JP7279532B2 - 化粧シート - Google Patents
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Description
本発明は、化粧シートに関する。
近年、例えば、特許文献１から特許文献３に示すように、ポリ塩化ビニル製の化粧シートに替わる化粧シートとして、オレフィン系樹脂を使用した化粧シートが数多く提案されている。
しかし、これらの化粧シートは塩化ビニル樹脂を使用しないことで、焼却時における有毒ガス等の発生は抑制されるものの、例えば、一般的なポリプロピレンシートもしくは軟質ポリプロピレンシートを使用した場合には、表面の耐擦傷性（耐傷性）が悪くなる傾向がある。このため、オレフィン系樹脂を使用した化粧シートは、耐傷性の点において、従来のポリ塩化ビニル化粧シートに比べて劣ることがある。
しかし、これらの化粧シートは塩化ビニル樹脂を使用しないことで、焼却時における有毒ガス等の発生は抑制されるものの、例えば、一般的なポリプロピレンシートもしくは軟質ポリプロピレンシートを使用した場合には、表面の耐擦傷性（耐傷性）が悪くなる傾向がある。このため、オレフィン系樹脂を使用した化粧シートは、耐傷性の点において、従来のポリ塩化ビニル化粧シートに比べて劣ることがある。
化粧シートの耐傷性を向上させるために、表面保護層に電離放射線硬化性樹脂を塗工・硬化させる方法が知られている。しかしながら、化粧シートにまったく傷がつかないわけではなく、高荷重条件下で耐傷性試験を実施すると化粧シートに傷がつくことがあるといった問題があった。
そこで、高荷重条件下での耐傷性を向上させるために、表面保護層をより硬く、より厚くすることが提案されているが、表面保護層を硬くしすぎると表面保護層が脆くなり、落下物等に対する耐衝撃性が悪化したり、耐候性が悪化したりすることがあり、また、表面保護層を厚くすると、コストが掛かったりすることがあるといった問題もあった。
また、表面保護層の場合と同様に、高荷重条件下での耐傷性を向上させるために、表面保護層の下層に位置する透明樹脂層をより硬く、より厚くすることが提案されているが、透明樹脂層を硬くしすぎると透明樹脂層が脆くなり、落下物等に対する耐衝撃性が悪化したり、耐候性が悪化したりすることがあり、また、透明樹脂層を厚くすると、コストが掛かったりすることがあるといった問題もあった。
そこで、高荷重条件下での耐傷性を向上させるために、表面保護層をより硬く、より厚くすることが提案されているが、表面保護層を硬くしすぎると表面保護層が脆くなり、落下物等に対する耐衝撃性が悪化したり、耐候性が悪化したりすることがあり、また、表面保護層を厚くすると、コストが掛かったりすることがあるといった問題もあった。
また、表面保護層の場合と同様に、高荷重条件下での耐傷性を向上させるために、表面保護層の下層に位置する透明樹脂層をより硬く、より厚くすることが提案されているが、透明樹脂層を硬くしすぎると透明樹脂層が脆くなり、落下物等に対する耐衝撃性が悪化したり、耐候性が悪化したりすることがあり、また、透明樹脂層を厚くすると、コストが掛かったりすることがあるといった問題もあった。
また、高荷重条件下での耐傷性を向上させるために、表面保護層に無機フィラーを加えることが提案されているが、表面保護層に無機フィラーを添加するとその無機フィラーが表面保護層から大きく突出したり、表面保護層との界面に空隙がある場合、耐傷性試験の際に無機フィラーが破損したり、表面保護層から無機フィラーが欠落することによって、ツヤ変化を引き起こすことがあるといった問題もあった。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、高荷重条件下での耐傷性を向上させた化粧シートを提供することを目的とする。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、高荷重条件下での耐傷性を向上させた化粧シートを提供することを目的とする。
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、化粧シートに特定のエロージョン率を有する表面保護層及び透明樹脂層の少なくとも一方を形成することによって、前記課題を解決し得ることを見出した。
本発明の一態様に係る化粧シートは、原反、透明樹脂層、及び表面保護層をこの順に備えた化粧シートであって、前記表面保護層は、複層から構成され、前記表面保護層のうち最表面に位置する表面保護層を第１の表面保護層とし、その下層に位置する表面保護層を第２の表面保護層としたとき、前記第１の表面保護層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．１０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．４５μｍ／ｇである１種以上の電離放射線硬化性樹脂と、０．３０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．６μｍ／ｇである１種以上の熱硬化性樹脂とを含み、前記電離放射線硬化性樹脂と前記熱硬化性樹脂との質量比率(電離放射線硬化性樹脂／熱硬化性樹脂)が９５／５～４０／６０であることを特徴とする。
また、本発明の別の態様に係る化粧シートは、原反、透明樹脂層、及び表面保護層をこの順に備えた化粧シートであって、前記透明樹脂層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇであることを特徴とする。
本発明の一態様に係る化粧シートは、原反、透明樹脂層、及び表面保護層をこの順に備えた化粧シートであって、前記表面保護層は、複層から構成され、前記表面保護層のうち最表面に位置する表面保護層を第１の表面保護層とし、その下層に位置する表面保護層を第２の表面保護層としたとき、前記第１の表面保護層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．１０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．４５μｍ／ｇである１種以上の電離放射線硬化性樹脂と、０．３０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．６μｍ／ｇである１種以上の熱硬化性樹脂とを含み、前記電離放射線硬化性樹脂と前記熱硬化性樹脂との質量比率(電離放射線硬化性樹脂／熱硬化性樹脂)が９５／５～４０／６０であることを特徴とする。
また、本発明の別の態様に係る化粧シートは、原反、透明樹脂層、及び表面保護層をこの順に備えた化粧シートであって、前記透明樹脂層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇであることを特徴とする。
本発明の一態様に係る化粧シートによれば、高荷重条件下であっても優れた耐傷性を有する化粧シートを提供することが可能とする。
以下に本発明の実施形態に係る化粧シートについて、図１に基づき詳細に説明する。
ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状及び構造等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状及び構造等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
（エロージョン率Ｅの測定）
まず、本実施形態において規定する「エロージョン率Ｅ」について説明する。
本実施形態におけるエロージョン率Ｅは、例えば、材料表面精密試験機（マイクロ・スラリージェット・エロージョン試験機、以下ＭＳＥ試験機、株式会社パルメソ製／装置名ナノ・エム・エス・イー／型式Ｎ－ＭＳＥ－Ａ）を用いて測定される値である。また、エロージョン率Ｅの具体的な測定方法は、次の通りである。
まず、本実施形態において規定する「エロージョン率Ｅ」について説明する。
本実施形態におけるエロージョン率Ｅは、例えば、材料表面精密試験機（マイクロ・スラリージェット・エロージョン試験機、以下ＭＳＥ試験機、株式会社パルメソ製／装置名ナノ・エム・エス・イー／型式Ｎ－ＭＳＥ－Ａ）を用いて測定される値である。また、エロージョン率Ｅの具体的な測定方法は、次の通りである。
平均粒子径Ｄ５０＝１．２μｍの多角アルミナ粉末（粒子）を水に分散させて、スラリーの総質量に対して多角アルミナ粉末を３質量％含むスラリーを調製する。化粧シートを台に固定し、その化粧シートと、上記スラリーを噴射するためのノズルとの投射距離を４ｍｍに設定する。ノズルのノズル径は１ｍｍ×１ｍｍとする。ノズルから多角アルミナ粉末を含んだスラリーを噴射し、台に固定された化粧シートを表面保護層から順次切削する。この時の噴射強度は、事前に同様の実験条件にて既存のＳｉウエハまたはＰＭＭＡ基板を切削し、スラリーの噴射量に対する削れた変位（即ち、スラリー１ｇを吹き付けた際に切削される深さ）から標準投射力Ｘを求め、その値に基づいて決定される。多角アルミナ粉末を用いた本実施形態では、既存のＳｉウエハに対して６．３６０μｍ／ｇ削れたときの投射力を標準投射力Ｘとした。
本実施形態において、多角アルミナ粉末の場合は、Ｘ＝１／１００投射力（既存のＳｉウエハに対して０．０６４μｍ／ｇ削れたときの投射力）とした。
切削された部分を水で洗浄した後に、切削の深さ、即ちエロージョン深さＺを測定する。エロージョン深さＺは、例えば、触針式表面形状測定器(株式会社小坂研究所製／型式ＰＵ－ＥＵ１／触針子先端Ｒ＝２μｍ／荷重１００μＮ／計測倍率１０，０００／測長４ｍｍ／計測速度０．２ｍｍ／ｓｅｃ)を用いて測定する。本実施形態では、上述の投射力より算出した投射粒子量Ｘ’［ｇ］とエロージョン深さＺ［μｍ］とを用いて、エロージョン率Ｅ［μｍ／ｇ］を算出した。
切削された部分を水で洗浄した後に、切削の深さ、即ちエロージョン深さＺを測定する。エロージョン深さＺは、例えば、触針式表面形状測定器(株式会社小坂研究所製／型式ＰＵ－ＥＵ１／触針子先端Ｒ＝２μｍ／荷重１００μＮ／計測倍率１０，０００／測長４ｍｍ／計測速度０．２ｍｍ／ｓｅｃ)を用いて測定する。本実施形態では、上述の投射力より算出した投射粒子量Ｘ’［ｇ］とエロージョン深さＺ［μｍ］とを用いて、エロージョン率Ｅ［μｍ／ｇ］を算出した。
なお、エロージョン率Ｅは、エロージョン率Ｅの測定を実施する際、深さ方向に存在する下層のエロージョン率Ｅの大小に影響を受けないことがわかっている。よって、エロージョン率Ｅを測定する際には、最表面に位置する第１の表面保護層から順にＭＳＥ試験を実施してもよい。
また、本実施形態では、表面保護層を構成する電離放射線硬化性樹脂及び熱硬化性樹脂の各エロージョン率Ｅは、電離放射線硬化性樹脂のみで形成された層及び熱硬化性樹脂のみで形成された層について測定したエロージョン率Ｅを用いている。
また、本実施形態では、表面保護層を構成する電離放射線硬化性樹脂及び熱硬化性樹脂の各エロージョン率Ｅは、電離放射線硬化性樹脂のみで形成された層及び熱硬化性樹脂のみで形成された層について測定したエロージョン率Ｅを用いている。
（化粧シートの構成）
以下に、本実施形態の化粧シートの各構成について説明する。なお、本実施形態では、表面保護層が２層の場合を想定して説明する。
図１に示す化粧シートは、図面上部側から順に、表面保護層（第１の表面保護層）４ａ、表面保護層（第２の表面保護層）４ｂ、透明樹脂層１、接着剤層６（感熱接着剤層、アンカーコート層、ドライラミ接着剤層）、絵柄模様層２、原反層７、プライマー層５を備えている。より詳しくは、本実施形態の化粧シートは、透明樹脂層１の一方の面に、絵柄模様層２を設け、透明樹脂層１の他方の面に、表面保護層（表面保護層４ａ及び表面保護層４ｂ）を設けた構成の化粧シートである。
以下に、本実施形態の化粧シートの各構成について説明する。なお、本実施形態では、表面保護層が２層の場合を想定して説明する。
図１に示す化粧シートは、図面上部側から順に、表面保護層（第１の表面保護層）４ａ、表面保護層（第２の表面保護層）４ｂ、透明樹脂層１、接着剤層６（感熱接着剤層、アンカーコート層、ドライラミ接着剤層）、絵柄模様層２、原反層７、プライマー層５を備えている。より詳しくは、本実施形態の化粧シートは、透明樹脂層１の一方の面に、絵柄模様層２を設け、透明樹脂層１の他方の面に、表面保護層（表面保護層４ａ及び表面保護層４ｂ）を設けた構成の化粧シートである。
なお、意匠性を向上させるために透明樹脂層１の表面保護層４ｂ側の面にエンボス模様１ａを適宜設けてもよい。
また、化粧シートの総厚みは、８０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲内であってもよい。
また、本実施形態の化粧シートは、塩化ビニル樹脂を含有していないものが好ましい。非塩化ビニル系樹脂を用いた化粧シートとすることにより、焼却時における有毒ガス等の発生の心配が低減される。
以下、本実施形態の化粧シートを構成する各層の詳細について説明する。
また、化粧シートの総厚みは、８０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲内であってもよい。
また、本実施形態の化粧シートは、塩化ビニル樹脂を含有していないものが好ましい。非塩化ビニル系樹脂を用いた化粧シートとすることにより、焼却時における有毒ガス等の発生の心配が低減される。
以下、本実施形態の化粧シートを構成する各層の詳細について説明する。
＜原反層＞
原反層（原反）７は、化粧シートに意匠性、耐傷性及び耐後加工性を付与する場合には、例えば、薄葉紙、チタン紙、樹脂含浸紙などの紙、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリブチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、アクリルなどの合成樹脂、あるいはこれら合成樹脂の発泡体、エチレン－プロピレン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合ゴム、ポリウレタンなどのゴム、有機もしくは無機系の不織布、合成紙、アルミニウム、鉄、金、銀などの金属箔などから適宜選択して用いてもよい。また、原反層７は、透明樹脂層１と同一の樹脂組成物からなるシートであってもかまわない。上記のなかでもポリプロピレンやポリエチレンといったポリオレフィン系の材料が望ましい。
原反層（原反）７は、化粧シートに意匠性、耐傷性及び耐後加工性を付与する場合には、例えば、薄葉紙、チタン紙、樹脂含浸紙などの紙、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリブチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、アクリルなどの合成樹脂、あるいはこれら合成樹脂の発泡体、エチレン－プロピレン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合ゴム、ポリウレタンなどのゴム、有機もしくは無機系の不織布、合成紙、アルミニウム、鉄、金、銀などの金属箔などから適宜選択して用いてもよい。また、原反層７は、透明樹脂層１と同一の樹脂組成物からなるシートであってもかまわない。上記のなかでもポリプロピレンやポリエチレンといったポリオレフィン系の材料が望ましい。
原反層７に含まれるポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテンなどの他に、αオレフィン（例えば、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン、トリデセン、１－テトラデセン、１－ペンタデセン、１－ヘキサデセン、１－ヘプタデセン、１－オクタデセン、１－ノナデセン、１－エイコセン、３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、４－エチル－１－ヘキセン、３－エチル－１－ヘキセン、９－メチル－１－デセン、１１－メチル－１－ドデセン、１２－エチル－１－テトラデセンなど）を単独重合あるいは２種類以上共重合させたものや、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・メチルメタクリレート共重合体、エチレン・エチルメタクリレート共重合体、エチレン・ブチルメタクリレート共重合体、エチレン・メチルアクリレート共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・ブチルアクリレート共重合体などのように、エチレンまたはαオレフィンとそれ以外のモノマーとを共重合させたものが挙げられる。
原反層７として、ポリオレフィン系材料のような表面が不活性な基材を用いる場合には、原反層７の表裏に、例えば、コロナ処理、プラズマ処理、オゾン処理、電子線処理、紫外線処理、重クロム酸処理等を行うことが望ましい。さらには、原反層７と絵柄模様層２との間に密着を確保させるためにプライマー層（図示せず）を設けてもよい。
化粧シートに隠蔽性を付与したい場合には、原反層７に隠蔽性の着色シートを使用してもよいし、原反層７の上層であって絵柄模様層２の下層に隠蔽層（図示せず）を設けてもよい。原反層７として着色シートを使用する場合は、原反層７を構成する樹脂材料に着色剤を添加して着色することができる。着色剤としては、例えば、無機顔料（酸化チタンやカーボンブラック等）や有機顔料（フタロシアニンブルー等）の他、染料も使用することができる。本実施形態の着色剤は、公知または市販の着色剤から１種類または２種類以上を選択して用いることができ、所望の隠蔽性と意匠性とが得られるように添加量も調整可能である。
原反層７には、必要に応じて、例えば、充填剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、着色剤、つや消し剤など各種添加剤を加えてもよい。
原反層７の厚みとしては、印刷作業性、コストを考慮して３０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内が好ましい。
化粧シートに隠蔽性を付与したい場合には、原反層７に隠蔽性の着色シートを使用してもよいし、原反層７の上層であって絵柄模様層２の下層に隠蔽層（図示せず）を設けてもよい。原反層７として着色シートを使用する場合は、原反層７を構成する樹脂材料に着色剤を添加して着色することができる。着色剤としては、例えば、無機顔料（酸化チタンやカーボンブラック等）や有機顔料（フタロシアニンブルー等）の他、染料も使用することができる。本実施形態の着色剤は、公知または市販の着色剤から１種類または２種類以上を選択して用いることができ、所望の隠蔽性と意匠性とが得られるように添加量も調整可能である。
原反層７には、必要に応じて、例えば、充填剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、着色剤、つや消し剤など各種添加剤を加えてもよい。
原反層７の厚みとしては、印刷作業性、コストを考慮して３０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内が好ましい。
＜絵柄模様層・隠蔽層＞
絵柄模様層２、隠蔽層を設ける方法としては、原反層７または透明樹脂層１に、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、静電印刷、インキジェット印刷などを行う方法がある。また、特に隠蔽層を施す場合は、例えば、コンマコーター、ナイフコーター、リップコーター、金属蒸着あるいはスパッタ法等を用いてもよい。なお、隠蔽層は、一般的には、原反層７の上層であって絵柄模様層２の下層に設けられる。
絵柄模様層２、隠蔽層を設ける方法としては、原反層７または透明樹脂層１に、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、静電印刷、インキジェット印刷などを行う方法がある。また、特に隠蔽層を施す場合は、例えば、コンマコーター、ナイフコーター、リップコーター、金属蒸着あるいはスパッタ法等を用いてもよい。なお、隠蔽層は、一般的には、原反層７の上層であって絵柄模様層２の下層に設けられる。
絵柄模様層２の形成にインキを使用する場合は、当該インキに含まれるバインダーは、例えば、硝化綿、セルロース、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、アクリル、ポリエステル系等の単独もしくは各変性物の中から適宜選定すればよい。これらは水性、溶剤系、エマルションタイプのいずれでも問題なく、また１液タイプでも硬化剤を使用した２液タイプでも任意に選定可能である。
さらに紫外線や電子線等の照射によりインキを硬化させることも可能である。中でも最も一般的な方法は、ウレタン系のインキを用いてイソシアネートで硬化させる方法である。
さらに紫外線や電子線等の照射によりインキを硬化させることも可能である。中でも最も一般的な方法は、ウレタン系のインキを用いてイソシアネートで硬化させる方法である。
上記バインダー以外には、通常のインキに含まれている顔料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、各種添加剤が添加されていてもよい。特によく用いられる顔料には、例えば、縮合アゾ、不溶性アゾ、キナクリドン、イソインドリン、アンスラキノン、イミダゾロン、コバルト、フタロシアニン、カーボン、酸化チタン、酸化鉄、雲母等のパール顔料等がある。また、インキの塗布とは別に、各種金属の蒸着やスパッタリングで意匠を施すことも可能である。
隠蔽層に使用される材料も基本的には絵柄模様層２と同じ材料でよい。隠蔽層は、その目的として隠蔽性を持たせる必要があるために、顔料として、例えば、不透明な顔料、酸化チタン、酸化鉄等を使用することが好ましい。また、隠蔽性を向上させるために、例えば、金、銀、銅、アルミ等の金属を添加することも可能である。一般的にはフレーク状のアルミを添加させることが多い。塗布厚み、即ち隠蔽層の厚みは、２μｍに満たない場合には隠蔽性を付与しにくく、１０μｍを超える場合には樹脂層の凝集力が弱くなる。このため、隠蔽層の厚みは、２μｍ以上１０μｍ以下の範囲内が妥当である。
＜接着剤層＞
接着剤層６には、任意の材料選定が可能であり、接着剤層６を用いた接着方法としては、例えば、熱ラミネート、押出ラミネート、ドライラミネート等がある。接着剤層６に含まれる接着剤は、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系等の材料から選定できる。接着剤層６に含まれる接着剤は、通常はその凝集力から２液硬化タイプのものが望ましく、特にイソシアネートを用いたポリオールとの反応で得られるウレタン系の材料を用いることが望ましい。
接着剤層６には、任意の材料選定が可能であり、接着剤層６を用いた接着方法としては、例えば、熱ラミネート、押出ラミネート、ドライラミネート等がある。接着剤層６に含まれる接着剤は、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系等の材料から選定できる。接着剤層６に含まれる接着剤は、通常はその凝集力から２液硬化タイプのものが望ましく、特にイソシアネートを用いたポリオールとの反応で得られるウレタン系の材料を用いることが望ましい。
接着剤層６と透明樹脂層１との間には、接着性樹脂層（図示せず）を設けてもよい。接着性樹脂層は、特に押出ラミネート方法においてさらなるラミネート強度を求める場合に設けることがある。なお、透明樹脂層１と接着性樹脂層とは、共押出法でラミネートされて成形される場合が一般的である。
接着性樹脂層に含まれる樹脂は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル系等の樹脂に酸変性を施したものが望ましく、その厚みは接着力向上の目的から２μｍ以上であることが望ましい。接着性樹脂層の厚みが２μｍに満たない場合には、十分な接着力が得にくい。また、接着性樹脂層の厚みは、その厚みが厚すぎると、折角、高結晶性の透明樹脂層１で表面硬度を向上させたにも関わらず、接着性樹脂層自体の柔らかさの影響を受けるため、２０μｍ以下が望ましい。
接着性樹脂層に含まれる樹脂は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル系等の樹脂に酸変性を施したものが望ましく、その厚みは接着力向上の目的から２μｍ以上であることが望ましい。接着性樹脂層の厚みが２μｍに満たない場合には、十分な接着力が得にくい。また、接着性樹脂層の厚みは、その厚みが厚すぎると、折角、高結晶性の透明樹脂層１で表面硬度を向上させたにも関わらず、接着性樹脂層自体の柔らかさの影響を受けるため、２０μｍ以下が望ましい。
＜透明樹脂層＞
透明樹脂層１は接着剤層６上に形成されており、本実施形態の透明樹脂層１は単層である。透明樹脂層１が、特定のエロージョン率Ｅを有することによって、高荷重領域において優れた耐傷性を有する化粧シートを提供することが可能となる。
以下、透明樹脂層について、詳しく説明する。
透明樹脂層１は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇに調整した樹脂で構成されている。透明樹脂層１のエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ以下の場合には、耐傷性が著しく低下するため好ましくない。透明樹脂層１のエロージョン率Ｅが２μｍ／ｇ以上の場合には、耐候性と加工性が著しく低下するため好ましくない。なお、透明樹脂層１の、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅは、０．１μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇの範囲内であれば、より好ましい。
透明樹脂層１は接着剤層６上に形成されており、本実施形態の透明樹脂層１は単層である。透明樹脂層１が、特定のエロージョン率Ｅを有することによって、高荷重領域において優れた耐傷性を有する化粧シートを提供することが可能となる。
以下、透明樹脂層について、詳しく説明する。
透明樹脂層１は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇに調整した樹脂で構成されている。透明樹脂層１のエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ以下の場合には、耐傷性が著しく低下するため好ましくない。透明樹脂層１のエロージョン率Ｅが２μｍ／ｇ以上の場合には、耐候性と加工性が著しく低下するため好ましくない。なお、透明樹脂層１の、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅは、０．１μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇの範囲内であれば、より好ましい。
透明樹脂層１は、製膜によって成形されたシートであってもよいし、既に成形したシートを積層したものであってもよい。透明樹脂層１は、例えば、高結晶性ポリプロピレン樹脂からなっている。
また、透明樹脂層１の片面または両面は、必要に応じて、例えばコロナ処理、プラズマ処理、電子線処理、紫外線処理、重クロム酸処理等で活性化してもよい。また、隠蔽層の基材（上記化粧シートが貼り合わせられる木質ボード類、無機系ボード類、金属板等の基材）に対する接着性に問題があれば、重ねてプライマー層５を適宜設けてもかまわない。
また、透明樹脂層１の片面または両面は、必要に応じて、例えばコロナ処理、プラズマ処理、電子線処理、紫外線処理、重クロム酸処理等で活性化してもよい。また、隠蔽層の基材（上記化粧シートが貼り合わせられる木質ボード類、無機系ボード類、金属板等の基材）に対する接着性に問題があれば、重ねてプライマー層５を適宜設けてもかまわない。
透明樹脂層１を製膜によるシートで成形する場合には、例えば、押出機を用いる方法を用いるのが一般的である。
透明樹脂層１を積層して成形する場合は、特に規制はなく、例えば、熱圧を応用した方法、押出ラミネート法及びドライラミネート法等を用いるのが一般的である。また、エンボス模様１ａを施す場合には、一旦各種方法でラミネートしたシートに、例えば、後から熱圧によりエンボスを入れる方法や、冷却ロールに凹凸模様を設け、その冷却ロールを用いて押出ラミネートと同時にエンボスを施す方法がある。より詳しくは、エンボス模様１ａは、透明樹脂層１である、例えば高結晶性ポリプロピレンシートに直接付与され、その方法は製膜された前記シートに熱及び圧力により凹凸模様を有するエンボス版を用いてエンボス模様を付与する方法や、押出機を用いて製膜する際に凹凸模様を有する冷却ロールを用いて冷却と同時にエンボスを設ける方法などがある。ここではエンボス部としてのエンボス模様１ａにインキを埋め込み、さらに意匠性を向上させることも可能である。
なお、エンボス模様１ａは必要であれば設ければよく、不要な場合は設けなくてもよい。
透明樹脂層１を積層して成形する場合は、特に規制はなく、例えば、熱圧を応用した方法、押出ラミネート法及びドライラミネート法等を用いるのが一般的である。また、エンボス模様１ａを施す場合には、一旦各種方法でラミネートしたシートに、例えば、後から熱圧によりエンボスを入れる方法や、冷却ロールに凹凸模様を設け、その冷却ロールを用いて押出ラミネートと同時にエンボスを施す方法がある。より詳しくは、エンボス模様１ａは、透明樹脂層１である、例えば高結晶性ポリプロピレンシートに直接付与され、その方法は製膜された前記シートに熱及び圧力により凹凸模様を有するエンボス版を用いてエンボス模様を付与する方法や、押出機を用いて製膜する際に凹凸模様を有する冷却ロールを用いて冷却と同時にエンボスを設ける方法などがある。ここではエンボス部としてのエンボス模様１ａにインキを埋め込み、さらに意匠性を向上させることも可能である。
なお、エンボス模様１ａは必要であれば設ければよく、不要な場合は設けなくてもよい。
透明樹脂層１の厚みは４０μｍ以上１７０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。透明樹脂層１の厚みが４０μｍに満たない場合には、耐候性や耐傷性が低下することがある。透明樹脂層１の厚みが１７０μｍを超える場合には、製造コストが高くなり、また可撓性が低下することがある。
透明樹脂層１には、必要に応じて、例えば、熱安定剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤、ブロッキング防止剤、触媒捕捉剤、そして、本実施形態の特徴を損なわない範囲で、例えば、着色剤、光散乱剤及び艶調整剤などの各種添加剤を添加することもできる。
透明樹脂層１には、必要に応じて、例えば、熱安定剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤、ブロッキング防止剤、触媒捕捉剤、そして、本実施形態の特徴を損なわない範囲で、例えば、着色剤、光散乱剤及び艶調整剤などの各種添加剤を添加することもできる。
熱安定剤としては、例えば、フェノール系、硫黄系、リン系、ヒドラジン系等、難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等、紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、ベンゾフェノン系、トリアジン系等、光安定剤としては、例えば、ヒンダードアミン系等を、任意の組み合わせで添加するのが一般的である。特に、本用途に用いる場合は耐候性を考慮する必要があり、その場合には透明樹脂層１に紫外線吸収剤と光安定剤と添加してもよく、添加量はそれぞれ透明樹脂層１を１００質量％として、０．１質量％以上２．０質量％以下の範囲内が適量である。
＜表面保護層＞
本実施形態の表面保護層は、表面保護層４ａと表面保護層４ｂとを備えている。表面保護層４ａが、特定のエロージョン率Ｅを有することによって、優れた表面の耐傷性を有する化粧シートを提供することが可能となる。
以下、表面保護層について、詳しく説明する。
本実施形態の表面保護層は、表面保護層４ａと表面保護層４ｂとを備えている。表面保護層４ａが、特定のエロージョン率Ｅを有することによって、優れた表面の耐傷性を有する化粧シートを提供することが可能となる。
以下、表面保護層について、詳しく説明する。
表面保護層は、複層から構成されている。表面保護層のうち最表面に位置する表面保護層を「表面保護層４ａ」とし、表面保護層４ａの下層に位置する表面保護層を「表面保護層４ｂ」としたとき、表面保護層４ａは、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．１０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．４５μｍ／ｇである１種以上の電離放射線硬化性樹脂と、０．３０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．６μｍ／ｇである１種以上の熱硬化性樹脂とを含んでいる。また、表面保護層４ａを構成する電離放射線硬化性樹脂と熱硬化性樹脂との質量比率(電離放射線硬化性樹脂／熱硬化性樹脂)は９５／５～４０／６０である。電離放射線硬化性樹脂のエロージョン率Ｅが０．１０μｍ／ｇ以下であり、熱硬化性樹脂のエロージョン率Ｅが０．３０μｍ／ｇ以下であり、熱硬化性樹脂の比率が５％以下である場合には、耐候性が著しく低下するため好ましくない。電離放射線硬化性樹脂のエロージョン率Ｅが０．４５μｍ／ｇ以上であり、熱硬化性樹脂のエロージョン率Ｅが０．６μｍ／ｇ以上であり、熱硬化性樹脂の比率が６０％以上である場合には、耐傷性が著しく低下するため好ましくない。なお、表面保護層４ａと表面保護層４ｂとは、互いに異なる樹脂で形成されていてもよい。
また、表面保護層４ａの、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅは、０．２μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．４５μｍ／ｇの範囲内であれば、より好ましい。表面保護層４ａのエロージョン率Ｅが０．２μｍ／ｇ以下の場合には、耐候性が著しく低下するため好ましくない。表面保護層４ａのエロージョン率Ｅが０．４５μｍ／ｇ以上の場合には、耐傷性が著しく低下するため好ましくない。
表面保護層４ａの厚みは、２μｍ以上７μｍ以下の範囲内であってもよい。表面保護層４ａの厚みが２μｍに満たない場合には、塗工方式が限定的になり、かつ安定した生産が難しくなるため生産性が低下することがある。また、耐候性や耐傷性が低下し、バラつきが大きくなることがある。表面保護層４ａの厚みが７μｍを超える場合には、性能とコストのバランスが崩れ、コストが高くなることがある。また、可撓性が低下することがある。
表面保護層４ａの厚みは、２μｍ以上７μｍ以下の範囲内であってもよい。表面保護層４ａの厚みが２μｍに満たない場合には、塗工方式が限定的になり、かつ安定した生産が難しくなるため生産性が低下することがある。また、耐候性や耐傷性が低下し、バラつきが大きくなることがある。表面保護層４ａの厚みが７μｍを超える場合には、性能とコストのバランスが崩れ、コストが高くなることがある。また、可撓性が低下することがある。
表面保護層４ｂの厚みは、２μｍ以上１４μｍ以下の範囲内であってもよい。表面保護層４ｂの厚みが２μｍに満たない場合には、塗工方式が限定的になり、かつ安定した生産が難しくなるため生産性が低下することがある。また、耐候性や耐傷性が低下し、バラつきが大きくなることがある。表面保護層４ｂの厚みが１４μｍを超える場合には、性能とコストのバランスが崩れ、コストが高くなることがある。また、可撓性が低下することがある。
表面保護層全体での厚みは、４μｍ以上２１μｍ以下の範囲内であってもよい。表面保護層全体の厚みが４μｍに満たない場合には、塗工方式が限定的になり、かつ安定した生産が難しくなるため生産性が低下することがある。また、耐候性や耐傷性が低下し、バラつきが大きくなることがある。表面保護層全体の厚みが２１μｍを超える場合には、性能とコストのバランスが崩れ、コストが高くなることがある。また、可撓性が低下することがある。
表面保護層全体での厚みは、４μｍ以上２１μｍ以下の範囲内であってもよい。表面保護層全体の厚みが４μｍに満たない場合には、塗工方式が限定的になり、かつ安定した生産が難しくなるため生産性が低下することがある。また、耐候性や耐傷性が低下し、バラつきが大きくなることがある。表面保護層全体の厚みが２１μｍを超える場合には、性能とコストのバランスが崩れ、コストが高くなることがある。また、可撓性が低下することがある。
表面保護層を設ける方法は、隠蔽層や絵柄模様層２を設ける方法と同様で何ら規定されるものではない。
表面保護層は、紫外線や電子線照射で硬化する樹脂、即ち電離放射線硬化性樹脂と、熱で硬化する樹脂、即ち熱硬化性樹脂とを含んでいる。より詳しくは、表面保護層は、１種以上の電離放射線硬化性樹脂と、１種以上の熱硬化性樹脂とを含んでいる。表面保護層、特に表面保護層４ａを構成する樹脂１００質量部のうち、電離放射線硬化性樹脂の含有量は、６５質量部以上１００質量部以下の範囲内であってもよい。電離放射線硬化性樹脂の含有量が６５質量部に満たない場合には、エロージョン率Ｅが上昇し、耐傷性が低下することがある。
表面保護層は、紫外線や電子線照射で硬化する樹脂、即ち電離放射線硬化性樹脂と、熱で硬化する樹脂、即ち熱硬化性樹脂とを含んでいる。より詳しくは、表面保護層は、１種以上の電離放射線硬化性樹脂と、１種以上の熱硬化性樹脂とを含んでいる。表面保護層、特に表面保護層４ａを構成する樹脂１００質量部のうち、電離放射線硬化性樹脂の含有量は、６５質量部以上１００質量部以下の範囲内であってもよい。電離放射線硬化性樹脂の含有量が６５質量部に満たない場合には、エロージョン率Ｅが上昇し、耐傷性が低下することがある。
熱硬化性樹脂としては、例えば、ポリウレタン系、アクリル系、アクリルシリコン系、フッ素系、エポキシ系、ビニル系、ポリエステル系、メラミン系、アミノアルキッド系、尿素系等から適宜選択できる。形態も水性、エマルション、溶剤系のいずれでも可能で、且つ硬化も１液タイプでも硬化剤を用いた２液タイプでもよい。それらの中でもイソシアネート反応を利用したウレタン系のトップコートが作業性、価格、樹脂自体の凝集力等の観点からも望ましい。
イソシアネートには、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、リジンジイソシアネート（ＬＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン（ＨＸＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）などの誘導体であるアダクト体、ビュレット体、イソシアヌレート体や各種プレポリマーなどの硬化剤から適宜選択して用いることができるが、耐候性を考慮すると、直鎖状の分子構造を有するヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）もしくはイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）をベースとする硬化剤を使用することが好ましい。
電離放射線硬化性樹脂としては、例えば、ポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ウレタンアクリレート系、アクリルアクリレート系などから適宜選択して用いることができるが、特に、耐候（光）性が良好なウレタンアクリレート系及びアクリルアクリレート系のものを用いることが好ましい。電離放射線硬化性樹脂の硬化方法としては、紫外線や電子線などの活性エネルギー線で硬化することが作業性の観点から好ましい。
電子線源としては、例えば、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト、メタルハライドランプ等の光源が使用できる。紫外線の波長としては１８０ｎｍ～４００ｎｍが好ましい。
電子線源としては、例えば、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト、メタルハライドランプ等の光源が使用できる。紫外線の波長としては１８０ｎｍ～４００ｎｍが好ましい。
熱硬化性樹脂と電離放射線硬化性樹脂との混合物については、例えば、熱硬化性樹脂としてのアクリルポリオールとイソシアネートとを反応し得られるウレタン系樹脂と、電離放射線硬化性樹脂としてのウレタンアクリレート系樹脂とを混合して用いることが好ましい。熱硬化性樹脂と電離放射線硬化性樹脂との混合物を用いることによって、表面硬度の向上、硬化収縮の抑制を向上させることができる。
表面保護層、特に表面保護層４ａを構成する電離放射線硬化性樹脂は、官能基が６以上であり、質量平均分子量が１,０００以上の成分を１種以上含むものであってもよい。より好ましくは、官能基が６以上であり、質量平均分子量が１,０００以上２０,０００以下の成分を１種以上含むものである。電離放射線硬化性樹脂の官能基が６に満たない場合には、架橋密度が小さく、耐傷性が著しく低下するため好ましくない。電離放射線硬化性樹脂の質量平均分子量が１,０００に満たない場合には、塗工時の面状態が著しく悪化するため好ましくない。電離放射線硬化性樹脂の質量平均分子量が２０，０００を超える場合には、塗液の粘度が上昇し、塗工適性が著しく低下するため、好ましくない。
表面保護層、特に表面保護層４ａを構成する電離放射線硬化性樹脂は、官能基が６以上であり、質量平均分子量が１,０００以上の成分を１種以上含むものであってもよい。より好ましくは、官能基が６以上であり、質量平均分子量が１,０００以上２０,０００以下の成分を１種以上含むものである。電離放射線硬化性樹脂の官能基が６に満たない場合には、架橋密度が小さく、耐傷性が著しく低下するため好ましくない。電離放射線硬化性樹脂の質量平均分子量が１,０００に満たない場合には、塗工時の面状態が著しく悪化するため好ましくない。電離放射線硬化性樹脂の質量平均分子量が２０，０００を超える場合には、塗液の粘度が上昇し、塗工適性が著しく低下するため、好ましくない。
なお、電離放射線硬化性樹脂以外の樹脂、例えば、熱硬化性樹脂のほうが、電離放射線硬化性樹脂に比べてエロージョン率Ｅは大きい。
さらに耐候性を向上させるために、表面保護層、特に表面保護層４ａに紫外線吸収剤及び光安定剤を適宜添加してもよい。また、各種機能を付与するために抗菌剤、防カビ剤等の機能性添加剤の添加も任意に行える。
表面の耐傷性の向上、あるいは意匠性付与に伴う艶調整のため、表面保護層に無機フィラーを加えることが望ましい。
さらに耐候性を向上させるために、表面保護層、特に表面保護層４ａに紫外線吸収剤及び光安定剤を適宜添加してもよい。また、各種機能を付与するために抗菌剤、防カビ剤等の機能性添加剤の添加も任意に行える。
表面の耐傷性の向上、あるいは意匠性付与に伴う艶調整のため、表面保護層に無機フィラーを加えることが望ましい。
無機フィラーとしては、例えば、アルミナ、シリカ、ベーマイト、酸化鉄、酸化マグネシウム、アルミノシリケート、ダイヤモンド、窒化珪素、炭化珪素、ガラスビーズ、チタン酸カルシウム、チタン酸バリウム、マグネシウムパイロポレート、酸化亜鉛、窒化珪素、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化鉄、ガラス繊維等を添加してもよい。無機フィラーとして、平均粒子径が１μｍ以上３０μｍ以下の範囲内の無機微粒子を用いることができ、特に１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内の無機微粒子が好適である。無機フィラーの平均粒子径が１μｍに満たない場合には、艶消し効果を得にくい傾向がある。これは、艶消し効果を発揮するためには、無機フィラーが添加された膜（層）の厚みと同程度、もしくは大きな粒子径であることが理想的であるためである。無機フィラーの平均粒子径が３０μｍ、より確実には１０μｍに満たない場合には、高荷重条件下で無機フィラーが表面保護層から脱落しやすく、艶が変化し表面が悪化して見える傾向がある。
例えばグラビア印刷を選択した場合、一層の塗布厚みは通常２μｍ～１２μｍが妥当である。この場合は、上述のように、一度に塗布可能な厚み以下から同程度の平均粒子径を有する無機フィラーを選択するのが好ましい。しかしながら、表面保護層が複層からなる場合、下層に位置する表面保護層４ｂの膜厚よりも大きな平均粒子径を有する無機フィラーを加えることも可能である。
無機フィラーの含有量は、表面保護層４ａを構成する樹脂１００質量部に対し、１質量部以上２０質量部以下の範囲内であってもよい。無機フィラーの含有量が１質量部に満たない場合には、耐傷性が低下することがある。無機フィラーの含有量が２０質量部を超える場合には、表面の艶が非常に低下するため、意匠を損なう可能性がある。また、耐候性や耐汚染性が低下することがある。
無機フィラーの含有量は、表面保護層４ａを構成する樹脂１００質量部に対し、１質量部以上２０質量部以下の範囲内であってもよい。無機フィラーの含有量が１質量部に満たない場合には、耐傷性が低下することがある。無機フィラーの含有量が２０質量部を超える場合には、表面の艶が非常に低下するため、意匠を損なう可能性がある。また、耐候性や耐汚染性が低下することがある。
無機フィラーには、表面処理を施すことが望ましい。無機フィラーに表面処理を施すことで、表面保護層との結合強化を図ることができる。なお、表面保護層４ｂのような下層に位置する表面保護層には表面が未処理の無機フィラーを添加してもよい。
また、表面処理を施す際は、無機フィラー表面の疎水化及び表面保護層との反応性を付与する官能基を有することが望ましい。
無機フィラーの表面処理を実施する際は、手法は特に限定せず、公知の方法を選ぶことができる。
また、表面処理を施す際は、無機フィラー表面の疎水化及び表面保護層との反応性を付与する官能基を有することが望ましい。
無機フィラーの表面処理を実施する際は、手法は特に限定せず、公知の方法を選ぶことができる。
無機フィラーの表面処理に用いられる表面処理剤としては、界面活性剤、脂肪酸金属塩、シランカップリング剤、シリコーン、ワックス、及び変性樹脂のうち少なくとも１つを使用することができる。本実施形態の表面処理剤としては、例えば、シリコーンオイル系、アルキルシラザン系、トリメチルシリル化剤、アルコキシシラン系、シロキサンやシランカップリング剤の他、チタンカップリング剤やリン酸系・脂肪酸系界面活性剤などを選ぶことができ、１種類でも複数種の掛け合わせたものであっても構わない。
シリコーンオイル系処理剤としては、例えば、ストレートシリコーンオイル（ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルなど）や変性シリコーンオイル（アミノ変性、エポキシ変性、カルボキシル変性、カルビノール変性、メタクリル変性、メルカプト変性、フェノール変性、片末端反応性変性、異種官能基変性、ポリエーテル変性、メチルスチリル変性、アルキル変性、高級脂肪酸エステル変性、親水性特殊変性、高級アルコキシ変性、高級脂肪酸含有変性、フッ素変性シリコーンオイルなど）を選択することができる。
シリコーンオイル系処理剤としては、例えば、ストレートシリコーンオイル（ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルなど）や変性シリコーンオイル（アミノ変性、エポキシ変性、カルボキシル変性、カルビノール変性、メタクリル変性、メルカプト変性、フェノール変性、片末端反応性変性、異種官能基変性、ポリエーテル変性、メチルスチリル変性、アルキル変性、高級脂肪酸エステル変性、親水性特殊変性、高級アルコキシ変性、高級脂肪酸含有変性、フッ素変性シリコーンオイルなど）を選択することができる。
アルキルシラザン系処理剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン、ビニルシラザンなどを選択することができる。
シランカップリング剤としては、例えば、メチルトリメトシキシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリエトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリエトキシシラン、ｎ－オクチルトリエトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ベンジルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ジエトキシメチルフェニルシラン、アリルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、アミノプロピルトリメトキシシランなどのアルコキシシラン化合物、トリメチルクロロシラン、ジエチルジクロロシランなどのクロロシラン化合物を選択することができる。
シランカップリング剤としては、例えば、メチルトリメトシキシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリエトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリエトキシシラン、ｎ－オクチルトリエトキシシラン、ｎ－ヘキシルトリエトキシシラン、デシルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ベンジルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ジエトキシメチルフェニルシラン、アリルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、アミノプロピルトリメトキシシランなどのアルコキシシラン化合物、トリメチルクロロシラン、ジエチルジクロロシランなどのクロロシラン化合物を選択することができる。
トリメチルシリル化剤としては、シランカップリング剤中のアルコキシシラン化合物を選択することができる。
チタネート系カップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネーと、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２ジアリルオキシメチル－１ブチル）ビス（ジートリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、などを選択することができる。
アルミネート系カップリング剤としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレートなどを選択できる。
チタネート系カップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネーと、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２ジアリルオキシメチル－１ブチル）ビス（ジートリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、などを選択することができる。
アルミネート系カップリング剤としては、例えば、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレートなどを選択できる。
界面活性剤としては、アニオン性、カチオン性、ノニオン性、両性界面活性剤などを選択することができる。
無機フィラーの表面処理の方法は、特に限定されない。表面処理の方法としては、一般的に用いられるのは乾式法、湿式法、またはインテグラルブレンド法のいずれかを選択することができる。乾式法では、表面が未処理の無機フィラーに水もしくは有機溶剤に希釈した表面処理剤を噴霧等によって添加し、その後攪拌・養生等を行い、反応を進行させて表面処理フィラーを得る。
無機フィラーの表面処理の方法は、特に限定されない。表面処理の方法としては、一般的に用いられるのは乾式法、湿式法、またはインテグラルブレンド法のいずれかを選択することができる。乾式法では、表面が未処理の無機フィラーに水もしくは有機溶剤に希釈した表面処理剤を噴霧等によって添加し、その後攪拌・養生等を行い、反応を進行させて表面処理フィラーを得る。
さらに、表面保護層側の透明樹脂層１の面にエンボス模様１ａを施した場合には、このエンボス模様１ａの中に、表面保護層４ａを形成するインキをワイピング加工により埋め込んで意匠性を向上させることも可能である。
耐候性の面からは、基材としての透明樹脂層１を守るために、上記のように表面保護層及び透明樹脂層１にそれぞれ耐候性を付与する方法もある。また、それだけではなく、絵柄模様層２を守るために接着剤層６、絵柄模様層２自体にそれぞれ紫外線吸収剤及び光安定剤を添加する方法もある。
光開始剤の添加量は特に限定されず、主剤樹脂１００質量部に対し、０．１～１５質量部程度が好ましい。
耐候性の面からは、基材としての透明樹脂層１を守るために、上記のように表面保護層及び透明樹脂層１にそれぞれ耐候性を付与する方法もある。また、それだけではなく、絵柄模様層２を守るために接着剤層６、絵柄模様層２自体にそれぞれ紫外線吸収剤及び光安定剤を添加する方法もある。
光開始剤の添加量は特に限定されず、主剤樹脂１００質量部に対し、０．１～１５質量部程度が好ましい。
光開始剤の種類は特に限定されない。ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合は、光開始剤として、例えば、アセトフェノン系やベンゾフェノン系、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイド、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル－Ｎ，Ｎジメチルアミノベンゾエートなどの少なくとも１種類を選択することができる。好ましくは光源や生産環境に合わせて、複数種を組み合わせて設計することが望ましい。
また、カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、光開始剤として、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩などの少なくとも１種が選択できる。
また、カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、光開始剤として、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩などの少なくとも１種が選択できる。
＜プライマー層＞
プライマー層５に使用される材料は、基本的には絵柄模様層２や隠蔽層と同じ材料でよい。また、化粧シートの裏面に施されるためにウエブ状で巻取りを行うことを考慮すると、ブロッキングを避けて且つ接着剤との密着を高めるために、プライマー層５に例えば、シリカ、アルミナ、マグネシア、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機充填剤を添加させてもよい。塗布厚み、即ちプライマー層５の厚みは、基材である原反層７との密着を確保することが目的であるので、０．１μｍ以上１０．０μｍ以下の範囲内が妥当であり、より好ましくは０．１μｍ以上３．０μｍ以下の範囲内である。
プライマー層５は、原反層７がオレフィン系材料のように表面が不活性な場合には必要であるが、表面が活性な基材の場合は特に必要ではない。
プライマー層５に使用される材料は、基本的には絵柄模様層２や隠蔽層と同じ材料でよい。また、化粧シートの裏面に施されるためにウエブ状で巻取りを行うことを考慮すると、ブロッキングを避けて且つ接着剤との密着を高めるために、プライマー層５に例えば、シリカ、アルミナ、マグネシア、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機充填剤を添加させてもよい。塗布厚み、即ちプライマー層５の厚みは、基材である原反層７との密着を確保することが目的であるので、０．１μｍ以上１０．０μｍ以下の範囲内が妥当であり、より好ましくは０．１μｍ以上３．０μｍ以下の範囲内である。
プライマー層５は、原反層７がオレフィン系材料のように表面が不活性な場合には必要であるが、表面が活性な基材の場合は特に必要ではない。
［実施例］
（第１実施例）
以下に、本発明の化粧シートの具体的な実施例について検討する。
実施例１－１～１－４、比較例１－１～１－２においては、表面保護層４ａ以外は同様の材料を使用し、表面保護層４ｂまでは、下記方法で形成した。
（第１実施例）
以下に、本発明の化粧シートの具体的な実施例について検討する。
実施例１－１～１－４、比較例１－１～１－２においては、表面保護層４ａ以外は同様の材料を使用し、表面保護層４ｂまでは、下記方法で形成した。
＜透明樹脂層の作製＞
高結晶性ホモポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ヒンダードフェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部、トリアジン系紫外線吸収剤（ＣＹＡＳＯＲＢ ＵＶ－１１６４；ＳＵＮＣＨＥＭ製）を０．５質量部、ＮＯＲ型光安定剤（Ｔｉｎｕｖｉｎ ＸＴ８５０ ＦＦ；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部それぞれ配合した樹脂を、押出機を用いて溶融押出機を用いて押出し、透明樹脂層１として使用する厚さ１００μｍの高結晶性ポリプロピレン製の透明樹脂シートを製膜した。続いて、製膜された透明樹脂シートの両面にコロナ処理を施して表面の濡れ張力を４０ｄｙｎ／ｃｍ以上とした。
高結晶性ホモポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ヒンダードフェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部、トリアジン系紫外線吸収剤（ＣＹＡＳＯＲＢ ＵＶ－１１６４；ＳＵＮＣＨＥＭ製）を０．５質量部、ＮＯＲ型光安定剤（Ｔｉｎｕｖｉｎ ＸＴ８５０ ＦＦ；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部それぞれ配合した樹脂を、押出機を用いて溶融押出機を用いて押出し、透明樹脂層１として使用する厚さ１００μｍの高結晶性ポリプロピレン製の透明樹脂シートを製膜した。続いて、製膜された透明樹脂シートの両面にコロナ処理を施して表面の濡れ張力を４０ｄｙｎ／ｃｍ以上とした。
＜原反層への絵柄模様層とプライマー層の作製＞
隠蔽性のある８０μｍのポリエチレンシート（原反層７）の一方の面に、２液型ウレタンインキ（Ｖ１８０；東洋インキ（株）製）を用いてグラビア印刷方式にて絵柄印刷を施して絵柄模様層２を設け、また、原反層７の他方の面にプライマー層５を設けた。
＜透明樹脂層と絵柄模様層との貼り合わせ＞
しかる後、原反層７の絵柄模様層２の面上に、透明樹脂層１をドライラミネート用接着剤（タケラックＡ５４０；三井化学（株）製；塗布量２ｇ／ｍ２）を塗工した接着剤層６を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。
＜エンボス模様の作製＞
この貼り合わせたシートの透明樹脂層１の表面に、エンボス用の金型ロールを用いてプレスしてエンボス模様１ａを施した。
隠蔽性のある８０μｍのポリエチレンシート（原反層７）の一方の面に、２液型ウレタンインキ（Ｖ１８０；東洋インキ（株）製）を用いてグラビア印刷方式にて絵柄印刷を施して絵柄模様層２を設け、また、原反層７の他方の面にプライマー層５を設けた。
＜透明樹脂層と絵柄模様層との貼り合わせ＞
しかる後、原反層７の絵柄模様層２の面上に、透明樹脂層１をドライラミネート用接着剤（タケラックＡ５４０；三井化学（株）製；塗布量２ｇ／ｍ２）を塗工した接着剤層６を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。
＜エンボス模様の作製＞
この貼り合わせたシートの透明樹脂層１の表面に、エンボス用の金型ロールを用いてプレスしてエンボス模様１ａを施した。
＜表面保護層４ｂに用いるトップコート剤Ｄの調製＞
実施例１－１～１－４、比較例１－１～１－２で用いるトップコート剤Ｄは、熱硬化性樹脂Ｄを主剤とし、構成される。熱硬化性樹脂Ｄは、ガラス転移温度が約１００℃、重量平均分子量Ｍｗが約６０,０００、水酸基価が１６であるアクリルポリマーである。トップコート剤Ｄは、主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部、光沢調整剤として、無機フィラーＬ－１２１（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を１５部、硬化剤としてデュラネートＴＡＰ－１００（旭化成（株）製）を５部配合して調製した。
＜表面保護層４ｂの作製＞
エンボス模様１ａを施した透明樹脂層１上に、トップコート剤Ｄを塗布量１０ｇ／ｍ２にて塗工し、表面保護層４ｂを形成した。
実施例１－１～１－４、比較例１－１～１－２で用いるトップコート剤Ｄは、熱硬化性樹脂Ｄを主剤とし、構成される。熱硬化性樹脂Ｄは、ガラス転移温度が約１００℃、重量平均分子量Ｍｗが約６０,０００、水酸基価が１６であるアクリルポリマーである。トップコート剤Ｄは、主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部、光沢調整剤として、無機フィラーＬ－１２１（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を１５部、硬化剤としてデュラネートＴＡＰ－１００（旭化成（株）製）を５部配合して調製した。
＜表面保護層４ｂの作製＞
エンボス模様１ａを施した透明樹脂層１上に、トップコート剤Ｄを塗布量１０ｇ／ｍ２にて塗工し、表面保護層４ｂを形成した。
以下、実施例１－１～１－４、比較例１－１～１－２の表面保護層４ａについては、下記方法で形成した。
＜表面保護層４ａに用いるトップコート剤Ａ、Ｂ、Ｃの調製＞
実施例１－１～１－４、比較例１－２で用いるトップコート剤Ａ、Ｂ、Ｃは、それぞれ電離放射線硬化性樹脂Ａ、Ｂ、Ｃを主剤として構成される。電離放射線硬化性樹脂Ａは３～１５、Ｂは２～９、Ｃは１～６の官能基を有する多官能ウレタンアクリレートオリゴマーである。トップコート剤Ａ、Ｂ、Ｃは、各主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、光沢調整剤としてサイロホービック７０２（富士シリシア化学（株）製）を８部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部配合して調製した。
＜表面保護層４ａに用いるトップコート剤Ａ、Ｂ、Ｃの調製＞
実施例１－１～１－４、比較例１－２で用いるトップコート剤Ａ、Ｂ、Ｃは、それぞれ電離放射線硬化性樹脂Ａ、Ｂ、Ｃを主剤として構成される。電離放射線硬化性樹脂Ａは３～１５、Ｂは２～９、Ｃは１～６の官能基を有する多官能ウレタンアクリレートオリゴマーである。トップコート剤Ａ、Ｂ、Ｃは、各主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、光沢調整剤としてサイロホービック７０２（富士シリシア化学（株）製）を８部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部配合して調製した。
＜比較例１－１＞
表面保護層４ｂの面上に熱硬化型トップコートＤ剤を塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、比較例１－１の表面保護層４ａを形成した。
＜比較例１－２＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤とＢ剤及び熱硬化型トップコートＤ剤を２４：６：７０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、比較例１－２の表面保護層４ａを形成した。
表面保護層４ｂの面上に熱硬化型トップコートＤ剤を塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、比較例１－１の表面保護層４ａを形成した。
＜比較例１－２＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤とＢ剤及び熱硬化型トップコートＤ剤を２４：６：７０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、比較例１－２の表面保護層４ａを形成した。
＜実施例１－１＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤とＢ剤及び熱硬化型トップコートＤ剤を４０：１０：５０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－１の表面保護層４ａを形成した。
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤とＢ剤及び熱硬化型トップコートＤ剤を４０：１０：５０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－１の表面保護層４ａを形成した。
＜実施例１－２＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤とＢ剤及び熱硬化型トップコートＤ剤を６４：１６：２０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－２の表面保護層４ａを形成した。
＜実施例１－３＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤と熱硬化型トップコートＤ剤を８０：２０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－３の表面保護層４ａを形成した。
＜実施例１－４＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＣ剤と熱硬化型トップコートＤ剤を８０：２０で配合し、５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－４の表面保護層４ａを形成した。
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤とＢ剤及び熱硬化型トップコートＤ剤を６４：１６：２０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－２の表面保護層４ａを形成した。
＜実施例１－３＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＡ剤と熱硬化型トップコートＤ剤を８０：２０で配合し、塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－３の表面保護層４ａを形成した。
＜実施例１－４＞
表面保護層４ｂの面上に電離放射線硬化型トップコートＣ剤と熱硬化型トップコートＤ剤を８０：２０で配合し、５ｇ／ｍ２にて塗工し、実施例１－４の表面保護層４ａを形成した。
上記実施例１－１～１－４及び上記比較例１－１～１－２で得られた各々化粧シートを、ウレタン系の接着剤を用いて木質基材に貼り合わせた後、ホフマンスクラッチ試験・コインスクラッチ試験・スチールウールラビング試験にて表面硬度を判定した。その評価結果を下記表１～表３に示した。
以下に、各評価試験の試験方法を簡単に説明する。
＜ホフマンスクラッチ試験＞
ホフマンスクラッチ試験は、ホフマンスクラッチハードネステスター（ＢＹＫ－Ｇａｒｄｎｅｒ社製）を用いて、荷重２００ｇ～２０００ｇについて、２００ｇ毎・試験長５ｃｍ、木質基材に貼り合せた各化粧シートの表面を一定の速度で引っ掻き、化粧シートの表面の傷つきが発生した荷重を示した。
◎：ホフマンスクラッチ１６００ｇ以上
〇：ホフマンスクラッチ１２００ｇ以上１６００ｇ未満
△：ホフマンスクラッチ６００ｇ以上１２００ｇ未満
×：ホフマンスクラッチ６００ｇ未満
なお、本ホフマンスクラッチ試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
＜ホフマンスクラッチ試験＞
ホフマンスクラッチ試験は、ホフマンスクラッチハードネステスター（ＢＹＫ－Ｇａｒｄｎｅｒ社製）を用いて、荷重２００ｇ～２０００ｇについて、２００ｇ毎・試験長５ｃｍ、木質基材に貼り合せた各化粧シートの表面を一定の速度で引っ掻き、化粧シートの表面の傷つきが発生した荷重を示した。
◎：ホフマンスクラッチ１６００ｇ以上
〇：ホフマンスクラッチ１２００ｇ以上１６００ｇ未満
△：ホフマンスクラッチ６００ｇ以上１２００ｇ未満
×：ホフマンスクラッチ６００ｇ未満
なお、本ホフマンスクラッチ試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
＜コインスクラッチ試験＞
コインスクラッチ試験は、１００円または１０円硬貨を用い、化粧シートに対してコインの角度を４５±１°に固定して、当該コインに１ｋｇ～５ｋｇ（１～４ｋｇは１０円硬貨、５ｋｇは１００円硬貨）の荷重を付加した状態で５ｃｍスライドさせて化粧シートに３ｍｍ以上の傷が形成されるか否かの判定を行い、引っ掻き傷が形成された荷重を化粧シートの表面硬度として示す。
◎：コインスクラッチ３ｋｇ以上
〇：コインスクラッチ２ｋｇ以上コインスクラッチ３ｋｇ未満
△：コインスクラッチ１ｋｇ以上コインスクラッチ２ｋｇ未満
×：コインスクラッチ１ｋｇ未満
なお、本コインスクラッチ試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
コインスクラッチ試験は、１００円または１０円硬貨を用い、化粧シートに対してコインの角度を４５±１°に固定して、当該コインに１ｋｇ～５ｋｇ（１～４ｋｇは１０円硬貨、５ｋｇは１００円硬貨）の荷重を付加した状態で５ｃｍスライドさせて化粧シートに３ｍｍ以上の傷が形成されるか否かの判定を行い、引っ掻き傷が形成された荷重を化粧シートの表面硬度として示す。
◎：コインスクラッチ３ｋｇ以上
〇：コインスクラッチ２ｋｇ以上コインスクラッチ３ｋｇ未満
△：コインスクラッチ１ｋｇ以上コインスクラッチ２ｋｇ未満
×：コインスクラッチ１ｋｇ未満
なお、本コインスクラッチ試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
＜スチールウールラビング試験＞
スチールウールラビング試験は、木質基材に貼り合せた各化粧シートの表面に対し、スチールウールを当接させた状態で治具を用いて固定し、当該治具に５００ｇ／ｃｍ２の荷重をかけたまま一定の速度で、距離５０ｍｍ、５０往復の条件にて擦らせて、化粧シートの表面の傷つきの有無を目視にて判定した。スチールウールは、ボンスター＃０（日本スチールウール（株）製）を１ｃｍ角に丸めて使用した。
◎：ツヤ変化及び傷なし
〇：わずかなツヤ変化が確認できるが、傷はなし
△：ツヤ変化がありわずかに傷が発生
×：ツヤ変化があり多数の傷が発生
なお、本スチールウールラビング試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
表２から表３より明らかなように、本発明の実施例１－１～１－４による化粧シートは、耐傷性にバランスよく優れる結果となった。
表面保護層４ａの樹脂組成が電離放射線硬化性樹脂を８０％以上含む場合や、架橋密度の高い樹脂を含む場合、エロージョン率がＥ小さく、特に耐傷性が優れる結果となった。
スチールウールラビング試験は、木質基材に貼り合せた各化粧シートの表面に対し、スチールウールを当接させた状態で治具を用いて固定し、当該治具に５００ｇ／ｃｍ２の荷重をかけたまま一定の速度で、距離５０ｍｍ、５０往復の条件にて擦らせて、化粧シートの表面の傷つきの有無を目視にて判定した。スチールウールは、ボンスター＃０（日本スチールウール（株）製）を１ｃｍ角に丸めて使用した。
◎：ツヤ変化及び傷なし
〇：わずかなツヤ変化が確認できるが、傷はなし
△：ツヤ変化がありわずかに傷が発生
×：ツヤ変化があり多数の傷が発生
なお、本スチールウールラビング試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
表２から表３より明らかなように、本発明の実施例１－１～１－４による化粧シートは、耐傷性にバランスよく優れる結果となった。
表面保護層４ａの樹脂組成が電離放射線硬化性樹脂を８０％以上含む場合や、架橋密度の高い樹脂を含む場合、エロージョン率がＥ小さく、特に耐傷性が優れる結果となった。
（第２実施例）
以下に、本発明の化粧シートの具体的な実施例について検討する。
実施例２－１～２－２、比較例２－１～２－２においては、透明樹脂層以外は同様の材料を使用し、下記方法で形成した。
＜透明樹脂層の作製＞
高結晶性ホモポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ヒンダードフェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部、トリアジン系紫外線吸収剤（ＣＹＡＳＯＲＢ ＵＶ－１１６４；ＳＵＮＣＨＥＭ製）を０．５質量部、ＮＯＲ型光安定剤（Ｔｉｎｕｖｉｎ ＸＴ８５０ ＦＦ；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部それぞれ配合した樹脂を、押出機を用いて溶融押出機を用いて押出し、透明樹脂層１として使用する厚さ１００μｍの高結晶性ポリプロピレン製の透明樹脂シートを製膜した。この際、高結晶性ポリプロピレンの結晶性をコントロールし、エロージョン率Ｅを調整した透明樹脂シートＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを製膜した。
以下に、本発明の化粧シートの具体的な実施例について検討する。
実施例２－１～２－２、比較例２－１～２－２においては、透明樹脂層以外は同様の材料を使用し、下記方法で形成した。
＜透明樹脂層の作製＞
高結晶性ホモポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ヒンダードフェノール系酸化防止剤（イルガノックス１０１０；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部、トリアジン系紫外線吸収剤（ＣＹＡＳＯＲＢ ＵＶ－１１６４；ＳＵＮＣＨＥＭ製）を０．５質量部、ＮＯＲ型光安定剤（Ｔｉｎｕｖｉｎ ＸＴ８５０ ＦＦ；ＢＡＳＦ社製）を０．５質量部それぞれ配合した樹脂を、押出機を用いて溶融押出機を用いて押出し、透明樹脂層１として使用する厚さ１００μｍの高結晶性ポリプロピレン製の透明樹脂シートを製膜した。この際、高結晶性ポリプロピレンの結晶性をコントロールし、エロージョン率Ｅを調整した透明樹脂シートＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを製膜した。
以下、実施例２－１～２－２、比較例２－１～２－２については、下記方法で形成した。
＜比較例２－１＞
エロージョン率Ｅを０．０４７μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＡを製膜した。
＜実施例２－１＞
エロージョン率Ｅを０．５２μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＢを製膜した。
＜実施例２－２＞
エロージョン率Ｅを１．４μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＣを製膜した。
＜比較例２－２＞
エロージョン率Ｅを２．１μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＤを製膜した。
続いて、製膜された各透明樹脂シートの両面にコロナ処理を施して表面の濡れ張力を４０ｄｙｎ／ｃｍ以上とした。
＜比較例２－１＞
エロージョン率Ｅを０．０４７μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＡを製膜した。
＜実施例２－１＞
エロージョン率Ｅを０．５２μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＢを製膜した。
＜実施例２－２＞
エロージョン率Ｅを１．４μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＣを製膜した。
＜比較例２－２＞
エロージョン率Ｅを２．１μｍ／ｇに調整した透明樹脂シートＤを製膜した。
続いて、製膜された各透明樹脂シートの両面にコロナ処理を施して表面の濡れ張力を４０ｄｙｎ／ｃｍ以上とした。
＜原反層への絵柄模様層とプライマー層の作製＞
隠蔽性のある８０μｍのポリエチレンシート（原反層７）の一方の面に、２液型ウレタンインキ（Ｖ１８０；東洋インキ（株）製）を用いてグラビア印刷方式にて絵柄印刷を施して絵柄模様層２を設け、また、原反層７の他方の面にプライマー層５を設けた。
＜透明樹脂層と絵柄模様層との貼り合わせ＞
原反層７の絵柄模様層２の面上に、エロージョン率Ｅを調整した各透明樹脂シートＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄをドライラミネート用接着剤（タケラックＡ５４０；三井化学（株）製；塗布量２ｇ／ｍ２）を塗工した接着剤層６を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。
隠蔽性のある８０μｍのポリエチレンシート（原反層７）の一方の面に、２液型ウレタンインキ（Ｖ１８０；東洋インキ（株）製）を用いてグラビア印刷方式にて絵柄印刷を施して絵柄模様層２を設け、また、原反層７の他方の面にプライマー層５を設けた。
＜透明樹脂層と絵柄模様層との貼り合わせ＞
原反層７の絵柄模様層２の面上に、エロージョン率Ｅを調整した各透明樹脂シートＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄをドライラミネート用接着剤（タケラックＡ５４０；三井化学（株）製；塗布量２ｇ／ｍ２）を塗工した接着剤層６を介してドライラミネート法にて貼り合わせた。
＜エンボス模様の作製＞
この貼り合わせたシートの透明樹脂層１の表面に、エンボス用の金型ロールを用いてプレスしてエンボス模様１ａを施した。
＜表面保護層４ｂに用いるトップコート剤Ｘの調製＞
トップコート剤Ｘは、熱硬化性樹脂Ｘを主剤として構成される。熱硬化性樹脂Ｘは、ガラス転移温度が約１００℃、重量平均分子量Ｍｗが約６０,０００、水酸基価が１６であるアクリルポリマーである。トップコート剤Ｘは、主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部、光沢調整剤として、無機フィラーＬ－１２１（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を１５部、硬化剤としてデュラネートＴＡＰ－１００（旭化成（株）製）を５部配合して調製した。
この貼り合わせたシートの透明樹脂層１の表面に、エンボス用の金型ロールを用いてプレスしてエンボス模様１ａを施した。
＜表面保護層４ｂに用いるトップコート剤Ｘの調製＞
トップコート剤Ｘは、熱硬化性樹脂Ｘを主剤として構成される。熱硬化性樹脂Ｘは、ガラス転移温度が約１００℃、重量平均分子量Ｍｗが約６０,０００、水酸基価が１６であるアクリルポリマーである。トップコート剤Ｘは、主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部、光沢調整剤として、無機フィラーＬ－１２１（ＡＧＣエスアイテック（株）製）を１５部、硬化剤としてデュラネートＴＡＰ－１００（旭化成（株）製）を５部配合して調製した。
＜表面保護層４ｂの作製＞
エンボス模様１ａを施した透明樹脂層１上に、トップコート剤Ｘを塗布量１０ｇ／ｍ２にて塗工し、表面保護層４ｂを形成した。
＜表面保護層４ａに用いるトップコート剤Ｙの調製＞
トップコート剤Ｙは電離放射線硬化性樹脂Ｘを主剤として構成される。電離放射線硬化性樹脂Ｘは３～１５の官能基を有する多官能ウレタンアクリレートオリゴマーである。
トップコート剤Ｙは、主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、光沢調整剤としてサイロホービック７０２（富士シリシア化学（株）製）を８部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部配合して調製した。
＜表面保護層４ａの作製＞
表面保護層４ｂの面上にトップコート剤Ｙを塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、表面保護層４ａを形成した。
エンボス模様１ａを施した透明樹脂層１上に、トップコート剤Ｘを塗布量１０ｇ／ｍ２にて塗工し、表面保護層４ｂを形成した。
＜表面保護層４ａに用いるトップコート剤Ｙの調製＞
トップコート剤Ｙは電離放射線硬化性樹脂Ｘを主剤として構成される。電離放射線硬化性樹脂Ｘは３～１５の官能基を有する多官能ウレタンアクリレートオリゴマーである。
トップコート剤Ｙは、主剤１００部に対し、紫外線吸収剤としてＴｉｎｕｖｉｎ４７９（ＢＡＳＦ（株）製）を５部、光安定剤としてＴｉｎｕｖｉｎ１２３（ＢＡＳＦ（株）製）を３部、光沢調整剤としてサイロホービック７０２（富士シリシア化学（株）製）を８部、希釈溶剤として酢酸エチルを５０部配合して調製した。
＜表面保護層４ａの作製＞
表面保護層４ｂの面上にトップコート剤Ｙを塗布量５ｇ／ｍ２にて塗工し、表面保護層４ａを形成した。
上記実施例２－１～２－２及び上記比較例２－１～２－２で得られた各々化粧シートを、ウレタン系の接着剤を用いて木質基材に貼り合わせた後、ホフマンスクラッチ試験・コインスクラッチ試験にて表面硬度を判定した。またメタルウェザー試験にて耐候性を判定した。その評価結果を下記表４に示した。
なお、ホフマンスクラッチ試験及びコインスクラッチ試験の各試験方法については、第１実施例で説明しているため、ここではそれらの説明については省略する。
なお、ホフマンスクラッチ試験及びコインスクラッチ試験の各試験方法については、第１実施例で説明しているため、ここではそれらの説明については省略する。
以下に、耐候性に関する評価試験の試験方法を簡単に説明する。
＜耐候性試験＞
耐候性試験機（サンシャインウエザーメーター（ＳＷＯＭ）：スガ試験機（株）製）を用いて、ＪＩＳ Ｂ ７７５３に準じたカーボンアーク耐候性試験を行った。そして、各化粧シートの表面にクラックや白化が発生するまでの時間を測定した。
◎：耐候性試験機２５００時間以上
○：耐候性試験機２０００時間以上２５００時間未満
△：耐候性試験機１５００時間以上２０００時間未満
×：耐候性試験機１５００時間未満
なお、本耐候性試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
表４より明らかなように、本発明の実施例２－１～２－２による化粧シートは、耐傷性、耐候性にバランスよく優れる結果となった。
本発明の化粧シートは、上記の実施形態及び実施例に限定されるものではなく、発明の特徴を損なわない範囲において、種々の変更が可能である。
＜耐候性試験＞
耐候性試験機（サンシャインウエザーメーター（ＳＷＯＭ）：スガ試験機（株）製）を用いて、ＪＩＳ Ｂ ７７５３に準じたカーボンアーク耐候性試験を行った。そして、各化粧シートの表面にクラックや白化が発生するまでの時間を測定した。
◎：耐候性試験機２５００時間以上
○：耐候性試験機２０００時間以上２５００時間未満
△：耐候性試験機１５００時間以上２０００時間未満
×：耐候性試験機１５００時間未満
なお、本耐候性試験において、「◎」、「○」、「△」を合格とした。
表４より明らかなように、本発明の実施例２－１～２－２による化粧シートは、耐傷性、耐候性にバランスよく優れる結果となった。
本発明の化粧シートは、上記の実施形態及び実施例に限定されるものではなく、発明の特徴を損なわない範囲において、種々の変更が可能である。
１ 透明樹脂層
１ａ エンボス模様
２ 絵柄模様層
４ａ 表面保護層
４ｂ 表面保護層
５ プライマー層
６ 接着剤層
７ 原反層
１ａ エンボス模様
２ 絵柄模様層
４ａ 表面保護層
４ｂ 表面保護層
５ プライマー層
６ 接着剤層
７ 原反層
Claims (5)
- 原反、透明樹脂層、及び表面保護層をこの順に備えた化粧シートであって、
前記表面保護層は、複層から構成され、
前記表面保護層のうち最表面に位置する表面保護層を第１の表面保護層とし、その下層に位置する表面保護層を第２の表面保護層としたとき、
前記第１の表面保護層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．１０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．４５μｍ／ｇである１種以上の電離放射線硬化性樹脂と、０．３０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．６μｍ／ｇである１種以上の熱硬化性樹脂とを含み、
前記電離放射線硬化性樹脂と前記熱硬化性樹脂との質量比率(電離放射線硬化性樹脂／熱硬化性樹脂)が９５／５～４０／６０であり、
前記第１の表面保護層の前記電離放射線硬化性樹脂として、官能基が６以上であり、質量平均分子量が１,０００以上の成分を１種以上含むことを特徴とする化粧シート。 - 原反、透明樹脂層、及び表面保護層をこの順に備えた化粧シートであって、
前記表面保護層は、複層から構成され、
前記表面保護層のうち最表面に位置する表面保護層を第１の表面保護層とし、その下層に位置する表面保護層を第２の表面保護層としたとき、
前記第１の表面保護層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．１０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．４５μｍ／ｇである１種以上の電離放射線硬化性樹脂と、０．３０μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．６μｍ／ｇである１種以上の熱硬化性樹脂とを含み、
前記電離放射線硬化性樹脂と前記熱硬化性樹脂との質量比率(電離放射線硬化性樹脂／熱硬化性樹脂)が９５／５～４０／６０であり、
前記透明樹脂層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇであることを特徴とする化粧シート。 - 前記第１の表面保護層のエロージョン率Ｅが０．２μｍ／ｇ＜Ｅ＜０．４５μｍ／ｇであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の化粧シート。
- 前記透明樹脂層は、平均粒子径（Ｄ５０）が１．２μｍである多角アルミナ粒子を用いて測定したエロージョン率Ｅが０．０５μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の化粧シート。
- 前記透明樹脂層のエロージョン率Ｅが０．１μｍ／ｇ＜Ｅ＜２μｍ／ｇであることを特徴とする請求項４に記載の化粧シート。
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