JP7291061B2 - 分析システムおよび分析方法 - Google Patents

Description

本発明は、製品を生産する工場における製造現場の作業ロス等を分析するシステムに関する。

本発明の背景技術として、特開２０１３－１６２３１０号公報（特許文献１）に記載の技術がある。この公報には、「各製造工程のロスコストの算出において、各製造工程の実績コストと生産実績情報、及び各種ロスと損失費用との関係を示した「製造ロス定義パラメータ」を設定し、この製造ロス定義パラメータに基づいて、実績コスト中にどのくらいのロスコストが生じているかを自動的に計算できるよう構成した製造工程のロスコスト分析システムを提供する。」と記載されている。

特開２０１３－１６２３１０号公報

制御盤などの社会インフラシステム製品は、複数の制御盤と各種ユニットとで構成されており、顧客の注文に合わせた製品構成を設計して、製造及び試験を行い、出荷する個別受注設計品である。これらの製品は多品種少量で生産されており、製品毎に必要な設備及び部品などが異なる。このため、製品を製造する順序、作業者のスキル、又は設備の能力などによって、段取り又は部品待ち等の停滞時間が大きくなるなどの作業ロスが発生するといった問題が発生している。これらの製品では作業の繰り返し性が低いため、作業ロスが発生する要因の特定が難しく、作業改善策の検討は熟練者の経験やその時々の事例調査などによるものが大きかった。したがって、生産性を低下させる作業ロスの要因を早期に特定し、対策を立案することが重要となる。

これに対し、特許文献１には、各作業ロスと損失費用の関係を定義し、製造ロスコストを算出して、コストの高い作業ロスを優先付けする方法が記載されている。しかし、これらの方法は、繰り返し性の高い製品・部品の製造工程などに対して、作業ロスに対応するコストを定義するものであり、多品種少量生産のような繰り返し性が低い製品・部品の作業に対しては、ロスの定義及び評価が難しいといった問題があった。

そこで、本発明は、繰り返し性が低い製品・部品の作業に対しても、作業ロスの発生要因を特定するための作業ロス分析システムを提供することを目的とする。

上記課題の少なくとも一つを解決するために、本発明は、演算部と、記憶部と、入出力部と、を有する分析システムであって、前記記憶部は、生産物を生産するための活動の稼働時間に関する実績情報と、前記稼働時間に基づいて前記生産物を生産する活動が異常かを判定するための閾値情報と、を保持し、前記実績情報は、前記生産物を生産する活動を行う人を識別する情報、前記生産物を生産する活動に使用される設備を識別する情報、前記生産物を識別する情報、並びに、前記生産物を生産する活動における前記人及び前記設備の稼働状況を識別する情報を含み、前記演算部は、前記実績情報から抽出された事例ごとに、稼働時間と非稼働時間とを判定し、前記事例ごとの稼働時間と前記閾値情報とに基づいて、前記事例ごとに異常を判定し、異常と判定された事例の前記稼働時間を異常と判定されなかった事例の前記稼働時間と対比させる情報を前記入出力部に出力し、前記実績情報に基づいて、分析の対象の事例と、前記分析の対象の事例と対比される参照事例と、の間で、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度を計算し、前記記憶部は、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度の各々の重みを示す情報を保持し、前記演算部は、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度に前記重みを付して合成することによって総合的な類似度を計算し、前記総合的な類似度が高い順に複数の前記参照事例を出力するための情報を前記入出力部に出力することを特徴とする。

本発明の一態様によれば、多品種少量製品を生産する工場においても、一定期間における稼働率が低い異常状態と、稼働率が高い優良状態の生産実績を抽出し、これら期間の生産に関わった作業者や設備、製品・部品や設備などの稼働状態の差異を比較することで、作業ロスの発生要因を効率的に抽出することが可能となる。この結果、これら稼働状態の差異が大きいポイントに対して優先的に作業の改善策を検討できるようになり、設備稼働率の向上やスループットの増大に向けた改善活動を支援可能となる。前述した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施例の説明によって明らかにされる。

本発明の実施例における処理の一例を示すフローチャートである。 本発明の実施例のシステム構成を示す機能ブロック図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する生産実績情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する生産実績詳細情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する異常／優良判定閾値情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する類似度評価係数情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する時系列稼働時間情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する異常／優良事例判定情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する生産状況類似度評価情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが保持する生産状況類似度詳細情報の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが表示する入力画面の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが実行する時系列の各設備の稼働／非稼働時間の判定および集計処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが抽出する生産状況の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが抽出する生産状況の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが事例間の類似度を評価する処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例の作業ロス分析システムが正規化した生産状況の説明図である。 本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が出力する画面の例を示す説明図である。

以下、本発明を実現する方法を図面を用いて説明する。

図１は、本発明の実施例における処理の一例を示すフローチャートである。図２は、本発明の実施例のシステム構成を示す機能ブロック図である。

図２において、作業ロス分析システム１０は、サーバまたは端末などのＰＣ、および当該ＰＣに実装されるソフトウェアを含む装置であり、入出力部１００、記憶部２００および演算部３００を備えている。

入出力部１００は、演算部３００の処理で必要なデータを取得し、処理結果を表示するためのものであり、例えばキーボードおよびマウスなどの入力装置、外部と通信する通信装置、ディスク型記憶媒体の記録再生装置、ならびに、ＣＲＴまたは液晶モニタなどの出力装置等を有して構成される。

記憶部２００は、演算部３００の処理で使用する入力情報２１０と処理結果を格納する出力情報２２０とを備えており、ハードディスクドライブまたはメモリ等の記憶装置で構成される。

入力情報２１０は、生産実績情報２１１、生産実績詳細情報２１２、異常／優良判定閾値情報２１３および類似度評価係数情報２１４を含んでおり、これらの情報を以下に説明する。

図３は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する生産実績情報２１１の説明図である。

生産実績情報２１１は、製造現場で実際に作業した実績を管理するための情報であり、例えば図３に示すように、加工ＩＤ３０１、日付３０２、作業者ＩＤ３０３、設備３０４、製品３０５、数量３０６、開始時刻３０７および終了時刻３０８の情報から成る。図３の生産実績情報２１１において、例えば加工ＩＤ３０１の値「１００１」に対応する日付３０２～終了時刻３０８の値は、日付「６／３」に作業者「Ａ０１」が、設備「Ｍ０１」で製品「Ｐ０１」を「２（台）」加工したという実績を示しており、その時の作業が「０８：００」から「０８：３０」の時間帯に実施されたことを示している。

図４は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する生産実績詳細情報２１２の説明図である。

生産実績詳細情報２１２は、生産実績情報２１１に対して、各加工時間帯における設備操作ログなどの詳細を管理するための情報であり、例えば図４に示すように、加工ＩＤ４０１、稼働状況４０２、稼働区分４０３及び稼働時間４０４の情報から成る。図４の生産実績詳細情報２１２において、例えば加工ＩＤ４０１の値「１００１」に対応する稼働状況４０２～稼働時間４０４の値は、稼働状況が「加工」、「段取」、「確認」といった作業をそれぞれ「０．２ｈ」、「０．１ｈ」、「０．２ｈ」実施したことを示している。

また、この例では、各稼働状況に対して「正味」または「付帯」といった稼働区分を設けているが、これは、製品の生産において直接付加価値を生んでいる作業を「正味（時間）」、それ以外の準備などの作業を「付帯（時間）」と定義しているものである。これら稼働区分の利用方法については後述する。

図４の例では、稼働状況「加工」の稼働区分は「正味」であり、がある。また、稼働状況「段取」、「確認」および「異常停止」の稼働区分は「付帯」である。また、図４では省略されているが、例えば稼働状況として「非稼働」があり、それに対応する稼働区分は「待ち」であってもよい（図７参照）。「加工」は製品またはその部品を加工する状況を示し、「段取」は加工のための準備をする状況を示し、「確認」は加工の結果を確認する状況を示す。また、異常停止は設備の故障等によって作業が停止している状況を示す。また、「待ち」に対応する「非稼働」は、作業員および設備は稼働可能な状態であるが、対象の製品等を（例えばそれに対する前工程の作業が終わるのを）待っているために作業が行われていない状況を示す。

この例では作業員及び設備が稼働している状況をさらに「正味」と「付帯」に分類し、そのほかに「非稼働」の状況が定義されているが、それらのうち「正味」のみを稼働している状況と定義し（すなわちその時間を稼働時間として計数し）、「付帯」を非稼働に分類しても（すなわち付帯作業の時間を非稼働時間として計数しても）よい。

図５は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する異常／優良判定閾値情報２１３の説明図である。

異常／優良判定閾値情報２１３は、日々の製造現場の生産実績に対し、正味作業の稼働率などが低い（作業ロスが大きい）異常状態か、正味作業の稼働率などが高い（作業ロスが小さい）優良状態かを判定するための閾値を保管する情報であり、例えば図５に示すように、設備５０１、区分５０２、正味稼働率５０３および範囲５０４の情報から成る。図５の異常／優良判定閾値情報２１３において、例えば設備５０１の値「Ｍ０１」に対応する区分５０２～範囲５０４の値は、設備「Ｍ０１」において、正味稼働率が「５０％」以下の状態であれば「異常」と判定され、正味稼働率が「７０％」以上の状態であれば「優良」と判定されることを示している。

図６は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する類似度評価係数情報２１４の説明図である。

類似度評価係数情報２１４は、前述の異常状態または優良状態に対して、そのときの生産状況が類似している他日付の事例を評価する際に用いる情報であり、例えば図６に示すように、生産状況６０１および重み係数６０２の情報から成る。図６の類似度評価係数情報２１４は、各異常状態または優良状態と他事例とを比較する際、例えば「作業者」や「設備」の類似度の重みは「１」とし、「製品」および「稼働状況」の類似度の重みは「０．５」として扱うことを示している。なお、本実施例では、類似度が大きいほど、異常または優良事例と類似しているものとする。これら類似度の評価方法については後述する。

なお、本実施例では、ある１日の、ある設備を使用した、製品等を生産するための活動（例えば加工、段取作業、製品等を待つことなど）に関する情報を、一つの事例としている。ただし、これは一例であり、１日の代わりに１シフトなど、任意の所定の期間を採用してもよい。

また、出力情報２２０は、時系列稼働時間情報２２１、異常／優良事例判定情報２２２、生産状況類似度評価情報２２３、生産状況類似度詳細情報２２４から成り、それぞれの情報について以下に説明する。

図７は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する時系列稼働時間情報２２１の説明図である。

時系列稼働時間情報２２１は、各設備におけるある一定期間の稼働状況、時間を管理するための情報であり、例えば図７に示すように、事例ＩＤ７０１、日付７０２、設備７０３、稼働状況７０４、稼働区分７０５および合計時間７０６の情報から成る。図７の時系列稼働時間情報２２１において、事例ＩＤの値「Ｃ００１」に対応する日付７０２～合計時間７０６の値は、日付「６／３」において、設備「Ｍ０１の稼働状況が「加工」であった時間の合計が「３ｈ」（３時間）、稼働状況が「段取」であった時間の合計が「３ｈ」、稼働状況が「確認」であった時間の合計が「４ｈ」であり、稼働状況「加工」、「段取」および「確認」の稼働区分がそれぞれ「正味」、「付帯」及び「付帯」であることを示している。

図８は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する異常／優良事例判定情報２２２の説明図である。

異常／優良事例判定情報２２２は、各設備におけるある一定時間の稼働状況に基づいて、各事例が異常状態か、優良状態かを判定した結果を管理するための情報であり、例えば図８に示すように、事例ＩＤ８０１、区分８０２および正味稼働率８０３の情報から成る。図８の異常／優良事例判定情報２２２において、例えば事例ＩＤ８０１の値「Ｃ００１」に対応する区分８０２及び正味稼働率８０３の値は、当該事例「Ｃ００１」に対応する日付「６／３」（図７参照）における、対応する設備「Ｍ０１」（図７参照）の正味作業の稼働率が「３０％」であり、これは「異常」状態であることを示している。正味稼働率の算出方法および異常、優良の判定方法については後述する。

図９は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する生産状況類似度評価情報２２３の説明図である。

生産状況類似度評価情報２２３は、上記の処理で異常または優良と判定された事例と他事例との生産状況の類似度を評価した結果を管理するための情報であり、例えば図９に示すように、元事例ＩＤ９０１、参照事例ＩＤ９０２、総合類似度９０３、作業者類似度９０４、設備類似度９０５、製品類似度９０６および稼働状況類似度９０７の情報から成る。

図９に示す生産状況類似度評価情報２２３の最初の行の総合類似度９０３～稼働状況類似度９０７の値は、事例ＩＤ「Ｃ００１」に対応する日付「６／３」における設備「Ｍ０１」の生産状況を、事例ＩＤ「Ｃ１００」に対応する日付における、事例ＩＤ「Ｃ１００」に対応する設備の生産状況と比較したときの類似度を示している。具体的には、この例は、総合類似度９０３が「２．７１」であり、作業者類似度９０４、設備類似度９０５、製品類似度９０６及び稼働状況類似度９０７が、それぞれ、「０．９３」、「１」、「０．９３」及び「０．６３」であったことを示している。

同様に、図９に示す生産状況類似度評価情報２２３の２行目は、元事例ＩＤ「Ｃ００１」の事例における生産状況と参照事例ＩＤ「Ｃ１０１」の事例における生産状況を比較した際の類似度を示している。この例において総合類似度は「２．４４」であり、前述の「Ｃ１００」と比較して、生産状況の類似度が低いことを示している。これらの生産状況類似度の評価方法については後述する。

図１０は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が保持する生産状況類似度詳細情報２２４の説明図である。

生産状況類似度詳細情報２２４は、上記の生産状況類似度評価情報２２３の算出根拠となる情報を管理するための情報であり、例えば図１０に示すように、元事例ＩＤ１００１、参照事例ＩＤ１００２、生産状況１００３、事例項目１００４、元事例値１００５および参照事例値１００６の情報から成る。図１０に示す生産状況類似度詳細情報２２４は、例えば、元事例ＩＤ「Ｃ００１」と参照事例ＩＤ「Ｃ１００」を「作業者」の観点で比較した場合、作業者「Ａ０１」および作業者「Ａ０２」の従事時間が、事例「Ｃ００１」ではそれぞれ「９ｈ」および「１ｈ」であったのに対し、事例「Ｃ１００」ではそれぞれ「９．５ｈ」および「０．５ｈ」であったことを示している。

再び図２を参照する。演算部３００は、入出力部１００または記憶部２００の入力情報２１０から、演算に必要なデータを取得し、記憶部２００の出力情報２２０へ処理結果を出力するためのものであり、実際に演算処理を行う演算処理部３２０と、演算処理部３２０における演算処理のワークエリアとなるメモリ部３１０とで構成される。

メモリ部３１０は、入出力部１００または記憶部２００の入力情報２１０から取得したデータ、または演算処理部３２０で処理した結果を一時的に保持するためのものである。

演算処理部３２０は、データ取得部３２１、時系列稼働時間算定部３２２、異常／優良事例判定部３２３、生産状況抽出部３２４、生産状況類似度評価部３２５および表示制御部３２６によって構成される。

データ取得部３２１は、入出力部１００からユーザが入力したエリア利用計画の期間、および計画条件の情報に基づき、演算処理部３２０の処理で必要となる情報を入力情報２１０から取得して、メモリ部３１０に格納する。時系列稼働時間算定部３２２は、生産実績情報２１１および生産実績詳細情報２１２から、時系列にわたって各設備の一定期間における稼働／非稼働を判定し、稼働状況別に時間を集計する。異常／優良事例判定部３２３は、各設備・期間における稼働時間、および異常／優良判定閾値情報２１３に基づいて、異常状態か優良状態かを判定する。

生産状況抽出部３２４は、当該異常／優良事例に関わった作業者、設備、製品および稼働状況などの生産状況を抽出する。生産状況類似度評価部３２５は、当該生産状況に基づき、当該異常／優良事例間の類似度を評価する。表示制御部３２６は、上記の各処理部で算定、評価した結果を、それぞれ時系列稼働時間情報２２１、異常／優良事例判定情報２２２、生産状況類似度評価情報２２３および生産状況類似度詳細情報２２４に格納し、入出力部１００に表示する。

次に、図１に示すフローチャートに従い、図２の作業ロス分析システム１０における各機能の動作を説明する。最初に、図１１を参照して、ユーザによる情報の入力を説明する。

図１１は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が表示する入力画面の説明図である。

図１１に示す入力画面１１００は、作業ロス分析システム１０の入出力部１００に含まれる出力装置によって表示される。ユーザは、入力画面１１００を参照して、入出力部１００に含まれる入力装置を使用して画面上の各部を操作することで、種々の情報を入力することができる。この例では、入力画面１１００は、分析期間入力部１１０１、異常／優良判定閾値入力部１１０２、類似度評価係数入力部１１０４および実行ボタン１１０６を含む。

まず、ユーザは、過去の生産実績から製造現場における作業ロスを分析するため、例えば図１１に示すような入力画面１１００の分析期間入力部１１０１から、分析対象とする生産実績の期間を入力し、異常／優良判定閾値入力部１１０２および類似度評価係数入力部１１０４から、異常／優良判定閾値および類似度評価係数として使用する値を選択または入力し、実行ボタン１１０６をクリックすることで作業ロス分析システム１０での処理を開始させることができる。

ここで、異常／優良判定閾値として、「マスタ登録値」を選択した場合は、図５に示すような異常／優良判定閾値情報２１３の値が使用される。ユーザは、登録値参照ボタン１１０３をクリックすることで、別画面にて当該情報を確認可能である。一方、「稼働率平均値との偏差」を選択した場合、ユーザは、異常または優良と判定する際の稼働率平均値からの偏差を入力する。図１１に示す入力画面の例では、判定対象の稼働率が稼働率平均値の２０％減またはそれ以下の場合（例として、稼働率平均値が５０％であれば、判定対象の稼働率が４０％以下である場合）は異常、１０％増またはそれ以上の場合（例として、稼働率平均値が５０％であれば、判定対象の稼働率が５５％以上である場合）は優良と判定するよう設定したことを示している。

また、類似度評価係数として、「マスタ登録値」を選択した場合は、図６に示すような類似度評価係数情報２１４の値が使用される。ユーザは、登録値参照ボタン１１０５をクリックすることで、別画面にて当該情報を確認可能である。一方、「個別設定」を選択した場合、ユーザは、各事例の生産状況類似度を判定する際の各生産状況の重み係数を入力する。図１１に示す入力画面の例では、作業者、設備、製品、稼働状況それぞれの重みを「１」とし、同等に評価することを示している。本実施例では、図１１に示す分析期間が入力され、異常／優良判定閾値、類似度評価係数として「マスタ登録値」が選択された（すなわち、図６に示すような重みが設定された）場合を例として、以下説明する。

次に、データ取得部３２１は、ユーザが端末などの入出力部１００から入力した分析期間、ならびに、異常／優良判定閾値および類似度評価係数の取得条件に基づき、入力情報２１０を取得してメモリ部３１０に格納する（Ｓ１００）。本実施例では、入力情報２１０として、図３～図６に示す生産実績情報２１１、生産実績詳細情報２１２、異常／優良判定閾値情報２１３および類似度評価係数情報２１４を取得したとして、以下説明する。

そして、時系列稼働時間算定部３２２は、生産実績情報２１１、および生産実績詳細情報２１２から、時系列にわたって各設備の一定期間における稼働／非稼働を判定し、稼働状況別に時間を集計し、メモリ部３１０に格納する（Ｓ１１０）。本処理の詳細フローを図１２に示し、以下説明する。

図１２は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が実行する時系列の各設備の稼働／非稼働時間の判定および集計処理を示すフローチャートである。

まず、時系列稼働時間算定部３２２は、生産実績情報２１１から、設備・期間の組合せを抽出し、事例ＩＤを生成する（Ｓ１１００）。ここで、作業ロスの分析期間は、ある一定の纏まった日付、シフトまたは時間帯などから定義するものとする。本実施例では、日付ごとに作業ロスの分析事例を抽出し、事例間の比較を行うものとして、以下説明する。図３の生産実績情報２１１から、例えば、加工ＩＤ「１００１」の実績では、日付が「６／３」、設備が「Ｍ０１」であり、これらの組合せに対して、事例ＩＤ「Ｃ００１」を生成する。

次に、時系列稼働時間算定部３２２は、抽出した事例に対し、生産実績情報２１１から最早作業実績を抽出する（Ｓ１１０１）。例えば、図３の生産実績情報２１１において、当該事例が示す日付「６／３」、設備「Ｍ０１」の作業実績のうち、最も開始時刻が早いのは加工ＩＤ「１００１」の「０８：００」であり、当該実績データを抽出する。

そして、時系列稼働時間算定部３２２は、生産実績詳細情報２１２から、抽出した作業実績における稼働状況別の作業時間を事例別に集計する（Ｓ１１０２）。例えば、図４の生産実績詳細情報２１２において、加工ＩＤ「１００１」の稼働状況「加工」に対し、稼働時間は「０．２ｈ」である。同様に稼働状況「段取」、「確認」に対しても、それぞれの稼働時間「０．１ｈ」、「０．２ｈ」を抽出する。

その後、時系列稼働時間算定部３２２は、生産実績情報２１１から、同一設備・期間における実績データの有無を判定し（Ｓ１１０３）、存在する場合はＳ１１０４の処理へ、存在しない場合はＳ１１０５の処理へ進む。例えば、図３の生産実績情報２１１において、当該事例が示す日付「６／３」、設備「Ｍ０１」の実績データは他に存在するため、Ｓ１１０４の処理へ進む。

次に、時系列稼働時間算定部３２２は、生産実績情報２１１から、次作業の実績データを抽出し、前作業との加工待ち時間を算出する（Ｓ１１０４）。例えば、図３の生産実績情報２１１において、加工ＩＤ「１００１」の次に開始時刻が早い実績データは、加工ＩＤ「１００２」の「０８：３０」であるため、当該実績データを抽出する。また、前処理で抽出した実績データである加工ＩＤ「１００１」の終了時刻は「０８：３０」であり、次作業の開始と同時刻であるため、加工待ちは無し、と計算される。

以降、時系列稼働時間算定部３２２は、設備「Ｍ０１」、日付「６／３」の全実績データに対して、Ｓ１１０２～Ｓ１１０４の処理を繰り返し、事例ＩＤ「Ｃ００１」に対する稼働状況別の作業時間合計値を図８に示す通り集計する。

そして、時系列稼働時間算定部３２２は、全ての生産実績情報２１１の実績データに対して、事例ＩＤを生成して稼働時間を集計したかどうかを判定し（Ｓ１１０５）、まだ集計が完了していない実績データがある場合は、Ｓ１１００の処理へ戻り、完了している場合は処理を終了する。例えば、図３に示す生産実績情報２１１において、設備「Ｍ０１」、日付「６／１２」の事例や、設備「Ｍ０１」、日付「６／２１」の事例など、設備数×日付分の事例ＩＤを生成し、同様の処理を実行する。本実施例では、以上の処理を実行し、図７に示す事例別の時系列の稼働時間情報を生成したとして、以下説明する。

ここで、事例ＩＤ「Ｃ００２」の稼働状況および稼働区分がそれぞれ「非稼働」および「待ち」となっているデータは、上記処理フローのＳ１１０４によって生成されたものである。図３の生産実績情報２１１において、当該事例における加工ＩＤ「１０１１」の終了時刻が「１０：３０」であり、その次の実績データである加工ＩＤ「１０１２」の開始時刻が「１１：００」であることから、その間３０分（０．５ｈ）は設備が稼働していないため、加工待ちの非稼働時間として算出される。

次に、図１の処理フローに戻り、異常／優良事例判定部３２３は、各設備・期間における稼働時間、および異常／優良判定閾値情報２１３に基づいて、それぞれの事例が異常状態または優良状態のいずれに該当するかを判定し、メモリ部３１０に格納する（Ｓ１２０）。例えば、図７の時系列の稼働時間において、事例ＩＤ「Ｃ００１」の合計稼働時間は１０ｈで、そのうち稼働区分が「正味」である稼働時間は、稼働状況が「加工」である「３ｈ」のみであるため、正味作業の稼働率は３０％（＝３ｈ／１０ｈ）と計算される。さらに、図５の異常／優良判定閾値情報２１３から、設備「Ｍ０１」に関しては、稼働率「５０％以下」を異常状態と判定することを示しているため、当該事例は「異常」と判定される。

同様の処理を、全ての時系列の稼働時間に対して行うことで、図８に示す異常／優良事例の判定結果（すなわち区分８０２）、および正味稼働率８０３のデータが生成される。なお、図８において、事例ＩＤ「Ｃ１０２」では、区分が「通常」と判定されているが、これは図５の異常／優良判定閾値との比較の結果、異常／優良何れの状態にも該当しなかったことを示している。

なお、本実施例では異常／優良判定閾値情報２１３が、異常を判定するための閾値と、優良を判定するための閾値とを含み、それらに基づいて事例が優良／通常／異常のいずれであるかが判定される。しかし、これは一例であり、例えば異常／優良判定閾値情報２１３が異常か否かを判定する閾値のみを有し、それに基づいて事例が異常か否かの判定が行われてもよい。

その後、生産状況抽出部３２４は、各生産事例に関わった作業者や設備、製品、稼働状況などの生産状況を生産実績情報２１１、または生産実績詳細情報２１２から抽出し、メモリ部３１０に格納する（Ｓ１３０）。

図１３及び図１４は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が抽出する生産状況の説明図である。

図１３および図１４の例では、生産状況として、事例ＩＤ１３０１、生産状況１３０２、事例項目１３０３および事例値１３０４の組が抽出される。

例えば、図８に示す事例ＩＤ「Ｃ００１」（設備「Ｍ０１」、日付「６／３」）に対し、図３の生産実績情報２１１の加工ＩＤ「１００１」では、作業者「Ａ０１」が製品「Ｐ０１」の製造を「０．５ｈ（３０分）」実施していたため、図１３の１～３行目に示すような当該作業者、当該設備、当該製品の事例項目、事例値のデータが生成される。

すなわち、１～３行目の事例ＩＤ１３０１はいずれも「Ｃ００１」、生産状況１３０２はそれぞれ「作業者」、「設備」及び「製品」である。そして、「作業者」、「設備」及び「製品」に対応する事例項目１３０３はそれぞれ「Ａ０１」、「Ｍ０１」および「Ｐ０１」となる。事例値１３０４はいずれも「０．５ｈ（３０分）」となる。

さらに、図４の生産実績詳細情報２１２の加工ＩＤ「１００１」では、稼働状況「加工」、「段取」、「確認」の稼働時間がそれぞれ「０．２ｈ」、「０．１ｈ」、「０．２ｈ」であるため、図１３の４～６行目に示すような当該稼働状況別の事例項目、事例値のデータが生成される。

すなわち、４～６行目の事例ＩＤ１３０１はいずれも「Ｃ００１」、生産状況１３０２はいずれも「稼働状況」、事例項目１３０３はそれぞれ「加工」、「段取」及び「確認」である。そして、「加工」、「段取」及び「確認」に対応する事例値１３０４はそれぞれ「０．２ｈ」、「０．１ｈ」および「０．２ｈ」となる。

以上の処理を図８に示す全ての事例に対して実施することで、図１４に示すような生産状況が抽出される。

次に、生産状況類似度評価部３２５は、抽出した各事例の生産状況に基づいて、当該事例間の類似度を評価する（Ｓ１４０）。本処理の詳細フローを図１５に示し、以下説明する。

図１５は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が事例間の類似度を評価する処理を示すフローチャートである。

まず、生産状況類似度評価部３２５は、各事例における生産状況データの正規化を行う（Ｓ１５００）。一般に、各事例における作業時間の合計は、日付または設備によって異なり、事例間の類似度評価の際に、日々の作業時間の大小が影響する場合がある。そこで、本実施例では、各事例の合計作業時間に対する、各生産状況の作業時間の割合を用いて類似度を評価する。図１４の生産状況の抽出結果において、例えば「作業者」別の作業時間では、作業者「Ａ０１」の作業時間が「９ｈ」、作業者「Ａ０２」の作業時間が「１ｈ」であったことから、正規化された作業時間は、それぞれ「０．９」、「０．１」と算出される。以下、同様の処理を全ての事例ＩＤおよび生産状況に対して実施すると、各項目に対して、０～１の範囲のデータが生成される。

なお、図１５の例では、異常と判定された事例を分析の対象として、それと優良または通常と判定された事例との類似度を計算している。しかしこれは一例であり、例えば異常と判定された事例の間の類似度を計算してもよいし、優良又は通常と判定された事例の間の類似度を計算してもよい。

図１６は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が抽出する正規化された生産状況の説明図である。

図１６に示す生産状況のデータの項目は、事例値１３０４が正規化された事例値１６０１に置き換えられたことを除いて、図１３及び図１４と同様である。上記の例に示したように、作業者「Ａ０１」および「Ａ０２」の作業時間を正規化した値「０．９」および「０．１」が、図１６の１、２行目に格納されている。同様に、他の項目に対しても、正規化された０～１の範囲の値が格納される。

次に、生産状況類似度評価部３２５は、Ｓ１２０で判定した各異常事例に対し、他の優良または通常事例との生産状況別の類似度を評価する（Ｓ１５０１）。本実施例において、生産状況別の類似度は各事例間の距離として算出するものとし、例えば以下の式に基づいて算出する。

上記の数式１において、添字ｉは類似度の評価元となる異常事例ＩＤを示し、添字ｊは評価時の参照先となる優良事例ＩＤまたは通常事例ＩＤを示し、添字ｋは生産状況を示している。本実施例では、ｋ＝１が作業者、ｋ＝２が設備、ｋ＝３が製品、ｋ＝４が稼働状況であるとする。また、ｄ_ｉｊｋは、生産状況ｋにおける異常事例ｉと優良または通常事例ｊとの類似度を示しており、ｙ_ｉｊｋは生産状況ｋに関する当該事例間の距離を示している。

上記の数式１において、類似度ｄ_ｉｊｋは０～１の値をとり、１に近いほど当該生産状況における類似度が高いことを表している。さらに、上記の数式２において、添字ｌは生産状況ｋにおける各事例項目を示しており、ｘ_ｉｋｌは当該事例項目に関する異常事例ｉの事例値、ｘ_ｊｋｌは優良または通常事例ｊの事例値を示している。

ここでは、図８において「異常」と判定された事例ＩＤ「Ｃ００１」に対し、「優良」と判定された事例「Ｃ１００」との類似度を評価する例を説明する。まず、これらの事例ＩＤに対し、図１６における各生産状況の事例値を取得する。この場合、ｉが事例ＩＤ「Ｃ００１」、ｊが事例ＩＤ「Ｃ１００」に対応する。

次に、生産状況ｋ、事例項目ｌの組に対し、これらの事例値の差を取り二乗する。例えば、図１６の生産状況「作業者」における事例項目「Ａ０１」の事例値ｘ_ｉ１ｌ、ｘ_ｊ１ｌはそれぞれ、「０．９」、「０．９５」であり、これらの差ｘ_ｉ１ｌ－ｘ_ｊ１ｌを取ると０．０５となり、二乗すると０．００２５となる。以下、事例項目「Ａ０２」に対しても同様の処理を行い、数式２を適用することで、ｙ_ｉｊ１は「０．０７」と算出され、数式１を適用することで、作業者に関する類似度ｄ_ｉｊ１は、「０．９３」と算出される。以下、図１６の生産状況「設備」、「製品」、「稼働状況」に対しても同様の処理を行うことで、類似度ｄ_ｉｊ２、ｄ_ｉｊ３、ｄ_ｉｊ４は、それぞれ「１」、「０．９３」、「０．６３」と算出される。

そして、生産状況類似度評価部３２５は、前記で評価した生産状況別の類似度に対し、類似度評価係数情報２１４に基づいて、当該事例間の総合類似度を評価する（Ｓ１５０２）。本実施例では、上記のように評価した、作業者、設備、製品、稼働状況の４つの生産状況類似度に対し、図６の類似度評価係数情報２１４に示す重み係数を用いて、以下の式で算出する。

上記の数式３において、添字ｉ，ｊ，ｋは上記数式１と同様であり、ａ_ｋは生産状況別の重み係数を示している。図６より、重み係数はそれぞれａ_１＝１、ａ_２＝１、ａ_３＝０．５、ａ_４＝０．５であり、数式３を適用することで、異常事例ＩＤ「Ｃ００１」と優良事例ＩＤ「Ｃ１００」の総合類似度は、「２．７１」と算出される。

その後、生産状況類似度評価部３２５は、当該異常事例に対し、全優良または通常事例との類似度評価を実施したかを判定し（Ｓ１５０３）、完了している場合はＳ１５０４の処理へ進み、完了していない場合は、次の優良または通常事例に対し、Ｓ１５０１、Ｓ１５０２の類似度評価を行う。

最後に、生産状況類似度評価部３２５は、全異常事例に対し、他事例との類似度評価を実施したかを判定し（Ｓ１５０４）、完了している場合は処理を終了し、完了していない場合は、次の異常事例に対してＳ１５００～Ｓ１５０３の処理を実行する。本実施例では、以上の処理によって、図９に示す生産状況類似度の評価結果を算出したとして、以下説明する。

最後に、図１の処理フローに戻り、表示制御部３２６は、メモリ部３１０に格納されている当該時系列の稼働時間集計結果、当該異常／優良事例の判定結果、当該生産状況の類似度評価結果、および類似度評価に使用した異常事例に対する優良または通常事例の各事例項目・事例値の情報を、それぞれ時系列稼働時間情報２２１、異常／優良事例判定情報２２２、生産状況類似度評価情報２２３、生産状況類似度詳細情報２２４へ格納して、入出力部１００に表示する（Ｓ１５０）。

図１７は、本発明の実施例の作業ロス分析システム１０が出力する画面の例を示す説明図である。

本画面１７００の上部には、図７の時系列稼働時間情報２２１に基づく、設備・日付別の稼働時間内訳１７０１が表示される。これは、黒色部分は稼動区分が「正味」、グレー色部分は「付帯」、白色部分は「待ち」である合計時間の値を積み上げたグラフになっている。これによって、時系列にわたって正味稼働率が低い異常状態の日付、および、正味稼働率が高い優良状態の日付を把握可能としており、作業ロスの分析対象の設備・日付を抽出することができる。

また、本画面上部には、設備や表示形式を選択するプルダウン１７０２、１７０３が設置されており、グラフ表示させる設備を切り替えること、および、表示形式を稼働時間の積み上げグラフから、１日の合計稼働時間に対する稼働比率に切り替えることを可能としている。これによって、設備間での正味／付帯／待ち時間の違い、および、比率ベースでの稼働状況の違いを比較できるようになり、対策すべき設備、および、全体作業に対する付帯や待ち時間の顕著な事例を特定することも可能となる。

次に、本画面の中央部には、図８の異常／優良事例判定情報２２２に基づく、事例（設備・日付）別の異常、優良、通常状態とその時の正味稼働率とを含む異常／優良事例一覧１７０４が表示される。これによって、対策すべき異常状態の優先順位付けが可能となる。また、本画面には、類似度表示ボタン１７０５が表示されており、異常／優良事例一覧１７０４から一行選択して本ボタンを押下することで、当該事例に関わる類似度評価結果を出力することを可能としている。図１７の画面例では、設備「Ｍ０１」、日付「６／３」の異常事例が選択されており、当該事例に関わる類似度評価結果が図９に示す生産状況類似度評価情報２２３から取得され、各事例における正味稼働率（図８より取得）と合わせて、生産状況類似度一覧１７０６として表示されている。これによって、正味稼働率が高い優良事例（または通常事例）のうち、総合的な生産状況が類似している事例から順に作業ロスの分析が可能となり、多品種少量生産の製造現場においても、効率的に分析対象を絞り込むことができる。

また、本画面には詳細表示ボタン１７０７が表示されており、生産状況類似度一覧１７０６から一行選択して本ボタンを押下することで、当該事例間に関わる図１０の生産状況類似度詳細情報２２４の情報を類似度詳細欄１７０８に出力可能としている。これによって、異常事例と優良事例（または通常事例）との間で、生産状況別に類似度が高い／低い事例の仕分が可能となり、具体的な事例項目または事例値の比較結果を確認していくことで、作業ロスの原因分析を順次実施していくことができる。

以上の本発明の代表的な例をいくつか列挙すれば、次の通りである。

（１）分析システム（例えば作業ロス分析システム１０）は、演算部（例えば演算部３００）と、記憶部（例えば記憶部２００）と、入出力部（例えば入出力部１００）と、を有する。記憶部は、生産物（例えば製品またはその部品等）を生産するための活動の稼働時間に関する実績情報（例えば生産実績情報２１１および生産実績詳細情報２１２）と、稼働時間に基づいて生産物を生産する活動が異常かを判定するための閾値情報（例えば異常／優良判定閾値情報２１３のうち、異常の判定のための閾値）と、を保持する。演算部は、実績情報から抽出された事例ごとに、稼働時間と非稼働時間とを判定し（例えばＳ１１０）、事例ごとの稼働時間と閾値情報とに基づいて、事例ごとに異常を判定し（例えばＳ１２０）、異常と判定された事例の稼働時間を異常と判定されなかった事例の稼働時間と対比させる情報を入出力部に出力（例えばＳ１５０において判定結果を出力）する。

これによって、例えば、多品種少量製品を生産する工場においても、一定期間における稼働率が低い異常状態と、稼働率が高い優良状態の生産実績を抽出し、これら期間の生産に関わった作業者や設備、製品・部品や設備などの稼働状態の差異を比較することで、作業ロスの発生要因を効率的に抽出することが可能となる。この結果、これら稼働状態の差異が大きいポイントに対して優先的に作業の改善策を検討できるようになり、設備稼働率の向上やスループットの増大に向けた改善活動を支援可能となる。

（２）ここで、演算部は、実績情報から抽出された事例ごとに、生産物に価値を付加する活動の時間（例えば正味稼働時間）を稼働時間、それ以外の時間を非稼働時間として判定してもよい。

これによって、一定期間における稼働率が低い異常状態を抽出することができる。

（３）また、稼働時間は、生産物を加工する時間を含み、非稼働時間は、生産物を加工するための段取作業の時間、生産物の加工の結果を確認するための確認作業の時間、生産物を待つための待ち時間、及び、生産物を加工するための設備の異常による停止時間の少なくともいずれかを含み、閾値情報は、稼働時間と非稼働時間との合計に対する稼働時間の比率（例えば図５に示す異常／優良判定閾値情報２１３のうち、区分「異常」に対応する正味稼働率）を第１の閾値として含んでもよい。そして、演算部は、事例における稼働時間と非稼働時間との合計に対する稼働時間の比率が第１の閾値より低い場合に事例が異常であると判定してもよい。

これによって、一定期間における稼働率が低い異常状態を抽出することができる。

（４）また、閾値情報は、第１の閾値の比率より高い比率（例えば図５に示す異常／優良判定閾値情報２１３のうち、区分「優良」に対応する正味稼働率）を、稼働時間に基づいて生産物を生産する活動が優良かを判定するための第２の閾値として含んでもよい。そして、演算部は、事例における稼働時間と非稼働時間との合計に対する稼働時間の比率が前記第２の閾値より高い場合に事例が優良であると判定してもよい。

これによって、一定期間における稼働率が低い異常状態と対比される優良状態を抽出することができる。

（５）また、演算部は、実績情報に基づいて、分析の対象の事例（例えば「元事例」）と、分析の対象の事例と対比される参照事例と、の間の類似度を計算し（例えばＳ１３０、Ｓ１４０）、計算した類似度を示す情報を入出力部に出力（例えばＳ１５０において類似度の評価結果を出力）してもよい。

これによって、例えば異常と判定された事例と類似する事例でありながら異常ではないと判定された事例を探して、それを異常と判定された事例と比較することで、異常と判定された事例の改善を検討すること等が容易になる。

（６）また、実績情報は、生産物を生産する活動を行う人を識別する情報（例えば作業者ＩＤ３０３）、生産物を生産する活動に使用される設備を識別する情報（例えば設備３０４）、生産物を識別する情報（例えば製品３０５）、並びに、生産物を生産する活動における人及び設備の稼働状況を識別する情報（例えば稼働状況４０２）の少なくともいずれかを含んでもよい。そして、演算部は、分析の対象の事例と、参照事例と、の間で、人の類似度、設備の類似度、生産物の類似度及び稼働状況の類似度の少なくともいずれかを計算してもよい。

これによって、適切に事例間の類似度を計算することができる。

（７）また、記憶部は、人の類似度、設備の類似度、生産物の類似度及び稼働状況の各々の重みを示す情報（例えば類似度評価係数情報２１４）を保持してもよい。そして、演算部は、人の類似度、設備の類似度、生産物の類似度及び稼働状況の少なくともいずれかに重みを付して合成することによって総合的な類似度を計算し（例えば数式１～３）、総合的な類似度が高い順に複数の参照事例を出力する（例えば図１７の生産状況類似度一覧のような出力をする）ための情報を入出力部に出力してもよい。

これによって、事例間の総合的な類似度を適切に計算して、その結果を表示することができる。

（８）また、稼働状況を識別する情報は、生産物の加工が行われている状況（例えば「加工」）、生産物の加工のための段取作業が行われている状況（例えば「段取」）、生産物の加工の結果を確認するための確認作業が行われている状況（例えば「確認」）、生産物を待っている状況（例えば「非稼働」及び「待ち」）、及び、設備の異常によって活動が停止している状況（例えば「異常停止」）の少なくともいずれかを識別する情報であってもよい。

これによって、異常かどうかの判断のもとになる正味稼働率を適切に計算することができる。

（９）また、分析の対象の事例は、閾値情報に基づいて異常と判定された事例であり、参照事例は、閾値情報に基づいて異常と判定されなかった１以上の事例であってもよい。

これによって、異常ではないと判定された事例を異常と判定された事例と比較して、異常と判定された事例の改善を検討すること等が容易になる。

（１０）また、演算部は、所定の期間（例えば図７に示すように１日でもよいし、一つのシフトの時間等でもよい）に一つの設備を使用して行われた活動に関する情報を一つの事例として抽出してもよい。

これによって、分析の対象となる事例を適切に抽出することができる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。

また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１０ 作業ロス分析システム
１００ 入出力部
２００ 記憶部
２１０ 入力情報
２２０ 出力情報
３００ 演算部
３１０ メモリ部
３２０ 演算処理部

Claims (8)

1. 演算部と、記憶部と、入出力部と、を有する分析システムであって、
   前記記憶部は、生産物を生産するための活動の稼働時間に関する実績情報と、前記稼働時間に基づいて前記生産物を生産する活動が異常かを判定するための閾値情報と、を保持し、
   前記実績情報は、前記生産物を生産する活動を行う人を識別する情報、前記生産物を生産する活動に使用される設備を識別する情報、前記生産物を識別する情報、並びに、前記生産物を生産する活動における前記人及び前記設備の稼働状況を識別する情報を含み、
   前記演算部は、
   前記実績情報から抽出された事例ごとに、稼働時間と非稼働時間とを判定し、
   前記事例ごとの稼働時間と前記閾値情報とに基づいて、前記事例ごとに異常を判定し、
   異常と判定された事例の前記稼働時間を異常と判定されなかった事例の前記稼働時間と対比させる情報を前記入出力部に出力し、
   前記実績情報に基づいて、分析の対象の事例と、前記分析の対象の事例と対比される参照事例と、の間で、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度を計算し、
   前記記憶部は、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度の各々の重みを示す情報を保持し、
   前記演算部は、
   前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度に前記重みを付して合成することによって総合的な類似度を計算し、
   前記総合的な類似度が高い順に複数の前記参照事例を出力するための情報を前記入出力部に出力することを特徴とする分析システム。
2. 請求項１に記載の分析システムであって、
   前記演算部は、前記実績情報から抽出された事例ごとに、前記生産物に価値を付加する活動の時間を前記稼働時間、それ以外の時間を非稼働時間として判定することを特徴とする分析システム。
3. 請求項２に記載の分析システムであって、
   前記稼働時間は、前記生産物を加工する時間を含み、
   前記非稼働時間は、前記生産物を加工するための段取作業の時間、前記生産物の加工の結果を確認するための確認作業の時間、前記生産物を待つための待ち時間、及び、前記生産物を加工するための設備の異常による停止時間の少なくともいずれかを含み、
   前記閾値情報は、前記稼働時間と前記非稼働時間との合計に対する前記稼働時間の比率を第１の閾値として含み、
   前記演算部は、前記事例における前記稼働時間と前記非稼働時間との合計に対する前記稼働時間の比率が前記第１の閾値より低い場合に前記事例が異常であると判定することを特徴とする分析システム。
4. 請求項３に記載の分析システムであって、
   前記閾値情報は、前記第１の閾値の比率より高い比率を、前記稼働時間に基づいて前記生産物を生産する活動が優良かを判定するための第２の閾値として含み、
   前記演算部は、前記事例における前記稼働時間と前記非稼働時間との合計に対する前記稼働時間の比率が前記第２の閾値より高い場合に前記事例が優良であると判定することを特徴とする分析システム。
5. 請求項１に記載の分析システムであって、
   前記稼働状況を識別する情報は、前記生産物の加工が行われている状況、前記生産物の加工のための段取作業が行われている状況、前記生産物の加工の結果を確認するための確認作業が行われている状況、前記生産物を待っている状況、及び、前記設備の異常によって活動が停止している状況の少なくともいずれかを識別する情報であることを特徴とする分析システム。
6. 請求項１に記載の分析システムであって、
   前記分析の対象の事例は、前記閾値情報に基づいて異常と判定された事例であり、
   前記参照事例は、前記閾値情報に基づいて異常と判定されなかった１以上の事例であることを特徴とする分析システム。
7. 請求項１に記載の分析システムであって、
   前記演算部は、所定の期間に一つの設備を使用して行われた活動に関する情報を一つの事例として抽出することを特徴とする分析システム。
8. 演算部と、記憶部と、入出力部と、を有する分析システムが実行する分析方法であって、
   前記記憶部は、生産物を生産するための活動の稼働時間に関する実績情報と、前記稼働時間に基づいて前記生産物を生産する活動が異常かを判定するための閾値情報と、を保持し、
   前記実績情報は、前記生産物を生産する活動を行う人を識別する情報、前記生産物を生産する活動に使用される設備を識別する情報、前記生産物を識別する情報、並びに、前記生産物を生産する活動における前記人及び前記設備の稼働状況を識別する情報を含み、
   前記分析方法は、
   前記演算部が、前記実績情報から抽出された事例ごとに、稼働時間と非稼働時間とを判定する手順と、
   前記演算部が、前記事例ごとの稼働時間と前記閾値情報とに基づいて、前記事例ごとに異常を判定する手順と、
   前記演算部が、異常と判定された事例の前記稼働時間を異常と判定されなかった事例の前記稼働時間と対比させる情報を前記入出力部に出力する手順と、
   前記演算部が、前記実績情報に基づいて、分析の対象の事例と、前記分析の対象の事例と対比される参照事例と、の間で、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度を計算する手順と、を含み、
   前記記憶部は、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度の各々の重みを示す情報を保持し、
   前記分析方法は、さらに、
   前記演算部が、前記人の類似度、前記設備の類似度、前記生産物の類似度及び前記稼働状況の類似度に前記重みを付して合成することによって総合的な類似度を計算する手順と、
   前記演算部が、前記総合的な類似度が高い順に複数の前記参照事例を出力するための情報を前記入出力部に出力する手順と、を含むことを特徴とする分析方法。

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