JP7238405B2 - 帯状ガラスフィルムの品質検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価することで、切断後の帯状ガラスフィルムの品質を検査するための方法、及び、ガラスロールに関する。

近年、急速に普及しているスマートフォンやタブレット型ＰＣ等のモバイル端末は、薄型、軽量であることが求められるため、これらの端末に組み込まれるガラス基板においても、薄板化に対する要請が高まっているのが現状である。このような現状の下、フィルム状にまで薄板化（例えば、厚みが３００μｍ以下）されたガラス基板であるガラスフィルムが開発、製造されるに至っている。

ガラスフィルムは、例えば、ダウンドロー法により成形した帯状ガラスフィルムから切り出して製造することが可能である。ガラスフィルムの元となる帯状ガラスフィルムは可撓性を有しており、この可撓性を利用して帯状ガラスフィルムに処理を施すことができる。一例を挙げると、特許文献１には、所謂ロール・トゥ・ロールの形態を利用して、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、帯状ガラスフィルムから非有効部（同文献では不要部）を除去する処理が開示されている（同文献の図１５を参照）。

ところで、切断後の帯状ガラスフィルムにおける品質の良否は、切断に伴って形成された端辺の直線度に大きな影響を受ける。詳述すると、端辺が蛇行しており、その直線度が低い場合には、この分だけ端辺に大きな応力が発生しやすくなり、下流側の工程で端辺を起点に破損が生じる虞が高くなる。そのため、切断後の帯状ガラスフィルムにおける品質を検査するべく、端辺の直線度を評価することが要求される。この評価のための手法としては、例えば、（Ａ）顕微鏡により端辺を観察して評価する手法や、（Ｂ）人手により端辺に触れて評価する手法が考えられる。

特開２０１５－６３４５０号公報

しかしながら、上記の手法により端辺の直線度を評価した場合には、下記のような解決すべき問題があった。

すなわち、上記の（Ａ）の手法では、端辺のうち、直線度を評価したい区間の全域を顕微鏡により観察することが求められるため、評価したい区間が長くなるほど、評価のための作業が極めて煩雑なものとなる。これにより、上記の（Ａ）の手法では、長尺な端辺の一部の区間について直線度を評価することは可能であっても、端辺の全長について直線度を評価することは実質的に不可能であるという問題があった。一方、上記の（Ｂ）の手法では、直線度について定量的な評価が行えないため、評価の精度が必然的に低くなってしまう問題があった。

なお、これらの問題は、上述のようなロール・トゥ・ロールの形態を利用する場合のみでなく、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を上記の（Ａ）、（Ｂ）の手法で評価することで、切断後の帯状ガラスフィルムの品質を検査する場合には、同様に発生し得る問題である。

このような事情に鑑みなされた本発明は、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価することで、切断後の帯状ガラスフィルムの品質を検査するに際し、端辺の全長について評価を実施でき、且つ、高精度な評価を得られる方法を確立することを技術的な課題とする。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価することで、切断後の帯状ガラスフィルムの品質を検査する方法であって、端辺を複数の区間に分けて各区間をそれぞれ撮像する撮像工程と、撮像工程で得た複数の画像の各々について、端辺上の相互に異なる複数の点から端辺の近似直線を割り出す直線近似工程と、複数の画像の各々について、近似直線を基準として複数の点のバラつきの値を割り出すバラつき割出工程と、複数の画像のそれぞれに対応する複数のバラつきの値に基づいて、端辺の直線度を評価する評価工程とを含むことに特徴付けられる。

本方法では、撮像工程の実行により、端辺を複数の区間に分けて各区間をそれぞれ撮像した後、直線近似工程およびバラつき割出工程を実行することで、撮像工程で得た複数の画像の各々について、画像に写った区間における端辺の直線度がバラつきの値として定量的に割り出される。そして、評価工程の実行により、複数の画像のそれぞれに対応する複数のバラつきの値に基づいて、端辺の直線度が評価される。つまり、評価工程では、定量的に割り出された各区間における端辺の直線度に基づいて、端辺の全長について直線度の評価が行われることになる。以上のことから、本方法によれば、端辺の全長について直線度の評価を実施することができる。さらに、全長についての評価の元となる各区間における直線度が定量的に割り出されているため、全長についての評価として、高精度な評価を得ることが可能である。

上記の方法において、撮像工程では、撮像を行うための撮像手段を定点に固定した状態で、切断後の帯状ガラスフィルムを長手方向に搬送しつつ撮像することが好ましい。

このようにすれば、長尺な端辺の各区間を撮像することを目的として、切断後の帯状ガラスフィルムの長手方向に沿って撮像手段を移動させたり、撮像手段が指向する向きを変更したりする必要が無くなる。そのため、効率よく端辺の直線度を評価することが可能となる。

上記の方法において、撮像工程では、切断後の帯状ガラスフィルムを平面視する方向から撮像することが好ましい。

端辺の各区間について、切断後の帯状ガラスフィルムを平面視する方向とは異なる方向から撮像すると、切断後の帯状ガラスフィルムに皺やうねりが発生している場合に、下記のような不具合が発生する虞がある。すなわち、切断後の帯状ガラスフィルムに皺やうねりが発生していると、これに応じて端辺が不可避的に湾曲してしまう場合がある。このような場合には、直線近似工程において端辺の近似直線を正確に割り出すことが困難となり、実際には端辺の直線度が十分に高かったとしても、皺やうねりの発生に伴う端辺の湾曲の影響により、端辺の直線度が低いものと評価されてしまう虞がある。しかしながら、端辺の各区間について、切断後の帯状ガラスフィルムを平面視する方向から撮像するようにすれば、上述のような虞を的確に排除することができる。これは、平面視する方向から撮像を行うことで、端辺が湾曲している場合であっても、撮像された各画像上には湾曲の影響が出難くなるためである。

上記の方法において、撮像工程では、撮像の対象となる各区間を光で照らした状態で撮像することが好ましい。なお、光の照射の形態は、透過照明（帯状ガラスフィルムを挟んでカメラと光源とが向かい合う場合）と、落射照明（カメラと光源とが帯状ガラスフィルムの同じ面側にあり、帯状ガラスフィルムで反射する光をカメラで捉える場合）とのどちらでも可能である。

このようにすれば、撮像工程で得られる複数の画像の各々において、光で照らした分だけ端辺の各区間を鮮明に写し出すことが可能となる。そのため、高精度な評価を得る上でより有利となる。

上記の方法において、撮像工程では、隣接して撮像される両区間の間で、一方の区間と他方の区間とを一部重複させることが好ましい。

このようにすれば、隣接して撮像される両区間の間で、一方の区間と他方の区間とを重複させなかった場合と比較して、撮像工程で撮像される画像の数が必然的に増加することになる。そして、画像の数が増加した分だけ、同様に数が増加したバラつきの値に基づいて、端辺の直線度が評価されることになるため、高精度な評価を得る上で更に有利となる。また、一方の区間と他方の区間とを一部重複させることで、端辺において撮像もれの区間が発生することを確実に回避できる。

上記の方法において、撮像工程で得た複数の画像の各々について、直線近似工程の前にエッジ検出処理を実行することが好ましい。

このようにすれば、撮像された各画像において、端辺の輪郭が鮮明となるため、高精度な評価を得る上でより有利となる。

上記の方法において、直線近似工程では、切断後の帯状ガラスフィルムの長手方向に沿って複数の点を等間隔で位置させることが好ましい。

撮像工程で得た画像上において、複数の点の所在に偏りがある場合には、直線近似工程で割り出される近似直線が、端辺に対して十分に近似したものでは無くなる虞がある。しかしながら、切断後の帯状ガラスフィルムの長手方向に沿って複数の点を等間隔で位置させれば、上述のような虞を的確に排除することが可能となる。

上記の方法において、帯状ガラスフィルムを、第一ガラスロールから巻き外して長手方向に沿って切断した後、切断後の帯状ガラスフィルムを第二ガラスロールとして巻き取ることが好ましい。

このようにすれば、ロール・トゥ・ロールの形態により、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価できる。従って、極めて効率よく端辺の直線度を評価することが可能である。

また、上記の品質の検査方法を利用すれば、端辺の直線度が高い帯状ガラスフィルムで構成されるガラスロールを当該方法により選別して取得することが可能となる。この選別されたガラスロールは、帯状ガラスフィルムがロール状に巻き取られてなるガラスロールであって、以下に列挙する（１）～（４）を実行した場合に、以下の（５）の条件を満たすことに特徴付けられる。

すなわち、（１）帯状ガラスフィルムの長手方向に沿って延びた端辺を、長さ３０ｍｍを一区間として複数の区間に分けて各区間をそれぞれ撮像するにあたり、隣接して撮像される両区間の一方と他方とを相互に５ｍｍ重複させて撮像すると共に、帯状ガラスフィルムを平面視する方向から撮像する。（２）撮像により得た複数の画像の各々について、長手方向に沿って等間隔に位置した端辺上の相互に異なる８０個の点から最小二乗法により端辺の近似直線を割り出す。（３）複数の画像の各々について、近似直線を基準として８０個の点のバラつきの値を標準偏差σとして割り出す。（４）複数の画像の各々について、画像における１画素の大きさをｐ［μｍ］として、Ｚ＝σ×ｐの値を求める。（５）複数の画像の全てでＺ＜１０５であると共に、複数の画像のうちの９９．５％以上で０≦Ｚ≦５０である。

本発明によれば、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価することで、切断後の帯状ガラスフィルムの品質を検査するに際し、端辺の全長について評価を実施でき、且つ、高精度な評価を得ることが可能である。

本発明の実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法の概略を示す側面図である。 本発明の実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法における撮像工程を示す平面図である。 本発明の実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法における撮像工程を示す平面図である。 本発明の実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法における撮像工程を示す平面図である。 本発明の実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法における直線近似工程およびバラつき割出工程を示す図である。

以下、本発明の実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法、及び、ガラスロールについて、添付の図面を参照して説明する。

図１は、本実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法の概略を示す側面図である。同図に示すように、本実施形態では、ロール・トゥ・ロールの形態を利用して、第一ガラスロール１から巻き外した帯状ガラスフィルム２を平置き姿勢で搬送しつつ長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺３の直線度を評価することで、切断後の帯状ガラスフィルム４の品質を検査する。また、切断後の帯状ガラスフィルム４を再びロール状に巻き取って第二ガラスロール５とする。

切断の対象となる帯状ガラスフィルム２は、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法等に代表されるダウンドロー法や、フロート法により成形した帯状の薄板ガラスである。この帯状ガラスフィルム２は、可撓性を付与できる程度の厚み（例えば、厚みが３００μｍ以下）を備えている。また、帯状ガラスフィルム２は、その幅方向中央に存する有効部２ａと、有効部２ａに対して幅方向外側に存する一対の非有効部２ｂ，２ｂとを有する。

有効部２ａは、後に所定の処理が施されて製品ガラスフィルムとなる部位である。これに対し、両非有効部２ｂ，２ｂは、製品ガラスフィルムとはならずに後に廃棄される部位である。有効部２ａと両非有効部２ｂ，２ｂとは、帯状ガラスフィルム２の切断に伴って分離させる。これにより、切断後の帯状ガラスフィルム４は、両非有効部２ｂ，２ｂと分離した有効部２ａのみでなる。この有効部２ａの幅方向両端が直線度を評価される対象である端辺３となる。

第一ガラスロール１は、帯状ガラスフィルム２と、これを保護するための帯状保護シート６とを重ね合わせた状態で、両者２，６を巻芯７の周りにロール状に巻き取ったものである。帯状保護シート６は、帯状ガラスフィルム２と同様にして、可撓性を付与できる程度の厚みを備えている。この帯状保護シート６は、切断のために第一ガラスロール１から巻き外されていく帯状ガラスフィルム２と一緒に巻き外した後、帯状ガラスフィルム２から分離させる。分離後の帯状保護シート６は、巻芯８の周りにロール状に巻き取って第一シートロール９とする。

第一ガラスロール１から巻き外された帯状ガラスフィルム２は、レーザー割断法により切断する。レーザー割断法の実行には、帯状ガラスフィルム２の搬送経路の上方で定点に固定した状態で設置されたレーザー照射器１０および冷媒噴射器１１を用いる。レーザー照射器１０および冷媒噴射器１１は、それぞれ二器ずつが設置されている（図１では、レーザー照射器１０および冷媒噴射器１１をそれぞれ一器のみ図示）。二器の一方は、有効部２ａと両非有効部２ｂ，２ｂの一方とを分離させるための機器であって、二器の他方は、有効部２ａと両非有効部２ｂ，２ｂの他方とを分離させるための機器である。

レーザー照射器１０は、自身の下方を通過する帯状ガラスフィルム２の有効部２ａと非有効部２ｂとの境界に沿ってレーザー１２を連続的に照射する。冷媒噴射器１１は、帯状ガラスフィルム２におけるレーザー１２が照射された部位に対して冷媒１３（例えば、ミスト状の水）を連続的に噴射する。これにより、レーザー１２で加熱された部位と、冷媒１３で冷却された部位との間の温度差に起因して発生した熱応力により、有効部２ａと非有効部２ｂとの境界に沿って帯状ガラスフィルム２を連続的に切断（割断）し、有効部２ａと非有効部２ｂとを分離させていく。有効部２ａと分離させた非有効部２ｂは、切断後の帯状ガラスフィルム４（有効部２ａのみでなる帯状ガラスフィルム４）の搬送経路から下方に離脱させた後、適当な長さに分断して廃棄する。

ここで、本実施形態の変形例として、例えば、下記のような切断手法を用いて帯状ガラスフィルム２を切断してもよい。すなわち、有効部２ａと非有効部２ｂとの境界に沿ってレーザーを照射して帯状ガラスフィルム２を溶断しつつ、溶断後の有効部２ａに形成された溶断端部を糸状ガラスとして有効部２ａから剥離させて除去する切断手法を用いてもよい。この場合では、溶断端部を剥離させた後における有効部２ａの幅方向両端が、直線度を評価される対象である端辺３となる。

端辺３の直線度を評価するに際しては、まず、端辺３を複数の区間に分けて各区間をそれぞれ撮像する撮像工程を実行する。撮像工程の実行には、撮像手段としてのカメラ１４と、光１５の照射が可能な光源１６（例えば、平板状のＬＥＤ照明）とを用いる。なお、図１においては、カメラ１４と光源１６とが帯状ガラスフィルム４を挟んで向かい合う照明方式となっているが、カメラ１４と光源１６とが帯状ガラスフィルム４に対して同じ面側にあり、帯状ガラスフィルム４での反射光を利用する照明方式としてもよい。カメラ１４および光源１６は、それぞれ二器ずつが設置されている（図１では、カメラ１４および光源１６をそれぞれ一器のみ図示）。二器の一方は、有効部２ａの幅方向一方側に位置した端辺３に対して撮像工程を実行するための機器であって、二器の他方は、有効部２ａの幅方向他方側に位置した端辺３に対して撮像工程を実行するための機器である。

カメラ１４は、帯状ガラスフィルム４を平面視する方向から端辺３の各区間の撮像を行うことが可能となっている。このカメラ１４は、帯状ガラスフィルム４の搬送経路の上方で定点に固定した状態で設置されており、帯状ガラスフィルム４の搬送に伴って端辺３がカメラ１４の視野１４ａを横切るように通過していく。ここで、本実施形態では、帯状ガラスフィルム４を一定の搬送速度で搬送している。そして、カメラ１４は、一定の時間間隔を空けて連続的に撮像を行うように制御されている。この帯状ガラスフィルム４の搬送速度と、カメラ１４が撮像を行う時間間隔との関係から、カメラ１４は、帯状ガラスフィルム４が搬送方向に沿って一定距離を下流側に搬送される度に撮像を行う構成となっている。なお、撮像と撮像との間に帯状ガラスフィルム４が搬送される一定距離（以下、撮像間搬送距離と表記）は、カメラ１４の視野１４ａの搬送方向に沿った長さ（以下、視野長さと表記）と比べて短くなるように調節している。

光源１６は、帯状ガラスフィルム４を厚み方向（上下方向）に挟んでカメラ１４と対向するように、帯状ガラスフィルム４の搬送経路の下方で定点に固定した状態で設置されている。この光源１６は、端辺３のうち、カメラ１４の視野１４ａに収まる区間に向けて光１５を照射することが可能である。これにより、撮像の対象となる端辺３の各区間を光１５で照らした状態で撮像を行うことが可能となっている。

図２ａ～図２ｃは、本実施形態における撮像工程を示す平面図である。以下、同図を参照して撮像工程の具体的な態様について説明する。ここで、図２ａ～図２ｃにおいて、太線で描いた四角に囲まれる範囲は、カメラ１４の視野１４ａを示している。この視野１４ａは、帯状ガラスフィルム４の搬送経路上において常に同じ位置に存在する。

カメラ１４が撮像を行うと、図２ａに示すように、端辺３のうち、視野１４ａに収まった区間３ａが撮像される。その後、時間間隔を空けて再びカメラ１４が撮像を行うと、図２ｂに示すように、区間３ａの撮像時を基準として、帯状ガラスフィルム４が撮像間搬送距離の分だけ下流側に搬送された時点で、視野１４ａに収まった区間３ｂが撮像される。ここで、撮像間搬送距離が視野長さに比べて短いことから、区間３ａと区間３ｂとの両者は一部が重複している。つまり、区間３ａが視野１４ａを通過し終える前に再び撮像が行われて、区間３ｂが撮像される。更にその後、時間間隔を空けて再びカメラ１４が撮像を行うと、図２ｃに示すように、区間３ｂの撮像時を基準として、帯状ガラスフィルム４が撮像間搬送距離の分だけ下流側に搬送された時点で、視野１４ａに収まった区間３ｃが撮像される。なお、区間３ａと区間３ｂとの一部が重複しているのと同様に、区間３ｂと区間３ｃとの両者間においても一部が重複している。このようにカメラ１４で時間間隔を空けて連続的に撮像を行うことで、端辺３の全長を複数の区間に分けて撮像する。これにより、撮像した各画像に端辺３の各区間を写し出していく。以上により撮像工程が完了する。

撮像工程が完了すると、次に、撮像工程で得た複数の画像の各々について、エッジ検出処理を実行する。これにより、各画像上において端辺３の輪郭を鮮明にする。エッジ検出処理が完了すると、直線近似工程およびバラつき割出工程を実行する。図３は、本実施形態における直線近似工程およびバラつき割出工程を示す図である。以下、同図を参照して両工程について説明する。

直線近似工程では、撮像工程で得た各画像について、端辺３上の相互に異なる複数の点１７から端辺３の近似直線１８を割り出す。近似直線１８を割り出すにあたっては、まず、画像１９上において、帯状ガラスフィルム４の幅方向に沿って延びる複数の直線２０を等間隔で引く（図３では一部の直線２０の図示を省略している）。次に、複数の直線２０と端辺３との全ての交点に点１７をプロットする。プロットした複数の点１７の画像１９上における各々の座標は、相互に直交するＸ座標軸およびＹ座標軸によって決定される。Ｘ座標軸は、帯状ガラスフィルム４の長手方向（搬送方向）に延び、Ｙ座標軸は、帯状ガラスフィルム４の幅方向に延びている。なお、複数の点１７は、帯状ガラスフィルム４の長手方向に沿って等間隔で位置することになる。ここで、精度よく近似直線１８を割り出すために、隣り合う直線２０同士の間隔は、帯状ガラスフィルム４の長手方向に沿った長さ０．４ｍｍ（画像１９上における長さではなく、実際の長さ）と比較して短くすることが好ましい。最後に、複数の点１７のそれぞれの座標に基づいて最小二乗法により近似直線１８を割り出す。以上により直線近似工程が完了する。

バラつき割出工程では、撮像工程で得た各画像について、近似直線１８を基準に、当該近似直線１８からの複数の点１７のバラつきの値を割り出す。本実施形態では、バラつきの値として標準偏差σの値（画素を基準とした値）を割り出している。ここで、本実施形態の変形例として、例えば、バラつきの値として分散の値を割り出すようにしてもよい。以上によりバラつき割出工程が完了する。バラつき割出工程が完了すると、撮像工程で得た複数の画像の一枚一枚に対応する標準偏差σの値がそれぞれ割り出された状態となる。つまり、撮像工程で撮像した画像の枚数と、バラつき割出工程で割り出される標準偏差σの値との数は同数となる。割り出された複数の標準偏差σの値の各々は、画像１９に写った区間における端辺３の直線度を定量的に示す値となる。なお、標準偏差σの値に６を掛けた６σの値は、端辺３のうち、各画像に写し出した区間において、幅方向外側に最も突き出た箇所と、幅方向内側に最も窪んだ箇所との相互間距離（幅方向に沿った相互間距離）と略等しい値となる。

直線近似工程およびバラつき割出工程が完了すると、評価工程を実行する。この評価工程では、複数の画像のそれぞれに対応する標準偏差σの値に基づいて、端辺３の直線度を評価する。以下、具体例を挙げて評価工程について説明する。

例えば、撮像工程で撮像した各画像について、帯状ガラスフィルム４の長手方向（画像１９上ではＸ座標軸が延びる方向）に沿って３０ｍｍの範囲、及び、帯状ガラスフィルム４の幅方向（画像１９上ではＹ座標軸が延びる方向）に沿って２２．５ｍｍの範囲が撮像されているものとする。これら両長さは、画像１９上での長さではなく、実際の長さである。なお、この例では上記の視野長さは３０ｍｍとなり、上記の撮像間搬送距離は２５ｍｍとしている。つまり、この例では隣接して撮像される両区間の間で一方の区間と他方の区間とが５ｍｍの長さだけ重複している。また、この例では、長手方向に沿って１６００画素、幅方向に沿って１２００画素、１画素（ピクセル）の大きさが１８．７５μｍである。標準偏差σを求める際には、長手方向に８０分割して、かつ、１／２ピッチずらして複数の直線２０を引き、端辺３との交点を複数の点１７として、近似直線１８を作成している。

上記の条件の下、複数の画像のそれぞれに対応する標準偏差σに基づいて、式：Ｚ＝（標準偏差σ×１８．７５）／５からＺの値を算出する。Ｚの値は整数値で算出されると共に、ＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラー）によって取り扱う。そして、例えば、Ｚの値が０～３であれば「Ａランク」、４～１０であれば「Ｂランク」、１１～２０であれば「Ｃランク」、２１以上であれば「Ｄランク」と区分する。その後、上記の式から得た全てのＺの値（各標準偏差σの値に対応する各Ｚの値）を「Ａランク」～「Ｄランク」に区分する。その結果、例えば、「Ｂランク」以上が９９．５％以上で、且つ、「Ｃランク」が０．５％未満で、且つ、「Ｄランク」が０％である場合に、端辺３の直線度について合格と評価する。すなわち、帯状ガラスフィルム４の品質を検査した結果として、製品となり得る品質を有するものと判定する。以上により評価工程が完了する。

ここで、本実施形態では、上記の態様で評価工程を実行しているが、これに限定されるものではない。評価工程は、バラつき割出工程で定量的に得られたバラつきの値に基づいて評価を行う限りで、任意の態様で実行することが可能である。例えば、上記のＺの値について、ＰＬＣで取り扱うという制限がない場合においては、Ｚ＝標準偏差σ×１８．７５として算出してもよい。

図１に示すように、切断後の帯状ガラスフィルム４は、これを保護するための帯状保護シート２１と重ね合わせた状態で、両者４，２１を巻芯２２の周りにロール状に巻き取って第二ガラスロール５とする。帯状保護シート２１は、帯状ガラスフィルム４と同様にして、可撓性を付与できる程度の厚みを備えている。この帯状保護シート２１は、当該帯状保護シート２１が巻芯２３の周りにロール状に巻き取られてなる第二シートロール２４から巻き外して供給する。以上により、本実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法が完了する。

以下、本発明の実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法の主たる作用・効果について説明する。

本実施形態に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法では、撮像工程の実行により、端辺３を複数の区間に分けて各区間をそれぞれ撮像した後、直線近似工程およびバラつき割出工程を実行することで、撮像工程で得た複数の画像１９の各々について、画像１９に写った区間における端辺３の直線度が標準偏差σの値として定量的に割り出される。そして、評価工程の実行により、複数の画像１９のそれぞれに対応する複数の標準偏差σの値に基づいて、端辺３の直線度が評価される。つまり、評価工程では、定量的に割り出された各区間における端辺３の直線度に基づいて、端辺３の全長について直線度の評価が実施されることになる。以上のことから、端辺３の全長について直線度の評価を実施することができる。さらに、全長についての評価の元となる各区間における直線度が定量的に割り出されているため、全長についての評価として、高精度な評価を得ることが可能である。

以下、上記の帯状ガラスフィルムの品質検査方法を利用したガラスロールの製造方法について説明する。なお、本製造方法の説明では、上記の品質検査方法で説明済みの要素と実質的に同一の要素については、同一の符号を付すことで重複する説明を省略している。

上記の品質検査方法を利用すれば、端辺３の直線度が高い帯状ガラスフィルム４で構成されるガラスロール５を選別することが可能となる。つまり、長手方向に沿った切断が実行された後の帯状ガラスフィルム４をロール状に巻き取ることで作製されるガラスロール５を複数作製した際に、複数の中から端辺３の直線度が高い良品だけを採取できる。

採取されたガラスロール５は、以下に列挙する（１）～（４）を実行した場合に、以下の（５）の条件を満たす。

（１）帯状ガラスフィルム４の端辺３を、長さ３０ｍｍ（帯状ガラスフィルム４の長手方向に沿った長さ）を一区間として複数の区間に分けて各区間をそれぞれ撮像する。このとき、隣接して撮像される両区間の一方と他方とを相互に５ｍｍ重複させて撮像すると共に、帯状ガラスフィルム４を平面視する方向から撮像する。なお、複数の区間の数については、帯状ガラスフィルム４の長短（端辺３の長短）に依存して増減する。

（２）撮像により得た複数の画像１９（画像１９の数は複数の区間の数に等しい）の各々について、帯状ガラスフィルム４の長手方向に沿って等間隔に位置した端辺３上の相互に異なる８０個の点１７から最小二乗法により端辺３の近似直線１８を割り出す。

（３）複数の画像１９の各々について、近似直線１８を基準として８０個の点のバラつきの値を標準偏差σとして割り出す。

（４）複数の画像１９の各々について、画像１９における１画素の大きさをｐ［μｍ］として、Ｚ＝σ×ｐの値を求める。ｐの一例としては、１８．７５であるが、撮像の条件に依存して値が変わり得る。

（５）複数の画像１９の全てでＺ＜１０５であると共に、複数の画像１９のうちの９９．５％以上で０≦Ｚ≦５０である。なお、複数の画像の数をＮとしたとき、Ｎ×０．９９５で算出される数が整数でない場合は、小数点以下を切り捨てる。

ここで、本発明に係る帯状ガラスフィルムの品質検査方法は、上記の実施形態で説明した態様に限定されるものではない。例えば、上記の実施形態では、ロール・トゥ・ロールの形態を利用して、帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価しているが、この限りではない。ダウンドロー法やフロート法で成形した帯状ガラスフィルムについて、その幅方向両端に存する非有効部（耳部を含む部位）を切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価する場合に、本発明を適用することも可能である。

１ 第一ガラスロール
２ 帯状ガラスフィルム
３ 端辺
３ａ～３ｃ 区間
４ 切断後の帯状ガラスフィルム
５ 第二ガラスロール
１４ カメラ
１５ 光
１７ 点
１８ 近似直線
１９ 画像

Claims (7)

1. 帯状ガラスフィルムを長手方向に沿って切断し、切断に伴って形成された端辺の直線度を評価することで、切断後の帯状ガラスフィルムの品質を検査する方法であって、
   前記端辺を複数の区間に分けて各区間をそれぞれ撮像する撮像工程と、
   前記撮像工程で得た複数の画像の各々について、前記端辺上の相互に異なる複数の点から該端辺の近似直線を割り出す直線近似工程と、
   前記複数の画像の各々について、前記近似直線を基準として前記複数の点のバラつきの値を割り出すバラつき割出工程と、
   前記複数の画像のそれぞれに対応する複数のバラつきの値に基づいて、前記端辺の直線度を評価する評価工程とを含み、
   前記撮像工程では、隣接して撮像される両区間の間で、一方の区間と他方の区間とを一部重複させ、
   前記評価工程では、前記複数の画像ごとにバラつきの値を算出し、それら複数の画像の全てについてのバラつきの値に基づいて、前記端辺の直線度が合格か否かを評価するに際して、
   前記バラつきの値として標準偏差σを算出し、それら標準偏差σと前記画像の１画素の大きさとに基づいて算出される数値をその大小に応じて複数のランクに区分し、それらランクの前記画像の総数に対する割合に基づいて、前記端辺の直線度が合格か否かを評価することを特徴とする帯状ガラスフィルムの品質検査方法。
2. 前記撮像工程では、撮像を行うための撮像手段を定点に固定した状態で、前記切断後の帯状ガラスフィルムを長手方向に搬送しつつ撮像することを特徴とする請求項１に記載の帯状ガラスフィルムの品質検査方法。
3. 前記撮像工程では、前記切断後の帯状ガラスフィルムを平面視する方向から撮像することを特徴とする請求項１又は２に記載の帯状ガラスフィルムの品質検査方法。
4. 前記撮像工程では、撮像の対象となる各区間を光で照らした状態で撮像することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の帯状ガラスフィルムの品質検査方法。
5. 前記撮像工程で得た複数の画像の各々について、前記直線近似工程の前にエッジ検出処理を実行することを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の帯状ガラスフィルムの品質検査方法。
6. 前記直線近似工程では、前記切断後の帯状ガラスフィルムの長手方向に沿って前記複数の点を等間隔で位置させることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の帯状ガラスフィルムの品質検査方法。
7. 前記帯状ガラスフィルムを、第一ガラスロールから巻き外して長手方向に沿って切断した後、切断後の帯状ガラスフィルムを第二ガラスロールとして巻き取ることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の帯状ガラスフィルムの品質検査方法。

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