JP7228317B2 - 包装システム - Google Patents

Description

本発明は、包装システムに関する。

従来、包装システムに関し、特に、パンやおにぎりなどの食品、あるいは食品以外の物品を袋に密封する包装システムが知られている（たとえば、特許文献１～３参照）。

上記特許文献１～３には、内容物、すなわち被包装物としてのおにぎりを包装するための長尺状の包装材と、この包装材を筒状に形成しておにぎりを収容する製袋器と、筒状に形成された包装材の３辺をシールすることにより連続した複数の包装体を得るシール手段と、複数の包装体を個々の包装体に切断するカッターと、おにぎりに関する情報（商品名、原材料名、製造地、賞味期限、価格等）が印字されたラベルを包装体に貼り付けるラベル貼付機とを備えた包装システムが開示されている。

上記特許文献３には、おにぎりを包装するための包装材が予めロール状に巻回されており、おにぎりが製袋器に向かってコンベア上を移動するのに伴って、包装材がロールから引き出され、製袋器において包装材が筒状に形成されておにぎりが収容される点が開示されている。

一般的な包装システムで使用される包装材には、おにぎりと筒状の包装材との位置を調整し、筒状の包装材を適切な位置でシールするとともに切断するための目印として、光電管マークが事前に印刷されている。この光電管マークは、包装される内容物の大きさに応じて、包装材の長手方向に対して等間隔で複数印刷されている。

特開２０１８－２１５８号公報 特開２０１７－２１０２５０号公報 特開２００６－３６２９６号公報

しかしながら、上記特許文献１～３に記載された包装システムでは、事前に包装材に光電管マークが印刷されているため、印刷された光電管マークに対応する１つの大きさの内容物のみの包装が可能である。そのため、複数の異なる大きさの内容物を包装する場合には、包装する内容物の大きさ毎に、内容物に対応する光電管マークが印刷された包装材を用意し、一度工程を止めて包装材を変更する必要がある。

本発明は、上記問題点を解消すべくなされたものであって、包装する被包装物の大きさ毎に包装材を用意する必要や、包装材の変更をすることなく、複数の異なる大きさの被包装物を包装することが可能な包装システムを供給することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、次のように構成されている。

（１）本発明の包装システムは、被包装物の大きさに関する情報が入力される制御部と、前記被包装物を包装するための長尺状の包装材の長手方向に複数の光電管マークを印字する工程を行う印字装置とを備え、前記制御部は、前記印字装置が前記情報に対応させて前記複数の光電管マークの間隔を異ならせて印字するように制御する包装システムであって、前記被包装材の移送方向において上流側から供給された前記包装材は、前記移送方向において下流側に位置する前記印字装置に供給されて印字の工程が行われ、前記印字装置による印字の工程の後、前記移送方向において前記印字装置よりさらに下流側で、前記包装材に前記被包装物を充填する工程が連続して行われる。

上記構成によると、異なる大きさの被包装物（内容物）を包装する際に、その被包装物の大きさ毎に包装材に光電管マークを印字するため、被包装物の大きさ毎の包装材の長さを長短可変とすることができる。このため、包装する被包装物の大きさ毎に包装材を用意する必要や、包装材の変更をすることなく、複数の異なる大きさの被包装物を包装することができる。

（２）本発明の包装システムでは、前記被包装物の大きさに関する情報を検知するとともに、前記情報を前記制御部に出力する検知センサをさらに備える。これにより、検知センサにより自動的に被包装物の大きさに関する情報を取得することができるため、オペレーターが手動で被包装物の大きさに関する情報を包装システムに入力することが不要となる。そのため、包装システムに供給される被包装物の大きさが途中で変わったとしても、自動的に複数の光電管マークの間隔を異ならせて印字して複数の異なる大きさの被包装物を包装することができる。

（３）本発明の包装システムでは、前記印字装置は、加熱により前記包装材を発色させて印字を行う感熱印字装置を含み、前記制御部は、前記感熱印字装置が前記複数の光電管マークの前記印字を行うことを制御する。たとえば、インクを用いて光電管マークが印刷された面を外側にしてヒートシールバーによりシールした場合には、インクの印字面にヒートシールバーが当接することに起因して、ヒートシールバーにインクが付着してしまう。その結果、インクが付着した状態のヒートシールバーで包装材の他の部分をシールした際に、ヒートシールバーに付着したインクが包装材の他の部分に付着してしまう。また、インクを用いて光電管マークが印刷された面を内側にしてヒートシールバーによりシールした場合には、インクによる印字面同士が当接することとなり、ヒートシール面同士が密着しないことに起因してヒートシール不良となる。これに対して、本発明では、感熱印字装置の加熱により包装材を発色させて光電管マークを印字するため、ヒートシールバーの汚れを軽減することができ、かつ、ヒートシール面同士を密着させて確実にヒートシールすることができる。

（４）本発明の包装システムでは、前記包装材は、ＪＩＳ Ｐ８１４９に準拠して測定された不透明度が２５％以上である。これにより、バーコード等の読み取り特性に優れた包装材を提供することができる。

（５）本発明の包装システムでは、前記包装材は、ＪＩＳ－Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定されたヘイズ値が７０％以上である。これにより、バーコード等の読み取り特性の低下を確実に抑制することができる。

（６）本発明の包装システムでは、前記制御部は、前記印字装置が前記被包装物に関する情報をさらに印字するように制御する。これにより、被包装物に関するより詳細な情報（商品名、原材料名、製造地、賞味期限、価格等）を印字して購入者に対して知らせることができる。

（７）本発明の包装システムでは、前記制御部は、前記印字装置が前記複数の光電管マークと前記被包装物に関する情報とを同時に印字するように制御する。これにより、光電管マークと被包装物に関する情報とが別個に印字される場合と比べて、印字工程を短縮することができる。

本発明の包装システムは、包装する内容物の大きさ毎に包装材を用意する必要や、包装材の変更をすることなく、複数の異なる大きさの内容物を包装することができる。

本発明の一実施形態に係る包装システムの全体構成例を示す概略図である。 本発明の一実施形態に係る包装シートへの印字の様子を示す図である。 本発明の一実施形態に係る包装シートへの印字の様子を示す図である。 本発明の一実施形態に係る包装シートの概略断面図である。 本発明の一実施形態に係る包装物を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る包装物を示す平面図である。

以下、本発明を適用した包装システムの実施の形態を、図１～図６を参照し、詳細に説明する。

図１は、本実施形態に係る包装システムの全体構成例を示す概略図である。図２および図３は、包装シートへの印字の様子を示す図である。図４は、包装シートの概略断面図である。図５および図６は、包装物を示す図である。なお、これらの図は模式図であって、必ずしも大きさを正確な比率で記したものではない。たとえば、図１～図６における包装シートの縦の長さおよび横の長さの比や被包装物としてのパンの大きさは現実における比率に対応している訳ではない。

（包装システム１００）
図１に示すように、本実施形態の包装システム１００は、包装装置２００と、サーマルプリンタ３００と、これらの装置を制御する制御盤４００とを備えている。なお、サーマルプリンタ３００は、本発明の「印字装置」および「感熱印字装置」の一例である。

包装装置２００は、長尺状の包装シート２が巻回されたロール１と、包装シート２により包装される被包装物（内容物）としてのパン５００を上流側から下流側に移送する第１のベルトコンベア１０１と、筒状の包装シート２の幅方向の一方端部をシールする第１のヒートシーラー１０２、第１のヒートシーラー１０２によりシールされた部分を折り曲げる折り曲げローラー１０３、包装シート２の一部を内方に押し込む一対の押込片１０４、包装シート２の上流側および下流側の幅方向の端部をシールする第２のヒートシーラー１０５、および、包装シート２を所定の大きさ毎にカットするカッター１０６と、パン５００の包装完了後の包装物６００を移送する第２のベルトコンベア１０７とを備えている。なお、包装シート２は、本発明の「包装材」の一例である。

また、第１のヒートシーラー１０２の上流側における第１のベルトコンベア１０１の近傍には、第１の検知センサ１０８が設けられている。この第１の検知センサ１０８は、パン５００の大きさに関する情報（長さ、幅、厚み等）を検知（取得）するとともに、その情報を後述する制御盤４００の制御部４０１に出力する。

折り曲げローラー１０３と押込片１０４との間における第１のベルトコンベア１０１の近傍には、第２の検知センサ１０９が設けられている。この第２の検知センサ１０９は、包装物６００のシール位置および切断位置を決定するために包装シート２に印字された後述する光電管マーク３ａを検知する。

サーマルプリンタ３００は、サーマルヘッドユニット３０１と、プラテンローラ３０２とを備えている。プラテンローラ３０２は、ステッピングモータ（図示せず）との間にベルト（図示せず）を介して接続されている。また、サーマルプリンタ３００は、図２および図３に示すように、加熱により、包装シート２の幅方向の端部に移送方向（長手方向）に沿って所定の間隔を隔てて複数の光電管マーク３ａを印字する。さらに、サーマルプリンタ３００は、パン５００に関する情報３ｂおよび３ｃ（商品名、原材料名、製造地、賞味期限、価格、バーコード等）も印字する。これらの光電管マーク３ａとパン５００に関する情報３ｂおよび３ｃとは、同時に印字される。

制御盤４００は、図１に示すように、制御部４０１と、液晶ディスプレイなどの表示部４０２と、キーボードなどの入力部４０３とを備えている。制御部４０１は、主として、表示部４０２、入力部４０３、第１の検知センサ１０８、第２の検知センサ１０９、および、サーマルプリンタ３００と接続されており、一方向または双方向で情報の入出力が可能となっている。

制御部４０１は、オペレーター７００により入力部４０３が操作されて入力されたパン５００の大きさや個数に関する情報に対応させて、複数の光電管マーク３ａの間隔を異ならせて包装シート２に印字するようにサーマルプリンタ３００を制御する。また、パン５００の大きさに関する情報を自動的に取得する場合には、制御部４０１は、第１の検知センサ１０８により検知されて出力されるパン５００の大きさや個数に関する情報に対応させて、複数の光電管マーク３ａの間隔を異ならせて包装シート２に印字するようにサーマルプリンタ３００を制御する。この包装シート２への印字については、後述の「包装システム１００を用いた包装方法」の説明において詳述する。

（包装シート２）
次に、図４を参照して、包装シート２の各層の構成を説明する。なお、図４は実施形態を説明するための概略図であって、正確なものではない。例えば、各層の厚みの比率は実際の各層の厚みと対応していない。

包装シート２は、図４に示すように、厚み方向において裏面側から表面側に対して順番に、加熱により密着可能なヒートシール性を有するとともに強度を担保する基材層３０と、基材層３０と発色層５０との密着性を高めるアンダーコート層４０と、加熱により発色する発色材料を含む感熱層５０と、感熱層５０を保護するための中間層６０と、感熱層５０や中間層６０の表面側からの劣化から保護するための保護層７０とを備えている。

（基材層３０）
基材層３０としては、透明の合成樹脂フィルム、たとえば、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルムなどのフィルム全般を用いることができる。基材層３０の厚さは特に限定されないが、たとえば、１０μｍ～１００μｍ程度が塗工性及び透明性に優れ、好ましい。このフィルム同士を互いに密着させた状態で加熱することにより、ヒートシールすることが可能となっている。

（アンダーコート層４０）
アンダーコート層４０は、基材層３０と感熱層５０との密着性を高めるために設けられており、結着剤や充填剤を主成分として形成されている。

（感熱層５０）
感熱層５０は、任意のタイミングで加熱により発色させることにより、包装シート２にバーコードや文字等の情報を印字することができる。この感熱層５０は、図２および図３に示すように、平面視において、幅方向に対して中央よりも一方側の領域に、移送方向に対して帯状に延びている。この感熱層５０は、不透明度が高く設定されており、視覚的には白色を有している。感熱層５０は、アクリル樹脂等の中空粒子を含み、光散乱効果により不透明性を付与することで、感熱層５０に印字された文字やバーコード等の情報の視認性を向上させることが可能となっている。バーコード等の読み取り特性を向上させるためには、感熱層５０は、ＪＩＳ Ｐ８１４９に準拠して測定される不透明度が２５％以上であることが好ましい。また、感熱層５０は、ＪＩＳ－Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定されたヘイズ値が７０％以上であることが好ましい。

感熱層５０を形成する材料としては、加熱により発色する発色剤、顕色剤、結着剤、および、滑剤などを分散媒に分散させ、積層する。ここで、分散媒として有機溶媒を用いても良い。発色剤としては、透明または淡色の染料（ロイコ染料）と、この染料を加熱により発色させることができる顕色剤とを組み合わせて使用する。かかる発色剤は、一般的な感熱記録紙などで広く用いられており、入手が容易で、汎用性が高い。

（中間層６０）
中間層６０は、感熱層５０等を表面側からの劣化から保護するとともに、包装シート２の透明性を向上させるために設けられている。かかる目的のため、アクリルアミド樹脂などのアクリル系樹脂を含むコアシェル型粒子を中間層に含んでいる。

（保護層７０）
保護層７０は、中間層６０や感熱層５０等を表面側からの劣化から保護するために設けられている。また、保護層７０は、充填剤としてのコロイダルシリカおよび滑剤としてのステアリン酸亜鉛を結着剤としてのアクリル樹脂を用いて成膜させて形成することによって、表面の滑りを良くしサーマルヘッドユニット３０１に対する適性を向上させている。

（包装システム１００を用いた包装方法）
次に、図１～図３、図５および図６を参照して、本実施形態による包装システム１００を用いた包装方法について説明する。

図１に示すように、本実施形態による包装システム１００を用いた包装方法は、帯状の包装シート２に印字するための印字工程Ａと、包装シート２を筒状に屈曲させる屈曲工程Ｂと、長手方向溶着部６（図５および図６参照）を形成する長手方向溶着部形成工程Ｃと、幅方向溶着部７（図５および図６参照）を形成して袋状の包装物６００を形成するための幅方向溶着部形成工程Ｄとを含む。各工程は、横ピロー包装機によって連続的かつ一部は重畳的に行われる。以下、図面に従い各工程を詳説する。

まず、ロール１から移送方向（下流側）に供給された帯状の包装シート２は、下流側に進み、サーマルプリンタ３００に供給される。このとき、オペレーター７００が制御盤４００の入力部４０３を操作して、包装されるパン５００の大きさや個数が入力される。このとき、オペレーター７００により、予め制御盤４００内に記録されているデータベースからパンの種類を選択する方法や、直接数値等を入力する方法などがある。そして、入力されたパン５００の大きさや個数に関する情報は、制御盤４００の制御部４０１に入力され、制御部４０１は、前記情報に対応する印字データをサーマルプリンタ３００に出力する。

また、上述のようにオペレーター７００が手動でパン５００に関する情報を入力するという方法以外の方法として、第１の検知センサ１０８によりパン５００の大きさや個数に関する情報を自動的に検知させる方法がある。すなわち、第１のベルトコンベア１０１により上流側から下流側に移送されるパン５００の大きさや個数に関する情報が第１の検知センサ１０８により検知されるとともに、検知（取得）された情報が第１の検知センサ１０８から制御盤４００の制御部４０１に出力される。そして、制御部４０１は、前記情報に対応する印字データをサーマルプリンタ３００に出力する。

上述した第１の検知センサ１０８は、パン５００の大きさを画像により認識する画像センサなどを用いて構成することにより、第１のベルトコンベア１０１により移送されるパン５００を迅速かつ正確に認識することが可能となる。なお、オペレーター７００により入力された情報、または、第１の検知センサ１０８により検知された情報は、制御盤４００の表示部４０２に表示されてもよい。

サーマルプリンタ３００は、図２および図３に示すように、制御盤４００の制御部４０１から取得した情報に基づいて、サーマルヘッドユニット３０１の加熱により、包装シート２の幅方向に対して中央部近傍に長手方向に沿って所定の間隔を隔てて複数の光電管マーク３ａと、パン５００に関する情報３ｂおよび３ｃ（商品名、原材料名、製造地、賞味期限、価格等）とを同時に印字する。また、光電管マーク３ａは、カッター１０６により包装シート２ａを各々の包装物の大きさにカットするための目印として印字される。

具体的には、図２に示すように、パン５００の大きさが比較的小さい「メロンパン」の場合には、パン５００を包装するのに包装シート２が適切な大きさでカットされるように、光電管マーク３ａの間隔がＬ１となるように印字される。これに対して、図３に示すように、パン５００の大きさが比較的大きい「バゲット」の場合には、光電管マーク３ａの間隔がＬ１よりも大きいＬ２となるように印字される。

このように、本実施形態では、パン５００の移送途中でパン５００の大きさが変更されたとしても、その大きさに対応させてサーマルプリンタ３００により光電管マーク３ａの間隔を異ならせて（変更して）印字が可能となっている。また、光電管マーク３ａが印字されるのと同時に、各々のパン５００に関する情報３ｂおよび３ｃも異ならせて（変更して）印字が可能となっている。

次に、屈曲工程Ｂにおいて、印字が完了した帯状の包装シート２は、さらに下流側に進むに従い筒状に屈曲されるとともに、包装シート２の幅方向の一方端部５（包装物６００を商品棚に陳列する際に底面に対応する部分）（図５参照）が、基材層３０のヒートシール面同士を接するように重ね合わされる。この屈曲工程Ｂにより、筒状部４が形成される。このとき、筒状部４の内部には、第１のベルトコンベア１０１の上面に所定の間隔で積載されたパン５００が、順に挿入されてゆく。

次に、長手方向溶着部形成工程Ｃにおいて、包装シート２の幅方向の一方端部５に第１のヒートシーラー１０２が押し当てられることにより、包装シート２の一方端部５は移送方向において上流側から下流側に向かって連続的に熱溶着されることにより、長手方向溶着部６が下流側から上流側に連続的に形成される。形成された長手方向溶着部６は、折り曲げローラー１０３によって上面側から下面側に押しつけられることによって、筒状部４の底面に沿うように折り曲げられる。

次に、幅方向溶着部形成工程Ｄにおいて、包装シート２の幅方向（移送方向に直交する方向）に延設された第２のヒートシーラー１０５が表面側および裏面側から筒状部４を挟み込む様に加熱することにより、筒状部４に幅方向に帯状に延びた幅方向溶着部７が形成される。この幅方向溶着部７は移送方向において一定の距離毎に、パン５００が充填されている場所を避けて筒状部４に形成される。幅方向溶着部７が形成される際に、幅方向溶着部７の上流側および下流側の両端部に一対の押込片１０４の先端があてがわれることにより、包装シート２の一部が内方に押し込まれ、押込部８が形成される。

上述のパン５００が充填されている場所を避けて幅方向溶着部７を形成する工程は、光学センサなどからなる第２の検知センサ１０９により、包装シート２に印字された光電管マーク３ａを検知するとともにパン５００の有無をチェックしつつ、第２のヒートシーラー１０５を動作させることにより、正確に行うことができる。なお、包装シート２に幅方向溶着部７を形成するその他の方法としては、第１のベルトコンベア１０１と第２のヒートシーラー１０５とを同期させることによっても可能である。

第２のヒートシーラー１０５には、筒状部４を切断するカッター１０６が併設されている。従って、幅方向溶着部７の形成と同時に下流側の筒状部４は切り離され、パン５００が封入され封口された包装物６００が形成される。

上記説明した本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

（１）本発明の包装システム１００では、制御部４０１が、サーマルプリンタ３００が情報に対応させて複数の光電管マーク３ａの間隔を異ならせて印字するように制御する。これにより、異なる大きさのパン５００を包装する際に、そのパン５００の大きさ毎に包装シート２に光電管マーク３ａを印字するため、パン５００の大きさ毎の包装シート２の長さを長短可変とすることができる。このため、包装するパン５００の大きさ毎に包装シート２を用意する必要や、包装シート２が巻回されたロール１の変更をすることなく、複数の異なる大きさのパン５００を包装することができる。

（２）本発明の包装システム１００では、検知センサ１０８がパン５００の大きさに関する情報を検知するとともに、情報を制御部４０１に出力することによって、検知センサ１０８により自動的にパン５００の大きさに関する情報を取得することができるため、オペレーター７００が手動でパン５００の大きさに関する情報を入力部４０３を介して制御盤４００に入力することが不要となる。そのため、包装システム１００に供給されるパン５００の大きさが途中で変わったとしても、自動的に複数の光電管マーク３ａの間隔を異ならせて印字して複数の異なる大きさのパン５００を包装することができる。

（３）本発明の包装システム１００では、サーマルプリンタ３００が複数の光電管マーク３ａの印字を行うことを制御部４０１により制御することによって、たとえば、インクを用いて光電管マークが印刷された面を外側にしてヒートシールバーによりシールした場合には、インクの印字面にヒートシールバーが当接することに起因して、ヒートシールバーにインクが付着してしまう。その結果、インクが付着した状態のヒートシールバーで包装材の他の部分をシールした際に、ヒートシールバーに付着したインクが包装シートの他の部分に付着してしまう。また、インクを用いて光電管マークが印刷された面を内側にしてヒートシールバーによりシールした場合には、インクによる印字面同士が当接することとなり、ヒートシール面同士が密着しないことに起因してヒートシール不良となる。これに対して、本実施形態では、サーマルプリンタ３００の加熱により包装シート２の感熱層５０を発色させて光電管マーク３ａを印字するため、ヒートシールバーの汚れを軽減することができ、かつ、ヒートシール面同士を密着させて確実にヒートシールすることができる。

（４）本発明の包装システム１００では、包装シート２がＪＩＳ Ｐ８１４９に準拠して測定された不透明度が２５％以上であることによって、バーコード等の読み取り特性に優れた包装シート２を提供することができる。

（５）本発明の包装システム１００では、包装シート２がＪＩＳ－Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定されたヘイズ値が７０％以上であることによって、バーコード等の読み取り特性の低下を確実に抑制することができる。

（６）本発明の包装システム１００では、制御部４０１が、サーマルプリンタ３００がパン５００に関する情報をさらに印字するように制御する。これにより、パン５００に関するより詳細な情報（商品名、原材料名、製造地、賞味期限、価格等）を印字して購入者に対して知らせることができる。

（７）本発明の包装システム１００では、制御部４０１が、サーマルプリンタ３００が複数の光電管マーク３ａとパン５００に関する情報とを同時に印字するように制御する。これにより、光電管マーク３ａとパン５００に関する情報とが別個に印字される場合と比べて、印字工程を短縮することができる。

上記実施形態は、以下のように変更した構成とすることもできる。

・上記実施形態では、被包装物（内容物）の一例としてパンを包装する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、本発明では、本包装システムで包装可能であれば、パン以外の食品や食品以外の物品でも適用可能である。

・上記実施形態では、印字装置の一例として、感熱式サーマルプリンタを用いて印字する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、被包装物（本実施形態ではパン）の大きさに関する情報に対応させて複数の光電管マークの間隔を異ならせて印字することが可能であれば、インクが塗布されたリボンに加熱した印字ヘッドを押し当てて印字を行う熱転写式サーマルプリンタを用いて印字することも可能である。

・上記実施形態では、印字装置の一例として、サーマルプリンタを用いて印字する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、加熱により包装シートを発色させて印字することが可能であれば、レーザーマーカーのような印字装置でも適用可能である。このように構成すれば、包装シートと非接触で印字することができるとともに、ヒートシールバーと印字面との接触による汚れの付着を軽減することができる。

・上記実施形態では、印字装置の一例として、サーマルプリンタを用いて印字する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、インクを吹き付けて印字を行うインクジェットプリンタ、ドットに対応するピンをインクリボンに叩き付けて印字を行う感圧式印字装置、または、レーザーを利用して印字を行うレーザープリンターを用いて印字することも可能である。

・上記実施形態では、包装シート２の表面側にのみ印字する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、包装シート２の表面および裏面の両面に印字可能な印字装置を適用してもよい。

・上記実施形態では、基材層としてヒートシール性を有するフィルムを用いて、これらのフィルム同士を互いに密着させた状態で加熱することにより、ヒートシールすることが可能な例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、基材層の裏面側に別途ヒートシール層を設けて、これらを互いに密着させた状態で加熱してヒートシールしてもよい。

・上記実施形態では、長尺状の１枚の包装シートを用いて被包装物を包装する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、２枚またはそれ以上の長尺状の包装シートをヒートシールにより貼り合わせて被包装物を包装してもよい。

・上記実施形態では、光電管マークの印字される位置が包装シートの幅方向に対して中央部近傍に長手方向に沿って印字される例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、光電管マークが包装シートの幅方向に対して端部近傍に印字されていてもよい。この場合、光電管マークの印字された部分を折り曲げてシールすることにより、外側から見えないようにしてもよい。

・上記実施形態では、感熱層の幅方向の端部に光電管マークを印字する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、包装シートが被包装物の大きさ毎に適切にカットされるように光電管マークを検知することが可能であれば、光電管マークの印字される位置は限定されるものではない。

・上記実施形態では、光電管マークの印字された位置をカッターによりカットするとともに、その周辺をヒートシールバーによりシールする例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、ヒートシールする際に、ヒートシールバーの温度調整を行って、シール位置を発色させることにより、光電管マークが目立たないようにすることも可能である。

・上記実施形態は、いずれも本発明の適応の例示であり、特許請求の範囲に記載の範囲内におけるその他いかなる実施形態も、発明の技術的範囲に含まれることは当然のことである。

２ …包装シート（包装材）
３ａ …光電管マーク
１００ …包装システム
１０８ …第１の検知センサ（検知センサ）
２００ …包装装置
３００ …サーマルプリンタ（感熱印字装置）
４０１ …制御部
５００ …パン（被包装物）

Claims (7)

1. 被包装物の大きさに関する情報が入力される制御部と、
   前記被包装物を包装するための長尺状の包装材の長手方向に複数の光電管マークを印字する工程を行う印字装置と、を備え、
   前記制御部は、前記印字装置が前記情報に対応させて前記複数の光電管マークの間隔を異ならせて印字するように制御する、包装システムであって、
   前記被包装材の移送方向において上流側から供給された前記包装材は、前記移送方向において下流側に位置する前記印字装置に供給されて印字の工程が行われ、
   前記印字装置による印字の工程の後、前記移送方向において前記印字装置よりさらに下流側で、前記包装材に前記被包装物を充填する工程が連続して行われる、包装システム。
2. 前記被包装物の大きさに関する情報を検知するとともに、前記情報を前記制御部に出力する検知センサをさらに備える、請求項１に記載の包装システム。
3. 前記印字装置は、加熱により前記包装材を発色させて印字を行う感熱印字装置を含み、
   前記制御部は、前記感熱印字装置が前記複数の光電管マークの前記印字を行うことを制御する、請求項１または２に記載の包装システム。
4. 前記包装材は、ＪＩＳ Ｐ８１４９に準拠して測定された不透明度が２５％以上である、請求項１～３のいずれか１項に記載の包装システム。
5. 前記包装材は、ＪＩＳ－Ｋ７１３６：２０００に準拠して測定されたヘイズ値が７０％以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載の包装システム。
6. 前記制御部は、前記印字装置が前記被包装物に関する情報をさらに印字するように制御する、請求項１～５のいずれか１項に記載の包装システム。
7. 前記制御部は、前記印字装置が前記複数の光電管マークと前記被包装物に関する情報とを同時に印字するように制御する、請求項６に記載の包装システム。
   

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