JP7369643B2 - ステアリングギアボックス - Google Patents

Description

本発明は、ステアリングギアボックスに関するものである。

車両には、例えば、ラックアンドピニオン式のステアリング装置が搭載されている。このステアリング装置は、ギアボックスの収容部にブッシュが取り付けられ、ブッシュによりラックシャフトが軸方向にスライド可能に支持されている。ステアリング装置において、車両の走行中にタイヤに及ぼされる荷重は、タイロッドを介してラックシャフトに伝達された後、ブッシュで支持される（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１０－２１５０９４号公報

しかし、例えば、不整地走行が可能な車両（例えば、バギー等（特にオフロード用多目的四輪バギー））は、タイロッド角が大きな仕様が要求されることが考えられる。タイロッド角を大きくすると、タイヤを介してラックシャフトに作用する荷重の分力のうち、上下方向に沿う成分が大きくなる。その結果、ブッシュに伝達される荷重が大きくなり易く、ブッシュに必要な強度も大きくなる。
また、タイロッド角を大きくすると、ラックシャフトの倒れによる変位（上下方向の傾き）をブッシュで好適に規制することが難しくなる。

そこで、本発明は、上述した事情に考慮してなされたもので、ブッシュとラックシャフトとの間に作用する面圧を軽減させて強度を好適に確保し、ラックシャフトの倒れによる変位を好適に規制できるステアリングギアボックスを提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は以下の態様を採用した。
本発明の一態様に係るステアリングギアボックスは、ピニオンギアを有するピニオンシャフトと、前記ピニオンギアに噛み合うラックギアを有するラックシャフトと、前記ラックシャフトと車輪との間で揺動可能に連結されたタイロッドと、ブッシュを介して前記ラックシャフトを軸方向に移動可能に支持するケーシングと、を備え、前記ブッシュは、前記軸方向に並んで複数設けられるとともに、それぞれ金属により形成されている。

本態様のステアリングギアボックスでは、ブッシュが軸方向に複数並んで設けられているため、複数のブッシュ全体の軸方向の長さ（以下、ブッシュ長さという。）を、１つのブッシュに比べて大きくできる。すなわち、ラックシャフトと複数のブッシュとの接触面積を大きくできる。これにより、複数のブッシュに伝達された荷重による面圧を軽減させて、複数のブッシュの強度を好適に確保できる。
また、ラックシャフトの倒れは、ブッシュの両端開口縁において対角に位置する部分に接触することで、規制される。本態様によれば、複数のブッシュ全体のブッシュ長さを大きくすることにより、ラックシャフトがブッシュに接触するタイミングが早くなる。そのため、ラックシャフトの倒れによる変位を好適に抑えることができる。
さらに、複数のブッシュを軸方向に設けることにより、各ブッシュがケーシングとの間や各ブッシュ同士間のがた分、相対移動可能となる。したがって、同一のブッシュ長さを一つのブッシュで確保する場合に比べ、ラックシャフトの倒れによる変位に各ブッシュを好適に追従させ易くなる。これにより、例えば、ラックシャフトによる複数のブッシュの変形を抑制できる。

上記態様において、複数の前記ブッシュは、同一部材であることが好ましい。

本態様によれば、複数のブッシュを同一部材とすることにより、形状の異なる多種のブッシュを形成する必要がなく、各ブッシュの製造コストを抑えたり、ブッシュの欠品を生じ難くしたりできる。さらに、複数のブッシュを同一部材で構成することにより、例えば、複数のブッシュの内径精度を同等に確保できる。これにより、ラックシャフトを複数のブッシュで軸方向に円滑に移動可能に支持できる。

上記態様において、複数の前記ブッシュは、前記軸方向に２個配置されていることが好ましい。

本態様によれば、例えば、ラックシャフトが倒れにより変位した場合に、各ブッシュにおける軸方向の両端縁にラックシャフトが接触する。ラックシャフトが倒れにより変位した場合に、２個のブッシュによりバランスよくラックシャフトを支持できる。

上記態様において、前記ブッシュにおいて、内周面と前記軸方向の第１側を向く端面とが交差する部位、および前記内周面と前記軸方向の第２側を向く端面とが交差する部位にそれぞれ面取部が形成されていることが好ましい。

本態様によれば、ラックシャフトの倒れによる変位により、ラックシャフトが面取部に接触することで、ラックシャフトとブッシュとの間に作用する面圧を低減できる。これにより、ブッシュの強度を確保し易くなる。

上記態様において、複数の前記ブッシュは、前記ケーシングに形成された突起と、前記ケーシングに嵌め込まれたストッパと、の間にまとめて保持されていることが好ましい。

本態様によれば、ケーシングに対するブッシュの軸方向の移動を規制できるので、ラックシャフトから伝達される荷重を複数のブッシュ全体で好適に支持でき、かつ、ラックシャフトの倒れによる変位を複数のブッシュ全体で好適に規制できる。

上記態様において、複数の前記ブッシュは、第１ブッシュと、前記第１ブッシュに比べて前記軸方向の寸法が長い第２ブッシュと、を含み、前記ラックシャフトのうち、前記第２ブッシュからの前記軸方向の突出量は、前記第１ブッシュからの前記軸方向の突出量よりも長いことが好ましい。

本態様によれば、ラックシャフトが倒れによって変位する際、ラックシャフトのうち、ブッシュからの突出量が大きい側が先にブッシュ（第２ブッシュ）に接触し易い。そのため、ラックシャフトが倒れによって変位する際に、ラックシャフトが先に接触する第２ブッシュの長さを比較的長くしておくことで、第２ブッシュの強度を確保し易くなる。その結果、耐久性を向上させることができる。

上記態様において、複数の前記ブッシュは、焼結材により成形されていることが好ましい。

ここで、例えば、軸方向の長さが大きいブッシュを焼結材で成形する場合、薄肉のブッシュを成形することが難しく、ブッシュを肉厚に成形する必要がある。ブッシュを肉厚に成形した場合、ブッシュを収容するケーシングの内径が大きくなり、ケーシングの外観は大きくなってしまう。
そこで、ラックシャフトを支持するブッシュを複数個で構成するようにした。よって、それぞれのブッシュの軸方向の長さを好適に抑えて、複数のブッシュを焼結材で薄肉のブッシュを成形できる。これにより、ブッシュを収容するケーシングの内径を小さく抑えて、ケーシングの外観を小さくできる。

本発明の一態様によれば、複数のブッシュでラックシャフトを軸方向へ移動可能に支持するようにした。これにより、ブッシュとラックシャフトとの間に作用する面圧を軽減させて強度を好適に確保し、ラックシャフトの倒れによる変位を好適に規制できる。

本発明に係る実施形態のステアリングギアボックスを備えたバギーの斜視図である。 実施形態のステアリングギアボックスの一部を破断した正面図である。 図２のＩＩＩ部を拡大した断面図である。 実施形態のステアリングギアボックスからケーシングを省略した状態を示す斜視図である。 図３のＶ部を拡大した断面図である。 図２のＶＩ矢視図である。 実施形態における変形例の第１ブッシュおよび第２ブッシュでラックシャフトを支持した状態を示す断面図である。

次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。以下の説明では、車両としてバギーに、本発明に係るステアリングギアボックス１５を採用した例について説明するが、本発明に係るステアリングギアボックス１５をその他の車両に採用することも可能である。

＜バギー＞
図１は、ステアリングギアボックス１５を備えたバギー１の斜視図である。
図１に示すように、バギー１は、車体２と、車体２の後下部に取り付けられた一対の後輪４と、車体２の前下部に取り付けられた一対の前輪５と、一対の前輪５を転舵するステアリング装置１０と、を備えている。ステアリング装置１０のステアリングホイール１２は、ドライバシート６の車体前方に備えられている。

＜ステアリングギアボックス＞
図２は、ステアリングギアボックス１５の一部を破断した正面図である。
図１、図２に示すように、ステアリング装置１０は、ステアリングホイール１２と、不図示の操舵軸と、ステアリングギアボックス１５（図２参照）と、を備えている。ステアリング装置１０は、ステアリングギアボックス１５のピニオンシャフト１７が不図示の操舵軸などを介してステアリングホイール１２に連結されている。ステアリング装置１０は、運転者がステアリングホイール１２を回転操作することにより、ピニオンシャフト１７が回転し、ピニオンシャフト１７と噛み合うラックシャフト１８が軸方向（車幅方向）に移動する。これにより、一対の前輪５を転舵させて、一対の前輪５を所望の転舵角に転舵する。

ステアリングギアボックス１５は、ケーシング１６と、ピニオンシャフト１７と、ラックシャフト１８と、ガイド１９と、複数のブッシュ２０と、一対のタイロッド２１と、を備えている。
ケーシング１６は、概ね筒状に形成されたケース本体２５と、ケース本体２５に一体に設けられた取付部２６と、を有する。ケーシング１６は、取付部２６が車体２に取り付けられることによりケース本体２５の軸方向が車幅方向に沿った状態で配置されている。

ケース本体２５の内部には、第１収容部２７（図６参照）および第２収容部２８が形成されている。
第１収容部２７は、ケース本体２５の内部において、車幅方向に対して交差する方向に沿って形成されている。第１収容部２７には、ピニオンシャフト１７の下端部が収容されている。ピニオンシャフト１７は、第１収容部２７内において、例えば不図示のボールベアリングを介して回転可能（図４中のＡ方向）に支持されている。図示の例において、ピニオンシャフト１７は、軸線４２が上下方向に対して傾いた状態で、ケース本体２５に支持されている。

図３は、図２のＩＩＩ部を拡大した断面図である。
図２、図３に示すように、第２収容部２８は、ケース本体２５の内部において第１収容部２７に交差するように車幅方向に沿って形成されている。第２収容部２８は、車幅方向の中央部において、第１収容部２７内に連通している。したがって、第２収容部２８には、第１収容部２７に収容されたピニオンシャフト１７のピニオンギア３１（図４参照）が露出している。第２収容部２８は、第１開口部３３と、第２開口部３４と、第１拡径部３５と、段部（突起）３６と、第２拡径部３７と、を有する。

第１開口部３３は、ケース本体２５の両端部のうち一方の端部に開口されている。第２開口部３４は、ケース本体２５の両端部のうち他方の端部に開口されている。第１拡径部３５は、第２収容部２８のうち、第２開口部３４側に形成されている。第１拡径部３５は、第２収容部２８のうち第１開口部３３側に位置する部分より内径が大きくなっている。第１拡径部３５において、車幅方向の外側を向く面（第２開口部３４を向く面）には段部３６が形成されている。段部３６は、第２収容部２８の内周面と第１拡径部３５の内周面とを繋ぐ面である。
第２拡径部３７は、第２収容部２８において、第１拡径部３５よりも第２開口部３４側に形成されている。第２拡径部３７は、第１拡径部３５より内径が大きくなっている。第２収容部２８にはラックシャフト１８が収容されている。ラックシャフト１８は、軸線が車幅方向に沿って配置され、軸方向に移動可能に第２収容部２８内に収容されている。

図４は、ステアリングギアボックス１５からケーシング１６を省略した状態を示す斜視図である。
図４に示すように、ラックシャフト１８は、ピニオンシャフト１７のピニオンギア３１に前後方向で対向する位置において、軸方向に沿って延びるラックギア４１を有する。ラックギア４１は、ピニオンギア３１に噛み合わされている。
ラックシャフト１８のうち、ピニオンギア３１の反対側にガイド１９（ラックガイドやスクリュー、スプリング等を含む）が接触している。ガイド１９は、ケーシング１６に固定され、先端に湾曲部１９ａを有する。湾曲部１９ａは、ラックシャフト１８の外周面１８ａに沿って凹状の湾曲状に形成されている。これにより、ラックシャフト１８の概ね中央部１８ｂがガイド１９により、軸方向に対して移動可能に支持されている。

これにより、ラックシャフト１８の中央部１８ｂは、ガイド１９およびピニオンギア３１により前後方向で挟持された状態に支持されている。この状態において、ピニオンシャフト１７が軸線４２を軸にして矢印Ａ方向に回転することにより、ピニオンシャフト１７の回転力がピニオンギア３１を介してラックギア４１に伝達される。これにより、ラックシャフト１８が軸方向に移動する。
ここで、ピニオンシャフト１７は、ステアリングホイール１２（図１参照）に不図示の操舵軸などを介して連結されている。よって、運転者がステアリングホイール１２を回転操作することにより、ラックシャフト１８が軸方向に移動する。

＜ブッシュ＞
図５は、図３のＶ部を拡大した断面図である。
図４、図５に示すように、ブッシュ２０は、軸方向と同軸に配置された円筒状である。ブッシュ２０は、ケーシング１６の第１拡径部３５内に軸方向に並んで取り付けられている。実施形態においては、複数のブッシュ２０として２個を例示するが、ブッシュ２０の個数は任意に選択可能である。２個のブッシュ２０は、例えば、鉄系の焼結材で成形された同一部材のメタルブッシュである。但し、各ブッシュ２０は、金属製であれば焼結材でなくてもよく、互いに異種材料であってもよい。

ブッシュ２０は、例えば、軸方向のブッシュ長さＬ１が１５ｍｍに形成されている。よって、ブッシュ２０が軸方向に２個配置することにより、２個のブッシュ２０のブッシュ長さＬ２が３０ｍｍに設定されている。なお、ブッシュ２０のブッシュ長さＬ１は１５ｍｍに限らないで、用途に応じて任意に選択してもよい。この場合、２個のブッシュ２０のブッシュ長さＬ２は、１０ｍｍ～５０ｍｍ程度の範囲であることが好ましく、１５ｍｍ～４５ｍｍ程度の範囲に設定することがより好ましい。

また、ブッシュ２０は、両端部において、外周面２０ａと端面２０ｂとが交差する部位に外面取部２０ｃが形成されている。さらに、ブッシュ２０は、両端部において、内周面２０ｄと端面２０ｂとが交差する部位に内面取部（面取部）２０ｅが形成されている。
このように、ブッシュ２０は、両端部において外面取部２０ｃおよび内面取部２０ｅが形成されることにより、端面２０ｂの面積が小さく抑えられている。これにより、ブッシュ２０の端面２０ｂが焼結材で精度よく形成されている。
また、ブッシュ２０の両端部に内面取部２０ｅを形成することにより、内周面２０ｄと内面取部２０ｅとが交差する部位の交差角を鈍角に大きくできる。これにより、内周面２０ｄと内面取部２０ｅとが交差する部位の強度が確保されている。

２個のブッシュ２０は、第２収容部２８の第２開口部３４（図３参照）から第２拡径部３７を経て第１拡径部３５に挿入されることにより、第１拡径部３５内で保持されている。
以下、２個のブッシュ２０のうち、第２拡径部３７寄りに位置するブッシュ２０を「第１ブッシュ２０Ａ」、第１ブッシュ２０Ａに対して第２拡径部３７とは反対側に位置するブッシュ２０を「第２ブッシュ２０Ｂ」ということがある。

第２ブッシュ２０Ｂは、軸方向の一端（第２開口部３４とは反対側を向く方向）側の端面２０ｂが段部３６に軸方向で近接又は当接している。第２ブッシュ２０Ｂの他端（第２開口部３４を向く方向）側の端面２０ｂに、第１ブッシュ２０Ａの一端側の端面２０ｂが当接（接触）している。第１ブッシュ２０Ａは、他端側の端面２０ｂが第２開口部３４に向いている。

第１拡径部３５において、第１ブッシュ２０Ａの他端側の端面２０ｂよりも第２開口部３４側に位置する部分には、環状溝４５が形成されている。環状溝４５にはスナップリング（ストッパ）４６が係止されている。スナップリング４６は、第１ブッシュ２０Ａの他端（複数のブッシュ２０のうち外側の他端）に対して軸方向に近接又は当接している。
このように、段部３６とスナップリング４６とにより、２個の第１ブッシュ２０Ａおよび第２ブッシュ２０Ｂが軸方向に連続して第１拡径部３５内で保持されている。

この状態において、２個の第１ブッシュ２０Ａおよび第２ブッシュ２０Ｂによりラックシャフト１８の他端部１８ｃ寄りの部位１８ｄが軸方向へ移動可能に支持されている。
すなわち、ラックシャフト１８は、中央部１８ｂがガイド１９およびピニオンギア３１に支持され、他端部１８ｃ寄りの部位１８ｄが２個の第１ブッシュ２０Ａおよび第２ブッシュ２０Ｂで軸方向に移動可能に支持されている。

図２、図３に示すように、ラックシャフト１８の両端部１８ｃ，１８ｅにそれぞれリテーナ５２が設けられている。リテーナ５２の内周面にタイロッド２１の球状部５３が摺動可能に連結されている。リテーナ５２および球状部５３でボールジョイント５１が構成されている。すなわち、ラックシャフト１８の両端部１８ｃ，１８ｅにタイロッド２１がボールジョイント５１で連結されている。これにより、タイロッド２１は、前輪５とラックシャフト１８とを、前輪５とラックシャフト１８との間で揺動可能に連結している。なお、ボールジョイント５１は、伸縮可能に形成された防塵用のブーツ５５により被覆されている。

次に、ラックシャフト１８を２個のブッシュ２０で支持する理由を図１から図３、図６に基づいて説明する。
図６は、図２のＶＩ矢視図である。
図２、図６に示すように、タイロッド２１は、リテーナ５２を軸にして、タイロッド角θ１で下方に傾斜され、タイロッド角θ２で車体前方に傾斜されている。タイロッド角θ１およびタイロッド角θ２は、一般的なバギー１のステアリングギアボックスと比べて傾斜角が大きく設定されている。

図１、図３に示すように、バギー１の走行中において、前輪５から及ぼされる荷重がタイロッド２１を経てラックシャフト１８に伝達される。このため、タイロッド角θ１（図２参照）およびタイロッド角θ２（図６参照）の傾斜角が大きく設定される場合、車輪（後輪４や前輪５）を介してラックシャフト１８に作用する荷重の分力のうち、上下方向に沿う成分が比較的大きくなる。すなわち、ラックシャフト１８を軸方向に対して倒れる方向に変位させる荷重が大きくなる。以下、ラックシャフト１８を軸方向に対して倒れる方向に変位させる荷重を「変位荷重」ということがある。

そこで、ステアリングギアボックス１５において、ラックシャフト１８を２個のブッシュ２０で軸方向に移動可能に支持するようにした。よって、２個のブッシュ２０全体の軸方向のブッシュ長さＬ２（図５参照）を、１つのブッシュ２０に比べて大きくできる。すなわち、ラックシャフト１８と２個のブッシュ２０との接触面積を大きくできる。これにより、２個のブッシュ２０に伝達された荷重による面圧を軽減させて、２個のブッシュ２０の強度を好適に確保できる。

また、ラックシャフト１８の倒れは、ブッシュ２０の両端開口縁において対角に位置する部分に接触することで、規制される。そのため、２個のブッシュ２０全体のブッシュ長さＬ２を大きくすることにより、ラックシャフト１８がブッシュ２０に接触するタイミングが早くなる。これにより、ラックシャフト１８の倒れによる変位を好適に抑えることができる。
さらに、２個のブッシュ２０を軸方向に設けることにより、各ブッシュ２０がケーシング１６との間や各ブッシュ２０同士間のがた分、相対移動可能となる。したがって、ブッシュ長さＬ２を一つのブッシュで確保する場合に比べ、ラックシャフト１８の倒れによる変位に各ブッシュ２０を好適に追従させ易くなる。これにより、例えば、ラックシャフト１８による２個のブッシュ２０の変形を抑制できる。

また、２個のブッシュ２０は、同一部材で構成されている。よって、形状の異なる多種のブッシュを形成する必要がなく、２個のブッシュ２０の製造コストを抑えたり、ブッシュ２０の欠品を生じ難くしたりできる。
さらに、２個のブッシュ２０を同一部材で構成することにより、例えば、２個のブッシュ２０の内周面２０ｄの内径精度を同等に確保できる。これにより、ラックシャフト１８を２個のブッシュ２０で軸方向に円滑に移動可能に支持できる。
加えて、２個のブッシュ２０は、同一部材で構成することにより、例えば、２個のブッシュ２０の一方において、内周面２０ｄにへたり（変形）が発生しても、他方のブッシュ２０でラックシャフト１８の倒れを十分に抑えることができる。

ここで、ブッシュ２０を２個とすることで、例えば、ラックシャフト１８が倒れにより変位した場合に、各ブッシュ２０における軸方向の両端縁にラックシャフト１８が接触する。これにより、ラックシャフト１８が倒れにより変位した場合に、配置された２個のブッシュ２０によりバランスよくラックシャフト１８を支持できる。

また、ラックシャフト１８の倒れによる変位により、ラックシャフト１８が面取部２０ｄに接触することで、ラックシャフト１８とブッシュ２０との間に作用する面圧を低減できる。

さらに、ブッシュ２０は、両端部に外面取部２０ｃおよび内面取部２０ｅが形成されることにより、端面２０ｂの面積が小さく抑えられている。よって、ブッシュ２０の端面２０ｂが焼結材で精度よく形成されている。このため、第１ブッシュ２０Ａの一端側の端面２０ｂを段部３６に良好に接触させることができる。また、第１ブッシュ２０Ａの他端側の端面２０ｂと第２ブッシュ２０Ｂの一端側の端面２０ｂとを良好に接触させることができる。これにより、２個の第１ブッシュ２０Ａおよび第２ブッシュ２０Ｂを軸方向に精度よく配置でき、ラックシャフト１８を軸方向へ円滑に移動できる。

加えて、ブッシュ２０の両端部に外面取部２０ｃおよび内面取部２０ｅが形成されることにより、ブッシュ２０を軽量化できる。また、ケーシング１６へのブッシュ２０の挿入性も向上させることができる。
実施形態では、ブッシュ２０の両端部に外面取部２０ｃおよび内面取部２０ｅを形成した例について説明したが、これに限らない。その他の例として、例えば、ブッシュ２０の両端部に外面取部２０ｃおよび内面取部２０ｅの一方を形成してもよい。

また、２個のブッシュ２０が段部３６とスナップリング４６とにより連続させた状態で第１拡径部３５内に保持されている。これにより、ケーシング１６に対するブッシュ２０の軸方向の移動を規制できるので、ラックシャフト１８から伝達する荷重を２個のブッシュ２０全体で好適に支持でき、かつ、ラックシャフト１８の倒れによる変位を２個のブッシュ２０全体で好適に規制できる。

さらに、２個のブッシュ２０は、例えば、鉄系の焼結材で成形されている。
ここで、例えば、ブッシュ長さが大きいブッシュを焼結材で成形する場合、薄肉のブッシュを成形することが難しく、ブッシュを肉厚に成形する必要がある。ブッシュを肉厚に成形した場合、ブッシュを収容する第１拡径部３５の内径が大きくなり、ケーシングの外観は大きくなってしまう。
そこで、ラックシャフト１８を２個のブッシュ２０で支持するようにした。よって、各ブッシュ２０のブッシュ長さＬ１を好適に抑えて、２個のブッシュ２０を鉄系の焼結材で薄肉に成形できる。これにより、２個のブッシュ２０を収容する第１拡径部３５の内径を小さく抑えて、ケーシング１６の外観を小さくできる。

（変形例）
前記実施形態では、２個のブッシュ２０を同一部材で構成する例について説明したが、これに限らない。その他の例として、２個のブッシュをブッシュ長さが異なる第１ブッシュ８０および第２ブッシュ８１で構成してもよい。
以下、変形例の第１ブッシュ８０および第２ブッシュ８１を図４、図７に基づいて説明する。図７は、変形例の第１ブッシュ８０および第２ブッシュ８１でラックシャフト１８を支持した状態を示す断面図である。

ラックシャフト１８のうち、第２ブッシュ８１からの突出量（端面２０ｂからガイド１９までの距離Ｌ３（図４参照））が、第１ブッシュ８０からの突出量（端面２０ｂから他端部１８ｃまでの距離Ｌ４（図４参照））より大きい。この状態において、ラックシャフト１８が倒れにより変位して、２個のブッシュ８０，８１にラックシャフト１８から押付力が伝達される場合に、２個のブッシュ８０，８１のうち第２ブッシュ２０Ｂに押付力が最初に伝達される（ラックシャフト１８が押し付けられる。）。そこで、図７に示すように、第１ブッシュ８０および第２ブッシュ８１は軸方向の長さが異なるように形成されている。具体的は、第２ブッシュ８１が第１ブッシュ８０よりガイド１９（図４参照）側に配置され、第２ブッシュ８１のブッシュ長さＬ５が第１ブッシュ８０のブッシュ長さＬ６より大きく形成されている。

よって、倒れにより変位したラックシャフト１８の荷重Ｆ１，Ｆ２が、第１ブッシュ８０および第２ブッシュ８１に伝達される場合に、第２ブッシュ８１に最初に伝達される。これにより、ブッシュ長さＬ５が大きな第２ブッシュ８１で、ラックシャフト１８から伝達された荷重Ｆ２を良好に支持して、２個のブッシュ８０，８１の強度を好適に確保でき、さらに、ラックシャフト１８の倒れによる変位を好適に規制できる。

なお、本発明の技術範囲は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。
例えば、上述した実施形態では、突起として段部３６を例示したが、これに限らない。その他の例として、例えば、スナップリング等の他の部材を突起として使用してもよい。また、各ブッシュ２０に対して軸方向の両側に、ブッシュ２０の移動を規制する規制部材をそれぞれ設けてもよい。
上述した実施形態では、２個のブッシュ２０が軸方向で近接又は当接している構成について説明したが、この構成に限られない。各ブッシュ２０は、軸方向に離間していてもよい。
上述した実施形態では、ブッシュ２０に面取部２０ｃ，２０ｅが形成された構成について説明したが、面取部２０ｃ，２０ｅを有さない構成であってもよい。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上述した実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上述した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１…バギー
１０…ステアリング装置
１５…ステアリングギアボックス
１６…ケーシング
１８…ラックシャフト
２０…ブッシュ
２０Ａ，８０…第１ブッシュ
２０Ｂ，８１…第２ブッシュ
２０ｂ…端面
２０ｄ…内周面
２０ｅ…内面取部（面取部）
３６…段部（突起）

Claims (6)

1. ピニオンギアを有するピニオンシャフトと、
   前記ピニオンギアに噛み合うラックギアを有するラックシャフトと、
   前記ラックシャフトと車輪との間で揺動可能に連結されたタイロッドと、
   ブッシュを介して前記ラックシャフトを軸方向に移動可能に支持するケーシングと、を備え、
   前記ブッシュは、前記軸方向に並んで複数設けられるとともに、それぞれ金属により形成され、
   複数の前記ブッシュは、同一部材であるステアリングギアボックス。
2. 複数の前記ブッシュは、前記軸方向に２個配置されている請求項１に記載のステアリングギアボックス。
3. ピニオンギアを有するピニオンシャフトと、
   前記ピニオンギアに噛み合うラックギアを有するラックシャフトと、
   前記ラックシャフトと車輪との間で揺動可能に連結されたタイロッドと、
   ブッシュを介して前記ラックシャフトを軸方向に移動可能に支持するケーシングと、を備え、
   前記ブッシュは、前記軸方向に並んで複数設けられるとともに、それぞれ金属により形成され、
   前記ブッシュにおいて、内周面と前記軸方向を向く端面とが交差する部位にそれぞれ面取部が形成されているステアリングギアボックス。
4. ピニオンギアを有するピニオンシャフトと、
   前記ピニオンギアに噛み合うラックギアを有するラックシャフトと、
   前記ラックシャフトと車輪との間で揺動可能に連結されたタイロッドと、
   ブッシュを介して前記ラックシャフトを軸方向に移動可能に支持するケーシングと、を備え、
   前記ブッシュは、前記軸方向に並んで複数設けられるとともに、それぞれ金属により形成され、
   複数の前記ブッシュは、前記ケーシングに形成された突起と、前記ケーシングに嵌め込まれたストッパと、の間にまとめて保持されているステアリングギアボックス。
5. 前記ラックギアは、前記ラックシャフトのうち前記ブッシュに対して軸方向の中央部寄りに位置する部分に形成され、
   複数の前記ブッシュは、
   第１ブッシュと、
   前記第１ブッシュに対して前記ラックシャフトのうち前記ピニオンギアの噛み合い部分側に配置され、前記第１ブッシュに比べて前記軸方向の寸法が長い第２ブッシュと、を含み、
   前記第２ブッシュから前記ラックシャフトのうち前記噛み合い部分までの距離は、前記第１ブッシュから前記ラックシャフトの端部までの距離よりも長い請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のステアリングギアボックス。
6. 複数の前記ブッシュは、焼結材により成形されている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のステアリングギアボックス。

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