が所望の態様で実現されないおそれがある。これに対して、本実施例によれば、プレカット後においても同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＸＹ平面内の変位を規制しつつ、剥離刃６６１による剥離処理を実現できる。従って、本実施例によれば、剥離対象部位上の被覆を、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することが可能となる。

また、本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４が第１部位６４４と第２部位６４６を備えるので、第１部位６４４及び第２部位６４６による剥離対象部位に対する位置規制機能を実現できる。これにより、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位がＸＹ平面内で実質的に変位不能な状態を、より確実に形成できる。

また、本実施例によれば、上述したように、第１可動部材６４は、第２可動部材６６の刃形成部材６６３の移動（剥離終了位置への下方向の移動）を可能とする凹部７０を形成するので、第１可動部材６４の第１部位６４４及び第２部位６４６による位置規制機能が実現されている状態で、剥離刃６６１による剥離処理を実現できる。この結果、プレカット後においても同芯巻きコイル１０の剥離対象部位のＸＹ平面内の変位が実質的に不能となる状態が維持されるので、当該状態のまま、剥離刃６６１による剥離処理を実現できる。従って、本実施例によれば、剥離対象部位上の被覆を、処理される複数の平角線のそれぞれに対して更に安定して剥離することが可能となる。

また、本実施例によれば、上述したように、プレカット刃６４１は、剥離対象部位のＸ方向Ｘ１側の境界を規定する位置のみに設けられるので、剥離対象部位のＸ方向Ｘ２側の境界を規定する位置にも設けられる場合に比べて、プレカット刃の数が少なくて済む効率的な構成を実現できる。

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

例えば、上述した実施例では、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が固定された状態で、第１可動部材６４及び第２可動部材６６が移動することで、プレカット刃６４１及び剥離刃６６１の、同芯巻きコイル１０に対する相対的な移動が実現されているが、これに限られない。例えば、剥離処理対象の一の同芯巻きコイル１０が移動されることで、プレカット刃６４１及び剥離刃６６１の、同芯巻きコイル１０に対する相対的な移動が実現されてもよい。

また、上述した実施例では、第１可動部材６４が第１部位６４４と第２部位６４６を備えているが、第２部位６４６が省略されてもよいし、及び／又は、第１部位６４４の当接面６４４１が無くされてもよい。また、第１部位６４４及び／又は第２部位６４６は、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接せずに近接（図１４のΔ２参照）するだけの構成であってもよい。この場合、近接に係る離間距離は、同芯巻きコイル１０のＹ方向の幅（Ｙ方向両側のＹ方向側面間の距離）が取りうる最大幅（許容範囲内の最大誤差を含む場合の最大幅）に応じて決定されてよい。例えば、第１部位６４４及び第２部位６４６は、同芯巻きコイル１０のＹ方向の幅が誤差に起因して最大幅である場合に、第１可動部材６４がプレカット位置にあるときに、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面に当接してもよい。この場合、同芯巻きコイル１０のＹ方向の幅が誤差に起因して最大幅となった場合でも、第１部位６４４及び第２部位６４６により同芯巻きコイル１０のＹ方向側面が比較的強く押圧されることを防止できる。なお、同芯巻きコイル１０のＹ方向側面が過度に強く押圧されると、圧痕が発生する等の不都合が生じうる。

また、上述した実施例では、プレカット刃６４１は、剥離対象部位のＸ方向Ｘ１側の境界を規定する位置（すなわちＸ方向の一の所定位置Ｐ１）にのみ設けられるが、これに限られない。すなわち、プレカット刃６４１は、剥離対象部位のＸ方向Ｘ１側の境界を規定する位置と、剥離対象部位のＸ方向Ｘ２側の境界を規定する位置（すなわち図８に示す位置Ｐ２２又はその近傍）とに、それぞれ設けられてもよい。この場合、図１３に示すラインＣ２に沿って切れ目を入れることができるので、剥離対象部位のＸ方向Ｘ２側においてもバリ等の発生を低減できる。

また、上述した実施例では、プレカット刃６４１は、それにより形成される切れ目Ｃ１が被覆の厚み分の深さになるように形成されるが、これに限られない。プレカット刃６４１は、それにより形成される切れ目Ｃ１が被覆の厚みに満たない深さになるように形成されてもよい。この場合でも、プレカット刃６４１が被覆１３００に侵入した状態のまま、第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離処理を実現できるので、同芯巻きコイル１０の剥離対象部位がＸＹ平面内で実質的に変位しない状態のまま第２可動部材６６の剥離刃６６１による剥離処理を実現することが可能である。

また、上述した実施例では、複数回巻回された状態の同芯巻きコイル１０が剥離処理対象とされているが、これに限られない。例えば、ボビン（図示せず）から巻き出された直線状の平角線の状態のまま、被覆剥離装置６０により被覆が剥離されてもよい。この場合、剥離対象部位は、２つの同芯巻きコイル１０分の接合部に対応した長さを有してよい。この場合、剥離対象部位の長さ方向の中心位置で切断することで、各同芯巻きコイル１０の接合部を形成できる。

＜付記＞
以上の実施例に関し、更に以下を開示する。なお、以下で記載する効果のうちの、一の形態に対する追加的な各形態に係る効果は、当該追加的な各形態に起因した付加的な効果である。

（１）一の形態は、絶縁用の被覆（１３００）を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線（１０）を準備する準備工程と、
前記平角線の剥離対象部位における前記被覆を剥離する被覆剥離工程とを含み、
前記被覆剥離工程は、
前記平角線の剥離対象部位が第１方向に延在する状態で、前記平角線における対向する２つの面に対して、前記第１方向に対して垂直な第２方向の両側から、前記第１方向及び前記第２方向の双方に直交する第３方向に延在する第１刃（６４１）を当てることで、前記剥離対象部位における前記第１方向の端部位置で前記２つの面上の前記被覆に前記第３方向の切れ目（Ｃ１）を入れる事前カット工程と、
前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第１方向に延在する第２刃（６６１）を、前記平角線に対して前記第３方向に相対的に移動させることで、前記剥離対象部位における前記２つの面上の前記被覆を剥離する剥離工程とを含む、被覆剥離方法である。

本形態によれば、平角線における２つの面上の被覆に切れ目を形成する第１刃が当該２つの面に当てられた状態で、第２刃により剥離対象部位上の被覆が被覆される。これにより、第１刃が当該２つの面から離れた状態で第２刃により剥離対象部位上の被覆が被覆される場合とは異なり、第１刃により切れ目を形成してから第２刃により剥離が完了するまでの間、剥離対象部位の変位を実質的に不能とすることができる。また、本形態によれば、平角線における２つの面上の被覆に切れ目を形成する第１刃は、当該２つの面に対して垂直な方向（第２方向）から当てられるので、当該２つの面に対して平行に刃を移動させる場合に比べて、バリ等が発生し難い。このようにして、本形態によれば、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することが可能となる。

（２）また、本形態においては、好ましくは、前記剥離工程において、前記２つの面は、前記第１方向の第１範囲（Ｐ１１－Ｐ１２）と、前記第１方向で前記第１範囲から離れた前記第１方向の第２範囲（Ｐ２１－Ｐ２２）とで、設備側の部位（６４４、６４６）に対して面沿いに前記第２方向で近接又は当接し、前記第１刃は、前記第１方向で前記第１範囲に対して前記第２範囲の側から隣接する所定位置（Ｐ１）に位置し、かつ、前記第２刃は、前記第１方向で前記所定位置に対して前記第２範囲の側から隣接する位置から、前記第２範囲まで又は前記第２範囲の近傍位置まで、延在する。

この場合、第１刃により切れ目を形成してから第２刃により剥離が完了するまでの間、剥離対象部位の変位を実質的に不能とすることを、より確実に実現できる。これにより、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することが、より確実に可能となる。

（３）また、本形態においては、好ましくは、前記剥離工程において、前記第２刃は、前記第１方向で前記所定位置に対して、０．０５ｍｍ以下の距離だけ離間する、
この場合、０．０５ｍｍよりも有意に大きい距離だけ離間した場合よりも、バリが残り難い態様で剥離を実現できる。

（４）また、本形態においては、好ましくは、前記準備工程の後であって前記被覆剥離工程よりも前に、直線状の前記平角線を、複数回巻回してなる閉ループ部（１０１）と、前記閉ループ部から外側へと延在する２つの直線状部位（１０２、１０３）とを有する形状へと成形する工程を更に含み、
前記剥離対象部位は、前記直線状部位のそれぞれの先端部に設定される。

この場合、平角線が直線状のままの状態で当該平角線から被覆を剥離する場合に比べて、閉ループ部に対して精度の高い位置関係で、直線状部位のそれぞれの先端部に剥離対象部位を設定できる。

（５）また、他の一の形態は、絶縁用の被覆（１３００）を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線（１０）から前記被覆を剥離する被覆剥離装置（６０）であって、
前記平角線の剥離対象部位が第１方向（Ｘ）に延在する状態で載せられる支持部（６２）と、
前記第１方向に対して垂直な第２方向（Ｙ）で前記支持部の両側に、前記第１方向及び前記第２方向の双方に直交する第３方向（Ｚ）に延在する第１刃（６４１）を有する第１可動部材（６４）と、
前記第２方向で前記支持部の両側に、前記第１方向に延在する第２刃（６６１）を有する第２可動部材（６６）と、
前記第１可動部材は、前記支持部に対して前記第２方向に相対的に移動することで、前記第１刃により、前記剥離対象部位における前記第１方向の端部位置で、前記平角線における前記第２方向で対向する２つの面上の前記被覆に、前記第３方向の切れ目（Ｃ１）を入れ、
前記第２可動部材は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記支持部に対して前記第３方向に相対的に移動することで、前記第２刃により前記剥離対象部位における前記２つの面上の前記被覆を剥離する、被覆剥離装置である。

本形態によれば、平角線における２つの面上の被覆に切れ目を形成する第１刃が当該２つの面に当てられた状態で、第２刃により剥離対象部位上の被覆が被覆される。これにより、第１刃が当該２つの面から離れた状態で第２刃により剥離対象部位上の被覆が被覆される場合とは異なり、第１刃により切れ目を形成してから第２刃により剥離が完了するまでの間、剥離対象部位の変位を実質的に不能とすることができる。また、本形態によれば、平角線における２つの面上の被覆に切れ目を形成する第１刃は、当該２つの面に対して垂直な方向（第２方向）から当てられるので、当該２つの面に対して平行に刃を移動させる場合に比べて、バリ等が発生し難い。このようにして、本形態によれば、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することが可能となる。

（６）また、本形態においては、好ましくは、前記第１可動部材は、前記第２方向で前記支持部の両側に、第１部位（６４４）と、第２部位（６４６）と、前記第１方向で前記第１部位及び前記第２部位の間を接続する接続部位（６４８）と含み、
前記第１部位は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第１方向の第１範囲（Ｐ１１－Ｐ１２）で前記２つの面に前記第２方向で当接し、
前記第２部位は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第１範囲とは前記第１方向で離れた前記第１方向の第２範囲（Ｐ２１－Ｐ２２）で前記２つの面に前記第２方向で当接し、
前記第１刃は、前記第１部位において、前記第１方向で前記第１範囲に対して前記第２範囲の側から隣接する所定位置に設けられる。

この場合、第１部位及び第２部位を備えるので、第１刃により切れ目を形成してから第２刃により剥離が完了するまでの間、剥離対象部位の変位を実質的に不能とすることを、より確実に実現できる。これにより、処理される複数の平角線のそれぞれに対して安定して剥離することが、より確実に可能となる。

（７）また、本形態においては、好ましくは、前記第１部位、前記第２部位、及び前記接続部位は、前記第３方向に視て前記第２方向で前記支持部から離れる側に凹む凹部（７０）を形成し、
前記凹部は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第２方向で前記支持部の両側に、前記第２刃が通過するスペースを形成する。

この場合、第１部位及び第２部位を備えつつ、第１方向で第１部位と第２部位の間に、第２刃が通過するスペースを形成できる。

（８）また、本形態においては、好ましくは、前記第２刃が前記被覆を剥離する際の状態において、前記第２刃は、前記第１方向で前記所定位置に対して前記第２範囲の側から隣接する位置から、前記第２範囲まで又は前記第２範囲の近傍位置まで、延在する。

この場合、所定位置（第１刃により形成される切れ目に対応する第１方向の位置）に隣接する位置で第２刃を作用させることができるので、当該切れ目を起点として被覆を、第２刃により、より安定した態様で剥離できる。また、第１方向での剥離対象部位の長さを、第１方向での第１部位と第２部位の間の距離に応じて最大化できる。

（９）また、本形態においては、好ましくは、前記第１部位は、前記第１方向で前記第２範囲の側に、前記第３方向に平行な第１端面を有し、
前記第２可動部材は、前記第１方向で前記第１端面よりも前記第２範囲の側に、前記第３方向に平行な第２端面を有し、
前記第２刃が前記被覆を剥離する際の状態において、前記第１端面と前記第２端面は、対向し、
前記第１刃の刃先は、前記第１端面上に位置し、
前記第２刃の刃先は、前記第１方向に沿って前記第２範囲の側から前記第２端面まで延在する。

この場合、第１刃の刃先と第２刃の刃先との間の第１方向の距離を、第１端面と第２端面との間の第１方向の距離まで最小化することが可能となり、バリが残り難い態様で剥離を実現できる。この場合、第１端面は、好ましくは、第１方向に垂直である（すなわち第１方向及び第２方向の双方に平行である）が、第２方向に対して０度よりもわずかに大きい角度をなしてもよい。この場合、例えば、第２方向に対して４０度以下の角度をなしてもよい。第２端面についても同様であるが、好ましくは、第１端面と第２端面とは平行である。

（１０）また、本形態においては、好ましくは、前記第１部位は、前記第３方向に視て前記第１方向で前記第２範囲から離れるほど前記２つの面から離れる向きで傾斜する傾斜面を、有し、
前記第１刃の刃先は、前記第１端面と前記傾斜面との間の角により形成される。

この場合、第１刃の刃先を鋭利に形成しつつ、第１刃の刃先と第２刃の刃先との間の第１方向の距離を最小化することが可能となる。第１刃の刃先と第２刃の刃先との間の第１方向の距離を最小化することで、バリが残り難い態様で剥離を実現できる。

（１１）また、本形態においては、好ましくは、前記第２刃が前記被覆を剥離する際の状態において、前記第１端面は、前記第１方向で前記第２端面に対して、０．０５ｍｍ以下の距離だけ離間する。

この場合、０．０５ｍｍよりも有意に大きい距離だけ離間した場合よりも、バリが残り難い態様で剥離を実現できる。

（１２）また、本形態においては、好ましくは、前記平角線は、複数回巻回してなる閉ループ部（１０１）と、前記閉ループ部から外側へと延在する２つの直線状部位（１０２、１０３）とを有し、
前記剥離対象部位は、前記直線状部位のそれぞれの先端部に設定される。

この場合、平角線が直線状のままの状態で当該平角線から被覆を剥離する場合に比べて、閉ループ部に対して精度の高い位置関係で、直線状部位のそれぞれの先端部に剥離対象部位を設定できる。

１０ 同芯巻きコイル
１２ ステータ
１４ ステータコア
２４ スロット
３０、３２ スロット収容部
３４、３６ コイルエンド部
４０ 径方向内側端部
４０２ 第１斜行部
４０４ 第１エッジワイズ曲げ部
４０６ 第１直線部
４０８ 第１フラットワイズ曲げ部
４１０ 第２直線部
４１２ 第２エッジワイズ曲げ部
４１４ 第３直線部
４１６ 第３エッジワイズ曲げ部
４１８ 第４直線部
５０ 径方向外側端部
５０２ 第２斜行部
５０４ 第４エッジワイズ曲げ部
５０６ 第５直線部
５０８ 第２フラットワイズ曲げ部
５１０ 第６直線部
６０ 被覆剥離装置
６２ 支持部
６４ 第１可動部材
６４１ プレカット刃
６４１１ 端面
６４１２ 傾斜面
６４４ 第１部位
６４６ 第２部位
６４８ 接続部位
６４４１ 当接面
６４６１ 当接面
６６ 第２可動部材
６６１ 剥離刃
６６２ 本体部（ストリッパ）
６６３ 刃形成部材
６６３１ 端面
６８ 駆動機構
７０ 凹部
１０１ 閉ループ部
１０２ 直線状部位
１０３ 直線状部位
１２００ 導体部
１３００ 被覆（被膜）

Claims (12)

1. 絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線から前記被覆を、被覆剥離装置を使用して剥離する被覆剥離方法であって、
   前記被覆剥離装置は、
   前記平角線の剥離対象部位が第１方向に延在する状態で載せられる支持部と、
   前記第１方向に対して垂直な第２方向で前記支持部の両側に配置され、前記第１方向及び前記第２方向の双方に直交する第３方向に延在する第１刃と、
   前記第２方向で前記支持部の両側に配置され、前記第１方向に延在する第２刃と、を備え、
   前記被覆剥離方法は、
   前記平角線を準備する準備工程と、
   前記平角線の前記剥離対象部位における前記被覆を剥離する被覆剥離工程とを含み、
   前記被覆剥離工程は、
   前記平角線の前記剥離対象部位が前記支持部に支持されて前記第１方向に延在する状態で、前記平角線における対向する２つの面に対して、前記第２方向の両側から、前記第１刃を当てることで、前記剥離対象部位における前記第１方向の端部位置で前記２つの面上の前記被覆に前記第３方向の切れ目を入れる事前カット工程と、
   前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第２刃を、前記平角線に対して前記第３方向に相対的に移動させることで、前記剥離対象部位における前記２つの面上の前記被覆を剥離する剥離工程とを含む、被覆剥離方法。
2. 前記被覆剥離装置は、前記第２方向で前記支持部の両側に、前記平角線の前記２つの面に対向する第１部位と、前記第１方向で前記第１部位から離れて前記２つの面に対向する第２部位と、を備え、
   前記剥離工程において、前記２つの面は、前記第１方向の第１範囲と、前記第１方向の第２範囲とで、前記被覆剥離装置の前記第１部位及び前記第２部位に対して面沿いに前記第２方向で近接又は当接し、前記第１刃は、前記第１方向で前記第１範囲に対して前記第２範囲の側から隣接する所定位置に位置し、かつ、前記第２刃は、前記第１方向で前記所定位置に対して前記第２範囲の側から隣接する位置から、前記第２範囲まで又は前記第２範囲の近傍位置まで、延在する、請求項１に記載の被覆剥離方法。
3. 前記剥離工程において、前記第２刃は、前記第１方向で前記所定位置に対して、０．０５ｍｍ以下の距離だけ離間する、請求項２に記載の被覆剥離方法。
4. 前記準備工程の後であって前記被覆剥離工程よりも前に、直線状の前記平角線を、複数回巻回してなる閉ループ部と、前記閉ループ部から外側へと延在する２つの直線状部位とを有する形状へと成形する工程を更に含み、
   前記剥離対象部位は、前記直線状部位のそれぞれの先端部に設定される、請求項１から３のうちのいずれか１項に記載の被覆剥離方法。
5. 絶縁用の被覆を有しかつ断面が矩形状であるステータコイル用の平角線から前記被覆を剥離する被覆剥離装置であって、
   前記平角線の剥離対象部位が第１方向に延在する状態で載せられる支持部と、
   前記第１方向に対して垂直な第２方向で前記支持部の両側に、前記第１方向及び前記第２方向の双方に直交する第３方向に延在する第１刃を有する第１可動部材と、
   前記第２方向で前記支持部の両側に、前記第１方向に延在する第２刃を有する第２可動部材と、
   前記第１可動部材は、前記支持部に対して前記第２方向に相対的に移動することで、前記第１刃により、前記剥離対象部位における前記第１方向の端部位置で、前記平角線における前記第２方向で対向する２つの面上の前記被覆に、前記第３方向の切れ目を入れ、
   前記第２可動部材は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記支持部に対して前記第３方向に相対的に移動することで、前記第２刃により前記剥離対象部位における前記２つの面上の前記被覆を剥離する、被覆剥離装置。
6. 前記第１可動部材は、前記第２方向で前記支持部の両側に、第１部位と、第２部位と、前記第１方向で前記第１部位及び前記第２部位の間を接続する接続部位と含み、
   前記第１部位は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第１方向の第１範囲で前記２つの面に前記第２方向で当接又は近接し、
   前記第２部位は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第１範囲とは前記第１方向で離れた前記第１方向の第２範囲で前記２つの面に前記第２方向で当接又は近接し、
   前記第１刃は、前記第１部位において、前記第１方向で前記第１範囲に対して前記第２範囲の側から隣接する所定位置に設けられる、請求項５に記載の被覆剥離装置。
7. 前記第１部位、前記第２部位、及び前記接続部位は、前記第３方向に視て前記第２方向で前記支持部から離れる側に凹む凹部を形成し、
   前記凹部は、前記第１刃が前記２つの面に当てられた状態で、前記第２方向で前記支持部の両側に、前記第２刃が通過するスペースを形成する、請求項６に記載の被覆剥離装置。
8. 前記第２刃が前記被覆を剥離する際の状態において、前記第２刃は、前記第１方向で前記所定位置に対して前記第２範囲の側から隣接する位置から、前記第２範囲まで又は前記第２範囲の近傍位置まで、延在する、請求項６又は７に記載の被覆剥離装置。
9. 前記第１部位は、前記第１方向で前記第２範囲の側に、前記第３方向に平行な第１端面を有し、
   前記第２可動部材は、前記第１方向で前記第１端面よりも前記第２範囲の側に、前記第３方向に平行な第２端面を有し、
   前記第２刃が前記被覆を剥離する際の状態において、前記第１端面と前記第２端面は、対向し、
   前記第１刃の刃先は、前記第１端面上に位置し、
   前記第２刃の刃先は、前記第１方向に沿って前記第２範囲の側から前記第２端面まで延在する、請求項８に記載の被覆剥離装置。
10. 前記第１部位は、前記第３方向に視て前記第１方向で前記第２範囲から離れるほど前記２つの面から離れる向きで傾斜する傾斜面を、有し、
    前記第１刃の刃先は、前記第１端面と前記傾斜面との間の角により形成される、請求項９に記載の被覆剥離装置。
11. 前記第２刃が前記被覆を剥離する際の状態において、前記第１端面は、前記第１方向で前記第２端面に対して、０．０５ｍｍ以下の距離だけ離間する、請求項９又は１０に記載の被覆剥離装置。
12. 前記平角線は、複数回巻回してなる閉ループ部と、前記閉ループ部から外側へと延在する２つの直線状部位とを有し、
    前記剥離対象部位は、前記直線状部位のそれぞれの先端部に設定される、請求項５から１１のうちのいずれか１項に記載の被覆剥離装置。