JP7257193B2 - ピロー包装体 - Google Patents
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Description
本発明は、ピロー包装体に関する。
従来より、例えばスーパーマーケット、コンビニエンスストア等において、生鮮食品等の内容物を包装するための包装体として、熱収縮性のフィルムをシュリンク（熱収縮）させて包装するシュリンク包装体が用いられている。このシュリンク包装体は、内容物を保持するトレーと、それらを密着して包み込むフィルム（熱収縮後）とを備えており、原反フィルム（熱収縮前）で内容物を保持するトレーを包み、所定の方法でシールを施した後、熱収縮させることで得られる。また、原反フィルムのシール方式も種々用いられているが、シールの容易性からピロー方式が多用されている（例えば特許文献１参照）（以下、シュリンク包装体の中でもピロー方式でシールされるものをピロー包装体と称す）。
ところで、生鮮食品等の内容物を包装し保持するピロー包装体においては、それらの鮮度維持又は購買促進のために、フィルムとしてガスバリア性を備えるものを用いて、原反フィルム（熱収縮前のフィルム）をシールするときに、包装体の内部に不活性ガスや酸素ガスを封入することが行われている。ガスの封入により、生鮮食品等の呼吸や生理活性を制御し、内容物の鮮度保持及び発色効果等を高めることが可能となる。
具体的には、ピロー包装体は、例えば、図１に示すように連続的に内容物を包装して形成することができる。すなわち、内容物を保持したトレー１を、原反フィルム２を用いて、トレー１に対して内容物側から被せ、原反フィルム２の端部２１同士（ピロー包装体の進行方向に直交する方向の両側の端部２１）をトレー１の裏面側で重ね合わせつつヒートシールしてセンターシール部ＣＳを形成させる。次いで、筒状になったフィルムを、トレー１の前方側（ピロー包装体の進行方向の前方側）の位置でヒートシールするとともに切断する。これにより、当該包装体についての前方側（ピロー包装体の進行方向の前方側）のトップシール部ＴＳと、当該包装体の１つ先に形成された包装体についての後方側（ピロー包装体の進行方向の後方側）のトップシール部ＴＳを一緒に形成する。また、同時に、トップシール部ＴＳの中間で切断されて先の包装体を切り離す。続けて、前方側のトップシール部ＴＳが形成された包装体は、後方側のトップシール部ＴＳを形成することで、熱収縮工程前のピロー包装体４が製造される（当該包装体の後方の包装体についての前方側のトップシール部ＴＳも形成される）。なお、フィルム２にセンターシール部ＣＳやトップシール部ＴＳを形成する際に不活性ガス等のガスを内部に注入することでガスを封入する。次いで、熱収縮工程前のピロー包装体４を、所定の温度に加熱されたシュリンクトンネル５を通過させることで、熱収縮させて、ピロー包装体６を得ることができる。
このようにしてピロー包装体が製造されるが、従来のピロー包装体では、ピロー包装体のトップシール部においてピンホールが存在することがあり、それにより内封したガスがリークすることがあった。
具体的には、ピロー包装体は、例えば、図１に示すように連続的に内容物を包装して形成することができる。すなわち、内容物を保持したトレー１を、原反フィルム２を用いて、トレー１に対して内容物側から被せ、原反フィルム２の端部２１同士（ピロー包装体の進行方向に直交する方向の両側の端部２１）をトレー１の裏面側で重ね合わせつつヒートシールしてセンターシール部ＣＳを形成させる。次いで、筒状になったフィルムを、トレー１の前方側（ピロー包装体の進行方向の前方側）の位置でヒートシールするとともに切断する。これにより、当該包装体についての前方側（ピロー包装体の進行方向の前方側）のトップシール部ＴＳと、当該包装体の１つ先に形成された包装体についての後方側（ピロー包装体の進行方向の後方側）のトップシール部ＴＳを一緒に形成する。また、同時に、トップシール部ＴＳの中間で切断されて先の包装体を切り離す。続けて、前方側のトップシール部ＴＳが形成された包装体は、後方側のトップシール部ＴＳを形成することで、熱収縮工程前のピロー包装体４が製造される（当該包装体の後方の包装体についての前方側のトップシール部ＴＳも形成される）。なお、フィルム２にセンターシール部ＣＳやトップシール部ＴＳを形成する際に不活性ガス等のガスを内部に注入することでガスを封入する。次いで、熱収縮工程前のピロー包装体４を、所定の温度に加熱されたシュリンクトンネル５を通過させることで、熱収縮させて、ピロー包装体６を得ることができる。
このようにしてピロー包装体が製造されるが、従来のピロー包装体では、ピロー包装体のトップシール部においてピンホールが存在することがあり、それにより内封したガスがリークすることがあった。
そこで、本発明は、確実にシールされたピロー包装体を提供することを目的とする。
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究し、実験を重ねた結果、ピロー包装体のフィルムの動摩擦係数を所定の範囲にするとともに、ピロー包装体のセンターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとの重なり部分における厚さに着目して所定の範囲にすることにより、前記課題を解決することができることを見出して本発明に至った。
すなわち、本発明は以下の通りである。
すなわち、本発明は以下の通りである。
［１］トレーと、当該トレーを包装する、バリア層を有するフィルムとを備えるピロー包装体であって、
前記フィルムのセンターシール部とトップシール部とが重なる部分における厚さｔ１（μｍ）の、トップシール部における厚さｔ２（μｍ）に対する比（ｔ１／ｔ２）が、３．０未満であり、
前記フィルムの引張弾性率が２００～４４９ＭＰａである、
ことを特徴とする、ピロー包装体。
［２］前記フィルムの酸素透過度が５０～５００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａである、上記［１］のピロー包装体。
［３］前記フィルムの動摩擦係数が０．０１～０．６５である、上記［１］又は［２］のピロー包装体。
前記フィルムのセンターシール部とトップシール部とが重なる部分における厚さｔ１（μｍ）の、トップシール部における厚さｔ２（μｍ）に対する比（ｔ１／ｔ２）が、３．０未満であり、
前記フィルムの引張弾性率が２００～４４９ＭＰａである、
ことを特徴とする、ピロー包装体。
［２］前記フィルムの酸素透過度が５０～５００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａである、上記［１］のピロー包装体。
［３］前記フィルムの動摩擦係数が０．０１～０．６５である、上記［１］又は［２］のピロー包装体。
本発明によれば、確実にシールされたピロー包装体を提供することができる。
以下、本発明の実施形態（以下、「本実施形態」という。）を詳細に説明するが、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
本実施形態のピロー包装体は、トレーと、当該トレーを包装する、バリア層を有するフィルムとを備えている。
具体的には、ピロー包装体は、トレー上に例えば生鮮食品等の内容物が載置され、収縮した後のフィルムによって張力が張った状態で覆われており、そのトレーへのフィルムの包装態様がピロー式となっている。また、ピロー包装体は、内容物の鮮度維持又は購買促進のために、その内部の雰囲気が不活性ガス（例えば二酸化炭素等）や酸素ガスで置換されている。
具体的には、ピロー包装体は、トレー上に例えば生鮮食品等の内容物が載置され、収縮した後のフィルムによって張力が張った状態で覆われており、そのトレーへのフィルムの包装態様がピロー式となっている。また、ピロー包装体は、内容物の鮮度維持又は購買促進のために、その内部の雰囲気が不活性ガス（例えば二酸化炭素等）や酸素ガスで置換されている。
〈フィルム〉
本実施形態において、フィルム７は、図２に示すように、トレー１と内容物等を覆うフィルム本体部７１と、センターシール部ＣＳと１対のトップシール部ＴＳとを有しており、センターシール部ＣＳの延在方向と交差するように（図示の例では略直交するように）トップシール部ＴＳが、センターシール部ＣＳの一部（図示の例では両端）と重なるように位置している。なお、センターシール部ＣＳ及びトップシール部ＴＳは、フィルム７が重なって形成され、すなわち、２層構造となっている。また、センターシール部ＣＳ及びトップシール部ＴＳは、フィルム７のうちヒートシールして形成された溶着部分を含むが、例えば、フィルム７の端部よりも若干内側でヒートシールされたとき（フィルム７の端部がヒートシールされていないとき）には、センターシール部ＣＳ及びトップシール部ＴＳは、当該ヒートシールして形成された溶着部分だけでなく、ヒートシールされなかったフィルム７の端部も含む部分である。
本実施形態において、フィルム７は、図２に示すように、トレー１と内容物等を覆うフィルム本体部７１と、センターシール部ＣＳと１対のトップシール部ＴＳとを有しており、センターシール部ＣＳの延在方向と交差するように（図示の例では略直交するように）トップシール部ＴＳが、センターシール部ＣＳの一部（図示の例では両端）と重なるように位置している。なお、センターシール部ＣＳ及びトップシール部ＴＳは、フィルム７が重なって形成され、すなわち、２層構造となっている。また、センターシール部ＣＳ及びトップシール部ＴＳは、フィルム７のうちヒートシールして形成された溶着部分を含むが、例えば、フィルム７の端部よりも若干内側でヒートシールされたとき（フィルム７の端部がヒートシールされていないとき）には、センターシール部ＣＳ及びトップシール部ＴＳは、当該ヒートシールして形成された溶着部分だけでなく、ヒートシールされなかったフィルム７の端部も含む部分である。
また、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳは、トレーに保持された内容物が良好に視認されるように、トップシール部ＴＳがトレーの開口面の外周側又はトレーの側壁部の外側に位置し、センターシール部ＣＳがトレーの底部の外側（ピロー包装体６の裏面側）に位置している。本実施形態においては、このように各シール部ＣＳ、ＴＳが位置するようにシールされることにより、ピロー式の包装がなされている。
なお、フィルム７のセンターシール部ＣＳ側の端部（センターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に位置する１対の端部のうち、フィルム本体部分７１と連結するセンターシール部ＣＳの端部とは逆側の端部）は、フィルム本体部７１との接着を形成せずに、フィルム本体部７１の表面に沿うように位置している。
なお、フィルム７のセンターシール部ＣＳ側の端部（センターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に位置する１対の端部のうち、フィルム本体部分７１と連結するセンターシール部ＣＳの端部とは逆側の端部）は、フィルム本体部７１との接着を形成せずに、フィルム本体部７１の表面に沿うように位置している。
そして、本実施形態において、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとが重なる部分ＯＳにおける厚さを厚さｔ１（μｍ）とし、トップシール部ＴＳにおける厚さを厚さｔ２（μｍ）とするとき、厚さｔ１（μｍ）の厚さｔ２（μｍ）に対する比（ｔ１／ｔ２）が３．０未満である。厚さｔ１（μｍ）の厚さｔ２（μｍ）に対する比を上記のようにすることで、ピロー包装体６の形成過程で、トップシール部ＴＳにピンホールが発生することなく、確実にシールされたピロー包装体６を得ることができる。具体的には、厚さｔ１の厚さｔ２に対する比が３．０以上となる場合には、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとが重なる部分ＯＳが相対的に厚くなるが、当該比が３．０以上となり重複部分が厚くなると、トップシール部ＴＳを形成する際、トップシール部ＴＳに、十分にシールされる程度の熱が伝わりにくくなる部分が生じ、トップシール部ＴＳにピロー包装体６の内外を貫通するようなピンホールが形成される恐れがある。
ここで、厚さｔ１、ｔ２の測定は、まずピロー包装体のフィルム７をセンターシール部ＣＳの中間の位置でセンターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に切断して、マイクロスコープを用いて行う。そして、厚さｔ１は、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとが重なる部分ＯＳの１対（センターシール部ＣＳの熱溶着部分とトップシール部ＴＳの熱溶着部分）をそれぞれ１箇所測定し、その算術平均とする。また、厚さｔ２は、トップシール部ＴＳの延在方向に沿って、トップシール部ＴＳ（トップシール部ＴＳの熱溶着部分）の両端、中間部分の３箇所をそれぞれ１対のトップシール部について測り、その算術平均とする。
なお、当該厚さｔ１の厚さｔ２に対する比は、好ましくは、２．９以下であり、より好ましくは２．６以下である。また、当該比の下限値は特に限定されないが、フィルム７の積層により１．１以上とすることができる。
ここで、厚さｔ１、ｔ２の測定は、まずピロー包装体のフィルム７をセンターシール部ＣＳの中間の位置でセンターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に切断して、マイクロスコープを用いて行う。そして、厚さｔ１は、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとが重なる部分ＯＳの１対（センターシール部ＣＳの熱溶着部分とトップシール部ＴＳの熱溶着部分）をそれぞれ１箇所測定し、その算術平均とする。また、厚さｔ２は、トップシール部ＴＳの延在方向に沿って、トップシール部ＴＳ（トップシール部ＴＳの熱溶着部分）の両端、中間部分の３箇所をそれぞれ１対のトップシール部について測り、その算術平均とする。
なお、当該厚さｔ１の厚さｔ２に対する比は、好ましくは、２．９以下であり、より好ましくは２．６以下である。また、当該比の下限値は特に限定されないが、フィルム７の積層により１．１以上とすることができる。
本実施形態において、厚さｔ１の厚さｔ２に対する比は、ピロー包装体６を形成するために用いる原反フィルムとして厚さが薄いものを用いること、原反フィルムでトレーを覆う際（センターシール部ＣＳを設ける際）、原反フィルムの余剰が少なくなるようにすること、原反フィルムのヒートシール層の樹脂として融点が低いものを用いること、原反フィルムとして熱収縮率及び熱収縮応力が低いものを用いること、フィルムの動摩擦係数を低くすること、フィルムの引張弾性率を所定の範囲にすること、等により所定の範囲になるようにすることができる。
ここで、本実施形態において、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとが重なる部分ＯＳにおけるセンターシール部ＣＳの幅は、特に限定されないが、皺の発生の低減及び気密シール性の観点から、５．０～２５．０ｍｍであることが好ましい。また、トップシール部の幅は、特に限定されないが、気密シール性の観点から、３．０～１５．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３．５～１０．０ｍｍであり、さらに好ましくは４．０～８．０ｍｍである。
なお、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとが重なる部分ＯＳにおけるセンターシール部ＣＳの幅は、１対の部分ＯＳにおける幅の算術平均であり、１つの部分ＯＳについて幅は、センターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に沿って測った長さのうち最大の長さである。また、トップシール部ＴＳの幅は、延在方向に直交する方向に沿って測った長さであり、任意の５箇所の幅の算術平均値である。
なお、センターシール部ＣＳとトップシール部ＴＳとが重なる部分ＯＳにおけるセンターシール部ＣＳの幅は、１対の部分ＯＳにおける幅の算術平均であり、１つの部分ＯＳについて幅は、センターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に沿って測った長さのうち最大の長さである。また、トップシール部ＴＳの幅は、延在方向に直交する方向に沿って測った長さであり、任意の５箇所の幅の算術平均値である。
本実施形態において、ピロー包装体のフィルムはバリア層を有している。具体的には、フィルムは、特に限定されないが、フィルムの外表面を形成する基材層と、当該基材層よりも内表面側に位置するバリア層と、ピロー包装体のフィルムの内表面を形成するヒートシール層と、の３層を少なくとも備えることができる。また、フィルムは、さらに、これらの層の他に接着層等を含むことができる。
なお、フィルムについて外表面、内表面とは、ピロー包装体の状態（トレーをフィルムが覆った状態）で、ピロー包装体の外部側に位置するフィルムの表面を「外表面」とし、ピロー包装体の内部側（内容物が収容される側）に位置するフィルムの表面を「内表面」とする。
なお、フィルムについて外表面、内表面とは、ピロー包装体の状態（トレーをフィルムが覆った状態）で、ピロー包装体の外部側に位置するフィルムの表面を「外表面」とし、ピロー包装体の内部側（内容物が収容される側）に位置するフィルムの表面を「内表面」とする。
－バリア層－
本実施形態のフィルムのバリア層は、ガスバリア性を有していればそれを構成する樹脂としては特に限定されず、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、塩化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＣ）、ポリアミド系樹脂（ＰＡ）、ポリビニルアルコール共重合体（ＰＶＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等を含有することが好ましく、より好ましくはエチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物を含有する。これにより、フィルムのガスバリア性を向上させることができる。
本実施形態のフィルムのバリア層は、ガスバリア性を有していればそれを構成する樹脂としては特に限定されず、例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、塩化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＣ）、ポリアミド系樹脂（ＰＡ）、ポリビニルアルコール共重合体（ＰＶＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等を含有することが好ましく、より好ましくはエチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物を含有する。これにより、フィルムのガスバリア性を向上させることができる。
ここで、本実施形態では、バリア層を構成する樹脂がエチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物を含有することが好ましいところ、エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物は、エチレン含有量が多くなるほど結晶性と融点が低下し、熱収縮させる前の原反フィルムの延伸性が向上する傾向があるため、効率よくピロー包装体を得ることができる。なお、一般にエチレン含量が３２ｍｏｌ％の場合の融点は１８３℃、３８ｍｏｌ％の場合の融点は１７３℃、４４ｍｏｌ％の場合の融点は１６３℃である。
本実施形態において、好適なエチレン含有量は３０ｍｏｌ％以上かつ４０ｍｏｌ％以下であり、３１ｍｏｌ％以上かつ３９ｍｏｌ％以下であることがより好適であり、３２ｍｏｌ％以上かつ３８ｍｏｌ％以下であることがさらに好適である。エチレン含有量が前記の範囲であると、原反フィルムが延伸性とガスバリア性に優れたものになり、効率よくピロー包装体を得ることができる。
本実施形態において、好適なエチレン含有量は３０ｍｏｌ％以上かつ４０ｍｏｌ％以下であり、３１ｍｏｌ％以上かつ３９ｍｏｌ％以下であることがより好適であり、３２ｍｏｌ％以上かつ３８ｍｏｌ％以下であることがさらに好適である。エチレン含有量が前記の範囲であると、原反フィルムが延伸性とガスバリア性に優れたものになり、効率よくピロー包装体を得ることができる。
－基材層－
本実施形態において、基材層は、フィルムに耐熱性を付与する層であり、好適にはフィルムの最外層（ピロー包装体の状態でのフィルムの外表面側の最外層）に位置する。
本実施形態において、基材層は、フィルムに耐熱性を付与する層であり、好適にはフィルムの最外層（ピロー包装体の状態でのフィルムの外表面側の最外層）に位置する。
本実施形態において、基材層は、フィルムに耐熱性を付与するという観点から、融点１３０℃以上の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、例えば、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル類；ポリアミド６、ポリアミド１２、ポリアミド６６等の脂肪族ポリアミド重合体；ポリアミド６／６６、ポリアミド６／１２等の脂肪族ポリアミド共重合体；ＭＸＤ６（ポリメタキシレンアジパミド）等の芳香族ポリアミド重合体、ポリメチルペンテン、ポリプロピレン系樹脂等を含有することが好ましく、これらの内少なくとも１種以上が選択されることが好ましい。
また、融点１６０℃以下の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、ポリプロピレン系樹脂を含有することがより好ましい。これにより、原反フィルムに熱収縮性を付与し、ピロー包装体を効率よく得ることができる。
前記基材層の内、好適にはポリプロピレン系樹脂を５０質量％以上の割合で含有し、より好適には６０質量％以上の割合で、さらに好適には７０質量％以上の割合で含有する。
また、融点１６０℃以下の熱可塑性樹脂を含むことが好ましく、ポリプロピレン系樹脂を含有することがより好ましい。これにより、原反フィルムに熱収縮性を付与し、ピロー包装体を効率よく得ることができる。
前記基材層の内、好適にはポリプロピレン系樹脂を５０質量％以上の割合で含有し、より好適には６０質量％以上の割合で、さらに好適には７０質量％以上の割合で含有する。
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独共重合体及び／又はプロピレン系共重合体を好適に使用でき、例えば、ポリプロピレン、プロピレン－α－オレフィン共重合体、プロピレンとエチレンとα－オレフィンとの３元共重合体等を好適に使用できる。
プロピレン単独共重合体とは、プロピレンのみを重合して得られる重合体である。プロピレン系共重合体としては、プロピレンと、エチレン及び炭素数４～２０のα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種との共重合体を好適に用いることができる。より好ましくは、プロピレンと、エチレン及び炭素数４～８のα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種との共重合体である。
α－オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－へキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセン等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。
プロピレン－α－オレフィン共重合体としては、プロピレンと、エチレンコモノマー、ブテンコモノマー、ヘキセンコモノマー及びオクテンコモノマーから選ばれる少なくとも１種のコモノマーとの共重合体が、一般に入手が容易であり、好適に使用できる。
ポリプロピレン系樹脂は、シングルサイト系触媒、マルチサイト系触媒等の公知の触媒を用いて重合されたものであってよく、透明性に一層優れる観点からは、シングルサイト系触媒を用いて重合されたものであることが好ましい。
ポリプロピレン系樹脂は、チーグラー・ナッタ触媒のような触媒で重合された樹脂であっても、メタロセン系触媒等で重合された樹脂であってもよい。すなわち、ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、シンジオタクチックポリプロピレン、アイソタクティックポリプロピレン等も使用できる。
ポリプロピレン系樹脂としては、結晶／非晶構造（モルフォロジ－）をナノオーダーで制御したポリプロピレン系樹脂を使用することもできる。
ポリプロピレン系樹脂は単独、又は混合して用いることができ、ポリプロピレンとプロピレン－α－オレフィン共重合体とを混合すると、基材層の結晶性が低下し熱収縮性が向上する傾向にあるため好ましい。
基材層は、上記熱可塑性樹脂以外の成分を含有していてもよい。例えば、その特性を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂、各種界面活性剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、無機フィラー等の任意の添加剤を含んでいてもよい。
本実施形態において、フィルムに防曇性を付与するため、基材層に界面活性剤としてグリセリン系脂肪酸エステルを添加することができる。グリセリン系脂肪酸エステルを添加する場合、その含量は、基材層を基準として０．１質量％以上かつ５．０質量％以下であることが好ましい。
グリセリン系脂肪酸エステルとしては、グリセリンのモノ脂肪酸エステル、ジ脂肪酸エステル、トリ脂肪酸エステル、ポリ脂肪酸エステル等が挙げられ、炭素数が８～１８の飽和又は不飽和脂肪酸のモノグリセリンエステル、ジグリセリンエステル、トリグリセリンエステル、テトラグリセリンエステル等が挙げられる。その中でもジグリセリンオレート、ジグリセリンラウレート、グリセリンステアレート、グリセリンモノオレート、又はそれらの混合物を主成分としたものが、フィルムの滑り性や光学特性を阻害し難いため好ましい。さらに、エチレンオキサイド付加物を添加し水滴の表面張力を下げることで良好な防曇性付与することができる。エチレンオキサイド付加物としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等が挙げられる。
－ヒートシール層－
本実施形態において、ヒートシール層は、フィルムにヒートシール性を付与する層であり、好適にはフィルムの最外層（ピロー包装体の状態でのフィルムの内表面側の最外層）に位置する。
ヒートシール層を構成する樹脂は、特に限定されないがポリエチレン系樹脂を含有することが好ましい。ポリエチレン系樹脂としては、ポリエチレン、エチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。
本実施形態において、ヒートシール層は、フィルムにヒートシール性を付与する層であり、好適にはフィルムの最外層（ピロー包装体の状態でのフィルムの内表面側の最外層）に位置する。
ヒートシール層を構成する樹脂は、特に限定されないがポリエチレン系樹脂を含有することが好ましい。ポリエチレン系樹脂としては、ポリエチレン、エチレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。
ポリエチレンとしては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレンが挙げられる。超低密度ポリエチレンとしては、例えば、線状超低密度ポリエチレン（「ＶＬＤＰＥ」、「ＵＬＤＰＥ」と称される）が挙げられる。
ここで、ポリエチレンはＪＩＳ Ｋ ６９２２に基づいて密度により分類することができる。具体的には、密度が０．９４２ｇ／ｃｍ3以上のものを高密度ポリエチレンといい、密度が０．９３０ｇ／ｃｍ3以上かつ０．９４２ｇ／ｃｍ3未満のものを中密度ポリエチレンといい、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ3以上かつ０．９３０ｇ／ｃｍ3未満のものを低密度ポリエチレンといい、密度が０．９１０ｇ／ｃｍ3未満のものを超低密度ポリエチレンという。
エチレン－α－オレフィン共重合体とは、エチレンと前述のα－オレフィンから選ばれる少なくとも１種との共重合体である。また、上記エチレン－α－オレフィン共重合体は、共重合体を構成する全モノマー中のα－オレフィンの割合（仕込みモノマー基準）が５質量％以上かつ３０質量％以下である軟質の共重合体であることが好ましい。
また、上記エチレン－α－オレフィン共重合体としては、エチレンと、プロピレンコモノマー、ブテンコモノマー、ヘキセンコモノマー及びオクテンコモノマーから選ばれる少なくとも１種類のコモノマーとの共重合体が、一般に入手が容易であり、好適に使用できる。
また、上記エチレン－α－オレフィン共重合体としては、エチレンと、プロピレンコモノマー、ブテンコモノマー、ヘキセンコモノマー及びオクテンコモノマーから選ばれる少なくとも１種類のコモノマーとの共重合体が、一般に入手が容易であり、好適に使用できる。
ポリエチレン系樹脂は、シングルサイト系触媒、マルチサイト系触媒等の公知の触媒を用いて重合されたものであってよく、透明性に一層優れる観点からは、シングルサイト系触媒を用いて重合することが好ましい。
ポリエチレン系樹脂は、低温でのヒートシール性が一層良好になる観点から、密度が０．８６０ｇ／ｃｍ３以上かつ０．９２５ｇ／ｃｍ３以下であると好ましく、０．８７０ｇ／ｃｍ３以上かつ０．９２０ｇ／ｃｍ３以下であるとより好ましく、０．８８０ｇ／ｃｍ３以上かつ０．９１５ｇ／ｃｍ３以下であるとさらに好ましい。ポリエチレン系樹脂の密度が低いほど低温でのヒートシール性は向上する傾向にあり、密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３以下であれば、ヒートシール性が向上する傾向にある。
ポリエチレン系樹脂は単独、又は混合して用いることができ、ポリエチレンとエチレン－α－オレフィン共重合体とを混合すると、原反フィルムにおいて、ヒートシール層の結晶性が低下し熱収縮性が向上する傾向があり、それによりピロー包装体をより効率よく得ることができるため好ましい。
ヒートシール層は、ポリエチレン系樹脂以外の成分を含有していてもよい。例えば、その特性を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂、各種界面活性剤、アンチブロッキング剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、無機フィラー等の任意の添加剤を含んでいてもよい。
本実施形態において、フィルムに防曇性を付与するため、ヒートシール層に界面活性剤として前述のグリセリン系脂肪酸エステルを添加することができる。
－接着層－
本実施形態において、フィルムは接着層を例えば上記の基材層、バリア層、及びヒートシール層の間に設けることができる。接着層としては、公知の接着性樹脂を含有する樹脂組成物から形成することができる。
本実施形態において、フィルムは接着層を例えば上記の基材層、バリア層、及びヒートシール層の間に設けることができる。接着層としては、公知の接着性樹脂を含有する樹脂組成物から形成することができる。
接着性樹脂は、ポリオレフィン系樹脂と、α，β－不飽和カルボン酸及びその誘導体から選択される少なくとも一種とをグラフト重合してなる変性ポリオレフィン系樹脂を好適に用いることができる。
変性ポリオレフィン系樹脂としては、接着性及び耐熱性に優れる観点から、変性プロピレン系樹脂、又は／及び変性ポリエチレン系樹脂が好適である。変性プロピレン系樹脂としては、例えば，ポリプロピレン、プロピレン－α－オレフィン共重合体、プロピレンとエチレンとα－オレフィンとの３元共重合体等のポリプロピレン系樹脂に、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸又はその酸無水物を、グラフト共重合した変性重合体が好適であり、ポリプロピレン、プロピレン－α－オレフィン共重合体、プロピレンとエチレンとα－オレフィンとの３元共重合体等に、無水マレイン酸をグラフト共重合した変性重合体がより好適である。変性ポリエチレン系樹脂としては、例えばポリエチレン単独重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－α－オレフィン共重合体等のポリエチレン系樹脂に、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸又はその酸無水物を、グラフト共重合した変性重合体が好適であり、エチレン単独共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－α－オレフィン共重合体に、無水マレイン酸をグラフト共重合した変性重合体がより好適である。
本実施形態において、接着層を単層で有していてもよく、接着層を２層以上有していてもよい。例えば、ヒートシール層及びガスバリア層の間に設けられた第一の接着層と、ガスバリア層及び基材層の間に設けられた第二の接着層と、を含んでよい。
接着層は、変性ポリオレフィン系樹脂を単独、又は混合して用いることができる。また、結晶性を低下させ熱収縮性を向上させるために、変性ポリオレフィン系樹脂と他の熱可塑性樹脂とを混合して用いることもできる。他の熱可塑性樹脂としては、例えば、前述のポリプロピレン系樹脂、及び／又はポリエチレン系樹脂を混合して用いることができる。
また、層構成の例としては、基材層／変性ポリプロピレン／ＥＶＯＨ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層、基材層／変性ポリプロピレン／ＰＶＡ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層、基材層／変性ポリプロピレン／ＰＡ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層、基材層／ＥＶＡ／ＰＶＤＣ／ＥＶＡ／ヒートシール層、基材層／ＥＶＡ／ＰＥＴ／ＥＶＡ／ヒートシール層、基材層／ＥＶＯＨ／変性ポリエチレン／ヒートシール層、基材層／変性ポリエチレン／ＰＡ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層等が挙げられ、この他にも上記樹脂を接着性樹脂やバリア性樹脂を順次積層して６層以上としてもよく、本発明の目的を損なわない範囲であれば、ポリメチルペンテン、ポリウレタン系樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリ乳酸等を積層してもよい。
また、層構成の例としては、基材層／変性ポリプロピレン／ＥＶＯＨ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層、基材層／変性ポリプロピレン／ＰＶＡ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層、基材層／変性ポリプロピレン／ＰＡ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層、基材層／ＥＶＡ／ＰＶＤＣ／ＥＶＡ／ヒートシール層、基材層／ＥＶＡ／ＰＥＴ／ＥＶＡ／ヒートシール層、基材層／ＥＶＯＨ／変性ポリエチレン／ヒートシール層、基材層／変性ポリエチレン／ＰＡ／変性ポリプロピレン／ヒートシール層等が挙げられ、この他にも上記樹脂を接着性樹脂やバリア性樹脂を順次積層して６層以上としてもよく、本発明の目的を損なわない範囲であれば、ポリメチルペンテン、ポリウレタン系樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリ乳酸等を積層してもよい。
－フィルムの物性－
本実施形態において、ピロー包装体のフィルムの引張弾性率は、１００～６００ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは、１２０～５８０ＭＰａであり、さらに好ましくは、１６０～５５０ＭＰａである。フィルムの引張弾性率が１００ＭＰａ以上であることにより、ピロー包装体を製造する工程のうち、原反フィルムを熱収縮させる工程において、当該収縮に十分に耐え得、具体的には、各シール部とフィルム中のフィルム本体部とが接続する部分において、当該熱収縮時に応力が集中しやすいが、応力が集中してもフィルムが裂ける等することがない。また、フィルムの引張弾性率が６００ＭＰａ以下であることにより、皺の発生を抑制し、美麗な包装体を得ることができる他、包装体を積み重ねて運搬する際、包装体同士が接触することによる包装体の傷つきを抑制することができる。
なお、フィルムの引張弾性率は、原反フィルムの厚みや構成する樹脂の種類を調整することにより上記の範囲にすることができる。また、フィルムの引張弾性率は、原反フィルムの引張弾性率を指し、具体的には、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
本実施形態において、ピロー包装体のフィルムの引張弾性率は、１００～６００ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは、１２０～５８０ＭＰａであり、さらに好ましくは、１６０～５５０ＭＰａである。フィルムの引張弾性率が１００ＭＰａ以上であることにより、ピロー包装体を製造する工程のうち、原反フィルムを熱収縮させる工程において、当該収縮に十分に耐え得、具体的には、各シール部とフィルム中のフィルム本体部とが接続する部分において、当該熱収縮時に応力が集中しやすいが、応力が集中してもフィルムが裂ける等することがない。また、フィルムの引張弾性率が６００ＭＰａ以下であることにより、皺の発生を抑制し、美麗な包装体を得ることができる他、包装体を積み重ねて運搬する際、包装体同士が接触することによる包装体の傷つきを抑制することができる。
なお、フィルムの引張弾性率は、原反フィルムの厚みや構成する樹脂の種類を調整することにより上記の範囲にすることができる。また、フィルムの引張弾性率は、原反フィルムの引張弾性率を指し、具体的には、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
本実施形態において、フィルムの酸素透過度は、５０～５００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは、５０～４５０ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａであり、さらに好ましくは、５０～４００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａである。酸素透過度を５００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａ以下にすることにより、ピロー包装体の内部にガスを封入したことによる効果を効果的に得ることができる。また、酸素透過度を５０ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａ以上にすることにより、若干の酸素を包装体内に入るようにすることができるので、生鮮食品等の内容物の窒息を防ぐことができる。
なお、酸素透過度は、原反フィルムのバリア層の樹脂の種類及び厚みを調整することにより上記の範囲にすることができる。また、フィルムの酸素透過度はＡＳＴＭ Ｄ－３９８５に準拠して測定することができる。
また、フィルムの酸素透過度は、フィルムのシール部以外のフィルム本体部の酸素透過度を指し、フィルムの酸素透過度は、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
なお、酸素透過度は、原反フィルムのバリア層の樹脂の種類及び厚みを調整することにより上記の範囲にすることができる。また、フィルムの酸素透過度はＡＳＴＭ Ｄ－３９８５に準拠して測定することができる。
また、フィルムの酸素透過度は、フィルムのシール部以外のフィルム本体部の酸素透過度を指し、フィルムの酸素透過度は、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
本実施形態において、フィルムの動摩擦係数は０．０１～０．６５であることが好ましい。また当該動摩擦係数は好ましくは０．０３～０．６０であり、より好ましくは０．０５～０．５０である。
動摩擦係数を０．０１以上にすることにより、製造過程において適度な摩擦力を発生させることができるのでピロー包装体を効率よく製造することができる。また、動摩擦係数を０．６５以下にすることにより、厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより好適に満たしやすくすることができる。具体的には、製造過程において過度な摩擦力が発生すると、原反フィルムをシールする際にシール部にシワが発生し、当該厚さの比を大きくする恐れがあるものの、動摩擦係数を０．４０以下にすることによりそれを避けることができる。
なお、フィルムの動摩擦係数は、食品等の内容物と接触する側の原反フィルムの表面の動摩擦係数を指し、動摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠して測定することができ、より具体的には、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
動摩擦係数を０．０１以上にすることにより、製造過程において適度な摩擦力を発生させることができるのでピロー包装体を効率よく製造することができる。また、動摩擦係数を０．６５以下にすることにより、厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより好適に満たしやすくすることができる。具体的には、製造過程において過度な摩擦力が発生すると、原反フィルムをシールする際にシール部にシワが発生し、当該厚さの比を大きくする恐れがあるものの、動摩擦係数を０．４０以下にすることによりそれを避けることができる。
なお、フィルムの動摩擦係数は、食品等の内容物と接触する側の原反フィルムの表面の動摩擦係数を指し、動摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠して測定することができ、より具体的には、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
本実施形態において、フィルムの動摩擦係数は、フィルムの弾性率を調整すること、フィルムに添加剤として帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤等を配合させたり、またその含有量を調整すること、等により所定の範囲にすることができる。
本実施形態において、フィルムの厚さは１０～４０μｍであることが好ましく、より好ましくは１２～３５μｍであり、さらに好ましくは１３～３０μｍである。フィルムの厚さが１０μｍ以上であることにより、ピロー包装体を製造する工程のうち、原反フィルムを熱収縮させる工程において、当該熱収縮時やピロー包装体搬送時にフィルムが十分に耐え得る。また、フィルムの厚さが４０μｍ以下であることにより、シール部の厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより効果的に所定の範囲にしやすくなる。
なお、フィルムの厚さは、ピロー包装体のフィルムのフィルム本体部を切り出して、任意のシール部分を除いた５箇所を測定し、その値の算術平均値である。
なお、フィルムの厚さは、ピロー包装体のフィルムのフィルム本体部を切り出して、任意のシール部分を除いた５箇所を測定し、その値の算術平均値である。
〈トレー〉
本実施形態において、トレーは、特に限定されなく、通常、生鮮食品等の内容物を保持するために用いることができるトレーを使用することができる。具体的には、例えば、ポリスチレン系樹脂等からなる発泡トレー、ポリプロピレン系樹脂等からなる透明トレー、パルプモールドトレー、紙トレー等が挙げられる。また、トレーの寸法や形状等についても、特に限定されなく、任意のものを用いることができる。
本実施形態において、トレーは、特に限定されなく、通常、生鮮食品等の内容物を保持するために用いることができるトレーを使用することができる。具体的には、例えば、ポリスチレン系樹脂等からなる発泡トレー、ポリプロピレン系樹脂等からなる透明トレー、パルプモールドトレー、紙トレー等が挙げられる。また、トレーの寸法や形状等についても、特に限定されなく、任意のものを用いることができる。
〈ピロー包装体の製造方法〉
本実施形態において、ピロー包装体は、特に限定されないが、例えば次のような方法により連続的に製造することができる。
本実施形態のピロー包装体６の製造方法では、まず、内容物（図示せず）を保持したトレー１に対して、原反フィルム２を内容物側から被せ、原反フィルム２の端部２１同士（ピロー包装体の進行方向に直交する方向の両側の端部２１）を、トレー１の裏面側で、製造装置３のローラー３１で重ね合わせつつヒートシールしてセンターシール部ＣＳを形成する。なお、この際、ピロー包装体の進行方向に直交する方向から観たとき、内容物を保持したトレー１に対して、原反フィルム２の余剰が少なくなるようにすることが、厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより小さくすることに効果的である。すなわち、ピロー包装体において、トレー１の周長と、センターシール部ＣＳが形成された原反フィルム２において、センターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に、原反フィルム２の筒状部分の外表面に沿って測った長さとの差が、２０～８０ｍｍであることが好ましい。またより好ましくは２５～７５ｍｍであり、さらに好ましくは、３０～７０ｍｍである。トレー１の周長は、トレー１の外表面を、フィルムで覆われた際に形成されるセンターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に沿って測った長さであり、また、トレー１の開口部は開口していないものとして測る。
本実施形態において、ピロー包装体は、特に限定されないが、例えば次のような方法により連続的に製造することができる。
本実施形態のピロー包装体６の製造方法では、まず、内容物（図示せず）を保持したトレー１に対して、原反フィルム２を内容物側から被せ、原反フィルム２の端部２１同士（ピロー包装体の進行方向に直交する方向の両側の端部２１）を、トレー１の裏面側で、製造装置３のローラー３１で重ね合わせつつヒートシールしてセンターシール部ＣＳを形成する。なお、この際、ピロー包装体の進行方向に直交する方向から観たとき、内容物を保持したトレー１に対して、原反フィルム２の余剰が少なくなるようにすることが、厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより小さくすることに効果的である。すなわち、ピロー包装体において、トレー１の周長と、センターシール部ＣＳが形成された原反フィルム２において、センターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に、原反フィルム２の筒状部分の外表面に沿って測った長さとの差が、２０～８０ｍｍであることが好ましい。またより好ましくは２５～７５ｍｍであり、さらに好ましくは、３０～７０ｍｍである。トレー１の周長は、トレー１の外表面を、フィルムで覆われた際に形成されるセンターシール部ＣＳの延在方向に直交する方向に沿って測った長さであり、また、トレー１の開口部は開口していないものとして測る。
次いで、筒状になった原反フィルム２を、トレー１の前方側（ピロー包装体の進行方向の前方側）の位置で、カッター付きのシーラー３２でヒートシールするとともに切断する。これにより、当該包装体についての前方側（ピロー包装体の進行方向の前方側）のトップシール部ＴＳと、当該包装体の１つ先に形成された包装体についての後方側（ピロー包装体の進行方向の後方側）のトップシール部ＴＳが一緒に形成される。また、同時に、トップシール部ＴＳの中間で切断されて先の包装体が切り離される。なお、トップシール部ＴＳが形成される際、センターシール部ＣＳは、筒状の原反フィルム２の表面に沿うように折りたたまれる。
続けて、前方側のトップシール部ＴＳが形成された包装体は、当該包装体の後方の包装体についての前方側のトップシール部ＴＳと一緒に後方側のトップシール部ＴＳが形成され、且つ、原反フィルム２が切断されることで、熱収縮工程前のピロー包装体４が製造される。
なお、原反フィルム２にセンターシール部ＣＳやトップシール部ＴＳを形成する際、不活性ガス等のガスを内部に注入することでガスを封入している（注入箇所は図示せず）。
次いで、熱収縮工程前のピロー包装体４を、所定の温度に加熱されたシュリンクトンネルを通過させることで、熱収縮させて、ピロー包装体６を得ることができる。
なお、原反フィルム２にセンターシール部ＣＳやトップシール部ＴＳを形成する際、不活性ガス等のガスを内部に注入することでガスを封入している（注入箇所は図示せず）。
次いで、熱収縮工程前のピロー包装体４を、所定の温度に加熱されたシュリンクトンネルを通過させることで、熱収縮させて、ピロー包装体６を得ることができる。
ここで、ピロー包装体を形成するために用いる原反フィルムとしては、上述したピロー包装体のフィルムの構成及び樹脂組成を有することができる。
また、原反フィルムは、１００℃における熱収縮率が２０～５０％であることが好ましく、より好ましくは２３～４７％であり、さらに好ましくは２５～４５％である。熱収縮率を２０％以上とすることにより、ピロー包装体においてフィルムが適切にトレー及び内容物を包装することができ、熱収縮率を５０％以下とすることにより、ピロー包装体のトレーが変形することを抑制することができるとともに、シール部の厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより効果的に所定の範囲にしやすくなる。なお、熱収縮率は、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。また、当該熱収縮率はフィルム延伸倍率により調整することができる。
また、原反フィルムは、１００℃における熱収縮率が２０～５０％であることが好ましく、より好ましくは２３～４７％であり、さらに好ましくは２５～４５％である。熱収縮率を２０％以上とすることにより、ピロー包装体においてフィルムが適切にトレー及び内容物を包装することができ、熱収縮率を５０％以下とすることにより、ピロー包装体のトレーが変形することを抑制することができるとともに、シール部の厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより効果的に所定の範囲にしやすくなる。なお、熱収縮率は、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。また、当該熱収縮率はフィルム延伸倍率により調整することができる。
原反フィルムは、１００℃における熱収縮応力が２００～４００ｇ／ｍｍ２であることが好ましく、より好ましくは２１０～３８０ｇ／ｍｍ２であり、さらに好ましくは２１０～３５０ｇ／ｍｍ２である。熱収縮応力を２００ｇ／ｍｍ２以上とすることにより、ピロー包装体においてフィルムが適切にトレー及び内容物を包装することができ、熱収縮応力を４００ｇ／ｍｍ２以下とすることにより、ピロー包装体のトレーが変形することを抑制することができる。なお、原反フィルムの熱収縮応力は、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。また、当該熱収縮応力はフィルムを構成する樹脂の種類により調整することができる。
原反フィルムの厚さは８～３０μｍであることが好ましく、より好ましくは９～２８μｍであり、さらに好ましくは１０～２５μｍである。フィルムの厚さが８μｍ以上であることにより、原反フィルムを熱収縮させる工程において、当該熱収縮時にフィルムが十分に耐えることができる。また、原反フィルムの厚さが３０μｍ以下であることにより、シール部の厚さｔ１の厚さｔ２に対する比をより効果的に所定の範囲にしやすくなる。
なお、原反フィルムの厚さは、任意の原反フィルムの引き出し方向と直交する方向の５箇所を測定し、その値の算術平均値である。
なお、原反フィルムの厚さは、任意の原反フィルムの引き出し方向と直交する方向の５箇所を測定し、その値の算術平均値である。
また、原反フィルムは、バリア層を構成する樹脂において、ＪＩＳ－Ｋ－７２１０に準じて測定された融解ピーク温度（以下、融点という）が１６０℃以下であることが好ましい。バリア層を構成する樹脂の融点が１６０℃以下であればピロー包装体を得る際の熱収縮工程に分子配向の緩和が促されるため、収縮用途に適した良好な熱収縮性を発現することができる。
なお、融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られる融解曲線で現れる吸熱反応のピークの頂点における温度である。融解ピークが複数存在する場合は、最も高温側の融解ピーク温度が上記数値範囲内であればよい（すなわち、本明細書中では、最も高温側の融解ピーク温度を融点と見做す）。
なお、融点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られる融解曲線で現れる吸熱反応のピークの頂点における温度である。融解ピークが複数存在する場合は、最も高温側の融解ピーク温度が上記数値範囲内であればよい（すなわち、本明細書中では、最も高温側の融解ピーク温度を融点と見做す）。
さらに、原反フィルムのヒートシール層の融点は、７０～１３０℃であることが好ましく、より好ましくは７５～１２５℃であり、さらに好ましくは８０～１２０℃である。融点が７０℃未満であると、シュリンクトンネル通過時にシール部分が溶融し、シール不良が生じやすくなる。融点を１３０℃以下とすることにより、ヒートシール時にシール部を容易に形成しやすくなり、厚さｔ１に対する厚さｔ２の比を所定の範囲にしやすくすることができる。
なお、ヒートシール層の融点は、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
なお、ヒートシール層の融点は、後述する実施例で説明する方法により測定することができる。
ところで、ピロー包装体のシール部を形成する際、シーラーの温度は、１００～１５０℃とすることができる。この範囲にすることでより適切にシール部を形成することができる。
また、ピロー包装体を熱収縮させる際のシュリンクトンネル内の温度は、８０～１３５℃であることが好ましく、より好ましくは８５～１３３℃であり、さらに好ましくは９０～１３０℃である。この範囲にすることでより適切に熱収縮させることができる。
以上、図面を参照して本発明の実施形態を説明したが、本発明のピロー包装体は、上記の例に限定されることは無く、本発明のピロー包装体には、適宜変更を加えることができる。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記の実施例になんら限定されるものではない。
実施例・比較例におけるピロー包装体、原反フィルムの分析、評価方法を以下の通りである。
実施例・比較例におけるピロー包装体、原反フィルムの分析、評価方法を以下の通りである。
（１）ヒートシール層の融点
ＪＩＳ－Ｋ７１２１に準拠して、ヒートシール層の樹脂を７ｍｇ計量し、下記温度プログラムを用いて、パーキンエルマー社製Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ（商品名、入力補償ＤＳＣ：入力補償示差走査式熱量計）により測定した。
（温度プログラム）
段階１：０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温し、２００℃で１分保持
段階２：２００℃から０℃まで１０℃／ｍｉｎで冷却し、０℃で１分保持
段階３：０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温
※ 段階３（２回目加熱）において測定される融解温度を融点（Ｔｍ）とした。なお、複数のピークを有するものについては低温側に生じたピークを融点（Ｔｍ）とした。
ＪＩＳ－Ｋ７１２１に準拠して、ヒートシール層の樹脂を７ｍｇ計量し、下記温度プログラムを用いて、パーキンエルマー社製Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ（商品名、入力補償ＤＳＣ：入力補償示差走査式熱量計）により測定した。
（温度プログラム）
段階１：０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温し、２００℃で１分保持
段階２：２００℃から０℃まで１０℃／ｍｉｎで冷却し、０℃で１分保持
段階３：０℃から２００℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温
※ 段階３（２回目加熱）において測定される融解温度を融点（Ｔｍ）とした。なお、複数のピークを有するものについては低温側に生じたピークを融点（Ｔｍ）とした。
（２）熱収縮率
ＡＳＴＭ Ｄ－２７３２に準拠して測定した。１０ｃｍ角のフィルム試料を自由に収縮する状態で１００℃の温度に設定した熱風シュリンクトンネルＭＯＤＥＬ ＭＳ８４４１（商品名、Ｋ＆Ｕシステム（株）製）に通して、通過後のフィルムの縦と横の収縮量を求め、元の寸法で割った値の百分比で表した。なお中央部の最大風速は４．５ｍ／ｓｅｃで、通過時間は１０秒とした。
ＡＳＴＭ Ｄ－２７３２に準拠して測定した。１０ｃｍ角のフィルム試料を自由に収縮する状態で１００℃の温度に設定した熱風シュリンクトンネルＭＯＤＥＬ ＭＳ８４４１（商品名、Ｋ＆Ｕシステム（株）製）に通して、通過後のフィルムの縦と横の収縮量を求め、元の寸法で割った値の百分比で表した。なお中央部の最大風速は４．５ｍ／ｓｅｃで、通過時間は１０秒とした。
（３）熱収縮応力
ＡＳＴＭ－Ｄ２８３８に準拠して測定した。原反フィルムをＭＤ方向／又はＴＤ方向に９０ｍｍ（測定長さ５０ｍｍ＋チャックつかみ４０ｍｍ）、ＴＤ方向／又はＭＤ方向に１０ｍｍの短冊状にサンプリングし（ＭＤ方向のサンプルとＴＤ方向のサンプルを作製し）、１００℃の温度のオイルバスに浸漬させた場合の浸漬直後、及び３分間浸漬後の最大熱収縮応力を測定した。
ＡＳＴＭ－Ｄ２８３８に準拠して測定した。原反フィルムをＭＤ方向／又はＴＤ方向に９０ｍｍ（測定長さ５０ｍｍ＋チャックつかみ４０ｍｍ）、ＴＤ方向／又はＭＤ方向に１０ｍｍの短冊状にサンプリングし（ＭＤ方向のサンプルとＴＤ方向のサンプルを作製し）、１００℃の温度のオイルバスに浸漬させた場合の浸漬直後、及び３分間浸漬後の最大熱収縮応力を測定した。
（４）動摩擦係数
原反フィルムの２３℃における動摩擦係数をＪＩＳ Ｋ７１２５に従って測定した。この動摩擦係数の測定においては、原反フィルム、フィルムの外表面（基材層側の表面）の任意の５箇所で測定しその算術平均値を動摩擦係数とした。
原反フィルムの２３℃における動摩擦係数をＪＩＳ Ｋ７１２５に従って測定した。この動摩擦係数の測定においては、原反フィルム、フィルムの外表面（基材層側の表面）の任意の５箇所で測定しその算術平均値を動摩擦係数とした。
（５）引張弾性率
原反フィルムの引張弾性率の測定は、オートグラフＡＧ－ＩＳ（島津製作所製）を使用し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気中にて評価した。
具体的には、原反フィルムの任意の３つの位置において、その位置でのＭＤ方向、ＴＤ方向の試験片を得、それぞれの試験片について、ＡＳＴＭ－Ｄ－８８２に記載の方法に準拠し、５ｍｍ／ｍｉｎの引張速度、チャック間距離１００ｍｍの条件で２％伸長時の荷重からＭＤ方向、ＴＤ方向の試験片についての引張弾性率を測定した。そして、それぞれの引張弾性率を平均した値を、その原反フィルムについての引張弾性率とした。
原反フィルムの引張弾性率の測定は、オートグラフＡＧ－ＩＳ（島津製作所製）を使用し、２３℃、５０％ＲＨの雰囲気中にて評価した。
具体的には、原反フィルムの任意の３つの位置において、その位置でのＭＤ方向、ＴＤ方向の試験片を得、それぞれの試験片について、ＡＳＴＭ－Ｄ－８８２に記載の方法に準拠し、５ｍｍ／ｍｉｎの引張速度、チャック間距離１００ｍｍの条件で２％伸長時の荷重からＭＤ方向、ＴＤ方向の試験片についての引張弾性率を測定した。そして、それぞれの引張弾性率を平均した値を、その原反フィルムについての引張弾性率とした。
（６）酸素透過度
ＭＯＣＯＮ社製の酸素透過分析装置（ＯＸ－ＴＲＡＮ（登録商標２／２１ＳＨ））を用いて、酸素の条件を６５％ＲＨ、測定温度を２３℃として、フィルムのシール部以外のフィルム本体部の酸素透過率を測定し、測定開始３時間経過後の酸素透過率の値により酸素バリア性の評価を行った。
ＭＯＣＯＮ社製の酸素透過分析装置（ＯＸ－ＴＲＡＮ（登録商標２／２１ＳＨ））を用いて、酸素の条件を６５％ＲＨ、測定温度を２３℃として、フィルムのシール部以外のフィルム本体部の酸素透過率を測定し、測定開始３時間経過後の酸素透過率の値により酸素バリア性の評価を行った。
（７）シール部の厚さ
厚さｔ１、ｔ２はデジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、ＶＨＸ－６０００）を用いて測定した。具体性には、センターシール部とトップシール部とが重なる部分の１対をそれぞれ１箇所測定し、その算術平均した値を厚さｔ１とした。また、トップシール部の延在方向に沿って、トップシール部の両端、中間部分の３箇所をそれぞれ１対のトップシール部について測り、その算術平均した値を厚さｔ２とした。
厚さｔ１、ｔ２はデジタルマイクロスコープ（キーエンス社製、ＶＨＸ－６０００）を用いて測定した。具体性には、センターシール部とトップシール部とが重なる部分の１対をそれぞれ１箇所測定し、その算術平均した値を厚さｔ１とした。また、トップシール部の延在方向に沿って、トップシール部の両端、中間部分の３箇所をそれぞれ１対のトップシール部について測り、その算術平均した値を厚さｔ２とした。
（８）原反フィルム筒状部の周長とトレー周長との差
ピロー包装体について、センターシール部の中央の位置において、センターシール部の延在方向に直交する方向にトレーの外表面に沿って測った長さをトレー周長（ｍｍ）とした（トレーの開口部は開口していないものとして測った）。また、ピロー包装体の製造において、原反フィルムにセンターシール部を形成した際、原反フィルムが筒状となる部分を、センターシール部の延在方向に直交する方向に原反フィルムの外表面に沿って測った長さを、原反フィルム筒状部の周長（ｍｍ）とした。そして、得られた値から原反フィルム筒状部の周長とトレー周長との差（ｍｍ）を求めた。
ピロー包装体について、センターシール部の中央の位置において、センターシール部の延在方向に直交する方向にトレーの外表面に沿って測った長さをトレー周長（ｍｍ）とした（トレーの開口部は開口していないものとして測った）。また、ピロー包装体の製造において、原反フィルムにセンターシール部を形成した際、原反フィルムが筒状となる部分を、センターシール部の延在方向に直交する方向に原反フィルムの外表面に沿って測った長さを、原反フィルム筒状部の周長（ｍｍ）とした。そして、得られた値から原反フィルム筒状部の周長とトレー周長との差（ｍｍ）を求めた。
（９）皺の本数
３個のピロー包装体について、ピロー包装体のセンターシール部とトップシール部が重なる１対の部分に形成された皺の本数を数え、ピロー包装体１個あたりの皺の本数を皺の本数とした。
３個のピロー包装体について、ピロー包装体のセンターシール部とトップシール部が重なる１対の部分に形成された皺の本数を数え、ピロー包装体１個あたりの皺の本数を皺の本数とした。
（１０）リーク率
１００個のピロー包装体について、包装体から、フィルムのシール線（溶着部分）を破壊しないようにフィルム本体部を切ってフィルムを得、センターシール部とトップシール部それぞれに、着色した浸透液（イチネンケミカル製、ヒートシールチェッカー）を塗布し、シール線を横断するような線状の着色が見られたものをリークとし、そのリークが見られた包装体を百分率で示し、リーク率とした。
１００個のピロー包装体について、包装体から、フィルムのシール線（溶着部分）を破壊しないようにフィルム本体部を切ってフィルムを得、センターシール部とトップシール部それぞれに、着色した浸透液（イチネンケミカル製、ヒートシールチェッカー）を塗布し、シール線を横断するような線状の着色が見られたものをリークとし、そのリークが見られた包装体を百分率で示し、リーク率とした。
（１１）トレー変形
ピロー包装体について、トレーの歪みを目視で確認し、変形の見られたものをトレー変形とした。
ピロー包装体について、トレーの歪みを目視で確認し、変形の見られたものをトレー変形とした。
原反フィルムの製造に使用した樹脂を以下に記す。
＜基材層＞
・ＰＰ：エチレン－プロピレン共重合体、ＭＦＲ５．３ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）、融点１５０℃
・ＰＡ：ポリアミド－６，６６共重合体、ＭＦＲ２．６ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）、融点１９５℃
＜バリア層＞
・ＥＶＯＨ：エチレン－ビニルアルコール共重合体、ＭＦＲ４．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、エチレン含量３８ｍｏｌ％、融点１６０℃
・ＰＶＤＣ：塩化ビニリデン－アクリル酸メチル共重合体、９５／５質量％、融点１６６℃
＜ヒートシール層＞
・ＬＬＤＰＥ－１：エチレン－α－オレフィン共重合体、密度０．９０４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点１１１℃
・ＬＬＤＰＥ－２：エチレン－α－オレフィン共重合体、密度０．９０２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点９９℃
・防曇剤：ポリオキシエチレンアルキルエーテル２５質量％、ジグリセリンオレート２５質量％、ジグリセリンラウレート２５質量％、グリセリンモノオレート２５質量％の混合物
＜接着層＞
・変性ポリプロピレン、ＭＦＲ７．７ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点１４０℃
＜基材層＞
・ＰＰ：エチレン－プロピレン共重合体、ＭＦＲ５．３ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）、融点１５０℃
・ＰＡ：ポリアミド－６，６６共重合体、ＭＦＲ２．６ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）、融点１９５℃
＜バリア層＞
・ＥＶＯＨ：エチレン－ビニルアルコール共重合体、ＭＦＲ４．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、エチレン含量３８ｍｏｌ％、融点１６０℃
・ＰＶＤＣ：塩化ビニリデン－アクリル酸メチル共重合体、９５／５質量％、融点１６６℃
＜ヒートシール層＞
・ＬＬＤＰＥ－１：エチレン－α－オレフィン共重合体、密度０．９０４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点１１１℃
・ＬＬＤＰＥ－２：エチレン－α－オレフィン共重合体、密度０．９０２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点９９℃
・防曇剤：ポリオキシエチレンアルキルエーテル２５質量％、ジグリセリンオレート２５質量％、ジグリセリンラウレート２５質量％、グリセリンモノオレート２５質量％の混合物
＜接着層＞
・変性ポリプロピレン、ＭＦＲ７．７ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点１４０℃
原反フィルムの製造方法を以下に記す。
＜製造例１＞
表１に示す構成の樹脂を用いて、５台の押出機を使用し、環状ダイスより５層構成のチューブを溶融押出し、そのチューブを水冷リングを用いて急冷し、約５６０μｍ厚みの未延伸チューブを得た。なお、基材層及びヒートシール層を形成する樹脂は、予め防曇剤を５．０質量％添加したものを使用した。
得られた未延伸チューブをインフラヒーターにより輻射により未延伸チューブを加熱しバブル形成の直前（バブルネック部）における温度が最高温度になるように調整し、その温度（これを延伸温度とする。）を１００℃まで加熱しつつ、管状パリソン内に空気を注入しバブルを形成させタテ方向５倍、ヨコ方向に４．５倍に延伸し、エアリングからバブルに冷却風をあてて冷却した。その後、延伸したフィルムを折りたたんだ後、所定の幅にスリットし表１記載の厚みの原反フィルムＦ１を得た。
得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例１＞
表１に示す構成の樹脂を用いて、５台の押出機を使用し、環状ダイスより５層構成のチューブを溶融押出し、そのチューブを水冷リングを用いて急冷し、約５６０μｍ厚みの未延伸チューブを得た。なお、基材層及びヒートシール層を形成する樹脂は、予め防曇剤を５．０質量％添加したものを使用した。
得られた未延伸チューブをインフラヒーターにより輻射により未延伸チューブを加熱しバブル形成の直前（バブルネック部）における温度が最高温度になるように調整し、その温度（これを延伸温度とする。）を１００℃まで加熱しつつ、管状パリソン内に空気を注入しバブルを形成させタテ方向５倍、ヨコ方向に４．５倍に延伸し、エアリングからバブルに冷却風をあてて冷却した。その後、延伸したフィルムを折りたたんだ後、所定の幅にスリットし表１記載の厚みの原反フィルムＦ１を得た。
得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例２＞
ヒートシール層をエチレン－α－オレフィン共重合体、密度０．９０２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点９９℃とした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ２を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
ヒートシール層をエチレン－α－オレフィン共重合体、密度０．９０２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）、融点９９℃とした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ２を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例３＞
基材層及びヒートシール層へ添加する防曇剤の添加量を２質量％とした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ３を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
基材層及びヒートシール層へ添加する防曇剤の添加量を２質量％とした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ３を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例４＞
延伸倍率をタテ方向６倍、ヨコ方向５．５倍とした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ４を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
延伸倍率をタテ方向６倍、ヨコ方向５．５倍とした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ４を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例５＞
未延伸チューブの厚みを約４００μｍとした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ５を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
未延伸チューブの厚みを約４００μｍとした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ５を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例６＞
未延伸チューブの厚みを約６３０μｍとした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ６を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
未延伸チューブの厚みを約６３０μｍとした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ６を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例７＞
基材層をポリアミド－６，６６共重合体、バリア層を塩化ビニリデン－アクリル酸メチル共重合体とするとともに、各層の溶融押出量を調整して表１に示す構成にした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ７を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
基材層をポリアミド－６，６６共重合体、バリア層を塩化ビニリデン－アクリル酸メチル共重合体とするとともに、各層の溶融押出量を調整して表１に示す構成にした以外、製造例１と同様に製造し、原反フィルムＦ７を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
＜製造例８＞
溶融押出量を調整して表１に示すフィルム構成にした以外、製造例７と同様に製造し、原反フィルムＦ８を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
溶融押出量を調整して表１に示すフィルム構成にした以外、製造例７と同様に製造し、原反フィルムＦ８を得た。得られた原反フィルムについて、上記の測定方法に基づき各物性を測定し、その結果を表１に示す。
ピロー包装体の製造方法を以下に記す。
＜実施例１～１４、比較例１～８＞
ピロー包装体を次の方法で、表２に示す条件で連続的に製造した。まず、内容物（１００ｇの粘土）を保持したトレー（寸法：縦１９５ｍｍ、横１３０ｍｍ、高さ３０ｍｍ、周長２８０ｍｍ、材料：ポリスチレン製）に対して、上記の製造例で製造した原反フィルムを内容物側から被せ、原反フィルムの端部同士を、トレーの裏面側で重ね合わせつつ１３５℃でヒートシールしてセンターシール部を形成した。
次いで、筒状になった原反フィルムを、トレーの前方側の位置で、カッター付きのシーラーで表に示す温度でヒートシールするとともに切断した。
続けて、前方側のトップシール部が形成された包装体を、当該包装体の後方の包装体についての前方側のトップシール部と一緒に後方側のトップシール部を形成し、且つ、原反フィルムを切断して、熱収縮工程前のピロー包装体を製造した。
なお、原反フィルムにセンターシール部やトップシール部を形成する際、窒素ガスを内部に注入することでガスを封入した。
次いで、熱収縮工程前のピロー包装体を、温度１２０℃に加熱したシュリンクトンネルを通過させることで、熱収縮させて、ピロー包装体を得た。
＜実施例１～１４、比較例１～８＞
ピロー包装体を次の方法で、表２に示す条件で連続的に製造した。まず、内容物（１００ｇの粘土）を保持したトレー（寸法：縦１９５ｍｍ、横１３０ｍｍ、高さ３０ｍｍ、周長２８０ｍｍ、材料：ポリスチレン製）に対して、上記の製造例で製造した原反フィルムを内容物側から被せ、原反フィルムの端部同士を、トレーの裏面側で重ね合わせつつ１３５℃でヒートシールしてセンターシール部を形成した。
次いで、筒状になった原反フィルムを、トレーの前方側の位置で、カッター付きのシーラーで表に示す温度でヒートシールするとともに切断した。
続けて、前方側のトップシール部が形成された包装体を、当該包装体の後方の包装体についての前方側のトップシール部と一緒に後方側のトップシール部を形成し、且つ、原反フィルムを切断して、熱収縮工程前のピロー包装体を製造した。
なお、原反フィルムにセンターシール部やトップシール部を形成する際、窒素ガスを内部に注入することでガスを封入した。
次いで、熱収縮工程前のピロー包装体を、温度１２０℃に加熱したシュリンクトンネルを通過させることで、熱収縮させて、ピロー包装体を得た。
表２に示すように、比（ｔ１／ｔ２）が３．０未満である実施例１～１４は、リーク率が低く、ピロー包装体が確実にシールされていることがわかる。一方、原反フィルム筒状部の周長とトレー周長との差が大きい比較例１～３、５～７は比（ｔ１／ｔ２）が３．０以上となり、リーク率が高かった。また、熱収縮率、熱収縮応力が高い比較例４も比（ｔ１／ｔ２）が３．０以上となり、リーク率が高かった。さらに、引張弾性率が高い比較例８も比（ｔ１／ｔ２）が３．０以上となり、リーク率が高かった。
本発明によれば、確実にシールされたピロー包装体を提供することができる。
１：トレー
２：原反フィルム
２１：原反フィルムの端部
３：製造装置
３１：ローラー
３２：シーラー
４：熱収縮工程前のピロー包装体
５：シュリンクトンネル
６：ピロー包装体
７：フィルム
７１：フィルム本体部
ＣＳ：センターシール部
ＴＳ：トップシール部
ＯＳ：センターシール部とトップシール部とが重なる部分
２：原反フィルム
２１：原反フィルムの端部
３：製造装置
３１：ローラー
３２：シーラー
４：熱収縮工程前のピロー包装体
５：シュリンクトンネル
６：ピロー包装体
７：フィルム
７１：フィルム本体部
ＣＳ：センターシール部
ＴＳ：トップシール部
ＯＳ：センターシール部とトップシール部とが重なる部分
Claims (3)
- トレーと、当該トレーを包装する、バリア層を有するフィルムとを備えるピロー包装体であって、
前記フィルムのセンターシール部とトップシール部とが重なる部分における厚さｔ１（μｍ）の、トップシール部における厚さｔ２（μｍ）に対する比（ｔ１／ｔ２）が、３．０未満であり、
前記フィルムの引張弾性率が２００～４４９ＭＰａである、
ことを特徴とする、ピロー包装体。 - 前記フィルムの酸素透過度が５０～５００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ＭＰａである、請求項１に記載のピロー包装体。
- 前記フィルムの動摩擦係数が０．０１～０．６５である、請求項１又は２に記載のピロー包装体。
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