JP7278168B2 - バナジウム捕捉剤および流動接触分解触媒 - Google Patents

Description

本発明は、接触分解反応過程において、流動接触分解触媒の被毒元素の一つであるバナジウムを捕捉固定化する技術分野に関する。

製油所での残油処理比率の増加を背景とし、残油処理用流動接触分解触媒（ＲＦＣＣ）に関する触媒開発や改良が急務となっている。ＲＦＣＣでの問題点の一つは、原油（または残油）中に含まれる触媒被毒金属（Ｎｉ，Ｖ）の濃度が高く、触媒へのダメージが大きいことにある。この影響を緩和する対策として、この被毒金属と親和性の良い元素（被毒金属捕捉剤）を流動接触分解触媒（ＦＣＣ）中に添加することや、親和性のよい元素を高濃度に含む助触媒（添加剤）を一定量ＦＣＣ触媒にブレンドする方法がある。これらの対策は被毒金属をある一定の結晶相として捕捉し、触媒活性への悪影響を緩和するという考えのもとで取られている方法である。

例えば、原料油中に不純物として存するバナジウムは、流動接触分解触媒を再生する再生塔内の雰囲気においてはバナジン酸を形成し、流動接触分解触媒中のゼオライトの結晶破壊や活性低下を引き起こすことが知られている。このため、流動接触分解触媒中にバナジウムの捕捉能を有する構成物を組み込む手法や、前記構成物を添加剤として母体触媒と混合する手法が採用されている。

特許文献１には、流動接触分解触媒に添加しバナジウムを不動態化する添加剤として、遊離酸化マグネシウムおよびその場で生成したケイ酸マグネシウムセメントバインダーを含んでなる添加剤およびその製造方法が開示されている。この添加剤は、低い表面積を有し、最小の分解活性を有している。

また特許文献２には、流動接触分解の間の金属不動態化に使われる金属捕捉粒子として、カオリン、酸化マグネシウムまたはマグセシウム水酸化物およびカルシウム炭酸塩からなる乾燥粒子で、少なくとも１０ｗｔ％の酸化マグネシウムを含む粒子が開示されている。

特表平０８－５０４３９７号公報 特表２０１３－５０６５４８号公報

しかしながら、従来の技術では、流動接触分解触媒の劣化を十分に抑えることができないという問題があった。
発明者らは、珪素酸化物バインダー、および粘土鉱物と、第１の金属成分である第２族元素の酸化物とからなり、さらに、Ｘ線回折分析において、前記第１の金属成分の珪酸塩のピークが検出されない金属捕捉剤（特願２０１８－２３９２０７）、それに加えて、耐摩耗性指数ＣＡＩが０．５～１０の範囲にある金属捕捉剤（特願２０１８－２３９２７１）、および、シリカゾルを用いた金属捕捉剤（特願２０１９－０５４８４３）を開発したが、さらに、優れた金属捕捉剤およびその製造方法を模索した。

本発明の目的は、炭化水素油の接触分解反応過程にて用いられる流動接触分解触媒の被
毒元素の一つであるバナジウムを捕捉固定化し、流動接触分解触媒の劣化を抑えることができると共に、高い触媒活性を維持できる金属捕捉剤およびその製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、その金属捕捉剤を含む流動接触分解触媒を提供することにある。

このような技術的背景のもと、発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、珪素酸化物バインダーおよびアルミナ成分に第２族元素からなる化合物を分散させることで流動接触分解触媒の劣化を抑えた金属捕捉剤が得られることを知見し、本発明を開発するに至った。

前記課題を解決し上記の目的を実現するため開発した本発明は、下記のとおりのものである。すなわち、本発明は、第一に、珪素酸化物バインダーおよびアルミナ成分と、第１の金属成分である第２族元素の化合物とからなり、耐摩耗性指数ＣＡＩが０．１～１０の範囲にあることを特徴とする金属捕捉剤を提供する。

なお、本発明にかかる上記金属捕捉剤については、
（１）上記珪素酸化物（シリカ系）バインダーが、前記金属捕捉剤に対して、酸化物換算で１０～３０質量％の範囲にあり、アルミナ成分が酸化物換算で５～４０質量％の範囲にあること
（２）上記金属捕捉剤の平均粒子径が４０～１００μｍの範囲にあり、比表面積が３０～２００ｍ^２／ｇの範囲にあり、細孔容積が、０．０５～０．５０ｍｌ／ｇの範囲にあること、
（３）上記第１の金属成分は、マグネシウムおよびカルシウムであること、
（４）上記第１の金属成分の含有量は、上記金属捕捉剤に対して、酸化物換算で２０～８０質量％であること、
（５）上記金属捕捉剤中のアルカリ金属Ｍの含有量が、酸化物Ｍ_２Ｏ換算で１．５質量％以下であること、
（６）上記金属捕捉剤に、さらに、第２の金属成分である希土類元素の酸化物を含むこと、
（７）上記第２の金属成分は、ランタンおよびセリウムから選ばれた１種または２種であること、
（８）上記第２の金属成分の含有量は、上記金属捕捉剤に対して、酸化物換算で２０質量％以下であること、
（９）上記第１の金属成分に対する上記第２の金属成分の含有割合が酸化物換算で０．０１～０．２０であること、
などがより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。

また、本発明は、第二に、上記いずれかの金属捕捉剤の製造方法であって、珪素酸化物バインダーにアルミナ成分またはアルミナ成分前駆体を加え、珪素酸化物－アルミナ成分混合スラリーを得る第１工程と、上記混合スラリーと上記第１の金属成分の化合物を混合し、さらに、選択的に上記第２の金属成分の化合物を混合して、金属成分混合スラリーを加熱して金属捕捉剤前駆体を得る第２工程と、上記金属捕捉剤前駆体を乾燥し、必要に応じて洗浄し、さらに焼成して金属捕捉剤を得る第３工程と、を含むことを特徴とする金属捕捉剤の製造方法を提案する。

また、本発明は、第三に、上記いずれかの金属捕捉剤と、ゼオライト成分と、バインダー成分と、粘土鉱物成分と、を含むことを特徴とする流動接触分解触媒を提供する。

なお、本発明に係る上記流動接触分解触媒については、
（１０）更に活性マトリックス成分を有する添加物を含むこと、
がより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。

本発明は、金属捕捉剤として、珪素酸化物バインダーにアルミナ成分を加えたうえで、バナジウム捕捉機能を有する、例えばマグネシウムおよびカルシウムなどの金属成分である第２族元素の化合物を分散させている。このため、金属捕捉剤の耐摩耗性能を向上させ、流動接触分解触媒の劣化を抑えることができ、しかも使用した各化合物を有効に利用することができる。
従って、本発明によれば、各化合物の利用率が高く、各化合物の使用量を抑えることができる。

以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
［金属捕捉剤］
本発明の金属捕捉剤は、珪素酸化物（シリカ系）バインダーにアルミナ成分を加え、バナジウム（Ｖ）の捕捉機能を有する金属化合物を分散させて構成されている。

＜バインダー成分＞
本発明で使用されるバインダーは、珪素酸化物（シリカ系）からなる。珪素酸化物以外に、Ｔｉの酸化物を含んでもよく、Ｔｉ酸化物の含有量が、バインダーの質量中、１～２０質量％であることが好ましい。

本発明の金属捕捉剤のバインダーとして珪素酸化物を用いることにより、シリカ系バインダーに金属成分を分散した金属捕捉剤が、他のチタン酸化物を主成分とする担体に担持した金属捕捉剤より熱的に安定であり、相転移が起こりにくく、さらにバナジウム（Ｖ）の捕捉機能を有する化合物との相互作用が強く、金属捕捉剤表面に金属成分を容易に分散させやすいという利点がある。加えて、金属捕捉剤の耐摩耗性が改善される。

珪素酸化物（シリカ系）は、微粒子であることが好ましく、該微粒子の平均粒子径は、４～１００ｎｍの範囲にあることが好ましい。平均粒子径が４ｎｍ未満では、微粒子として存在できない。一方、平均粒子径が１００ｎｍを超えると金属捕捉剤としての強度を保持できないおそれがある。より好ましくは、珪素酸化物（シリカ系）微粒子の平均粒子径が、４～８０ｎｍの範囲であり、さらに好ましくは、４～５０ｎｍの範囲である。
なお、珪素酸化物（シリカ系）微粒子の平均粒子径は下記の方法で求めた。ＢＥＴ法により、シリカ系微粒子の比表面積ＳＡ（ｍ^２／ｇ）を測定し、次式で平均粒子径を算出した。
平均粒子径（ｎｍ）＝６０００／｛ＳＡ（ｍ^２／ｇ）×ρ（ｇ／ｃｍ^３）｝
ここで、ρは、珪素酸化物（シリカ系）微粒子の密度、２．２ｇ／ｃｍ^３である。

珪素酸化物（シリカ系）バインダーが、金属捕捉剤に対して、酸化物換算で１０～３０質量％の範囲にあることが好ましい。珪素酸化物（シリカ系）が１０質量％未満では、金属捕捉剤としての強度を保持できないおそれがあり、一方、３０質量％を超えると第２族元素の酸化物や炭酸塩の表面を被覆してしまい、捕捉性能の低下や拡散性の低下のおそれがある。より好ましくは、珪素酸化物（シリカ系）の含有量が、１０～２５質量％の範囲である。

＜アルミナ成分＞
アルミナ成分としては、アルミナや本発明の金属捕捉剤の製造工程においてアルミナを生成するアルミナ成分前駆体としての水酸化アルミナや（擬）ベーマイト、塩基性塩化アルミニウムが用いされる。好適には擬ベーマイト（ベーマイトゾル）が選択される。アルミナ成分の含有量としては、Ａｌ_２Ｏ_３として５～４０質量％であることが好ましく、さらに、５～３０質量％であることがより好ましい。アルミナ成分は、触媒形状・耐摩耗性の維持や細孔構造を維持する機能を有する。

＜金属化合物成分＞
珪素酸化物（シリカ系）バインダー中に、金属成分として、第２族元素の化合物、例えば、酸化物や炭酸塩、またはその前駆物質（以下、第１の金属成分という）が添加される。シリカ系バインダー中に前駆物質が添加される場合には、熱処理を行うことで、前駆物質が所望の化合物となる。
金属成分は、ＭｇおよびＣａの両方含まれることが好ましい。第１の金属成分の含有量は、金属捕捉剤に対して、酸化物換算として２０～８０質量％であることが好ましい。

第１の金属成分の含有量が酸化物換算として２０質量％より過度に小さいと、反応に必要な金属捕捉能が確保できないおそれがあり、８０質量％より過度に大きいと、金属成分が凝集しやすくなり、分散性を阻害するおそれがある。

ＭｇＯとして１５～６０質量％、ＣａＯとして５～２０質量％の範囲にあることが好ましい。

金属成分には、第２の金属成分として、さらに、希土類元素（ＲＥＭ：Ｒａｒｅ Ｅａｒｔｈ Ｍｅｔａｌ）を加えてもよく、例えば、ランタン（Ｌａ）およびセリウム（Ｃｅ）から選ばれた１種または２種が含まれることが好ましい。第２の金属成分の含有量は、金属捕捉剤に対して、酸化物換算として２０質量％以下であることが好ましい。第２の金属成分は、第１の金属成分に対して共触媒として働き、含有量が酸化物換算として（第２の金属成分）／（第１の金属成分）の質量割合が０．０１～０．２０の範囲であることが好ましい。この質量割合が０．０１よりも少なくなると第２の金属成分による共触媒の効果が小さく、一方、０．２０を越えると、活性金属成分の凝集が進みやすくなり、触媒性能が低下する。

＜粘土鉱物成分＞
本発明の金属捕捉剤は、粘土鉱物成分として、カオリンやハロイサイト、ケイソウ土、酸性白土、活性白土などを含むことができ、好適にはカオリンが選択される。粘土鉱物成分の含有量としては、４０質量％以下であることが好ましい。粘土鉱物成分は、増量剤のほか、事前に反応液中に投入することで、金属成分（アルカリ土類）とバインダー成分との反応を抑制する機能を有する。多量に投入すると、上記金属成分の含有量が低下し、金属捕捉能が低下してしまう。

＜アルカリ金属＞
本発明の金属捕捉剤中には、ナトリウム型やリチウム型などのアルカリ金属（Ｍ）が含まれ、Ｍの含有量がＭ_２Ｏ酸化物換算で１．５質量％以下であることが好ましい。主触媒には一般にゼオライト成分が含まれており、Ｍ含有量を制御することで、ゼオライトに対するＭ_２Ｏの影響（ゼオライトの被毒等）を緩和することが可能となる。さらに、Ｍの含有量が酸化物換算で１．０質量％以下であることがより好ましい。

＜金属捕捉剤の物性＞
本発明にかかる金属捕捉剤の耐摩耗性（Ａｔｔｒｉｔｉｏｎ Ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）は、触媒化成技報 Ｖｏｌ．１３、Ｎｏ．１、Ｐ６５、１９９６に記載された方法により測定される耐摩耗性指数（ＣＣＩＣ Ａｔｔｉｒｉｔｉｏｎ Ｉｎｄｅｘ、ＣＡＩ）により測定することができる。ここで、金属捕捉剤の耐摩耗性指数ＣＡＩは、０．１～１０の範囲にある必要がある。０．１未満では金属捕捉成分が有効に使用されないおそれがあり、一方、１０を超えると、金属捕捉剤が使用時に粉化して、装置トラブルや製品への粉体の混入等のおそれがあるためである。さらに、ＣＡＩが０．２～６の範囲であることがより好ましい。

本発明の金属捕捉剤は、平均粒子径が４０～１００μｍの範囲にあることが好ましい。なお、粒子径評価は、乾式マイクロメッシュシーブ法により測定し、５０質量％値（Ｄ５０）を平均粒子径とした。平均粒子径が４０μｍよりも過度に小さいと金属捕捉効率が低下し、一方、１００μｍよりも過度に大きいと金属捕捉剤の耐摩耗性や強度が低下するおそれがある。さらに、金属捕捉剤の平均粒子径が５０～９０μｍの範囲であることがより好ましい。

本発明の金属捕捉剤は、ＢＥＴ法で測定した比表面積（ＳＡ）が、３０～２００ｍ^２／ｇの範囲にあることが好ましい。金属捕捉剤の比表面積が３０ｍ^２／ｇよりも過度に小さいと、化合物が凝集しやすくなり、金属捕捉効率が低下する。一方、比表面積が２００ｍ^２／ｇよりも過度に大きいと、金属捕捉剤として強度が小さくなり、金属捕捉剤としての形状保持性が低下するおそれがある。なお、金属捕捉剤の比表面積は、４０～１９０ｍ^２／ｇの範囲であることがより好ましい。

本発明の金属捕捉剤の細孔容積（ＰＶ）は、水のポアフィリング法により測定し、０．０５～０．５０ｍｌ／ｇの範囲にあることが好ましい。細孔容積が、０．０５ｍｌ／ｇよりも過度に小さいと金属捕捉効率が低下し、一方、０．５０ｍｌ／ｇよりも過度に大きいと、触媒にした時の強度が得られないおそれがある。さらに、金属捕捉剤の細孔容積が、０．０５～０．４５ｍｌ／ｇの範囲であることがより好ましく、０．０５～０．４０ｍｌ／ｇの範囲であることがより一層好ましい。なお、細孔容積は細孔直径４１Å（４．１ｎｍ）以上の細孔直径を有する細孔の容積を表す。

本発明の金属捕捉剤の嵩密度（ＡＢＤ）は、０．７０ｇ／ｍｌ以上とすることが好ましい。嵩密度の測定方法は、２５ｍｌのシリンダーを用いて、金属捕捉剤の重量を測定し、単位体積当たりの重量から嵩密度を計算した。嵩密度が０．７０ｇ／ｍｌより低い場合は、耐摩耗性が不十分となり、流動触媒として使用した場合、容易に粉化して触媒が飛散する要因となり、実用的使用に向かないおそれがある。なお、嵩密度の上限は、組成から定まる密度となる。

[金属捕捉剤の製造方法について]
本発明に係る金属捕捉剤の製造方法の１例としては、
（１）珪素酸化物（シリカ系）－アルミナ成分混合スラリーを得る第１工程と、
（２）上記混合スラリーに第１の金属成分および、必要に応じて第２の金属成分を添加した、金属捕捉剤前駆体を得る第２工程と、
（３）上記前駆体を乾燥し、さらに焼成して金属捕捉剤を得る第３工程と、を有する。

以下、各工程について説明する。
＜第１工程：珪素酸化物（シリカ系）－アルミナ成分混合スラリーを得る工程＞
まず、珪素酸化物（シリカ系）－アルミナ成分混合スラリーを調製する。珪素酸化物（シリカ系）スラリーは、たとえばシリカ系のゾルをバインダーとして用い、シリカ系ゾルは、ケイ酸塩の水溶液をイオン交換樹脂に通して陽イオンを除去したものを用いてもよい。この時得られたシリカ系のゲルまたはゾルはケイ素酸化物からなるシリカ系微粒子であり、該シリカ系微粒子の平均粒子径は、４ｎｍ以上が好ましい。（この値は、ゾルとして存在し得る最小値である。）また、平均粒子径は１００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは８０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは５０ｎｍ以下である。ここでいうシリカ系微粒子とは、上記のような方法で得られるシリカの水和物あるいは珪素酸化物（シリカ系）スラリーの総称である。シリカ系微粒子には、珪素の他にＴｉの酸化物前駆体を加えてもよく、これらの含有量はシリカ系微粒子に対して酸化物換算の内数で１～２０質量％の範囲であれば珪素酸化物（シリカ系）バインダー調製時に加えてもよい。

次に、アルミナ成分として、たとえば、擬ベーマイトを純水に分散させて擬ベーマイトスラリーを準備し、先の珪素酸化物（シリカ系）に添加し、珪素酸化物（シリカ系）－アルミナ成分混合スラリーを調製する。アルミナ成分としては、擬ベーマイトのほか、水酸化アルミニウムや塩基性塩化アルミニウムなどが使用できる。必要に応じて、粘土鉱物成分を添加してもよい。

＜第２工程：混合スラリーと金属成分を混合し、金属捕捉剤前駆体を得る工程＞
上記第１工程で得られた混合スラリーに、金属成分を溶解して得られる水溶液または金属成分を同時に加えて得られる水溶液を撹拌混合し金属成分混合スラリーを得る。
混合条件は、上記混合スラリー溶液を２０～９０℃、好ましくは２５～８０℃に加温して保持し、この溶液の温度の±５℃、好ましくは±２℃、より好ましくは±１℃に加温した金属成分を含む水溶液を、ｐＨが３．０～１２、好ましくは３．５～１１．５、より好ましくは４．０～１１．５になるように、通常５～２０分、好ましくは７～１５分の間に連続添加し沈殿を生成させ、金属成分混合スラリー（金属捕捉剤前駆体）を得る。

金属成分は、第１の金属成分として第２族元素を用いる。特に、ＭｇおよびＣａの両方含まれることが好ましい。ここで用いる、ＭｇおよびＣａは、シュウ酸塩、水酸化物、炭酸塩などの化合物を用いることができる。また、酸化物を用いてもよい。
金属成分には、第２の金属成分として希土類元素を加えてもよく、例えば、ＬａまたはＣｅであってもよいし、ＬａおよびＣｅの両方であってもよい。ここで用いる、ＬａおよびＣｅは、シュウ酸塩、水酸化物、炭酸塩などの化合物を用いることができ、同種塩を組み合わせた方が、好ましい。また、該希土類元素の酸化物を用いてもよい。

これら第１または第２の金属成分の原料の粒子径が１００μｍ以下であることが好ましく、場合によっては、粉砕処理して用いることが好ましい。

＜第３工程：金属捕捉剤前駆体を乾燥し、焼成し金属捕捉剤を得る工程＞
第２工程で得られた金属成分混合スラリー（金属捕捉剤前駆体）を、１００～６００℃、好ましくは１１０～６００℃、さらに好ましくは４００～６００℃の温度で、０．５～１０時間、好ましくは１～８時間の乾燥および／または焼成加熱処理することにより、本発明の金属捕捉剤を製造する。

乾燥は、乾燥機または噴霧乾燥であってもよい。噴霧乾燥の方がより実用的である。噴霧乾燥条件は、下記条件内で行うことが好ましい。
詳細には、第２工程で得られた混合スラリーを噴霧乾燥機のスラリー貯槽に充填し、１２０～４５０℃の範囲の例えば２３０℃に調製された気流（例えば空気）が流れる乾燥チャンバー内にスラリーを噴霧することにより、噴霧乾燥粒子が得られる。スラリーの噴霧乾燥によって上記気流の温度は低下するが、乾燥チャンバーの出口の温度は、ヒーターなどを用いて５０～３００℃の範囲の例えば１２０℃に維持される。

該乾燥粒子は、下記洗浄を行う前に予備焼成を行ってもよい。予備焼成は、２００～５００℃程度の温度範囲で、０．５～５時間以内で行ってもよい。予備焼成を行うことで、後段の洗浄による構成成分の溶出や金属捕捉剤の崩壊を防止することができる。

該乾燥粒子は、副生成物を除去するために洗浄処理することが好ましい。洗浄処理を行う場合は、詳細には温水（４０～８０℃）で固液比が１：３から１：５０、撹拌時間として３～３０分程度で洗浄することで、本願の金属捕捉剤に含まれるアルカリ金属Ｍの含有量を低下させることができる。本願金属捕捉剤に含まれるＭ含有量は、Ｍ_２Ｏ換算で１．５質量％以下が好ましく、さらに１．０質量％以下であることがさらに好ましい。アルカリ金属Ｍ含有量を制御することで、主触媒に含まれているゼオライトに対するＭ_２Ｏの影響（ゼオライトの被毒等）を緩和することが可能となる。ここで、アルカリ金属Ｍとしては、ＮａやＬｉ、Ｋなどがあげられる。

さらに、焼成処理を行う場合は、詳細には、３００～７００℃の範囲の例えば６００℃に調製された空気雰囲気下で上記噴霧乾燥粒子の焼成を行う。焼成温度が３００℃より過度に低いと、残存水分による操作性が悪くなり、また金属成分の分散状態が均一になりにくいおそれがあり、７００℃を過度に超えると、金属成分が凝集を起こしたり、金属成分の珪酸塩が生成したりしやすくなるおそれがあるので好ましくない。

本願金属捕捉剤の粒度調整のために、焼成後に適度に粉砕処理を施してもよい。

[流動接触分解触媒について]
本発明の流動接触分解触媒（以下、「本発明触媒」という）には、少なくとも上記金属捕捉剤やゼオライト成分、バインダー成分、粘土鉱物成分が含まれる。該触媒を使用した接触分解処理は、固定床反応装置に触媒を充填して水素雰囲気下、高温高圧条件で行なわれる。

＜金属捕捉剤＞
本発明触媒には、本発明の金属捕捉剤が０．５～１０質量％の範囲で含まれることが好ましい。金属捕捉剤が、０．５質量％より少ないと、金属を捕捉して触媒の被毒を抑える効果が十分ではないおそれがある。一方、１０質量％を超えると触媒中のゼオライト比率が低下し触媒活性面で悪影響を及ぼすとともに、過剰の活性金属成分がゼオライトの被毒等の活性面への悪影響の要因ともなるので好ましくない。

＜バインダー成分＞
本発明触媒には、バインダー成分が５～３０質量％範囲で含まれることが好ましい。バインダー成分の含有量が５質量％よりも少ないと、嵩密度が低くなりすぎたり、耐摩耗性が不十分となったりするおそれがある。一方、バインダー成分の含有量が３０質量％よりも多いと、余剰のバインダー成分が細孔閉塞等を引き起こし、活性が不十分となるおそれがある。なお、バインダー成分の含有量は、５～２５質量％の範囲が好ましく、さらに好ましくは１０～２５質量％の範囲である。

本発明触媒に用いられるバインダー成分としては、シリカまたはアルミナを主成分（バインダー成分中５０質量％以上含有を意味する）とするものを用いることができる。バインダー成分として、シリカゾルなどのシリカ系バインダーや、塩基性塩化アルミニウム等のアルミニウム化合物バインダーを用いることができる。そのうちシリカ系バインダーとしては、シリカゾルの他に、ナトリウム型、リチウム型、酸型等のコロイダルシリカも使用することができる。アルミニウム化合物バインダーとしては、塩基性塩化アルミニウムの他に、重リン酸アルミニウム溶液、ジブサイト、バイアライト、ベーマイト、ベントナイト、結晶性アルミナなどを酸溶液中に溶解させた粒子や、ベーマイトゲル、無定形のアルミナゲルを水溶液中に分散させた粒子、あるいはアルミナゾルも使用することができる。これらは単独で、もしくは混合して、または複合して用いることができる。

＜アルミナバインダー＞
本発明触媒に使用するバインダーの一例として、アルミナバインダーについて詳細に説明する。アルミナバインダーの原料としては、例えば塩基性塩化アルミニウム（［Ａｌ_２（ＯＨ）_ｎＣｌ_６-ｎ］_ｍ（但し、０＜ｎ＜６、ｍ≦１０））を用いることができる。塩基性塩化アルミニウムは、ゼオライトなどに含まれるアルミニウムおよびナトリウムやカリウムなどのカチオンの存在下で２００～４５０℃程度の比較的低温で分解する。この結果、塩基性塩化アルミニウムの一部が分解して、水酸化アルミニウムなどの分解物が存在するサイトがゼオライトの近傍に形成されるものと考えられる。さらに分解した塩基性塩化アルミニウムを３００～６００℃の範囲の温度で焼成することにより、アルミナバインダー（アルミナ）が形成される。このとき、ゼオライト近傍の分解物が焼成されてアルミナバインダーになる際に、細孔径が４ｎｍ以上、５０ｎｍ以下の範囲のメソ孔が比較的多く形成され、本発明触媒の比表面積を増大させることができると推定される。一方で、耐摩耗性を低下させる要因となる、細孔径が５０ｎｍより大きく、１０００ｎｍ以下の範囲のマクロ孔の形成を抑えることも確認している。

本発明触媒においてアルミナバインダーは、マトリックス成分中のアルミナとして検出される。アルミナバインダーは、マトリックス成分の一部を構成すると共に、ゼオライトとマトリックス成分を結合する目的で添加される。

＜ゼオライト＞
本発明触媒にはゼオライト成分（結晶性アルミナシリケート）が含まれる。ゼオライトは、接触分解プロセス、特に流動接触分解プロセスにて炭化水素供給原料油に対する接触分解活性を持つゼオライトであれば、特段の限定はない。例えば、フォージャサイトゼオライトやＺＳＭゼオライト、βゼオライト、モルデナイトゼオライト、天然ゼオライトから選択された１種、または２種以上のゼオライトを含むことができる。好適には本発明触媒は、合成フォージャサイトゼオライトであるＵＳＹ型（Ultra-Stable Y-Type）を含むことが望ましい。

本発明触媒には、ゼオライト成分が１０～５０質量％の範囲で含まれることが好ましい。ゼオライト成分の含有量が１０質量％よりも少ないと、ゼオライトが少ないために活性が不十分となるおそれがある。一方、ゼオライトの含有量が５０質量％よりも多いと、活性が高すぎて過分解となり、選択性が低下する場合があり、また、ゼオライト以外のマトリックス成分の含有量が少なくなるために嵩密度が低くなりすぎたり、耐摩耗性が不十分となったり、流動触媒として使用した場合、容易に粉化して触媒が飛散する要因ともなるおそれがある。なお、ゼオライト成分の含有量は１５～４５質量％の範囲が好ましく、さらに好ましくは２０～４０質量％の範囲である。

＜粘土鉱物成分＞
粘土鉱物成分としては、カオリンやハロイサイト、ケイソウ土、酸性白土、活性白土などが使用され、好適にはカオリンが選択される。
本発明触媒には、粘土鉱物成分が１０～４０質量％の範囲で含まれることが好ましい。粘土鉱物の含有量が１０質量％よりも少ないと、細孔構造の維持や触媒形状の悪化を引き起こすとともに。耐摩耗性や流動性が不十分となる。一方、粘土鉱物の含有量が４０質量％よりも多いと、主要な活性成分であるゼオライトの含有量が低くなり、分解活性が不十分となる場合がある。なお、粘土鉱物成分の含有量は１５～４０質量％の範囲が好ましく、さらに好ましくは２０～３５質量％の範囲である。

＜添加物＞
本発明の流動接触分解触媒は、前述の金属捕捉剤、ゼオライト成分、バインダー成分、粘土鉱物成分に加え、他の添加物を加えてもよい。添加物としては、活性マトリックス成分、オクタン価向上や低級オレフィン成分を増加させる成分等を例示することができる。

活性マトリックス成分としては、活性アルミナやシリカ－アルミナ、シリカ－マグネシア、アルミナ－マグネシア、シリカ－マグネシア－アルミナなどの固体酸を有する物質が挙げられる。
本発明触媒には、活性マトリックス成分が１～３０質量％、好ましくは５～２５質量％、さらに好ましくは５～２０質量％の範囲で含んでもよい。活性マトリックス成分の含有量が１質量％よりも少ないと、マトリックスでの粗分解能が十分得られず、活性面で悪影響を与えるとともに、嵩密度の低下や耐摩耗性や流動性の悪化を引き起こすことが懸念される。一方、活性マトリックス成分の含有量が３０質量％よりも多いと、主要な活性成分であるゼオライトの含有量が低くなり、分解活性が不十分となる場合がある。

＜比表面積（ＳＡ）＞
本発明触媒は、ＢＥＴ（Ｂｒｕｎａｕｅｒ－Ｅｍｍｅｔｔ－Ｔｅｌｌｅｒ）法で測定した比表面積（ＳＡ）が、３０～２００ｍ^２／ｇの範囲であることが好ましい。比表面積が、３０ｍ^２／ｇよりも小さいと、流動接触分解プロセスなどにおいて短い接触時間で接触分解反応を十分に進行させることができないおそれがある。一方、２００ｍ^２／ｇより大きいと流動接触分解触媒として、十分な強度が得られないおそれがある。

＜金属捕捉剤および触媒の平均粒子径＞
本発明にかかる金属捕捉剤および流動接触分解触媒は、各々試料の粒度分布の測定を、堀場製作所（株）製レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ－９５０Ｖ２）にて行うことができる。具体的には、光線透過率が７０～９５％の範囲となるように試料を溶媒（水）に投入し、循環速度 ２．８Ｌ/ｍｉｎ，超音波 ３ｍｉｎ、反復回数 ３０で測定した。メディアン径（Ｄ５０）を平均粒子径として採用し、本発明にかかる金属捕捉剤および流動接触分解触媒の平均粒子径は、４０～１００μｍが好適であり、５０～９０μｍがより一層好ましい。

＜細孔容積（ＰＶ）＞
本発明にかかる金属捕捉剤は、水のポアフィリング法により測定した全細孔径範囲の細孔容積（ＰＶ）が０．０５～０．５０ｍｌ／ｇ、好適には０．１０～０．４５ｍｌ／ｇの範囲内にあることが好ましい。流動触媒として使用した場合、細孔容積が０．０５ｍｌ／ｇを下回ると、十分な接触分解活性が得られないおそれがある。一方で、細孔容積が０．５０ｍｌ／ｇを超えるものは触媒強度が低下するおそれがある。

＜嵩密度（ＡＢＤ）＞
本発明にかかる金属捕捉剤の嵩密度（ＡＢＤ）の測定方法は、２５ｍｌのシリンダーを用いて、金属捕捉剤の重量を測定し、単位体積当たりの重量から嵩密度を計算した。嵩密度は０.７０ｇ／ｍｌを下限とすることが好ましい。嵩密度が０．７０ｇ／ｍｌより低い場合は、耐摩耗性が不十分となり、流動触媒として使用した場合、容易に粉化して触媒が飛散する要因となるおそれがある。

[流動接触分解触媒の製造方法]
本発明の流動接触分解触媒は、例えばゼオライト（結晶性アルミナシリケート）と、アルミナバインダーと、粘土鉱物成分と、既述の添加物と、本発明の金属捕捉剤と、を含むスラリーを調製し、噴霧乾燥を行い、噴霧乾燥して得られた粉体を例えばマッフル炉にて例えば４００～６００℃で、０．５～１０時間焼成して得られる。

［ＭＴＲ－１］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子および擬ベーマイトを用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：５０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして））
固形分濃度として、８３．４質量％の擬ベーマイト１７９．９ｇを純水にて希釈し、固形分濃度２５質量％の擬ベーマイトスラリーを調製した（固形分として１５０ｇ）。この擬ベーマイトスラリーをＳｉＯ_２濃度として２０．４９質量％のシリカ微粒子スラリー（日揮触媒化成（株）、ＳＩ－５５０）１２２０．１ｇ（ＳｉＯ_２として２５０ｇ）に添加した（第１工程）。次いでこの撹拌混合溶液（２５℃）に、酸化マグネシウムスラリー２５００ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、５００ｇ、２５℃）、炭酸カルシウムスラリー５００ｇ（ＣａＯとして２０質量％、１００ｇ、２５℃）を添加し、原料スラリーを得た（第２工程）。
原料スラリーを液滴として入口温度が１８０℃，出口温度が９０℃の噴霧乾燥機で噴霧乾燥を行い、平均粒子径が８０μｍの球状粒子を得た。
引き続き、６０℃の純水２０００ｇに、得られた焼成粒子２００ｇを添加し、１０分間撹拌した。これを吸引濾過した後、濾過残渣を６０℃の純水２０００ｇで洗浄し、洗浄粒子を得た。
この洗浄粒子を電気炉にて空気雰囲気下、１２０℃にて８時間の乾燥後、６００℃にて２時間焼成し、ＭＴＲ－１を得た（第３工程）。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．０４質量％であり、比表面積は１７８ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．２６ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－２］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子および擬ベーマイトを用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：４５％、ＣａＣＯ_３：１５％（ＣａＯとして））
酸化マグネシウムスラリーを２２５０ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、４５０ｇ）、炭酸カルシウムスラリーを７５０ｇ（ＣａＯとして２０質量％、１５０ｇ）に変更した以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－２を得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．０８質量％であり、比表面積は１８０ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．２８ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－３］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子および擬ベーマイトを用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：３０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして））
擬ベーマイトスラリーを１４００ｇ（固形分として３５０ｇ）、酸化マグネシウムスラリーを１５００ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、３００ｇ）、炭酸カルシウムスラリーを５００ｇ（ＣａＯとして２０質量％、１００ｇ）に変更した以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－３を得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．０６質量％であり、比表面積は１４０ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．２４ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－４］平均粒子径が３０ｎｍ程度のシリカ微粒子および擬ベーマイトを用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：３０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして））
シリカ微粒子（日揮触媒化成（株）、ＳＩ－５０）５１７．６ｇ（ＳｉＯ_２として２５０ｇ）を使用した以外は、ＭＴＲ－３と同様にしてＭＴＲ－４を得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．０８質量％であり、比表面積は１３５ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．３０ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－５］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子および擬ベーマイトを用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：５０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして）、Ｌａ_２Ｏ_３：５％）
擬ベーマイトスラリーを４００ｇ（固形分として１００ｇ）、酸化ランタンを７６．５ｇ（Ｌａ_２Ｏ_３として、５０ｇ）、に変更した以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－５を得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．１０質量％であり、比表面積は１６５ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．３０ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－ａ］バインダーとしてシリカ微粒子ではなく、水ガラスを用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：５０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして））
固形分濃度として、８３．４質量％の擬ベーマイト１８７．１ｇ（固形分として１５６ｇ）を純水にて希釈し、固形分濃度２５質量％の擬ベーマイトスラリーを調製した。上記スラリーをＳｉＯ_２として２４質量％の水ガラス（珪酸ナトリウム）１２５０ｇ（ＳｉＯ_２として３００ｇ、Ｎａ_２Ｏとして２８ｇ）に添加した（第１工程）。次いでこの撹拌混合溶液（２５℃）に、酸化マグネシウムスラリー２４００ｇ（ＭｇＯとして２５質量％、６００ｇ、２５℃）、炭酸カルシウムスラリー４８０ｇ（ＣａＯとして２５質量％、１２０ｇ、２５℃）を添加し、沈殿を生成させ、原料スラリーを得た（第２工程）。その後、ホモジナイザーを用いて分散処理を行った。
原料スラリーを液滴として入口温度が２１０℃、出口温度が１３０℃の噴霧乾燥機で噴霧乾燥を行い、平均粒子径が６５μｍの球状粒子を得た。この噴霧乾燥粒子を電気炉にて空気雰囲気下、２５０℃にて１時間焼成し、焼成粒子とした。
６０℃の純水２０００ｇに、得られた焼成粒子２００ｇを添加し、１０分間撹拌した。これを吸引濾過した後、濾過残渣を６０℃の純水２０００ｇで洗浄し、洗浄粒子を得た。洗浄粒子を１２０℃で８時間乾燥して、６００℃にて２時間焼成することで金属捕捉剤ＭＴＲ－ａを得た（第３工程）。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、２．３４質量％であり、比表面積は１２ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．１０ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－ｂ］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子を用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：７０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして））、アルミナ成分なし
アルミナ成分を添加せず、シリカ微粒子スラリー（日揮触媒化成（株）、ＳＩ－５５０）９７６．１ｇ（ＳｉＯ_２として２００ｇ）酸化マグネシウムスラリーを３５００ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、７００ｇ）、炭酸カルシウムスラリーを５００ｇ（ＣａＯとして２０質量％、１００ｇ）に変更したこと以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－ｂを得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．５４質量％であり、比表面積は６５ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．５１ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－ｃ］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子および過剰のアルミナ成分を用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：１０％、ＣａＣＯ_３：２０％（ＣａＯとして））
擬ベーマイトスラリーを２０００ｇ（固形分として５００ｇ）、シリカ微粒子スラリー（日揮触媒化成（株）、ＳＩ－５５０） ９７６．１ｇ（ＳｉＯ_２として２００ｇ）、酸化マグネシウムスラリーを５００ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、１００ｇ）、炭酸カルシウムスラリーを１０００ｇ（ＣａＯとして２０質量％、２００ｇ）に変更したこと以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－ｃを得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．１９質量％であり、比表面積は１８０ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．４２ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－ｄ］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子を用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：４０％、ＣａＣＯ_３：３０％（ＣａＯとして））
擬ベーマイトスラリーを４００ｇ（固形分として１００ｇ）、シリカ微粒子スラリー（日揮触媒化成（株）、ＳＩ－５５０）９７６．１ｇ（ＳｉＯ_２として２００ｇ）、酸化マグネシウムスラリーを２０００ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、４００ｇ）、炭酸カルシウムスラリーを１５００ｇ（ＣａＯとして２０質量％、３００ｇ）に変更したこと以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－ｄを得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．０７質量％であり、比表面積は１０５ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．３９ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－ｅ］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子を用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：３０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして））
擬ベーマイトスラリーを８００ｇ（固形分として２００ｇ）、シリカ微粒子スラリー（日揮触媒化成（株）、ＳＩ－５５０） １９５２．２ｇ（ＳｉＯ_２として４００ｇ）、酸化マグネシウムスラリーを１５００ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、３００ｇ）、炭酸カルシウムスラリーを５００ｇ（ＣａＯとして２０質量％、１００ｇ）に変更したこと以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－ｅを得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．１２質量％であり、比表面積は１８５ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．１４ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－ｆ］平均粒子径が４－５ｎｍのシリカ微粒子を用いた金属捕捉剤（ＭｇＯ：５０％、ＣａＣＯ_３なし）
擬ベーマイトスラリーを１０００ｇ（固形分として２５０ｇ）、シリカ微粒子スラリー（日揮触媒化成（株）、ＳＩ－５５０） １２２０．１ｇ（ＳｉＯ_２として２５０ｇ）、酸化マグネシウムスラリーを２５００ｇ（ＭｇＯとして２０質量％、５００ｇ）、炭酸カルシウムスラリーを添加しない以外は、ＭＴＲ－１の調製と同様にして、ＭＴＲ－ｆを得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．０８質量％であり、比表面積は１６８ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．３０ｍｌ／ｇであった。

［ＭＴＲ－ｇ］平均粒子径が１６０ｎｍ程度のシリカ微粒子を使用した金属捕捉剤（ＭｇＯ：５０％、ＣａＣＯ_３：１０％（ＣａＯとして））
シリカ微粒子（ＳＰＨＥＲＩＣＡ ＳＬＵＲＲＹ １６０）を１０８２．７ｇ（固形分として２５０ｇ）使用した以外は、ＭＴＲ－１と同様にしてＭＴＲ－ｇを得た。このとき、アルカリ金属含有量はＮａ_２Ｏとして、０．０５質量％であり、比表面積は１８ｍ^２／ｇ、細孔容積は０．４５ｍｌ／ｇであった。

上記で調製した金属捕捉剤ＭＴＲ－１～ＭＴＲ－５およびＭＴＲ－ａ～ＭＴＲ－ｇの耐摩耗性（Ａｔｔｒｉｔｉｏｎ Ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ）は、触媒化成技報 Ｖｏｌ．１３、Ｎｏ．１、Ｐ６５、１９９６に記載された方法により測定される耐摩耗性指数（ＣＣＩＣ Ａｔｔｉｒｉｔｉｏｎ Ｉｎｄｅｘ、ＣＡＩ）により測定し、試料条件および性能測定結果を表１に示す。

［Ａｔｔｒｉｔｉｏｎ評価結果］
表１に示すように、発明例のＭＴＲ－１から５、ｅおよびｆは、耐摩耗性指数ＣＡＩが０．１～１０の範囲にあり、十分な耐摩耗性を有している。一方、ＭＴＲ－ａからｄおよびｇは、耐摩耗性指数が高すぎ、あるいは測定不可という結果であり、流動接触分解触媒にブレンドする場合の強度を有していない。

［金属捕捉剤を含む流動接触分解触媒の性能評価］
本発明にかかる金属捕捉剤の添加効果を確認するために、アルミナバインダーを用いた流動接触分解触媒組成物に対して、上記で製造した金属捕捉剤ＭＴＲ－１、２、ａ、ｅおよびｆを質量比で５％ブレンドして評価用の流動接触分解触媒を調製し、性能評価を行った。用いた流動接触分解触媒は、アルミナバインダーを１２．５質量％、ゼオライトを２５質量％、活性アルミナを３５質量％、カオリンを１８質量％、希土類元素をＲＥ_２Ｏ_３として４．５質量％を含むものであり、比表面積は２７６ｍ^２／ｇ、細孔容積は、０．３６ｍｌ／ｇである。

＜金属捕捉剤とブレンドするための流動接触分解触媒組成物の調製＞
濃度がアルミナ換算で２２．８３質量％の塩基性塩化アルミニウム水溶液５４７．５ｇと純水５９３．２ｇとを混合し撹拌した。次いでこの混合溶液に、濃度３０質量％ゼオライトスラリーを８３３．３ｇ添加するとともに、添加物として粘土鉱物成分であるカオリン（固形分８１質量％）２２２．５ｇ、活性マトリックス成分である活性アルミナ（固形分７７質量％）４５３．９ｇ、ＲＥ_２Ｏ_３濃度として２１．７４質量％の塩化ランタン水溶液２０７．０ｇを順次添加し、原料スラリーを得た。ホモジナイザ―を用いて分散処理を行い、得られた原料スラリーは固形分濃度が３５％、ｐＨが４．９であった。

原料スラリーを液滴として入口温度が２５０℃、 出口温度が１５０℃の噴霧乾燥機で噴霧乾燥を行い、平均粒子径が６５μｍの球状粒子を得た。この噴霧乾燥粒子を電気炉にて空気雰囲気下で４５０℃にて１時間焼成し、焼成粒子を得た。
６０℃の純水１５００ｇに、得られた焼成粒子３００ｇを添加し、５分間撹拌した。このスラリーのｐＨは３．６であった。吸引濾過した後、濾過残渣を６０℃の純水１５００ｇで洗浄し、洗浄粒子ケーキ（１）を得た。
６０℃の純水１５００ｇと洗浄粒子ケーキ（１）を混合し、再懸濁した後、硫酸アンモニウム３０．５ｇを添加し、２０分間撹拌した。吸引濾過した後、濾過残渣を６０℃の純水１５００ｇで洗浄し、洗浄粒子ケーキ（１´）を得た。
６０℃の純水１５００ｇと洗浄粒子ケーキ（１´）を混合し、再懸濁した後、ゼオライトのイオン交換用の多価のカチオン源である２２質量％の塩化ランタン水溶液２９ｇを添加し、２０分間撹拌した。吸引濾過した後、濾過残渣粒子を６０℃の純水１５００ｇで洗浄した。この操作を２回行った後、濾過残渣粒子を１３５℃で２時間乾燥して、流動接触分解触媒組成物を得た。

［触媒の性能評価試験］
上記のようにして得た触媒組成物に各金属捕捉剤をブレンドした流動接触分解触媒を調製し、ＡＣＥ－ＭＡＴ（Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｃｒａｃｋｉｎｇ Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ－Ｍｉｃｒｏ Ａｃｔｉｖｉｔｙ Ｔｅｓｔ）を用い、同一原油、同一反応条件下で触媒の性能評価試験を行った。各触媒の性能評価試験の結果を表２に示す。各収率は、同一転化率、ここでは７７質量％での値を示し、原料油の質量に対する生成油中の各成分の質量の百分率で表す。
ただし、これらの性能評価試験を行う前に、各触媒の表面に、予めニッケルおよびバナジウムをそれぞれ１０００質量ｐｐｍ（ニッケルの質量を触媒の質量で除算している）および２０００質量ｐｐｍ（バナジウムの質量を触媒の質量で除算している）沈着させ、次いでスチーミングして擬平衡化処理を行った。具体的には、各触媒を予め６００℃で２時間焼成した後、所定量のナフテン酸ニッケル、およびナフテン酸バナジウムのトルエン溶液を吸収させ、次いで１１０℃で乾燥後、６００℃で１．５時間焼成し、次いで７８０℃で１３時間スチーム処理を行った。
性能評価試験における運転条件は以下の通りである。
原料油：原油の脱硫常圧残渣油（ＤＳＡＲ）＋脱硫減圧軽油（ＤＳＶＧＯ）（５０＋５０）
触媒／通油量の質量比（Ｃ／Ｏ）：３．７５、５．０
反応温度：５２０℃
１）転化率＝１００－（ＬＣＯ＋ＨＣＯ＋ＣＬＯ） （質量％）
２）触媒／油の質量比を３．７５、５．０にて測定し、同一転化率（＝７７質量％）での各収率を内挿して求めた。
３）ガソリンの沸点範囲：３０～２１６℃ （Ｇａｓｏｌｉｎｅ）
４）ＬＣＯの沸点範囲：２１６～３４３℃（ＬＣＯ：Ｌｉｇｈｔ Ｃｙｃｌｅ Ｏｉｌ）
５）ＨＣＯおよびＣＬＯの沸点範囲：３４３℃＋（ＨＣＯ：Ｈｅａｖｙ Ｃｙｃｌｅ Ｏｉｌ、ＣＬＯ：Ｃｌａｒｉｆｉｅｄ Ｏｉｌ）
６）ＬＰＧ（液化石油ガス）
７）Ｄｒｙ Ｇａｓ：メタン、エタンおよびエチレン

［触媒の活性評価結果］
触媒の活性評価結果によれば、実施例１にて調製した金属捕捉剤ＭＴＲ－１、２、ａ、 ｅおよびｆを５％含む触媒での性能評価結果（同一転化率（７７％）での収率）は、金属捕捉剤を含まない母体触媒１００％の場合（テストＮｏ．１：基準）に比べて、Ｈ_２、Ｄｒｙ ＧａｓおよびＣｏｋｅ収率の低下並びにガソリン収率の増加が明らかである。また、組成が好適範囲にある金属捕捉剤ＭＴＲ－１や２を添加した触媒は、金属捕捉剤ＭＴＲ－ａ、ｅおよびｆを添加した触媒より、特にＨ_２、Ｃｏｋｅ、Ｄｒｙ Ｇａｓ、ガソリン収率の改善が高いことは明らかである。なお、金属捕捉剤ＭＴＲ－ａを添加した触媒は、ＭＴＲ－ｅやｆを添加した場合よりも改善率は高いが、粉化率が高く、実用に耐えないものとなった。

以上説明したように、本発明にかかる金属捕捉剤は、金属捕捉能が高く、耐摩耗性も有するので、流動接触分解触媒に添加して、ニッケルやバナジウムを含有する炭化水素油の分解に使用して、触媒の機能を長期にわたり安定に維持でき、好適である。上記例では、アルミナバインダーを用いた流動接触分解触媒としたが、それ以外のバインダーや他の添加物とも好適に組み合わせることができる。

Claims (9)

1. 珪素酸化物（シリカ系）バインダーおよびアルミナ成分と、
   第２族元素の化合物と、を含み、
   耐摩耗性指数ＣＡＩが０．１～１０の範囲にあり、
   平均粒子径が４０～１００μｍの範囲にあり、
   比表面積が３０～２００ｍ ^２ の範囲にあり、
   細孔容積が０．０５～０．５０ｍｌ／ｇの範囲にあり、
   前記第２族元素の化合物の含有量が酸化物換算で２０～８０質量％であり、
   アルカリ金属Ｍの含有量が酸化物Ｍ _２ Ｏ換算で１．５質量％以下であるバナジウム捕捉剤。
2. 前記バナジウム捕捉剤に対して、前記珪素酸化物（シリカ系）バインダーが酸化物換算で１０～３０質量％の範囲にあり、アルミナ成分が酸化物換算で５～４０質量％の範囲にあることを特徴とする請求項１に記載のバナジウム捕捉剤。
3. 前記第２族元素がマグネシウムおよびカルシウムであることを特徴とする請求項１ないし２のいずれか一項に記載のバナジウム捕捉剤。
4. さらに、希土類元素の酸化物を含むことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一項に記載のバナジウム捕捉剤。
5. 前記希土類元素がランタンおよびセリウムから選ばれた１種または２種であることを特徴とする請求項４に記載のバナジウム捕捉剤。
6. 前記バナジウム捕捉剤に対して、希土類元素の含有量が酸化物換算で２０質量％以下であることを特徴とする請求項４または５に記載のバナジウム捕捉剤。
7. 前記第２族元素の化合物に対する前記希土類元素の含有割合が酸化物換算で０．０１～０．２０であることを特徴とする請求項４ないし６のいずれか一項に記載のバナジウム捕捉剤。
8. 請求項１ないし７のいずれか一項に記載のバナジウム捕捉剤と、ゼオライト成分と、バインダー成分と、粘土鉱物成分と、を含むことを特徴とする流動接触分解触媒。
9. さらに、活性アルミナ、シリカ－アルミナ、シリカ－マグネシア、アルミナ－マグネシア、シリカ－マグネシア－アルミナのうち少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項８に記載の流動接触分解触媒。