JP2013165583A - 剥離装置 - Google Patents

Abstract

【課題】線材を異なる２つの方向から切削して被覆層を剥離する場合において、線材を適切に支持することが可能な剥離装置を実現する。
【解決手段】切削装置は、切削部材４０を切削方向Ｘ２に向けて移動させる切削動作と、切削部材４０を戻り方向Ｙ２に向けて移動させる戻し動作とを行なう切削駆動機構と、線材２の剥離対象領域２ａに対して切削方向Ｘ２側から当接する切削方向側当接部６０を有する線材移動規制機構と、を備える。切削駆動機構は、第一切削部材を往復動作させた後に第二切削部材４０を往復動作させるように構成される。第二切削部材４０に対応する第二切削方向側当接部６０は、線材２の延在方向Ｌに隣接する隣接部６５に対して戻り方向Ｙ２側に突出するように形成された第二切削方向側当接面６２ａを有し、第二切削部材４０の切削動作の際に、第二切削方向側当接面６２ａが剥離対象領域２ａに当接する。
【選択図】図１４

Description

本発明は、線材の表面に形成された被覆層を剥離する剥離装置に関する。

上記のような剥離装置の従来技術として、例えば特開２０１１−１８２５９７号公報（特許文献１）に記載された技術がある。なお、この背景技術の欄の説明では、〔〕内に特許文献１における部材名や符号を引用して説明する。特許文献１には、線材〔皮膜線１〕の被覆層を剥離する切削部材として、第一切削部材〔縦剥離カッタ１０〕と第二切削部材〔横剥離カッタ６０〕とを備える構成が記載されている。特許文献１の図３に示されているように、これらの第一切削部材と第二切削部材とは、線材の互いに異なる側面部の被覆層を剥離するように構成されている。また、第一切削部材により被覆層を剥離した後に、第二切削部材により被覆層を剥離する構成となっている。

ところで、第二切削部材は、第一切削部材により被覆層の剥離が行われた線材に対して被覆層の剥離を行うため、当該線材の外周面には、第一切削部材による切削厚さに相当する段差部が形成されている。そのため、第二切削部材による被覆層の剥離時に線材の被支持面が平坦でなく、線材を適切に支持することが難しい場合があると考えられる。しかしながら、特許文献１には、第二切削部材による被覆層の剥離に関する具体的構成が記載されておらず、上記の点について特段の認識がなされていなかった。被覆層の剥離装置を開示する別の文献である特開２００２−２０９３１９号公報（特許文献２）についても同様である。

特開２０１１−１８２５９７号公報（段落００３０、図３等） 特開２００２−２０９３１９号公報

そこで、線材を異なる２つの方向から切削して被覆層を剥離する場合において、線材を適切に支持することが可能な剥離装置の実現が望まれる。

本発明に係る、線材の表面に形成された被覆層を剥離する剥離装置の特徴構成は、一対の刃部を有し、前記一対の刃部の間に形成される切削隙間の幅が、前記線材の延在方向に直交する方向である線材幅方向における、前記被覆層の剥離前の前記線材の幅以下に設定されている切削部材と、前記線材の剥離対象領域が前記切削隙間に収まるまで前記切削部材を切削方向に向けて移動させる切削動作と、前記切削部材を前記切削方向とは反対方向である戻り方向に向けて移動させる戻し動作と、を行なう切削駆動機構と、前記剥離対象領域に対して前記切削方向側から当接する切削方向側当接部を有し、前記剥離対象領域の前記切削方向側への移動を規制する線材移動規制機構と、を備え、前記切削部材として、前記延在方向を基準軸とする周方向の互いに異なる位置に配置された第一切削部材と第二切削部材とを備え、前記切削方向側当接部として、前記第一切削部材に対応する第一切削方向側当接部と前記第二切削部材に対応する第二切削方向側当接部とを備え、前記切削駆動機構は、前記第一切削部材を往復動作させた後に前記第二切削部材を往復動作させるとともに、前記切削駆動機構による前記第一切削部材及び前記第二切削部材のそれぞれの往復動作の軌跡が、前記線材の前記剥離対象領域において交差するように構成され、前記第二切削方向側当接部は、前記延在方向に隣接する隣接部に対して前記戻り方向側に突出するように形成された第二切削方向側当接面を有し、前記第二切削部材の前記切削動作の際に、前記第二切削方向側当接面が前記剥離対象領域に当接する点にある。

上記の特徴構成によれば、第二切削部材の切削動作の際に線材の剥離対象領域に当接する第二切削方向側当接面が備えられるため、線材の切削方向側への移動を、刃部が接触する剥離対象領域に直接当接して規制することができる。よって、第二切削部材に切削動作を行わせる際における線材の変形量、特に、剥離対象領域の周辺部分の変形量を抑制することができる。
更に、上記の特徴構成によれば、切削駆動機構による第一切削部材及び第二切削部材のそれぞれの往復動作の軌跡が、線材の剥離対象領域において交差するように構成されるため、線材を延在方向に沿って移動させることなく、同一の剥離対象領域に対して、２つの切削部材により外周面の異なる位置の被覆層を剥離することができる。よって、当該２つの切削部材のそれぞれの往復動作が、線材の延在方向における異なる位置で実行される場合に比べ、剥離装置の当該延在方向における小型化を図ることができる。

ここで、前記第二切削方向側当接面は、前記延在方向の長さが前記剥離対象領域の当該延在方向の長さ以下に設定されているとともに、前記延在方向に隣接する隣接部に対する前記戻り方向側への突出量が、前記第一切削部材による切削厚さ以上に設定されている構成とすると好適である。

この構成によれば、第二切削部材の切削動作の際に、第二切削方向側当接面を剥離対象領域に対して良好に接触させることが容易となる。よって、第二切削部材に切削動作を行わせる際における線材の変形量、特に、剥離対象領域の周辺部分の変形量を効果的に抑制することができる。

また、前記線材移動規制機構は、前記剥離対象領域に対して前記戻り方向側から当接する戻り方向側当接部を備え、前記剥離対象領域の前記戻り方向側への移動を規制するように構成され、前記戻り方向側当接部として、前記第一切削部材に対応する第一戻り方向側当接部と前記第二切削部材に対応する第二戻り方向側当接部とを備え、前記第二戻り方向側当接部は、前記延在方向に隣接する隣接部に対して前記切削方向側に突出するように形成された第二戻り方向側当接面を有し、前記第二切削部材の前記戻し動作の際に、前記第二戻り方向側当接面が前記剥離対象領域に当接する構成とすると好適である。

この構成によれば、第二切削部材の戻し動作の際に線材の剥離対象領域に当接する第二戻り方向側当接面が備えられるため、線材の戻り方向側への移動を、刃部が接触する剥離対象領域に直接当接して規制することができる。よって、第二切削部材に戻し動作を行わせる際における線材の変形量、特に、剥離対象領域の周辺部分の変形量を抑制することができる。

上記のように前記第二戻り方向側当接部が前記第二戻り方向側当接面を有する構成において、前記第二戻り方向側当接面は、前記延在方向の長さが前記剥離対象領域の当該延在方向の長さ以下に設定されているとともに、前記延在方向に隣接する隣接部に対する前記切削方向側への突出量が、前記第一切削部材による切削厚さ以上に設定されている構成とすると好適である。

この構成によれば、第二切削部材の戻し動作の際に、第二戻り方向側当接面を剥離対象領域に対して良好に接触させることが容易となる。よって、第二切削部材に戻し動作を行わせる際における線材の変形量、特に、剥離対象領域の周辺部分の変形量を効果的に抑制することができる。

上記の各構成の剥離装置において、前記第一切削方向側当接部及び前記第二切削方向側当接部の少なくとも一方は、前記剥離対象領域との当接面を有するとともに前記延在方向に延びる第一部分と、前記第一部分より前記切削方向側に位置する第二部分と、を備え、前記第一部分は、前記線材幅方向の幅が前記切削隙間より小さく設定されており、前記第二部分は、前記線材幅方向における前記線材の中央部に対して少なくとも一方側に、前記切削方向に向かうに従って前記線材の中央部側とは反対側に向かう傾斜面を有し、前記傾斜面は、前記第一部分の前記線材幅方向の側面に接続されている構成とすると好適である。

この構成によれば、第一切削部材及び第二切削部材の少なくとも一方について、被覆層を削り取る際に生じる削りくず（切りくず）を、傾斜面を利用して排出することができる。よって、削りくずが溜まることによって生じる問題、例えばメンテナンス頻度の増大や剥離性能の低下を回避することが容易となる。

本発明の実施形態に係る剥離装置の一部透視斜視図である。 本発明の実施形態に係る剥離装置の部分断面図である。 本発明の実施形態に係る第一切削部材、第一切削方向側当接部、及び第一戻り方向側当接部の斜視図である。 本発明の実施形態に係る第一切削部材、第一切削方向側当接部、及び第一戻り方向側当接部の図３とは異なる方向から見た斜視図である。 本発明の実施形態に係る第二切削部材、第二切削方向側当接部、及び第二戻り方向側当接部の斜視図である。 本発明の実施形態に係る第二切削部材、第二切削方向側当接部、及び第二戻り方向側当接部の図５とは異なる方向から見た斜視図である。 本発明の実施形態に係る第一切削工程の終了時における剥離装置の一部透視斜視図である。 本発明の実施形態に係る第一保持工程の終了時における第一切削部材、第一切削方向側当接部、及び第一戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第一切削工程の終了時における第一切削部材、第一切削方向側当接部、及び第一戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第一保持工程の終了時における第一切削部材、第一切削方向側当接部、及び第一戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第一切削工程の終了時における第一切削部材、第一切削方向側当接部、及び第一戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第一戻し工程の終了時における第一切削部材、第一切削方向側当接部、及び第一戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第二切削工程の終了時における剥離装置の一部透視斜視図である。 本発明の実施形態に係る第二保持工程の終了時における第二切削部材、第二切削方向側当接部、及び第二戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第二切削工程の終了時における第二切削部材、第二切削方向側当接部、及び第二戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第二保持工程の終了時における第二切削部材、第二切削方向側当接部、及び第二戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第二切削工程の終了時における第二切削部材、第二切削方向側当接部、及び第二戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る第二戻し工程の終了時における第二切削部材、第二切削方向側当接部、及び第二戻り方向側当接部の配置状態を示す図である。 本発明の実施形態に係る被覆層の剥離方法の手順を示すフローチャートである。

本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態に係る剥離装置１は、図１及び図１０等に示すように、延在方向Ｌに直交する断面形状が長方形状の線材２（平角線材）に対して、当該線材２の表面に形成された被覆層３の剥離を行う装置である。本明細書では、線材２における延在方向Ｌに沿った領域であって、被覆層３の剥離対象となる領域を「剥離対象領域２ａ」とする。被覆層３は、樹脂やセラミックス等の電気的絶縁材料により形成され、図１０に示すように、銅やアルミニウム等の導電性材料により形成された導体部分４の外周全域（当該導体部分４の延在方向Ｌに直交する断面の外周全域）に形成されている。このような線材２は、例えば、電動機や発電機等の回転電機用のコイルに用いられる。なお、本実施形態では、図１０に示すように、被覆層３の剥離前の線材２の延在方向Ｌに直交する断面形状と、上記導体部分４の延在方向Ｌに直交する断面形状との双方が、長方形状とされている。

以下の説明では、特に区別して明記している場合を除き、「周方向」及び「径方向」は、線材２の延在方向Ｌを基準軸とする方向である。すなわち、剥離装置１の各部についての各方向は、図１に示すように剥離装置１に配置された（セットされた）状態での線材２の延在方向Ｌを基準軸として定義している。また、以下の説明における各部材についての方向や位置等に関する用語は、製造上許容され得る誤差による差異を有する状態を含む概念として用いている。

１．剥離装置の全体構成
剥離装置１は、図１及び図２に示すように、切削駆動機構１０ａと線材移動規制機構１０ｂとを備えている。なお、図２は、図１と同じ状態においての剥離装置１の部分断面図を示している。詳細は後述するが、本実施形態では、切削駆動機構１０ａと線材移動規制機構１０ｂとは、共通の部品を用いて一体的に形成されている。剥離装置１は、これらの切削駆動機構１０ａ及び線材移動規制機構１０ｂを作動させて、線材２の表面に形成された被覆層３を剥離する。

切削駆動機構１０ａは、切削部材３０，４０を、戻り方向側位置と切削方向側位置との間で往復動作方向Ａ１，Ａ２に沿って往復移動動作（往復動作）させる機構である。本実施形態では、第一切削部材３０と第二切削部材４０との２つの切削部材が備えられており、往復動作方向Ａ１，Ａ２は、第一切削部材３０及び第二切削部材４０のそれぞれについて個別に設定される。以下では、図２に示すように、第一切削部材３０の往復動作方向を第一往復動作方向Ａ１とし、第二切削部材４０の往復動作方向を第二往復動作方向Ａ２とする。

図７、図９、及び図１１は第一切削部材３０が切削方向側位置に位置する状態を示し、図１３、図１５、及び図１７は第二切削部材４０が切削方向側位置に位置する状態を示している。また、図１及び図２は第一切削部材３０及び第二切削部材４０の双方が戻り方向側位置に位置する状態を示している。被覆層３は、戻り方向側位置から切削方向側位置へ向かう方向である切削方向Ｘ１，Ｘ２（すなわち、往復動作方向Ａ１，Ａ２における一方側）に向かって移動する切削部材３０，４０により切削されることで剥離される。以下では、図２に示すように、第一切削部材３０の切削方向を第一切削方向Ｘ１とし、第二切削部材４０の切削方向を第二切削方向Ｘ２とする。

図３〜図６に示すように、切削部材３０，４０は一対の刃部３１，４１を有し、一対の刃部３１，４１の間に切削隙間３２，４２が形成されている。本実施形態では、一対の刃部３１，４１は、切削部材３０，４０における切削方向Ｘ１，Ｘ２側の端部に備えられているため、切削隙間３２，４２は、切削部材３０，４０における切削方向Ｘ１，Ｘ２側の端部に形成されている。そして、図１０及び図１１、或いは図１６及び図１７に示すように、線材２における互いに反対方向を向く２つの側面部（線材幅方向Ｗ１，Ｗ２における両側の２つの側面部）の被覆層３が、同時に（すなわち１つの工程で）剥離される。なお、線材幅方向Ｗ１，Ｗ２は、線材２の延在方向Ｌに直交する方向である。本実施形態では、被覆層３の剥離対象の線材２は、上述したように延在方向Ｌに直交する断面形状が長方形状の平角線材である。すなわち、線材２の断面形状には、一対の長辺部と一対の短辺部とが含まれ、これらの長辺部と短辺部とは互いに直交する方向に延びる。以下では、図１０に示すように、上記長辺部に平行な線材幅方向を第一線材幅方向Ｗ１とし、上記短辺部に平行な線材幅方向を第二線材幅方向Ｗ２とする。

切削隙間３２，４２を基準とした戻り方向側位置及び切削方向側位置のそれぞれは、本実施形態では、図２及び図１１、或いは、図２及び図１７から明らかなように、周方向に互いに１８０度ずれた位置に設定されている。すなわち、戻り方向側位置と切削方向側位置との間の切削部材３０，４０（具体的には切削隙間３２，４２）の往復動作の軌跡は、延在方向Ｌに見て、径方向に平行であるとともに径方向の中心部を通る直線となる。なお、剥離対象領域２ａの側面部の被覆層３を確実に剥離すべく、図１１及び図１７に示すように、本実施形態では、切削方向側位置は、剥離対象領域２ａの切削方向Ｘ１，Ｘ２側の端部が切削隙間３２，４２に収まる位置よりも切削方向Ｘ１，Ｘ２側に設定されている。また、本実施形態では、切削方向側位置は、戻り方向側位置より径方向の内側に設定されているため、切削方向側位置は線材側位置であり、戻り方向側位置は非線材側位置である。

更に、本実施形態では、第一切削部材３０及び第二切削部材４０のそれぞれは、図２に示すように、延在方向Ｌにおける同一の位置（すなわち、延在方向Ｌに直交する同一の面内）において、往復動作するように構成されている。すなわち、第一切削部材３０及び第二切削部材４０のそれぞれの往復動作の軌跡は、同一の延在方向Ｌの位置において径方向の中心部を交差するように構成されている。そのため、線材２の固定状態で第一切削部材３０及び第二切削部材４０のそれぞれを往復動作させることで、第一切削部材３０の往復動作の軌跡と第二切削部材４０の往復動作の軌跡とを、同一の剥離対象領域２ａにおいて交差させることが可能となっている。

線材移動規制機構１０ｂは、図１及び図２に示すように、線材２の剥離対象領域２ａに対して切削方向Ｘ１，Ｘ２側から当接する切削方向側当接部材５０，６０を有し、剥離対象領域２ａの切削方向Ｘ１，Ｘ２側への移動を規制する機構である。なお、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さや延在方向Ｌの位置は、線材２の用途に基づき予め設定される。本実施形態では、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さは、図８及び図１４に示すように、切削部材３０，４０の刃幅ΔＴ１，ΔＴ２（一対の刃部３１，４１の延在方向Ｌの長さ）と一致する。以下では、第一切削部材３０（第一刃部３１）の刃幅を第一刃幅ΔＴ１とし、第二切削部材４０（第二刃部４１）の刃幅を第二刃幅ΔＴ２とする。なお、一対の第一刃部３１は延在方向Ｌの長さが互いに同一とされ、一対の第二刃部４１は延在方向Ｌの長さが互いに同一とされる。本実施形態では、第一刃幅ΔＴ１と第二刃幅ΔＴ２とは同じ値とされる。

本実施形態では、線材移動規制機構１０ｂは、切削方向側当接部材５０，６０に加えて、剥離対象領域２ａに対して切削方向Ｘ１，Ｘ２とは反対方向である戻り方向Ｙ１，Ｙ２側から当接する戻り方向側当接部材７０，８０を備え、剥離対象領域２ａの戻り方向Ｙ１，Ｙ２側への移動も規制する。以下では、第一切削方向Ｘ１の反対方向を第一戻り方向Ｙ１とし、第二切削方向Ｘ２の反対方向を第二戻り方向Ｙ２とする。線材移動規制機構１０ｂは、少なくとも剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まっている間、戻り方向側当接部材７０，８０と切削方向側当接部材５０，６０とにより剥離対象領域２ａを挟んで当該剥離対象領域２ａの移動を規制するように構成されている。すなわち、線材移動規制機構１０ｂは、少なくとも剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まっている間、剥離対象領域２ａを往復動作方向Ａ１，Ａ２における両側から挟んで保持することで、当該剥離対象領域２ａの移動（少なくとも往復動作方向Ａ１，Ａ２に沿った移動）を規制する。

本実施形態に係る剥離装置１は、複数の切削部材３０，４０を、周方向の互いに異なる位置に備えている。本実施形態では、剥離装置１は、２つの切削部材３０，４０を備え、具体的には、周方向の互いに異なる位置に配置された第一切削部材３０と第二切削部材４０とを備えている。本実施形態では、被覆層３の剥離対象の線材２は、上述したように延在方向Ｌに直交する断面形状が長方形状の平角線材である。このような線材２の形状に合わせて、第一切削部材３０及び第二切削部材４０は、図２に示すように、周方向における互いに９０度異なる位置に配置され、切削駆動機構１０ａによる第一切削部材３０及び第二切削部材４０のそれぞれの往復動作の軌跡が、剥離対象領域２ａにおいて直交するように構成されている。これにより、第一切削部材３０及び第二切削部材４０のそれぞれを往復動作させることで、第一線材幅方向Ｗ１の両側の側面部に形成された被覆層３を第一切削部材３０及び第二切削部材４０の一方（本例では第一切削部材３０）で剥離するとともに（図１０及び図１１参照）、第一線材幅方向Ｗ１に直交する第二線材幅方向Ｗ２の両側の側面部に形成された被覆層３を第一切削部材３０及び第二切削部材４０の他方（本例では第二切削部材４０）で剥離することが可能となっている（図１６及び図１７参照）。

詳細は省略するが、線材２の剥離対象領域２ａは、剥離装置１による被覆層３の剥離工程の後に実行される線材切断工程において切断対象領域とされ、線材切断工程の実行により、延在方向Ｌの両側に被覆層３が剥離された部分を有する線材片が形成される。そして、例えば、このようにして形成された線材片をセグメント導体として用い、被覆層３の剥離部分において複数の線材片を電気的に順次接続することで、回転電機用のコイルが製造される。

２．切削駆動機構の構成
切削駆動機構１０ａは、線材２の剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まるまで切削部材３０，４０を切削方向Ｘ１，Ｘ２に向けて移動させる切削動作と、切削部材３０，４０を戻り方向Ｙ１，Ｙ２に向けて移動させる戻し動作と、を行なう機構である。具体的には、切削駆動機構１０ａは、切削部材３０，４０を戻り方向側位置から切削方向側位置まで移動させることで切削動作を行い、切削部材３０，４０を切削方向側位置から戻り方向側位置まで移動させることで戻し動作を行う。

上述したように、本実施形態では、切削方向側位置は、剥離対象領域２ａの切削方向Ｘ１，Ｘ２側の端部が切削隙間３２，４２に収まる位置よりも切削方向Ｘ１，Ｘ２側に設定されている（図１１及び図１７参照）。すなわち、「切削動作」は、より正確には、切削部材３０，４０を切削方向Ｘ１，Ｘ２に向けて、線材２の剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まるまで少なくとも移動させる動作であり、本実施形態に係る「切削動作」は、剥離対象領域２ａの切削方向Ｘ１，Ｘ２側の端部が切削隙間３２，４２に収まった後も、切削部材３０，４０を切削方向Ｘ１，Ｘ２に向けて予め設定された距離だけ移動させる動作とされる。

本実施形態では、図１、図７、及び図１３に示すように、切削駆動機構１０ａは、回転運動を往復運動に変える機構（すなわちカム機構）として構成されている。具体的には、切削駆動機構１０ａは、第一カム溝９１を有するとともに延在方向Ｌを回転軸として回転可能な第一回転体１１を備えており、以下に述べるように、当該第一回転体１１の回転位置に応じて、第一切削部材３０の径方向の位置と第二切削部材４０の径方向の位置とが定まるように構成されている。

具体的には、第一回転体１１は、図１に示すように、厚さ方向が延在方向Ｌに平行な円環板状に形成されている。そして、第一回転体１１は、固定部材である板状部材１７に対して回転可能に支持されており、第一回転体１１の回転位置は、当該第一回転体１１を回転駆動する駆動機構（図示せず）により制御される。この駆動機構は、例えば、歯車又はベルト等を伝動部材として用いた機構とされる。第一カム溝９１は、第一回転体１１の延在方向Ｌにおける剥離対象領域２ａ側の板面（板状部材１７とは反対側の面）に形成されている。そして、第一カム溝９１は、図２に示すように、径方向の位置が周方向に沿って不均一に形成されており、具体的には、円弧状に延びる第一大径部９１ａと、第一大径部９１ａより径方向内側に位置する第一小径部９１ｂと、径方向位置が周方向に沿って連続的に変化するように形成されて第一大径部９１ａと第一小径部９１ｂとを接続する第一接続部９１ｃと、を有するように形成されている。各周方向位置における第一カム溝９１の径方向位置は、第一回転体１１の回転位置に応じて定まる。

図１に示すように、第一回転体１１の径方向内側には、支持部材１８が配置されている。支持部材１８は、板状部材１７に対して回転不能に固定されており、支持部材１８の径方向の中心部には、線材２を挿通するための延在方向Ｌの貫通孔１８ａが形成されている。また、支持部材１８の延在方向Ｌにおける剥離対象領域２ａ側の板面（板状部材１７とは反対側の面）には、可動部材１４ａ〜１４ｄを径方向に移動可能に支持するガイド機構（図示せず）が配置されている。なお、可動部材１４ａ〜１４ｄは、詳細は後述するが、切削部材３０，４０や当接部材５０，６０，７０，８０を支持するための部材である。本例では、図１及び図２に示すように、第一可動部材１４ａ、第二可動部材１４ｂ、第三可動部材１４ｃ、及び第四可動部材１４ｄの４つの可動部材が、記載の順に、周方向に沿って９０度の間隔毎に配置されている。

第一可動部材１４ａは、第一カム溝９１により案内される被案内部である第一被案内部材１５ａを有し、当該第一被案内部材１５ａと一体的に径方向に移動するように構成されている。本実施形態では、第一被案内部材１５ａ、並びに後述する第二被案内部材１５ｂ、第三被案内部材１５ｃ、第四被案内部材１５ｄは、円柱状のローラフォロアにより構成されている。第一可動部材１４ａの径方向内側の端部には、第一切削部材３０が固定されている。そして、第一カム溝９１の第一大径部９１ａの径方向位置は、図１及び図２に示すように、第一被案内部材１５ａが当該第一大径部９１ａにより案内される状態で第一切削部材３０が戻り方向側位置に位置するように設定されている。また、第一カム溝９１の第一小径部９１ｂの径方向位置は、図７に示すように、第一被案内部材１５ａが当該第一小径部９１ｂにより案内される状態で第一切削部材３０が切削方向側位置に位置するように設定されている。

よって、第一被案内部材１５ａが案内される第一カム溝９１における部位が第一大径部９１ａ、第一小径部９１ｂ、及び第一大径部９１ａの順に変化するように、第一回転体１１を回転させることで、第一切削部材３０を往復動作させることができる。具体的には、第一切削部材３０が戻り方向側位置から切削方向側位置を経て戻り方向側位置に戻るように、往復動作を一度行わせることができる。この際、第一被案内部材１５ａが案内される第一カム溝９１における部位が、第一大径部９１ａから第一接続部９１ｃを経て第一小径部９１ｂへと変化する際に、第一切削部材３０の切削動作が行われ、第一被案内部材１５ａが案内される第一カム溝９１における部位が、第一小径部９１ｂから第一接続部９１ｃを経て第一大径部９１ａへと変化する際に、第一切削部材３０の戻し動作が行われる。すなわち、切削動作及び戻し動作が記載の順に実行される。

図１０は、第一切削部材３０の切削動作の途中段階（後述する第一保持工程Ｐ１１の終了時、図１９参照）での第一切削部材３０と剥離対象領域２ａとの位置関係を示し、図１１は、第一切削部材３０の切削動作の終了段階（後述する第一切削工程Ｐ１２の終了時、図１９参照）での第一切削部材３０と剥離対象領域２ａとの位置関係を示している。図１０に示すように、第一切削部材３０の切削隙間３２の幅（第一線材幅方向Ｗ１の幅）である第一隙間幅ΔＳ１は、被覆層３の剥離前の線材２の第一線材幅方向Ｗ１における幅である第一線材幅ΔＲ１以下に設定されている。また、第一線材幅方向Ｗ１の位置関係において、切削隙間３２の中央部と線材２の中央部との位置が合うように、第一切削部材３０が線材２に対して配置される。よって、図１１に示すように、一度の切削動作により、剥離対象領域２ａにおける第一線材幅方向Ｗ１の両側の側面部の被覆層３が削り取られる。

なお、本実施形態では、第一隙間幅ΔＳ１は、第一線材幅ΔＲ１以下であるという制約の下で、第一線材幅方向Ｗ１における導体部分４の幅に基づき設定されている。例えば、第一隙間幅ΔＳ１を、第一線材幅方向Ｗ１における導体部分４の幅と同じ値に設定し、或いは、第一線材幅方向Ｗ１における導体部分４の幅より誤差分だけ小さく設定することができる。なお、誤差分は、例えば、各部材の寸法や配置位置の第一線材幅方向Ｗ１における公差に基づく量とすることができる。このような誤差分を考慮することで、剥離対象領域２ａにおける第一線材幅方向Ｗ１の両側の側面部の被覆層３の全てを、第一切削部材３０により確実に削り取ることが容易となる。なお、第一切削部材３０の少なくとも第一刃部３１は、導体部分４より硬度の高い材料で形成されており、本実施形態では、第一隙間幅ΔＳ１は第一線材幅方向Ｗ１における導体部分４の幅より誤差分だけ狭く設定されている。よって、第一線材幅方向Ｗ１における少なくとも一方側の側面部（実際上、両側の側面部）において、被覆層３とともに導体部分４の一部（実用上問題のない程度の割合）も削り取られる。すなわち、本実施形態では、第一切削部材３０による線材の切削厚さ（後述する）は、設計上、被覆層３の厚さより大きくなっている。

第二可動部材１４ｂは、図１及び図２に示すように、周方向の配設位置が異なる点を除いて第一可動部材１４ａと同様に構成されており、第一被案内部材１５ａに対応する第二被案内部材１５ｂを備えている。第二可動部材１４ｂの径方向内側の端部には、第二切削部材４０が固定されている。そして、第二被案内部材１５ｂが案内される第一カム溝９１における部位が、第一大径部９１ａ、第一小径部９１ｂ、及び第一大径部９１ａの順に変化するように第一回転体１１を回転させることで、第二切削部材４０についての切削動作及び戻し動作を順に実行することができる。また、第二切削部材４０の第二切削隙間４２の幅（第二線材幅方向Ｗ２の幅）である第二隙間幅ΔＳ２（図１６参照）は、被覆層３の剥離前の線材２の第二線材幅方向Ｗ２における幅である第二線材幅ΔＲ２に第一線材幅ΔＲ１が置き換わる点を除いて、第一隙間幅ΔＳ１と同様に設定されている。すなわち、第二隙間幅ΔＳ２は、第二線材幅ΔＲ２以下に設定され、本実施形態では、第二隙間幅ΔＳ２は、第二線材幅ΔＲ２以下であるという制約の下で、第二線材幅方向Ｗ２における導体部分４の幅に基づき設定されている。

本実施形態では、以下のような構成を備えることで、第一回転体１１を周方向における一方側に向けて１８０度（すなわち半周）回転させる間に、第一切削部材３０の往復動作と第二切削部材４０の往復動作とが互いに異なるタイミングで実行されるように構成されている。すなわち、図２に示すように、第一カム溝９１は、延在方向Ｌを対称軸とする１８０度の回転対称性を有する形状に形成されており、第一小径部９１ｂは、互いに１８０度異なる周方向の位置のそれぞれに設けられている。また、第一小径部９１ｂ及び当該第一小径部９１ｂの周方向の両側の２つの第一接続部９１ｃが占める周方向の範囲は、９０度未満の周方向範囲とされている。そして、本実施形態では、同一の剥離対象領域２ａに対して、第一切削部材３０が往復動作した後に第二切削部材４０が往復動作するように、すなわち、複数の切削部材３０，４０が順に往復動作するように、第一回転体１１の回転方向や初期位置が設定されている。

例えば、図１に示すように第一回転体１１の回転方向（白抜き矢印の指す向き、すなわち、図２における反時計回り方向側）及び初期位置を設定することができる。この場合、第一切削部材３０及び第二切削部材４０の双方が戻り方向側位置に位置する図１に示す状態から、第一回転体１１を回転方向側に４５度回転させることで、第二切削部材４０の位置は戻り方向側位置から変化せずに第一切削部材３０が切削方向側位置に位置する図７に示す状態となる。図７に示す状態から更に第一回転体１１を回転方向側に９０度（すなわち、初期位置から１３５度）回転させることで、第一切削部材３０が戻り方向側位置に戻るとともに第二切削部材４０が切削方向側位置に位置する図１３に示す状態となる。

そして、図１３に示す状態から更に第一回転体１１を回転方向側に４５度（すなわち、初期位置から１８０度）回転させることで、第一切削部材３０及び第二切削部材４０の双方が戻り方向側位置に位置する図１に示す状態（但し、第一回転体１１の回転位置は初期位置とは１８０度異なる）に戻る。よって、次の剥離対象領域２ａに対する第一切削部材３０及び第二切削部材４０のそれぞれの往復動作は、第一回転体１１を初期位置に戻すことなく、第一回転体１１の回転位置が初期位置とは１８０度ずれた状態から第一回転体１１を回転方向側に１８０度回転させることで実現される。すなわち、本実施形態では、第一回転体１１の回転方向を一方向にすることができ、第一回転体１１を回転駆動する駆動機構（図示せず）の簡素化を図ることが可能となっている。

３．線材移動規制機構の構成
図１に示すように、線材移動規制機構１０ｂは、切削方向側当接部材５０，６０を備え、本実施形態では更に、戻り方向側当接部材７０，８０を備えている。線材移動規制機構１０ｂは、複数の切削部材３０，４０のそれぞれに対応する戻り方向側当接部材７０，８０及び切削方向側当接部材５０，６０からなる当接部材組（当接部組）を、切削部材３０，４０と同数備えている。具体的には、線材移動規制機構１０ｂは、第一切削部材３０に対応する第一切削方向側当接部材５０及び第一戻り方向側当接部材７０を備え、第二切削部材４０に対応する第二切削方向側当接部材６０及び第二戻り方向側当接部材８０を備えている。本実施形態では、第一切削方向側当接部材５０、第二切削方向側当接部材６０、第一戻り方向側当接部材７０、及び第二戻り方向側当接部材８０が、それぞれ、本発明における「第一切削方向側当接部」、「第二切削方向側当接部」、「第一戻り方向側当接部」、及び「第二戻り方向側当接部」に相当する。

３−１．切削方向側当接部材の構成
第一切削方向側当接部材５０は、図３及び図４に示すように、第一本体部５１と第一取付部５４とを備えている。なお、図３及び図４、並びに後に参照する図５及び図６では、各部材の構成の理解を容易にすべく、各部材を往復動作方向Ａ１，Ａ２に沿って互いに離間させて示している。第一切削方向側当接部材５０は、図２に示すように、第一切削部材３０とは周方向における１８０度異なる位置に配置される。そして、第一取付部５４は、第一切削方向側当接部材５０を当該部材を支持する部材に取り付けるための部分であり、本実施形態では、図８に示すように、当該第一取付部５４を介して第一切削方向側当接部材５０が第三可動部材１４ｃに固定されている。

第一本体部５１は、図３及び図４に示すように、第一戻り方向Ｙ１側に突出した状態で延在方向Ｌに沿って線状に延びる第一突出部５２と、第一突出部５２より第一切削方向Ｘ１側に位置して当該第一突出部５２を支持する第一支持部５３とを備えている。そして、第一突出部５２の第一戻り方向Ｙ１側の面が、剥離対象領域２ａとの当接面である第一切削方向側当接面５２ａとされる。第一突出部５２の延在方向Ｌの長さは、図８に示すように第一刃幅ΔＴ１より大きく設定される。すなわち、第一突出部５２は、延在方向Ｌの長さが剥離対象領域２ａより大きく設定され、本実施形態では、第一突出部５２の延在方向Ｌの長さは、後述する第一貫通幅ΔＵ１と等しくなっている。本実施形態では、第一突出部５２が、本発明における第一切削方向側当接部についての「第一部分」に相当し、第一支持部５３が、本発明における第一切削方向側当接部についての「第二部分」に相当する。

また、第一突出部５２は、図１０に示すように、第一線材幅方向Ｗ１の幅が第一切削隙間３２より小さく設定される。本実施形態では、第一突出部５２は、第一線材幅方向Ｗ１の幅が導体部分４よりも小さく設定されている。これにより、図９及び図１１に示すように、第一突出部５２が第一切削隙間３２に収まるように第一切削部材３０を第一切削方向側当接部材５０に対して配置することが可能となっている。なお、本実施形態では、第一突出部５２は、第一線材幅方向Ｗ１の幅が後述する第一戻り方向側当接部材７０の第一当接部７１と等しくなっている。

図３及び図４に示すように、第一突出部５２の延在方向Ｌの両側には、第一移動規制溝５６が形成されている。第一移動規制溝５６は、第一線材幅方向Ｗ１の両側に第一往復動作方向Ａ１に沿って延びる側壁部を有し、第一移動規制溝５６の第一線材幅方向Ｗ１の幅は、第一線材幅ΔＲ１（図１０参照）より僅かに大きく形成されている。すなわち、第一移動規制溝５６は、第一線材幅方向Ｗ１の幅が第一突出部５２よりも大きく形成されている。また、上記側壁部は、第一切削方向側当接面５２ａより第一戻り方向Ｙ１側まで延びるように形成されている。これにより、図８及び図１０に示すように、剥離対象領域２ａが第一切削方向側当接面５２ａに当接した状態で、第一移動規制溝５６により、線材２の第一線材幅方向Ｗ１における移動を剥離対象領域２ａに対して延在方向Ｌの両側で規制することが可能となっている。なお、線材２の第一切削方向Ｘ１側の部分が第一移動規制溝５６内に確実に挿入されるように、上記側壁部の第一戻り方向Ｙ１側の端部には、図３及び図１０に示すように、第一戻り方向Ｙ１に向かうに従って第一線材幅方向Ｗ１における線材２の中央部（すなわち第一移動規制溝５６の中央部）とは反対側に向かう第一面取り部５６ａが接続されている。

本実施形態では、図３に示すように、第一支持部５３は、第一線材幅方向Ｗ１における線材２の中央部（すなわち、第一突出部５２の中央部）に対して少なくとも一方側に、第一切削方向Ｘ１に向かうに従って線材２の中央部側とは反対側に向かう第一傾斜面５３ａを有している。本実施形態では、第一傾斜面５３ａは、第一線材幅方向Ｗ１における線材２の中央部に対して両側に形成されており、第一傾斜面５３ａのそれぞれは、第一突出部５２の第一線材幅方向Ｗ１の側面であって、線材２の中央部に対して第一線材幅方向Ｗ１の同じ側に位置する側面に接続されている。これにより、図１１に示すように第一切削部材３０により被覆層３を削り取る際に生じる削りくず（切りくず）を、第一線材幅方向Ｗ１の両側において、第一切削方向Ｘ１側に適切に排出することが可能となっている。

更に、本実施形態では、第一移動規制溝５６は、図３及び図８に示すように、底面（第一戻り方向Ｙ１側を向く面）の第一往復動作方向Ａ１における位置が第一切削方向側当接面５２ａと同じ位置となるように形成されている。よって、図８に示すように、剥離対象領域２ａが第一切削方向側当接面５２ａに当接した状態で、第一移動規制溝５６は、線材２における剥離対象領域２ａに対して延在方向Ｌの両側に位置する部分に対して、第一切削方向Ｘ１側から当接する。すなわち、本実施形態では、線材２は、第一切削方向側当接部材５０により、当該第一切削方向側当接部材５０の延在方向Ｌの全域で第一切削方向Ｘ１側から支持される。

第二切削方向側当接部材６０は、図５及び図６に示すように、周方向の配設位置が異なる点、及び第一切削方向側当接面５２ａに対応する第二切削方向側当接面６２ａの構成が第一切削方向側当接面５２ａとは異なる点を除いて、第一切削方向側当接部材５０と同様に構成されている。すなわち、第二切削方向側当接部材６０は、第一本体部５１に対応する第二本体部６１、第一突出部５２に対応する第二突出部６２、第一支持部５３に対応する第二支持部６３、第一傾斜面５３ａに対応する第二傾斜面６３ａ、第一取付部５４に対応する第二取付部６４、第一移動規制溝５６に対応する第二移動規制溝６６、第一面取り部５６ａに対応する第二面取り部６６ａを備えている。これらの第二切削方向側当接部材６０の各部は、第一往復動作方向Ａ１、第一切削方向Ｘ１、第一戻り方向Ｙ１、及び第一線材幅方向Ｗ１が、それぞれ、第二往復動作方向Ａ２、第二切削方向Ｘ２、第二戻り方向Ｙ２、及び第二線材幅方向Ｗ２に置き換わる点を除いて、第一切削方向側当接部材５０における対応する部位と同様に構成されている。そして、本実施形態では、図１４に示すように、第二切削方向側当接部材６０は、第二取付部６４を介して第四可動部材１４ｄに固定されている。本実施形態では、第二突出部６２が、本発明における第二切削方向側当接部についての「第一部分」に相当し、第二支持部６３が、本発明における第二切削方向側当接部についての「第二部分」に相当する。

図１４に示すように、第二突出部６２の延在方向Ｌの長さは、第二刃幅ΔＴ２より大きく設定され、本実施形態では、後述する第二貫通幅ΔＵ２と等しくなっている。また、図１６に示すように、第二突出部６２は、第二線材幅方向Ｗ２の幅が第二切削隙間４２より小さく設定され、本実施形態では、第二突出部６２の第二線材幅方向Ｗ２の幅は、導体部分４よりも小さく設定されている。なお、本実施形態では、第二突出部６２は、第二線材幅方向Ｗ２の幅が後述する第二戻り方向側当接部材８０の第二当接部８１と等しくなっている。

第二移動規制溝６６は、図１６に示すように、第二線材幅方向Ｗ２の幅が第二線材幅ΔＲ２より僅かに大きく形成されている。そして、第二移動規制溝６６が有する、第二線材幅方向Ｗ２の両側において第二往復動作方向Ａ２に沿って延びる側壁部は、第二突出部６２の第二戻り方向Ｙ２側の面である第二切削方向側当接面６２ａより第二戻り方向Ｙ２側まで延びるように形成されている。本実施形態では、第二支持部６３は、第二線材幅方向Ｗ２における線材２の中央部（すなわち、第二突出部６２の中央部）に対して両側に、第二傾斜面６３ａを有している。すなわち、本実施形態では、第一切削方向側当接部材５０及び第二切削方向側当接部材６０の双方が、線材幅方向Ｗ１，Ｗ２における線材２の中央部に対して両側に、傾斜面５３ａ，６３ａを備えている。

ところで、第二切削方向側当接部材６０は、第一切削部材３０及び第二切削部材４０の内の往復動作の順が後である第二切削部材４０に対応する切削方向側当接部材である。すなわち、図１４及び図１６に示すように、第二切削部材４０の往復動作を行う際の剥離対象領域２ａにおける第二切削方向側当接部材６０側（第二切削方向Ｘ２側）の側面部は、第一切削部材３０により被覆層３が削り取られた側面部である。このような剥離対象領域２ａの側面部に対して第二切削方向側当接面６２ａを確実に当接させるべく、第二切削方向側当接面６２ａは、図５、図６、及び図１４に示すように、延在方向Ｌに隣接する隣接部６５に対して第二戻り方向Ｙ２側に突出するように形成されている。

図１４に示すように、第二切削方向側当接面６２ａは、延在方向Ｌの長さが剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さ以下に設定される。上述したように、本実施形態では、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さは、刃幅ΔＴ１，ΔＴ２と同一の値とされる。本実施形態では、延在方向Ｌにおいて誤差が生じた場合にも第二切削方向側当接面６２ａを延在方向Ｌの全域で剥離対象領域２ａに対して当接させることを可能とすべく、第二切削方向側当接面６２ａの延在方向Ｌの長さが、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さより予め定められた量だけ短い値に設定されている。この予め定められた量は、例えば、各部材の寸法や配置位置の延在方向Ｌにおける公差に基づく量とすることができる。

また、第二切削方向側当接面６２ａは、延在方向Ｌに隣接する隣接部６５に対する第二戻り方向Ｙ２側への突出量ΔＰ（図１６参照）が、第一切削部材３０による線材２の切削厚さ以上に設定される。なお、ここでいう「切削厚さ」は、設計上の厚さであり、第一切削部材３０による線材２の設計上の切削厚さは、図１０から明らかなように、｛（ΔＲ１−ΔＳ１）／２｝により導出される。本実施形態では、第一切削部材３０による線材２の実際の切削厚さが第一線材幅方向Ｗ１の両側で不均一になった場合にも、第二切削方向側当接面６２ａを剥離対象領域２ａに対して当接させることを可能とすべく、突出量ΔＰが、｛（ΔＲ１−ΔＳ１）／２｝に予め定められた量を加算した値に設定されている。この予め定められた量は、例えば、各部材の寸法や配置位置の第一線材幅方向Ｗ１における公差に基づく量とすることができる。このような構成を備えるため、本実施形態では、設計上、図１４及び図１６に示すように、第二切削方向側当接部材６０における第二切削方向側当接面６２ａのみが、線材２（剥離対象領域２ａ）に対して第二切削方向Ｘ２側から当接する。すなわち、設計上、第二移動規制溝６６の底面（第二戻り方向Ｙ２側を向く面）は、線材２に当接しない構成となっている。

３−２．戻り方向側当接部材の構成
第一戻り方向側当接部材７０は、図３及び図４に示すように、第一当接部７１と第一支持部７２とを備えている。第一戻り方向側当接部材７０は、図２に示すように、第一切削部材３０と同じ周方向の位置に配置される。そして、図１０に示すように、第一当接部７１の第一切削方向Ｘ１側の面が、剥離対象領域２ａとの当接面である第一戻り方向側当接面７１ａとされる。

図３及び図４に示すように、第一支持部７２は、第一当接部７１を挟んだ延在方向Ｌの両側に設けられており、図８に示すように、一対の第一支持部７２のそれぞれには、第一連結部材１６ａが連結されている。そして、本実施形態では、図８に示すように、第一戻り方向側当接部材７０は、第一連結部材１６ａを介して第一可動部材１４ａに取り付けられている。すなわち、本実施形態では、第一戻り方向側当接部材７０は、第一切削部材３０と同様、第一可動部材１４ａに取り付けられている。なお、詳細は後述するが、第一戻り方向側当接部材７０は、第一切削部材３０とは異なり、第一可動部材１４ａに対して径方向に移動可能に構成されている。

なお、本実施形態では、図４に示すように、第一支持部７２の第一切削方向Ｘ１側の面は、第一往復動作方向Ａ１の位置が第一戻り方向側当接面７１ａと同じ位置に形成されている。そのため、図８に示すように、剥離対象領域２ａが第一戻り方向側当接面７１ａに当接した状態で、第一支持部７２の第一切削方向Ｘ１側の面が、線材２における剥離対象領域２ａに対して延在方向Ｌの両側に位置する部分に対して、第一戻り方向Ｙ１側から当接する。

図８に示すように、第一戻り方向側当接部材７０は、延在方向Ｌの長さが剥離対象領域２ａより大きく（本例では５〜６倍程度）設定されている。上述したように、本実施形態では、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さは、刃幅ΔＴ１，ΔＴ２と同一の値とされる。そして、第一戻り方向側当接部材７０は、図３に示すように、第一線材幅方向Ｗ１における線材２の中央部（すなわち、第一当接部７１の中央部）を挟んだ両側のそれぞれに、切削駆動機構１０ａによる第一切削部材３０の往復動作方向（すなわち、第一往復動作方向Ａ１）に貫通する第一貫通部７３を有している。具体的には、第一当接部７１の第一線材幅方向Ｗ１の側面と、一対の第一支持部７２のそれぞれの延在方向Ｌの中央部側を向く側面（すなわち、延在方向Ｌに対向する２つの側面）とにより三方を囲まれた空間として第一貫通部７３が形成されている。そして、第一貫通部７３は、第一当接部７１の上記側面とは反対側に開口するように形成されている。すなわち、第一貫通部７３は、第一線材幅方向Ｗ１における線材２の中央部側（すなわち第一当接部７１側）とは反対側に開口するように形成されている。なお、本実施形態では、図３及び図４に示すように、第一貫通部７３の延在方向Ｌの幅は第一線材幅方向Ｗ１に沿って一様となっている。また、一対の第一貫通部７３は、延在方向Ｌの幅が互いに等しく形成されており、本実施形態では更に、第一線材幅方向Ｗ１の幅も互いに等しく形成されている。

一対の第一貫通部７３のそれぞれは、延在方向Ｌの幅が第一刃部３１より大きく設定されている。すなわち、第一貫通部７３の延在方向Ｌの幅を第一貫通幅ΔＵ１とすると、図８に示すように、第一貫通幅ΔＵ１は、第一刃幅ΔＴ１より大きく設定されている。また、図１０に示すように、第一当接部７１は、第一線材幅方向Ｗ１の幅が第一切削隙間３２（第一隙間幅ΔＳ１）より小さく設定されている。そして、図９に示すように、切削方向側位置において第一戻り方向側当接部材７０と第一往復動作方向Ａ１の同じ位置に配置される部分を含む第一切削部材３０の先端部（第一切削方向Ｘ１側の部分）は、延在方向Ｌの長さが第一刃幅ΔＴ１以下（本例では第一刃幅ΔＴ１と同一）となるように形成されている。また、図１１に示すように、第一切削部材３０は、第一切削隙間３２から第一戻り方向Ｙ１側に連続するように形成された第一線材幅方向Ｗ１の隙間（以下、「第一連続隙間」という。）を有している。そして、この第一連続隙間は、第一戻り方向Ｙ１側の端部が、第一切削部材３０が切削方向側位置に配置された状態（図１１の状態）における第一当接部７１より第一戻り方向Ｙ１側に位置するように形成されているとともに、第一往復動作方向Ａ１の全域において、第一線材幅方向Ｗ１の幅が第一隙間幅ΔＳ１以上となるように形成されている。

上記のような構成を備えることで、図９及び図１１に示すように、第一切削部材３０の先端部を第一貫通部７３に対して第一戻り方向Ｙ１側から挿入して、被覆層３を削り取ることが可能となっている。なお、第一貫通幅ΔＵ１と第一刃幅ΔＴ１との差は、例えば、各部材の寸法や配置位置の延在方向Ｌにおける公差に基づく量とすることができる。また、第一当接部７１の第一線材幅方向Ｗ１の幅と第一隙間幅ΔＳ１との差は、例えば、各部材の寸法や配置位置の第一線材幅方向Ｗ１における公差に基づく量とすることができる。

第二戻り方向側当接部材８０は、図５及び図６に示すように、周方向の配設位置が異なる点、及び第一戻り方向側当接面７１ａに対応する第二戻り方向側当接面８１ａの構成が第一戻り方向側当接面７１ａとは異なる点を除いて、第一戻り方向側当接部材７０と同様に構成されている。すなわち、第二戻り方向側当接部材８０は、第一当接部７１に対応する第二当接部８１、第一支持部７２に対応する第二支持部８２、第一貫通部７３に対応する第二貫通部８３を備えている。これらの第二戻り方向側当接部材８０の各部は、第一往復動作方向Ａ１、第一切削方向Ｘ１、第一戻り方向Ｙ１、及び第一線材幅方向Ｗ１が、それぞれ、第二往復動作方向Ａ２、第二切削方向Ｘ２、第二戻り方向Ｙ２、及び第二線材幅方向Ｗ２に置き換わる点を除いて、第一戻り方向側当接部材７０における対応する部位と同様に構成されている。そして、本実施形態では、図１４に示すように、第二戻り方向側当接部材８０は、第一連結部材１６ａ（図８参照）に対応する第二連結部材１６ｂを介して第二可動部材１４ｂに取り付けられている。詳細は後述するが、第二戻り方向側当接部材８０は、第二切削部材４０とは異なり、第二可動部材１４ｂに対して径方向に移動可能に構成されている。

一対の第二貫通部８３（図５及び図６参照）のそれぞれは、図１４に示すように、延在方向Ｌの幅である第二貫通幅ΔＵ２が第二刃幅ΔＴ２より大きく設定されている。また、図１６に示すように、第二当接部８１は、第二線材幅方向Ｗ２の幅が第二切削隙間４２（第二隙間幅ΔＳ２）より小さく設定されている。そして、図１５に示すように、切削方向側位置において第二戻り方向側当接部材８０と第二往復動作方向Ａ２の同じ位置に配置される部分を含む第二切削部材４０の先端部（第二切削方向Ｘ２側の部分）は、延在方向Ｌの長さが第二刃幅ΔＴ２（図１４参照）以下（本例では第二刃幅ΔＴ２と同一）となるように形成されている。また、図１７に示すように、第二切削部材４０は、第二切削隙間４２から第二戻り方向Ｙ２側に連続するように形成された第二線材幅方向Ｗ２の隙間（以下、「第二連続隙間」という。）を有している。そして、この第二連続隙間は、第二戻り方向Ｙ２側の端部が、第二切削部材４０が切削方向側位置に配置された状態（図１７の状態）における第二当接部８１より第二戻り方向Ｙ２側に位置するように形成されているとともに、第二往復動作方向Ａ２の全域において、第二線材幅方向Ｗ２の幅が第二隙間幅ΔＳ２以上となるように形成されている。

図１４及び図１６に示すように、第二切削部材４０の往復動作を行う際の剥離対象領域２ａにおける第二戻り方向側当接部材８０側（第二戻り方向Ｙ２側）の側面部は、第一切削部材３０により被覆層３が削り取られた側面部である。このような剥離対象領域２ａの側面部に対して第二戻り方向側当接面８１ａを確実に当接させるべく、第二戻り方向側当接面８１ａは、図５、図６、及び図１４に示すように、延在方向Ｌに隣接する隣接部８５に対して第二切削方向Ｘ２側に突出するように形成されている。

図１４に示すように、第二戻り方向側当接面８１ａは、延在方向Ｌの長さが剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さ以下に設定され、本実施形態では、第二切削方向側当接面６２ａの延在方向Ｌの長さは、上述した第二切削方向側当接面６２ａと同様、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さより予め定められた量だけ短い値に設定されている。また、第二戻り方向側当接面８１ａは、延在方向Ｌに隣接する隣接部８５に対する第二切削方向Ｘ２側への突出量ΔＱ（図１６参照）が、第一切削部材３０による線材２の切削厚さ以上に設定され、本実施形態では、上述した第二切削方向側当接面６２ａの突出量ΔＰと同様、突出量ΔＱは、第一切削部材３０による線材２の設計上の切削厚さに予め定められた量を加算した値に設定されている。よって、本実施形態では、設計上、図１４及び図１６に示すように、第二戻り方向側当接部材８０における第二戻り方向側当接面８１ａのみが、線材２（剥離対象領域２ａ）に対して第二戻り方向Ｙ２側から当接する。

３−３．往復動作機構の構成
次に、線材移動規制機構が備える、切削方向側当接部材５０，６０及び戻り方向側当接部材７０，８０のそれぞれを往復動作させるための往復動作機構について説明する。切削方向側当接部材５０，６０及び戻り方向側当接部材７０，８０のそれぞれは、剥離対象領域２ａの移動を規制する規制位置と、剥離対象領域２ａの移動を規制しない（すなわち許容する）非規制位置と、の間を径方向に沿って往復動作するように構成されている。なお、規制位置及び非規制位置のそれぞれは、第一切削方向側当接部材５０、第二切削方向側当接部材６０、第一戻り方向側当接部材７０、及び第二戻り方向側当接部材８０のそれぞれについて個別に設定される。

図７、図９、及び図１１は、第一切削方向側当接部材５０がその規制位置に位置するとともに、第一戻り方向側当接部材７０がその規制位置に位置する状態を示している。また、図１３、図１５、及び図１７は、第二切削方向側当接部材６０がその規制位置に位置するとともに、第二戻り方向側当接部材８０がその規制位置に位置する状態を示している。これらの図から明らかなように、切削方向側当接部材５０，６０についての規制位置は、当該切削方向側当接部材５０，６０（具体的には、切削方向側当接面５２ａ，６２ａ）が剥離対象領域２ａに対して切削方向Ｘ１，Ｘ２側から当接する位置である。また、戻り方向側当接部材７０，８０についての規制位置は、当該戻り方向側当接部材７０，８０（具体的には、戻り方向側当接面７１ａ，８１ａ）が剥離対象領域２ａに対して戻り方向Ｙ１，Ｙ２側から当接する位置である。

また、図１及び図２は、第一切削方向側当接部材５０、第二切削方向側当接部材６０、第一戻り方向側当接部材７０、及び第二戻り方向側当接部材８０の全てが非規制位置に位置する状態を示している。なお、第一切削方向側当接部材５０及び第一戻り方向側当接部材７０のそれぞれの非規制位置は、図１３に示すように、第二切削部材４０、第二切削方向側当接部材６０、及び第二戻り方向側当接部材８０のそれぞれの往復動作のために必要な空間から第一往復動作方向Ａ１（図２参照）に離間した位置に設定されている。また、第二切削方向側当接部材６０及び第二戻り方向側当接部材８０のそれぞれの非規制位置は、図７に示すように、第一切削部材３０、第一切削方向側当接部材５０、及び第一戻り方向側当接部材７０のそれぞれの往復動作のために必要な空間から第二往復動作方向Ａ２（図２参照）に離間した位置に設定されている。

本実施形態では、線材移動規制機構１０ｂは、上述した切削駆動機構１０ａと一体的に形成されており、切削駆動機構１０ａと同様、カム機構として構成されている。具体的には、図１に示すように、線材移動規制機構１０ｂは、切削駆動機構１０ａを構成する第一回転体１１に加えて、第二カム溝９２を有するとともに延在方向Ｌを回転軸として回転可能な第二回転体１２を備えた機構とされている。そして、本実施形態では、以下に説明するように、第一回転体１１の回転位置に応じて、第一戻り方向側当接部材７０の径方向の位置と第二戻り方向側当接部材８０の径方向の位置とが定まり、第二回転体１２の回転位置に応じて、第一切削方向側当接部材５０の径方向の位置と第二切削方向側当接部材６０の径方向の位置とが定まるように構成されている。

第一戻り方向側当接部材７０は、図１及び図２に示すように、第一可動部材１４ａの径方向の内側の端部に取り付けられている。具体的には、図８及び図９に示すように、第一戻り方向側当接部材７０は、第一連結部材１６ａを介して第一可動部材１４ａに取り付けられており、第一連結部材１６ａは、第一可動部材１４ａに対して径方向に相対移動可能に構成されている。また、第一連結部材１６ａは、付勢部材（図示せず）により第一切削方向Ｘ１側に付勢されている。

第一戻り方向側当接部材７０は、第一切削部材３０が切削動作を行う際に、第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａに当接する（図８、図１０参照）までは、当該第一切削部材３０とともに第一切削方向Ｘ１側に移動する。なお、本実施形態では、図２に示すように、第一切削部材３０が戻り方向側に位置するとともに第一戻り方向側当接部材７０が非規制位置に位置する状態においても、第一切削部材３０の先端部（第一切削方向Ｘ１側の部分）が第一戻り方向側当接部材７０と延在方向Ｌに見て重なる位置に配置されるように構成されている。

図８及び図１０に示すように、第一切削部材３０の切削動作に伴い第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａに当接した時点では、第一切削隙間３２は剥離対象領域２ａより第一戻り方向Ｙ１側に位置する。また、詳細は後述するが、第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａに当接する時点と同時又はそれより前の時点で、第一切削方向側当接面５２ａが剥離対象領域２ａに当接するように構成されている。よって、第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａに当接した後に引き続き行われる第一切削部材３０の切削動作では、図９に示すように、第一切削部材３０及び第一可動部材１４ａのみが第一切削方向Ｘ１側に移動し、第一戻り方向側当接部材７０は、剥離対象領域２ａを介して第一切削方向側当接部材５０から受ける抗力と、上記付勢部材による付勢力とにより、径方向の位置が図８に示す位置（すなわち、規制位置）に維持される。この際、剥離対象領域２ａは、上記付勢力に応じた力により第一往復動作方向Ａ１の両側から保持されるため、第一往復動作方向Ａ１に加えて第一往復動作方向Ａ１に直交する方向（例えば延在方向Ｌ）における剥離対象領域２ａの移動が規制される。

また、第一切削部材３０が戻し動作を行う際には、第一切削隙間３２が剥離対象領域２ａより第一戻り方向Ｙ１側の位置に戻るまでの間は、図１２に示すように、第一戻り方向側当接部材７０の径方向位置は、上記付勢部材による付勢力により規制位置に維持される。そして、図１２に示す状態から引き続き行われる第一切削部材３０の戻し動作では、第一戻り方向側当接部材７０が第一切削部材３０とともに第一戻り方向Ｙ１側に移動することで第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａから離間し、第一戻り方向側当接部材７０は、図２に示す非規制位置に戻される。なお、詳細は後述するが、第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａから離間する時点と同時又はそれより後の時点で、第一切削方向側当接面５２ａが剥離対象領域２ａから離間するように構成されている。よって、本実施形態では、剥離対象領域２ａが第一切削隙間３２に収まっている間、第一戻り方向側当接部材７０と第一切削方向側当接部材５０とにより剥離対象領域２ａが保持される構成となっている。

第二戻り方向側当接部材８０は、図１及び図２に示すように、第二可動部材１４ｂの径方向の内側の端部に取り付けられている。具体的には、図１３及び図１４に示すように、第二戻り方向側当接部材８０は、第二連結部材１６ｂを介して第二可動部材１４ｂに取り付けられており、第二連結部材１６ｂは、第二可動部材１４ｂに対して径方向に相対移動可能に構成されている。また、第二連結部材１６ｂは、付勢部材（図示せず）により第二切削方向Ｘ２側に付勢されている。

第二戻り方向側当接部材８０は、第一切削部材３０、第一切削隙間３２、第一戻り方向側当接面７１ａ、第一切削方向側当接面５２ａ、第一往復動作方向Ａ１、第一切削方向Ｘ１、及び第一戻り方向Ｙ１が、それぞれ、第二切削部材４０、第二切削隙間４２、第二戻り方向側当接面８１ａ、第二切削方向側当接面６２ａ、第二往復動作方向Ａ２、第二切削方向Ｘ２、及び第二戻り方向Ｙ２に置き換わる点を除いて、第一戻り方向側当接部材７０と同様に動作する。すなわち、第二戻り方向側当接部材８０は、第二切削部材４０の切削動作時には、第二戻り方向側当接面８１ａが剥離対象領域２ａに当接するまでは、第二切削部材４０とともに第二切削方向Ｘ２側に移動する（図１４及び図１６参照）。また、第二戻り方向側当接部材８０は、第二切削部材４０の戻し動作時には、第二切削隙間４２が剥離対象領域２ａより第二戻り方向Ｙ２側の位置に戻った後に（図１８参照）、第二切削部材４０とともに第二戻り方向Ｙ２側に移動する。そして、本実施形態では、剥離対象領域２ａが第二切削隙間４２に収まっている間、第二戻り方向側当接部材８０と第二切削方向側当接部材６０とにより剥離対象領域２ａが保持される構成となっている。

第一切削方向側当接部材５０と第二切削方向側当接部材６０とは、第二回転体１２の回転に伴い往復動作する。第二回転体１２は、図１に示すように、第一回転体１１と同様、厚さ方向が延在方向Ｌに平行な円環板状に形成されているとともに、板状部材１７に対して回転可能に支持されている。本実施形態では、第二回転体１２は、連結部材１３により周方向の複数箇所で第一回転体１１に固定されており、第一回転体１１と一体回転するように構成されている。すなわち、第二回転体１２は、第一回転体１１を介して板状部材１７に対して支持されており、第一回転体１１を回転駆動する駆動機構（図示せず）により、第二回転体１２の回転位置も制御される。

第二カム溝９２は、第二回転体１２の延在方向Ｌにおける剥離対象領域２ａ側の板面（板状部材１７側の面）に形成されている。第二カム溝９２は、図２に示すように、第一カム溝９１と同様、径方向の位置が周方向に沿って不均一に形成されており、具体的には、第一大径部９１ａに対応する第二大径部９２ａと、第一小径部９１ｂに対応する第二小径部９２ｂと、第一接続部９１ｃに対応する第二接続部９２ｃと、を有するように形成されている。なお、第二カム溝９２の第二小径部９２ｂは、第一カム溝９１の第一小径部９１ｂとは異なり円弧状に延びるように形成されており、当該第一小径部９１ｂより周方向の広い範囲に亘って形成されている。そして、第二カム溝９２により、第三可動部材１４ｃと一体的に径方向に移動する第三被案内部材１５ｃと、第四可動部材１４ｄと一体的に径方向に移動する第四被案内部材１５ｄとが案内される。

第三可動部材１４ｃの径方向内側の端部には、図１及び図２に示すように、第一切削方向側当接部材５０が固定されている。そして、第二カム溝９２の第二大径部９２ａの径方向位置は、図１及び図２に示すように、第三被案内部材１５ｃが当該第二大径部９２ａにより案内される状態で第一切削方向側当接部材５０が非規制位置に位置するように設定されている。また、第二カム溝９２の第二小径部９２ｂの径方向位置は、図７に示すように、第三被案内部材１５ｃが当該第二小径部９２ｂにより案内される状態で第一切削方向側当接部材５０が規制位置に位置するように設定されている。よって、第一切削方向側当接部材５０は、第二回転体１２の回転に伴い、当該第一切削方向側当接部材５０の規制位置と非規制位置との間を、径方向（具体的には第一往復動作方向Ａ１）に沿って往復動作する。

上記のように、第一切削方向側当接部材５０は、第三被案内部材１５ｃが第二小径部９２ｂにより案内される状態で、規制位置に位置する。すなわち、第一戻り方向側当接部材７０が規制位置に位置する期間に対する、第一切削方向側当接部材５０が規制位置に位置する期間の時間的関係は、第二カム溝９２の形状により設定することができる。そして、第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａに当接する時点と同時又はそれより前の時点（本例では後者）で、第一切削方向側当接面５２ａが剥離対象領域２ａに当接し、第一戻り方向側当接面７１ａが剥離対象領域２ａから離間する時点と同時又はそれより後の時点（本例では後者）で、第一切削方向側当接面５２ａが剥離対象領域２ａから離間するように、第二カム溝９２の形状（具体的には、第二小径部９２ｂの周方向位置及び周方向長さ）が設定されている。

第四可動部材１４ｄは、周方向の配設位置が異なる点を除いて第三可動部材１４ｃと同様に構成されている。第四可動部材１４ｄの径方向内側の端部には、図１及び図２に示すように、第二切削方向側当接部材６０が固定されている。第二切削方向側当接部材６０は、第二回転体１２の回転に伴い、当該第二切削方向側当接部材６０の規制位置と非規制位置との間を、径方向（具体的には第二往復動作方向Ａ２）に沿って往復動作する。そして、第二戻り方向側当接面８１ａが剥離対象領域２ａに当接する時点と同時又はそれより前の時点（本例では後者）で、第二切削方向側当接面６２ａが剥離対象領域２ａに当接し、第二戻り方向側当接面８１ａが剥離対象領域２ａから離間する時点と同時又はそれより後の時点（本例では後者）で、第二切削方向側当接面６２ａが剥離対象領域２ａから離間するように構成されている。

４．被覆層の剥離方法
本実施形態に係る剥離装置１において実行される被覆層３の剥離方法について説明する。図１９に示すように、本実施形態に係る剥離方法では、線材搬送工程Ｐ０１、第一剥離工程Ｐ１０、及び第二剥離工程Ｐ２０が順に実行される。以下、各工程について順に説明する。

４−１．線材搬送工程
線材搬送工程Ｐ０１は、線材２の剥離対象領域２ａが第一切削隙間３２及び第二切削隙間４２と同じ延在方向Ｌの位置となるように（図１参照）、線材２を搬送する工程である。本実施形態では、線材搬送工程Ｐ０１の実行により剥離対象領域２ａが上記の位置に合った後、線材２に所定の張力が発生する状態で線材２が延在方向Ｌの両側において固定される。これにより、剥離対象領域２ａを切削方向側当接部材５０，６０と戻り方向側当接部材７０，８０とで挟んで保持する際に、線材２が撓んだり揺れたりすることを抑制することが可能となっている。

４−２．第一剥離工程
第一剥離工程Ｐ１０は、図１９に示すように、第一保持工程Ｐ１１、第一切削工程Ｐ１２、第一戻し工程Ｐ１３、及び第一保持解除工程Ｐ１４を順に実行する工程である。第一保持工程Ｐ１１は、第一切削部材３０を切削動作させることにより当該部材を第一切削方向Ｘ１側に移動させて、図１及び図２に示す状態から図８及び図１０に示す状態に移行させる工程である。なお、図１０に示すように、第一切削方向側当接部材５０は、第一戻り方向Ｙ１側の端面５０ａが、第一切削方向側当接面５２ａに当接する状態の線材２の第一戻り方向Ｙ１側の端面より第一切削方向Ｘ１側に位置するように形成されている。第一切削工程Ｐ１２は、第一保持工程Ｐ１１の実行完了後も引き続き第一切削部材３０を切削動作させ、図８及び図１０に示す状態から図７、図９、及び図１１に示す状態に移行させる工程である。これにより、剥離対象領域２ａにおける第一線材幅方向Ｗ１の両側の側面部の被覆層３が削り取られる。このように、第一切削部材３０を切削動作させることで、第一保持工程Ｐ１１及び第一切削工程Ｐ１２が順に実行される。

第一戻し工程Ｐ１３は、図７、図９、及び図１１に示す状態から第一切削部材３０を戻し動作させることにより当該部材を第一戻り方向Ｙ１側に移動させて、図１２に示す状態に移行させる工程である。第一保持解除工程Ｐ１４は、第一戻し工程Ｐ１３の実行完了後も引き続き第一切削部材３０を戻し動作させ、図１２に示す状態から図１及び図２と同様の状態に移行させる工程である。すなわち、第一切削部材３０を戻し動作させることで、第一戻し工程Ｐ１３及び第一保持解除工程Ｐ１４が順に実行される。なお、第一保持工程Ｐ１１の実行完了時点から第一保持解除工程Ｐ１４の実行開始時点までの期間は、剥離対象領域２ａが、第一戻り方向側当接部材７０と第一切削方向側当接部材５０とにより挟まれて保持された状態となる。

４−３．第二剥離工程
第二剥離工程Ｐ２０は、図１９に示すように、第二保持工程Ｐ２１、第二切削工程Ｐ２２、第二戻し工程Ｐ２３、及び第二保持解除工程Ｐ２４を順に実行する工程である。第二保持工程Ｐ２１は、第二切削部材４０を切削動作させることにより当該部材を第二切削方向Ｘ２側に移動させて、図１及び図２と同様の状態から図１４及び図１６に示す状態に移行させる工程である。なお、図１６に示すように、第二切削方向側当接部材６０は、第二戻り方向Ｙ２側の端面６０ａが、第二切削方向側当接面６２ａに当接する状態の線材２の第二戻り方向Ｙ２側の端面より第二切削方向Ｘ２側に位置するように形成されている。第二切削工程Ｐ２２は、第二保持工程Ｐ２１の実行完了後も引き続き第二切削部材４０を切削動作させ、図１４及び図１６に示す状態から図１３、図１５、及び図１７に示す状態に移行させる工程である。これにより、剥離対象領域２ａにおける第二線材幅方向Ｗ２の両側の側面部の被覆層３が削り取られる。このように、第二切削部材４０を切削動作させることで、第二保持工程Ｐ２１及び第二切削工程Ｐ２２が順に実行される。

第二戻し工程Ｐ２３は、図１３、図１５、及び図１７に示す状態から第二切削部材４０を戻し動作させることにより当該部材を第二戻り方向Ｙ２側に移動させて、図１８に示す状態に移行させる工程である。第二保持解除工程Ｐ２４は、第二戻し工程Ｐ２３の実行完了後も引き続き第二切削部材４０を戻し動作させ、図１８に示す状態から図１及び図２に示す状態（但し、剥離対象領域２ａの形状は、図１及び図２とは異なる）に移行させる工程である。すなわち、第二切削部材４０を戻し動作させることで、第二戻し工程Ｐ２３及び第二保持解除工程Ｐ２４が順に実行される。なお、第二保持工程Ｐ２１の実行完了時点から第二保持解除工程Ｐ２４の実行開始時点までの期間は、剥離対象領域２ａが、第二戻り方向側当接部材８０と第二切削方向側当接部材６０とにより挟まれて保持された状態となる。また、本実施形態では、図１４に示すように、第二戻り方向側当接部材８０における剥離対象領域２ａとの当接部である第二戻り方向側当接面８１ａと、第二切削方向側当接部材６０における剥離対象領域２ａとの当接部である第二切削方向側当接面６２ａとは、延在方向Ｌの長さが互いに等しく設定されている。

同一の線材２に未だ被覆層３を剥離していない剥離対象領域２ａがある場合には、再度、線材搬送工程Ｐ０１からの各処理が実行される。また、詳細は省略するが、線材２の外周における角部（線材２の長方形状の断面における頂点に対応する部分）に円弧状部や面取り部が形成されていること等により、当該各部に被覆層３が残る場合には、残っている被覆層３を更に別の工程により剥離する構成とすることができる。

５．その他の実施形態
最後に、本発明に係る剥離装置の、その他の実施形態について説明する。なお、以下のそれぞれの実施形態で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能である。

（１）上記の実施形態では、切削駆動機構１０ａ及び線材移動規制機構１０ｂの双方が、カム機構として構成されている場合を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、切削駆動機構１０ａ及び線材移動規制機構１０ｂの少なくとも一方が、カム機構とは異なる機構（例えばシリンダ機構等）により切削部材３０，４０又は当接部材５０，６０，７０，８０を往復動作させる構成とすることもできる。また、上記の実施形態では、切削部材３０，４０と戻り方向側当接部材７０，８０とが同一の可動部材１４ａ，１４ｂに取り付けられた構成を例として説明したが、切削部材３０，４０と戻り方向側当接部材７０，８０とが互いに別の可動部材に取り付けられる構成とすることもできる。この場合、例えば、戻り方向側当接部材７０，８０のための専用のカム溝を備える構成とすることができる。このような専用のカム溝は、例えば、第一回転体１１における第一カム溝９１とは異なる径方向位置や、第二回転体１２における第二カム溝９２とは異なる径方向位置に設けることができる。また、戻り方向側当接部材７０，８０が可動部材に対して径方向に移動不能に固定される構成とすることができ、この場合には、線材２の損傷を抑制すべく、切削方向側当接部材５０，６０が可動部材に対して径方向に移動可能に取り付けられる構成とすると好適である。

（２）上記の実施形態では、第一切削方向側当接部材５０及び第二切削方向側当接部材６０の双方が、線材幅方向Ｗ１，Ｗ２における線材２の中央部に対して両側に傾斜面５３ａ，６３ａを備えた構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、第一切削方向側当接部材５０及び第二切削方向側当接部材６０の少なくとも一方が、線材幅方向Ｗ１，Ｗ２における線材２の中央部に対して片側のみに傾斜面５３ａ，６３ａを備える構成とすることができる。また、第一切削方向側当接部材５０及び第二切削方向側当接部材６０の少なくとも一方が、傾斜面５３ａ，６３ａを備えない構成とすることもできる。このような場合において、鉛直方向の上側を向く傾斜面のみが備えられる構成とすることができる。例えば、図２における上下方向が鉛直方向と一致する場合には、第一切削方向側当接部材５０が、第一線材幅方向Ｗ１における線材２の中央部に対して両側に第一傾斜面５３ａを備え、第二切削方向側当接部材６０が、第二線材幅方向Ｗ２における線材２の中央部に対して鉛直方向上方側（図２における上側）のみに第二傾斜面６３ａを備える構成とすることができる。

（３）上記の実施形態では、第一刃幅ΔＴ１と第二刃幅ΔＴ２とが同じ値とされた構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、線材２の用途等によっては、第一刃幅ΔＴ１と第二刃幅ΔＴ２とが互いに異なる値に設定される構成とすることも可能である。

（４）上記の実施形態では、第一切削方向側当接面５２ａ及び第二切削方向側当接面６２ａの内の第二切削方向側当接面６２ａのみが、延在方向Ｌに隣接する隣接部に対して戻り方向Ｙ１，Ｙ２側に突出するように形成されるとともに、第一戻り方向側当接面７１ａ及び第二戻り方向側当接面８１ａの内の第二戻り方向側当接面８１ａのみが、延在方向Ｌに隣接する隣接部に対して切削方向Ｘ１，Ｘ２側に突出するように形成されている構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、第一切削方向側当接面５２ａが延在方向Ｌに隣接する隣接部に対して第一戻り方向Ｙ１側に突出するように形成された構成とすることができる。この場合、第一切削方向側当接面５２ａの延在方向Ｌの長さは、当然ながら、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さとは無関係に設定することができ、第二切削方向側当接面６２ａとは異なり、延在方向Ｌの長さを剥離対象領域２ａより大きくすることも可能である。また、第一切削方向側当接面５２ａの延在方向Ｌに隣接する隣接部に対する第一戻り方向Ｙ１側への突出量は、当然ながら、線材２の切削厚さとは無関係に設定することができる。また、第一戻り方向側当接面７１ａが延在方向Ｌに隣接する隣接部に対して第一切削方向Ｘ１側に突出するように形成された構成とすることもできる。この場合、第一戻り方向側当接面７１ａの延在方向Ｌの長さは、当然ながら、剥離対象領域２ａの延在方向Ｌの長さとは無関係に設定することができ、第二戻り方向側当接面８１ａとは異なり、延在方向Ｌの長さを剥離対象領域２ａより大きくすることも可能である。また、第一戻り方向側当接面７１ａの延在方向Ｌに隣接する隣接部に対する第一切削方向Ｘ１側への突出量は、当然ながら、線材２の切削厚さとは無関係に設定することができる。

（５）上記の実施形態では、第二切削方向側当接面６２ａの延在方向Ｌに隣接する隣接部６５に対する第二戻り方向Ｙ２側への突出量ΔＰが、第一切削部材３０による線材２の切削厚さ以上に設定される構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、突出量ΔＰが第一切削部材３０による線材２の切削厚さより小さい値に設定される構成とすることもできる。この場合、上記の実施形態とは異なり、設計上、隣接部６５を含む第二移動規制溝６６の底面が、線材２に対して第二切削方向Ｘ２側から当接する構成となり、第二切削部材４０の切削動作に伴い剥離対象領域２ａが第二切削方向Ｘ２側に弾性変形した際に、第二切削方向側当接面６２ａが当該剥離対象領域２ａに対して当接する構成となる。この場合、線材２に許容される変形量に応じて突出量ΔＰを設定することができる。

（６）上記の実施形態では、第二戻り方向側当接面８１ａの延在方向Ｌに隣接する隣接部８５に対する第二切削方向Ｘ２側への突出量ΔＱが、第一切削部材３０による線材２の切削厚さ以上に設定される構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、突出量ΔＱが第一切削部材３０による線材２の切削厚さより小さい値に設定される構成とすることもできる。この場合、上記の実施形態とは異なり、設計上、隣接部８５を含む第二当接部８１の第二切削方向Ｘ２側の面が、線材２に対して第二戻り方向Ｙ２側から当接する構成となり、第二切削部材４０の戻し動作に伴い剥離対象領域２ａが第二戻り方向Ｙ２側に弾性変形した際に、第二戻り方向側当接面８１ａが当該剥離対象領域２ａに対して当接する構成となる。この場合、線材２に許容される変形量に応じて突出量ΔＱを設定することができる。

（７）上記の実施形態では、線材移動規制機構１０ｂが、少なくとも剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まっている間、戻り方向側当接部材７０，８０と切削方向側当接部材５０，６０とにより剥離対象領域２ａを挟んで保持する構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まっている間の一部の期間のみにおいて、剥離対象領域２ａが戻り方向側当接部材７０，８０と切削方向側当接部材５０，６０とにより保持される構成とすることができる。また、剥離対象領域２ａが戻り方向側当接部材７０，８０と切削方向側当接部材５０，６０とにより保持されない構成、すなわち、戻り方向側当接部材７０，８０と切削方向側当接部材５０，６０とのそれぞれが、互いに異なる期間でのみ剥離対象領域２ａに当接する構成とすることもできる。これらの場合において、剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まっている状態で切削部材３０，４０が切削方向Ｘ１，Ｘ２側に移動している際には少なくとも切削方向側当接部材５０，６０が剥離対象領域２ａに当接し、剥離対象領域２ａが切削隙間３２，４２に収まっている状態で切削部材３０，４０が戻り方向Ｙ１，Ｙ２側に移動している際には少なくとも戻り方向側当接部材７０，８０が剥離対象領域２ａに当接する構成とすると好適である。

（８）上記の実施形態では、線材移動規制機構１０ｂが、切削方向側当接部材５０，６０に加えて戻り方向側当接部材７０，８０を備えた構成を例として説明した。しかし、本発明の実施形態はこれに限定されるものではなく、線材移動規制機構１０ｂが、切削方向側当接部材５０，６０のみを備え、剥離対象領域２ａの切削方向Ｘ１，Ｘ２側への移動のみを規制する構成とすることもできる。

（９）その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されない。すなわち、本願の特許請求の範囲に記載されていない構成に関しては、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

本発明は、線材の表面に形成された被覆層を剥離する剥離装置に好適に利用することができる。

１：剥離装置
２：線材
２ａ：剥離対象領域
３：被覆層
１０ａ：切削駆動機構
１０ｂ：線材移動規制機構
３０：第一切削部材
３１：第一刃部
３２：第一切削隙間
４０：第二切削部材
４１：第二刃部
４２：第二切削隙間
５０：第一切削方向側当接部材（第一切削方向側当接部）
５２：第一突出部（第一部分）
５３：第一支持部（第二部分）
５３ａ：第一傾斜面
６０：第二切削方向側当接部材（第二切削方向側当接部）
６２：第二突出部（第一部分）
６２ａ：第二切削方向側当接面
６３：第二支持部（第二部分）
６３ａ：第二傾斜面
６５：隣接部
７０：第一戻り方向側当接部材（第一戻り方向側当接部）
７３：第一貫通部
８０：第二戻り方向側当接部材（第二戻り方向側当接部）
８１ａ：第二戻り方向側当接面
８３：第二貫通部
８５：隣接部
Ａ１：第一往復動作方向
Ａ２：第二往復動作方向
Ｌ：延在方向
Ｗ１：第一線材幅方向
Ｗ２：第二線材幅方向
Ｘ１：第一切削方向
Ｘ２：第二切削方向
Ｙ１：第一戻り方向
Ｙ２：第二戻り方向
ΔＰ：突出量
ΔＱ：突出量
ΔＲ１：第一線材幅
ΔＲ２：第二線材幅
ΔＳ１：第一隙間幅
ΔＳ２：第二隙間幅
ΔＴ１：第一刃幅
ΔＴ２：第二刃幅
ΔＵ１：第一貫通幅
ΔＵ２：第二貫通幅

Claims (5)

1. 線材の表面に形成された被覆層を剥離する剥離装置であって、
   一対の刃部を有し、前記一対の刃部の間に形成される切削隙間の幅が、前記線材の延在方向に直交する方向である線材幅方向における、前記被覆層の剥離前の前記線材の幅以下に設定されている切削部材と、
   前記線材の剥離対象領域が前記切削隙間に収まるまで前記切削部材を切削方向に向けて移動させる切削動作と、前記切削部材を前記切削方向とは反対方向である戻り方向に向けて移動させる戻し動作と、を行なう切削駆動機構と、
   前記剥離対象領域に対して前記切削方向側から当接する切削方向側当接部を有し、前記剥離対象領域の前記切削方向側への移動を規制する線材移動規制機構と、を備え、
   前記切削部材として、前記延在方向を基準軸とする周方向の互いに異なる位置に配置された第一切削部材と第二切削部材とを備え、
   前記切削方向側当接部として、前記第一切削部材に対応する第一切削方向側当接部と前記第二切削部材に対応する第二切削方向側当接部とを備え、
   前記切削駆動機構は、前記第一切削部材を往復動作させた後に前記第二切削部材を往復動作させるとともに、前記切削駆動機構による前記第一切削部材及び前記第二切削部材のそれぞれの往復動作の軌跡が、前記線材の前記剥離対象領域において交差するように構成され、
   前記第二切削方向側当接部は、前記延在方向に隣接する隣接部に対して前記戻り方向側に突出するように形成された第二切削方向側当接面を有し、
   前記第二切削部材の前記切削動作の際に、前記第二切削方向側当接面が前記剥離対象領域に当接する剥離装置。
2. 前記第二切削方向側当接面は、前記延在方向の長さが前記剥離対象領域の当該延在方向の長さ以下に設定されているとともに、前記延在方向に隣接する隣接部に対する前記戻り方向側への突出量が、前記第一切削部材による切削厚さ以上に設定されている請求項１に記載の剥離装置。
3. 前記線材移動規制機構は、前記剥離対象領域に対して前記戻り方向側から当接する戻り方向側当接部を備え、前記剥離対象領域の前記戻り方向側への移動を規制するように構成され、
   前記戻り方向側当接部として、前記第一切削部材に対応する第一戻り方向側当接部と前記第二切削部材に対応する第二戻り方向側当接部とを備え、
   前記第二戻り方向側当接部は、前記延在方向に隣接する隣接部に対して前記切削方向側に突出するように形成された第二戻り方向側当接面を有し、
   前記第二切削部材の前記戻し動作の際に、前記第二戻り方向側当接面が前記剥離対象領域に当接する請求項１又は２に記載の剥離装置。
4. 前記第二戻り方向側当接面は、前記延在方向の長さが前記剥離対象領域の当該延在方向の長さ以下に設定されているとともに、前記延在方向に隣接する隣接部に対する前記切削方向側への突出量が、前記第一切削部材による切削厚さ以上に設定されている請求項３に記載の剥離装置。
5. 前記第一切削方向側当接部及び前記第二切削方向側当接部の少なくとも一方は、前記剥離対象領域との当接面を有するとともに前記延在方向に延びる第一部分と、前記第一部分より前記切削方向側に位置する第二部分と、を備え、
   前記第一部分は、前記線材幅方向の幅が前記切削隙間より小さく設定されており、
   前記第二部分は、前記線材幅方向における前記線材の中央部に対して少なくとも一方側に、前記切削方向に向かうに従って前記線材の中央部側とは反対側に向かう傾斜面を有し、
   前記傾斜面は、前記第一部分の前記線材幅方向の側面に接続されている請求項１から４のいずれか一項に記載の剥離装置。

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