JP7222349B2 - ゴム組成物及び空気入りタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、ゴム組成物及び空気入りタイヤに関する。

タイヤトレッド等に用いられるゴム組成物には、安全性等の観点から、グリップ性能（ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能等）等が要求され、従来から様々な工夫がなされている。

例えば、ウェットグリップ性能等を改良するシリカ配合や、更にビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド等のシランカップリング剤を添加してシリカ分散性を向上したゴム組成物が提案されている（特許文献１参照）。

しかしながら、ウェットグリップ性能等のグリップ性能の改善要求は厳しく、更なる改善が求められている。

特開２０１１－５７７９７号公報

本発明は、前記課題を解決し、グリップ性能（ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能等）に優れたゴム組成物、及び空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、下記摩擦条件下における摩擦時の最高温度が４０℃以上であるゴム組成物に関する。
〔摩擦条件〕
（１）ゴム組成物のサイズ及び形状：２ｍｍ厚シート（幅１６ｍｍ）
（２）測定板：Ａｌ_２Ｏ_３からなる平板

前記最高温度が４７℃以上であることが好ましい。
前記最高温度が５０℃以上であることが好ましい。

本発明はまた、前記ゴム組成物をトレッドに用いた空気入りタイヤに関する。

本発明は、所定の摩擦条件下における摩擦時の最高温度が４０℃以上であるゴム組成物であるので、グリップ性能（ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能等）に優れた空気入りタイヤを提供できる。

図１は、所定の摩擦条件下における摩擦時の試料表面の温度を測定する状況が示された断面図である。 図２は、図１の温度測定で使用している一部の装置が示された斜視図である。 表１の摩擦試験回数と動摩擦係数μの関係図である。

本発明のゴム組成物は、所定の摩擦条件下における摩擦時の最高温度が４０℃以上のものである。

特開２０１６－７０８８０号公報には、ゴム組成物について、摩擦時の最高温度を測定する方法により、実際に摩擦力が働いている部分におけるゴム組成物の温度を測定できることが記載されている。
本発明では、上記最高温度（瞬間の発熱量、フラッシュテンプラチャー）がゴム配合によって異なるという知見を見出し、更に、上記最高温度が４０℃以上であるゴム組成物であると、グリップ性能が向上するという知見を見出し、完成したものである。
グリップ性能が向上する理由は必ずしも明らかではないが、発熱量が高いとゴム組成物中の低分子量の粘着成分がゴム表面に析出し、その粘着効果によって走行中にグリップ性能が向上し、走行時全体としてグリップ性能が改善されるものと推察される。なお、低分子量の粘着成分は、粘着性を持つ配合剤に限らず、配合剤の組み合わせにより発生する場合があり、例えば、該粘着成分には、水酸化アルミニウム等の特定配合剤との摩擦現象によりポリマーの側鎖が切れた際に発生する粘着性のゴムカス等が含まれる。
また、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能、共に同様の傾向を示し、上記最高温度が高いと、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能に優れたタイヤを提供できる。

前記ゴム組成物は、下記摩擦条件下における摩擦時の最高温度が４０℃以上であり、好ましくは４５℃以上、より好ましくは４７℃以上、更に好ましくは５０℃以上である。４０℃以上であると、グリップ性能が向上する。また、上記最高温度の上限は特に限定されないが、高すぎるとｔａｎδが低下してグリップ性能が低下する傾向があるという点から、好ましくは１００℃以下、より好ましくは８０℃以下、更に好ましくは６０℃以下である。
〔摩擦条件〕
（１）ゴム組成物のサイズ及び形状：２ｍｍ厚シート（幅１６ｍｍ）
（２）測定板：Ａｌ_２Ｏ_３からなる平板

なお、上記最高温度は、特開２０１６－７０８８０号公報に記載の方法で測定でき、具体的には、後述の実施例に記載の方法（最高温度の測定）で測定できる。

前記最高温度は、摩擦試験中において、ゴム組成物（試料）の表面温度の中で最も高温の部位の温度である。具体的には、特開２０１６－７０８８０号公報に記載の方法を用いて、試料（ゴム組成物）の各部位の表面の温度分布を測定し、試験開始後、７ｋｍ／時間～０ｋｍ／時間までの間での最高温度（最も高い表面温度が検出された部位（箇所）の最高表面温度）を採用する。

前記摩擦条件下における摩擦時の最高温度が４０℃以上であるゴム組成物は、配合や製法を適宜選択することで作製可能である。
具体的には、各種水酸化アルミニウムやレジン、有機カルボン酸金属塩、液状ジエン系重合体の添加、これらの配合量の調整等が挙げられる。

上記ゴム組成物に使用可能なゴム成分としては、イソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、スチレン－イソプレン－ブタジエン共重合ゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ－ＩＩＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、本発明の効果がより良好に得られるという点からは、ＳＢＲ、イソプレン系ゴム、ＢＲが好ましく、グリップ性能の観点から、ＳＢＲがより好ましい。

ＳＢＲとしては特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ－ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ－ＳＢＲ）等を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＳＢＲは、非変性ＳＢＲでもよいし、変性ＳＢＲでもよい。
変性ＳＢＲとしては、シリカ等の充填剤と相互作用する官能基を有するＳＢＲであればよく、例えば、ＳＢＲの少なくとも一方の末端を、上記官能基を有する化合物（変性剤）で変性された末端変性ＳＢＲ（末端に上記官能基を有する末端変性ＳＢＲ）や、主鎖に上記官能基を有する主鎖変性ＳＢＲや、主鎖及び末端に上記官能基を有する主鎖末端変性ＳＢＲ（例えば、主鎖に上記官能基を有し、少なくとも一方の末端を上記変性剤で変性された主鎖末端変性ＳＢＲ）や、分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能化合物により変性（カップリング）され、水酸基やエポキシ基が導入された末端変性ＳＢＲ等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記官能基としては、例えば、アミノ基、アミド基、シリル基、アルコキシシリル基、イソシアネート基、イミノ基、イミダゾール基、ウレア基、エーテル基、カルボニル基、オキシカルボニル基、メルカプト基、スルフィド基、ジスルフィド基、スルホニル基、スルフィニル基、チオカルボニル基、アンモニウム基、イミド基、ヒドラゾ基、アゾ基、ジアゾ基、カルボキシル基、ニトリル基、ピリジル基、アルコキシ基、水酸基、オキシ基、エポキシ基等が挙げられる。なお、これらの官能基は、置換基を有していてもよい。

ＳＢＲとしては、例えば、住友化学（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等により製造・販売されているＳＢＲを使用できる。

ＳＢＲのビニル含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上である。また、該ビニル含有量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、更に好ましくは３５質量％以下である。下限以上にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。上限以下にすることで、良好な耐久性が得られる傾向がある。
なお、本明細書において、ビニル含有量は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定できる。

ＳＢＲのスチレン含有量は、好ましくは２０質量％、より好ましくは２５質量％以上である。また、該スチレン含有量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４５質量％以下である。下限以上にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。上限以下にすることで、良好な耐久性が得られる他、温度依存性が減少して温度変化に対する性能変化を抑制できる傾向がある。
なお、本明細書において、ＳＢＲのスチレン含有量は、Ｈ^１－ＮＭＲ測定により算出できる。

ＳＢＲの含有量は、ゴム成分１００質量％中、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％であり、１００質量％であってもよい。５０質量％以上であると、より良好なグリップ性能が得られる。

イソプレン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、改質ＮＲ、変性ＮＲ、変性ＩＲ等が挙げられる。ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ＩＲとしては、特に限定されず、例えば、ＩＲ２２００等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。改質ＮＲとしては、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＵＰＮＲ）等、変性ＮＲとしては、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等、変性ＩＲとしては、エポキシ化イソプレンゴム、水素添加イソプレンゴム、グラフト化イソプレンゴム等、が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＢＲとしては特に限定されず、例えば、日本ゼオン（株）製のＢＲ１２２０、宇部興産（株）製のＢＲ１３０Ｂ、ＢＲ１５０Ｂ等の高シス含量のＢＲ、宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２、ＶＣＲ６１７等のシンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ等を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、耐摩耗性能が向上するという理由から、ＢＲのシス含量は９５質量％以上が好ましい。

ＢＲは、非変性ＢＲでもよいし、変性ＢＲでもよい。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
変性ＢＲとしては、上述の変性ＳＢＲと同様の官能基が導入された変性ＢＲが挙げられる。

ＢＲとしては、例えば、宇部興産（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等の製品を使用できる。

上記ゴム組成物は、カーボンブラックを含有することが好ましい。カーボンブラックとしては、特に限定されないが、Ｎ１３４、Ｎ１１０、Ｎ２２０、Ｎ２３４、Ｎ２１９、Ｎ３３９、Ｎ３３０、Ｎ３２６、Ｎ３５１、Ｎ５５０、Ｎ７６２等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、５ｍ^２／ｇ以上が好ましく、５０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上が更に好ましい。下限以上にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。また、上記Ｎ_２ＳＡは、２００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、１５０ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、１３０ｍ^２／ｇ以下が更に好ましい。上限以下にすることで、カーボンブラックの良好な分散が得られる傾向がある。
なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７－２：２００１によって求められる。

カーボンブラックとしては、例えば、旭カーボン（株）、キャボットジャパン（株）、東海カーボン（株）、三菱ケミカル（株）、ライオン（株）、新日化カーボン（株）、コロンビアカーボン社等の製品を使用できる。

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは８質量部以下である。上記範囲内にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。

上記ゴム組成物は、シリカを含有することが好ましい。シリカとしては、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは１５０ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは２００ｍ^２／ｇ以上である。上記Ｎ_２ＳＡは、好ましくは５００ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下である。上記範囲内にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

シリカとしては、例えば、デグッサ社、ローディア社、東ソー・シリカ（株）、ソルベイジャパン（株）、（株）トクヤマ等の製品を使用できる。

シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。下限以上にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。また、上記含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは６０質量部以下、更に好ましくは３５質量部以下、特に好ましくは２５質量部以下である。上限以下にすることで、良好なシリカ分散性が得られる傾向がある。

上記ゴム組成物には、シリカに加えて、炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレー、水酸化アルミニウム、マイカ等の無機充填剤を配合してもよい。なかでも、グリップ性能の点から、水酸化アルミニウムが好ましい。なお、本明細書において、水酸化アルミニウムとはＡｌ（ＯＨ）_３又はＡｌ_２Ｏ_３・３Ｈ_２Ｏを意味する。これら充填剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

水酸化アルミニウムの平均粒子径は、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下、更に好ましくは３μｍ以下である。上限以下にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。該平均粒子径は、好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上である。下限以上にすることで、良好な分散が得られ、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。

なお、水酸化アルミニウムの平均粒子径は、透過型又は走査型電子顕微鏡を用いて測定する。平均粒子径は長径を意味し、該長径とは、投影面に対する水酸化アルミニウム粉末の方向を種々変化させながら水酸化アルミニウム粉末を投影面に投影したときの最長の長さである。

水酸化アルミニウムとしては、例えば、住友化学（株）、昭和電工（株）、Ｎａｂａｌｔｅｃ社等の製品を使用できる。酸化アルミニウムとしては、例えば、住友化学（株）、昭和電工（株）、日本軽金属（株）、新日鉄住金マテリアルズ（株）等の製品を使用できる。

水酸化アルミニウムの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、更に好ましくは４５質量部以上、好ましくは５５質量部以上である。下限以上にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。該含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは８０質量部以下、更に好ましくは７０質量部以下である。上限以下にすることで、分散不良が抑制される傾向がある。

無機充填剤の合計含有量（好ましくはシリカ及び水酸化アルミニウムの合計含有量）は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは６０質量部以上である。また、上記合計含有量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。上記範囲内にすることで、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。

前記ゴム組成物において、カーボンブラック及び無機充填剤の合計１００質量％中の無機充填剤含有率（好ましくはシリカ及び水酸化アルミニウムの合計含有率）は、グリップ性能の観点から、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましい。

シリカ等の無機充填剤を含む場合、共にシランカップリング剤を含むことが好ましい。これにより、本発明の効果がより好適に得られる。
シランカップリング剤としては、特に限定されず、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２－トリエトキシシリルエチル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、などのスルフィド系、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ、ＮＸＴ－Ｚなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、などのグリシドキシ系、３－ニトロプロピルトリメトキシシラン、３－ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシランなどのクロロ系などが挙げられる。なかでも、スルフィド系、メルカプト系が好ましく、メルカプト系がより好ましい。

メルカプト系シランカップリング剤としては、下記式（Ｉ）で示される結合単位Ａと下記式（ＩＩ）で示される結合単位Ｂとを含むシランカップリング剤を好適に使用できる。

（式中、ｘは０以上の整数、ｙは１以上の整数である。Ｒ^１は水素、ハロゲン、分岐若しくは非分岐の炭素数１～３０のアルキル基、分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルケニル基、分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルキニル基、又は該アルキル基の末端の水素が水酸基若しくはカルボキシル基で置換されたものを示す。Ｒ^２は分岐若しくは非分岐の炭素数１～３０のアルキレン基、分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルケニレン基、又は分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルキニレン基を示す。Ｒ^１とＲ^２とで環構造を形成してもよい。）

結合単位Ａの含有量は、好ましくは３０モル％以上、より好ましくは５０モル％以上であり、好ましくは９９モル％以下、より好ましくは９０モル％以下である。また、結合単位Ｂの含有量は、好ましくは１モル％以上、より好ましくは５モル％以上、更に好ましくは１０モル％以上であり、好ましくは７０モル％以下、より好ましくは６５モル％以下、更に好ましくは５５モル％以下である。また、結合単位Ａ及びＢの合計含有量は、好ましくは９５モル％以上、より好ましくは９８モル％以上、特に好ましくは１００モル％である。
なお、結合単位Ａ、Ｂの含有量は、結合単位Ａ、Ｂがシランカップリング剤の末端に位置する場合も含む量である。結合単位Ａ、Ｂがシランカップリング剤の末端に位置する場合の形態は特に限定されず、結合単位Ａ、Ｂを示す式（Ｉ）、（ＩＩ）と対応するユニットを形成していればよい。

Ｒ^１について、ハロゲンとしては、塩素、臭素、フッ素などがあげられる。分岐若しくは非分岐の炭素数１～３０のアルキル基としては、メチル基、エチル基などがあげられる。分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルケニル基としては、ビニル基、１－プロペニル基などがあげられる。分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルキニル基としては、エチニル基、プロピニル基などがあげられる。

Ｒ^２について、分岐若しくは非分岐の炭素数１～３０のアルキレン基としては、エチレン基、プロピレン基などがあげられる。分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルケニレン基としては、ビニレン基、１－プロペニレン基などがあげられる。分岐若しくは非分岐の炭素数２～３０のアルキニレン基としては、エチニレン基、プロピニレン基などがあげられる。

式（Ｉ）で示される結合単位Ａと式（ＩＩ）で示される結合単位Ｂとを含むシランカップリング剤において、結合単位Ａの繰り返し数（ｘ）と結合単位Ｂの繰り返し数（ｙ）の合計の繰り返し数（ｘ＋ｙ）は、３～３００の範囲が好ましい。

シランカップリング剤としては、例えば、デグッサ社、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社、信越シリコーン（株）、東京化成工業（株）、アヅマックス（株）、東レ・ダウコーニング（株）等の製品を使用できる。

シランカップリング剤の含有量は、無機充填剤１００質量部（好ましくはシリカ及び水酸化アルミニウムの合計含有量１００質量部）に対して、３質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましい。下限以上であると、シランカップリング剤を配合したことによる効果が充分に得られる傾向がある。また、上記含有量は、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。２０質量部以下であると、配合量に見合った効果が充分に得られ、良好な混練時の加工性が得られる傾向がある。

上記ゴム組成物は、液状ジエン系重合体を含有することが好ましい。
液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体である。
液状ジエン系重合体は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１．０×１０^３～２．０×１０^５であることが好ましく、３．０×１０^３～１．５×１０^４であることがより好ましい。１．０×１０^３未満では、破壊特性が低下し、十分な耐久性が確保できないおそれがある。一方、２．０×１０^５を超えると、重合溶液の粘度が高くなり過ぎ生産性が悪化するおそれがある。なお、本発明において、Ｍｗは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算値である。

液状ジエン系重合体としては、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。なかでも、耐摩耗性能とグリップ性能がバランスよく得られるという理由から、液状ＳＢＲが好ましい。

液状ＳＢＲのビニル含量は、グリップ性能や耐摩耗性能の観点から、好ましくは１０～９０質量％、より好ましくは２０～７５質量％である。液状ＳＢＲのスチレン含量は、グリップ性能の観点から、好ましくは１０～６０質量％、より好ましくは１５～５０質量％である。なお、液状ＳＢＲのビニル含量は、赤外吸収スペクトル分析法、液状ＳＢＲのスチレン含量は、Ｈ^１－ＮＭＲ測定により算出される。

液状ジエン系重合体の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１５質量部以上、更に好ましくは２５質量部以上である。３質量部以上であると、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下である。５０質量部以下であると、良好な耐摩耗性能が得られる傾向がある。

上記ゴム組成物は、有機カルボン酸金属塩を含有することが好ましい。
有機カルボン酸金属塩としては、酢酸金属塩、プロピオン酸金属塩などの脂肪酸金属塩が挙げられるが、一般的に市販され、入手しやすいことから、酢酸金属塩、プロピオン酸金属塩が好ましく、酢酸金属塩がより好ましい。

金属としては、例えば、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属、マグネシウム、カルシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛、ニッケルなどの遷移金属などが挙げられるが、アルカリ土類金属が好ましく、マグネシウムが好ましい。

有機カルボン酸金属塩の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは７質量部以上、更に好ましくは１２質量部以上である。１質量部以上であると、良好なグリップ性能が得られる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下である。３０質量部以下であると、良好な耐摩耗性能が得られる傾向がある。

上記ゴム組成物には、固体樹脂、オイル等を配合してもよい。
固体樹脂としては、α－メチルスチレン及び／又はスチレンを重合して得られるα－メチルスチレン系樹脂等の芳香族ビニル重合体などが挙げられる。該固体樹脂は、軟化点が６０～１２０℃であることが好ましい。なお、固体樹脂の軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０－１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度である。

α－メチルスチレン系樹脂としては、ウェットグリップ性能等に優れていることから、α－メチルスチレン若しくはスチレンの単独重合体又はα－メチルスチレンとスチレンとの共重合体が好ましく、α－メチルスチレンとスチレンとの共重合体がより好ましい。

固体樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３～３０質量部、より好ましくは５～２０質量部である。所定量の固体樹脂を配合することで、グリップ性能等が向上する傾向がある。

固体樹脂としては、例えば、丸善石油化学（株）、住友ベークライト（株）、ヤスハラケミカル（株）、東ソー（株）、Ｒｕｔｇｅｒｓ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社、ＢＡＳＦ社、アリゾナケミカル社、日塗化学（株）、（株）日本触媒、ＪＸエネルギー（株）、荒川化学工業（株）、田岡化学工業（株）等の製品を使用できる。

オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はその混合物が挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを用いることができる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生湯、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

オイルとしては、例えば、出光興産（株）、三共油化工業（株）、（株）ジャパンエナジー、オリソイ社、Ｈ＆Ｒ社、豊国製油（株）、昭和シェル石油（株）、富士興産（株）等の製品を使用できる。

オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果がより良好に得られる傾向がある。
なお、オイルの含有量には、ゴム（油展ゴム）に含まれるオイルの量も含まれる。

上記ゴム組成物には、ワックスを配合してもよい。
ワックスとしては、特に限定されず、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油系ワックス；植物系ワックス、動物系ワックス等の天然系ワックス；エチレン、プロピレン等の重合物等の合成ワックスなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、石油系ワックスが好ましく、パラフィンワックスがより好ましい。

ワックスの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１．０質量部以上、より好ましくは１．５質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果が良好に得られる傾向がある。

ワックスとしては、例えば、大内新興化学工業（株）、日本精蝋（株）、精工化学（株）等の製品を使用できる。

上記ゴム組成物は、老化防止剤を含むことが好ましい。
老化防止剤としては、例えば、フェニル－α－ナフチルアミン等のナフチルアミン系老化防止剤；オクチル化ジフェニルアミン、４，４’－ビス（α，α’－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン等のジフェニルアミン系老化防止剤；Ｎ－イソプロピル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジ－２－ナフチル－ｐ－フェニレンジアミン等のｐ－フェニレンジアミン系老化防止剤；２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンの重合物等のキノリン系老化防止剤；２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、スチレン化フェノール等のモノフェノール系老化防止剤；テトラキス－［メチレン－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等のビス、トリス、ポリフェノール系老化防止剤などが挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、ｐ－フェニレンジアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤が好ましく、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンの重合物がより好ましい。

老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果が良好に得られる傾向がある。

老化防止剤としては、例えば、精工化学（株）、住友化学（株）、大内新興化学工業（株）、フレクシス社等の製品を使用できる。

上記ゴム組成物は、ステアリン酸を含むことが好ましい。
ステアリン酸としては、従来公知のものを使用でき、例えば、日油（株）、ＮＯＦ社、花王（株）、富士フイルム和光純薬（株）、千葉脂肪酸（株）等の製品を使用できる。

ステアリン酸の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果が良好に得られる傾向がある。

上記ゴム組成物は、酸化亜鉛を含むことが好ましい。
酸化亜鉛としては、従来公知のものを使用でき、例えば、三井金属鉱業（株）、東邦亜鉛（株）、ハクスイテック（株）、正同化学工業（株）、堺化学工業（株）等の製品を使用できる。

酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果がより良好に得られる傾向がある。

上記ゴム組成物は、硫黄を含むことが好ましい。
硫黄としては、ゴム工業において一般的に用いられる粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、可溶性硫黄などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは０．８質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは３質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果が良好に得られる傾向がある。

硫黄としては、例えば、鶴見化学工業（株）、軽井沢硫黄（株）、四国化成工業（株）、フレクシス社、日本乾溜工業（株）、細井化学工業（株）等の製品を使用できる。

上記ゴム組成物は、加硫促進剤を含むことが好ましい。
加硫促進剤としては、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド等のチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ－Ｎ）等のチウラム系加硫促進剤；Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、本発明の効果がより好適に得られるという理由から、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤が好ましい。

加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下である。上記数値範囲内であると、本発明の効果が良好に得られる傾向がある。

上記ゴム組成物には、上記成分の他、タイヤ工業において一般的に用いられている添加剤を配合することができ、有機過酸化物；可塑剤、滑剤などの加工助剤；等を例示できる。

上記ゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、上記各成分をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、その後加硫する方法などにより製造できる。

混練条件としては、架橋剤（加硫剤）及び加硫促進剤以外の添加剤を混練するベース練り工程では、混練温度は、通常１００～１８０℃、好ましくは１２０～１７０℃である。加硫剤、加硫促進剤を混練する仕上げ練り工程では、混練温度は、通常１２０℃以下、好ましくは８５～１１０℃である。また、加硫剤、加硫促進剤を混練した組成物は、通常、プレス加硫などの加硫処理が施される。加硫温度としては、通常１４０～１９０℃、好ましくは１５０～１８５℃である。

上記ゴム組成物は、タイヤ用ゴム組成物として好適に使用できる。上記ゴム組成物は、タイヤの各部材に使用できるが、なかでも、トレッドに好適に使用できる。

本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造できる。
すなわち、上記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でトレッド、サイドウォール、クリンチ、ウイング等のタイヤ部材の形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成できる。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤが得られる。

本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、大型乗用車用、大型ＳＵＶ用タイヤ、トラック・バス用タイヤ、競技用タイヤ、スタッドレスタイヤ（冬用タイヤ）、２輪車用タイヤ、ランフラットタイヤ、航空機用タイヤ、鉱山用タイヤ等に好適に使用可能である。

図１は、摩擦時の最高温度を測定する方法における温度測定の状況が示した断面図である。図１において、矢印Ｘで示された方向が上方向であり、その逆が下方向である。この温度測定方法のための装置２は、測定板４と、温度測定器６と、測定台８と、摩擦特性測定器１０とを備えている。図１には、測定されるゴム１２も示されている。図２は、これらのうち、測定板４と、温度測定器６と、測定台８とが示された斜視図である。

測定板４は板状である。測定板４は、測定台８の上に載せられている。図に示されるように、測定板４はその下面側に窪み１４を備えている。窪み１４の底と測定板４の上面１６との間の厚みは、窪み１４がない部分での測定板４の上面１６と下面１８との間の厚みに比べて薄い。この厚みが薄くなった部分は、測定板４の測定窓２０と称される。図では、測定窓２０の形状は、平面視において円形を呈している。測定窓２０の形状は円形でなくてもよい。

測定板４の測定窓２０は、ゴム１２から熱輻射で放射される電磁波２２を透過させる。測定板４に対する電磁波２２の透過率は、電磁波２２の波長によって変化する。測定板４に対する電磁波２２の透過率は、測定板４の材料や測定窓２０の厚みによっても変化する。この透過板の測定窓２０は、温度測定器６がゴム１２の温度を測定できる程度に、ゴム１２からの電磁波２２を透過させる。

測定台８は、測定板４を載せるための台である。測定台８の上面に、測定板４が載せられる。測定台８は測定板４を固定する。測定板４の上面は中央が開いている。測定板４を測定台８に載せたとき、測定台８の下側から測定窓２０を見ることができる。

温度測定器６は、物質から熱輻射で放射される電磁波の強度を計測することで、物質の温度を測定する。温度測定器６は、測定台８に載せられた測定板４の下に位置する。温度測定器６は、測定板４の測定窓２０の下に位置する。温度測定器６は、ゴム１２から放射され、測定板４の測定窓２０を透過してきた電磁波２２の強度を測定する。これにより、温度測定器６は、ゴム１２の温度を測定する。

摩擦特性測定器１０は、回転板２４と本体２６とを備えている。回転板２４は円形である。回転板２４の下面には、温度の測定対象となるゴム１２がセットされる。本体２６は回転板２４の上側に位置する。本体２６は回転板２４を回転させる。本体２６は所望の速度で回転板２４を回転させることができる。本体２６は、回転板２４の上側からゴム１２に対して荷重を負荷することができる。ゴム１２が測定板４に接触させられ、ゴム１２に荷重が負荷された状態で、回転板２４が回転させられる。これによりゴム１２は測定板４に対して滑る。本体２６はゴム１２と測定板４との間のすべり抵抗を計測する。この摩擦特性測定器１０は、ダイナミックフリクションテスターである。

この装置２を使用した温度計測方法では、まず測定板４が測定台８に固定される。測定板４の測定窓２０の下に温度測定器６が配置される。試験対象となるゴム１２が摩擦特性測定器１０の回転板２４にセットされる。この摩擦特性測定器１０が測定板４の上面１６側に配置される。このゴム１２が測定板４の上面１６に接触させられる。ゴム１２は測定板４の測定窓２０と接触させられる。本体２６により、ゴム１２が測定板４に押し付けられる。ゴム１２に対して、測定板４の方向に荷重が付加される。本体２６により、回転板２４が回転される。ゴム１２は回転する。これにより、ゴム１２が測定板４に対して滑る。本体２６が、このときのすべり抵抗力を測定する。同時に、温度測定器６が、測定窓２０から透過してきた電磁波２２を計測する。温度測定器６は、測定板４と接触している部分のゴム１２の温度を測定する。温度測定器６は、摩擦力が働いている部分におけるゴム１２の温度を測定する。

測定板４の材料は、Ａｌ_２Ｏ_３（サファイア）である。Ａｌ_２Ｏ_３を材料とした測定板４は高い強度を有する。さらに熱変化や物理的な衝撃に対しても十分な強度を有する測定板４が形成できる。

図１において、両矢印Ｔは測定窓２０の厚みである。厚みＴは４．０ｍｍ以下が好ましい。厚みＴを４．０ｍｍ以下とすることで、この測定板４は良好な透過率を有する。測定板４の材料がＡｌ_２Ｏ_３であるとき、厚みＴは４．０ｍｍ以下とすることで、７０％透過波長帯が波長帯（２μｍ－４μｍ）を含む測定板４を形成することができる。

測定板４の上面１６は、粗面加工されていることが好ましい。図１の中に、測定板４の上面１６の拡大図が示されている。この拡大図には、上面１６が粗面加工された状態が示されている。測定板４の上面１６を粗面加工することにより、摩擦係数を大きくすることができる。摩擦係数は、測定板４の粗面粗さに依存する。異なる粗面粗さを有する測定板４を用意することにより、種々の摩擦係数のもとで、摩擦が生じている部分のゴム１２の温度測定が可能となる。

測定板４の粗面加工には、ショットブラスト及びサンドブラストが適している。測定板４の上面１６に対してショットブラスト又はサンドブラストを実施することにより、容易に所望の粗面粗さを有する測定板４が形成できる。測定板４の材料がＡｌ_２Ｏ_３であるとき、ショットブラストで測定板４の上面１６に吹き付けるブラスト材としては、炭化ケイ素の粒が好ましい。炭化ケイ素の粒は、Ａｌ_２Ｏ_３でできた測定板４に対しても、粗面を形成することができる。炭化ケイ素の粒径を変えることで、粗面粗さを変えることができる。

測定板４の下面１８は、鏡面加工されていることが好ましい。測定板４の下面１８を鏡面加工することで、電磁波２２の透過率を向上させることができる。

ゴム１２から熱輻射で放出される電磁波２２は、ほとんどが０．１μｍ以上１．０ｍｍ以下の波長を有する。温度測定器６により強度を測定できる電磁波２２の波長帯は、波長帯（０．２μｍ－１．０ｍｍ）に含まれているのが好ましい。

温度測定器６により測定できる電磁波２２の波長帯は、測定板４の７０％波長帯を含んでいることが好ましい。Ａｌ_２Ｏ_３を測定板４の材料とすることで、７０％透過波長帯が波長帯（２μｍ－４μｍ）を含む測定板４を形成できる。

温度測定器６は、カメラを備えたサーモグラフィであることが好ましい。このカメラで撮影した範囲内で、ゴム１２の表面の温度分布を測定することができる。このカメラは拡大レンズを有しているのが好ましい。このレンズを使用することにより、より細かい面積単位で、ゴム１２の表面の温度分布を測定することができる。カメラの拡大率を変更することで、所望の面積の細かさで温度分布を測定できる。

温度測定器６は、連続撮影できる機能を有するものが好ましい。ゴム１２の表面を連続撮影することで、ゴム１２が測定板４上で滑らされたとき、ゴム１２の表面温度の時間による変化を測定できる。フレームレート（１秒間に撮影する枚数）を変えることにより、ゴム１２が滑る速度に応じた表面温度の変化を測定できる。

ゴム１２と測定板４の上面１６とを接触させ、このゴム１２を測定板４に対して滑らせるために、ダイナミックフリクションテスターを使用することが好ましい。これにより、所望の負荷及び所望の滑り速度に応じた滑り抵抗の測定ができる。測定板４の粗面粗さを変えることで、異なった摩擦係数のもとで、滑り抵抗が測定できる。測定板４を湿らせることにより、測定板４が湿った状態での滑り抵抗の測定ができる。ダイナミックフリクションテスターを使用することで、これらの摩擦特性を測定しながら、摩擦力が働いている部分におけるゴム１２の温度を測定できる。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＳＢＲ：旭化成（株）製のタフデン３８３０（ビニル含有量：３５質量％、スチレン含有量：３３質量％）
変性ＳＢＲ：下記製造例１で合成した溶液重合変性ＳＢＲ（スチレン量３５質量部、ビニル量５０質量％、Ｍｗ７０万）
ＢＲ：宇部興産（株）製のＢＲ３６０Ｌ（シス１，４結合量９８％）
ＮＲ：ＴＳＲ
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ_２ＳＡ：１１１ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ：１１５ｍｌ／１００ｇ）
シリカ１：エボニック社製のＵｌｔｒａｓｉｌ ９０００ＧＲ（Ｎ_２ＳＡ：２４０ｍ^２／ｇ）
シリカ２：エボニック社製のＵｌｔｒａｓｉｌ ＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ：１７５ｍ^２／ｇ）
水酸化アルミニウム：Ｎａｂａｌｔｅｃ社製のＡＰＹＲＡＬ ２００ＳＭ（平均粒子径：０．６μｍ）
酢酸マグネシウム：キシダ化学（株）製の酢酸マグネシウム（Ｎ_２ＳＡ：１３５ｍ^２／ｇ）
液状ＳＢＲ：サートマー社製のＲＩＣＯＮ１００（Ｍｗ：５，０００、スチレン含有率：２０質量％、ビニル含量：７０質量％）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華２種
老化防止剤６Ｃ：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン）
老化防止剤ＲＤ：大内新興化学工業（株）製のノクラック２２４（２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体）
オイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＮＨ－７０Ｓ
シランカップリング剤１：デグッサ社製のＮＸＴ－Ｚ４５（結合単位Ａと結合単位Ｂとの共重合体（結合単位Ａ：５５モル％、結合単位Ｂ：４５モル％））
シランカップリング剤２：デグッサ社製のＳｉ２６６（ビス（３－トリエトキシシリルプロピルジスルフィド））
硫黄：細井化学工業（株）製のＨＫ－２００－５（加硫剤、オイル分５質量％）
加硫促進剤ＣＺ：Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド
加硫促進剤ＤＰＧ：ジフェニルグアニジン

（製造例１：変性ＳＢＲの合成）
撹拌機及びジャケットの付いた反応器を用い、窒素雰囲気下で、シクロヘキサン、１，３－ブタジエン、テトラヒドロフラン及びスチレンを仕込み、３０℃に調整した後ｎ－ブチルリチウムを添加し、重合を開始した。７０℃まで昇温後、２時間重合を行い、重合転化率１００％に達した後、少量の四塩化スズを加え、７０℃でカップリング反応を行った。その後、３－ジエチルアミノプロピルトリメトキシシランを加え、６０℃で変性反応を行った。得られた共重合体溶液に２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾールを添加した後、スチームストリッピングにより脱溶媒し、更に１１０℃の熱ロールで乾燥することにより、変性ＳＢＲを得た。

＜実施例及び比較例＞
表１に示す配合内容に従い、硫黄及び加硫促進剤を除く各種薬品を、バンバリーミキサーにて、１５０℃で５分間混練りした。得られた混練物に、硫黄及び加硫促進剤を添加して、オープンロールを用いて、８０℃で５分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で２０分間プレス加硫し、加硫ゴムシートを得た。

得られた加硫ゴムシート（サンプル）を使用して、下記評価を行った。結果を表１、図３に示す。

〔最高温度の測定〕
図１、２に示された温度測定装置を用いて、サンプルの温度を測定した。この測定では、Ａｌ_２Ｏ_３からなる測定板が準備された。この測定板の測定窓の厚みＴは２ｍｍである。測定窓以外の部分での測定板の厚みは１０ｍｍである。測定板の上面は、粗面加工されている。粗面は、ショットブラストで形成された。ブラスト材として炭化ケイ素（信濃電気精錬（株）製の商品名「シナノランダムＧＣ Ｆ１６）を使用した。
摩擦特性測定器として、日邦産業（株）製のダイナミックフリクションテスター「ＤＦテスター Ｓタイプ」を使用した。サンプルがこのテスターにセットされた。測定時には、測定板は２０℃の水で湿らされた。この湿った測定板の上を、サンプルが７ｋｍ／ｈの速度で滑らされた。このときのサンプルの温度を温度測定器で、測定窓から測定した。測定時の環境温度は２０℃である。温度測定器として、日本アビオニクス（株）製のサーモグラフィ「ＩｎｆＲｅＣ Ｈ８０００」を使用した。測定の際には１５μｍ顕微鏡レンズが装着された。この温度測定器は、波長が２μｍ以上５μｍ以下の電磁波の強度を測定している。
上記サーモグラフィの撮影結果から、ゴム表面の温度分布を確認した。表１には、ゴムの表面の中で最も温度が高い場所での温度（最高温度）が示されている。
〔摩擦条件〕
使用装置：日邦産業（株）製のダイナミックフリクションテスター「ＤＦテスター Ｓタイプ」
（１）ゴム組成物（サンプル）のサイズ及び形状：
厚み：２ｍｍ厚シート、表面スライス処理（ＰＦＴ同様）
（表面ブルームの影響を受けるため、スライス処理後４８時間以内に測定実施）
幅：１６ｍｍ
接地長：ゴム剛性により変動（ＤＦテスターＳタイプ用附属治具を使用する）
サンプル：２個取り付け（ＤＦテスターＳタイプ）
（２）測定板（測定板に対して試料を滑らせる）：
Ａｌ_２Ｏ_３からなる平板（２０℃の水で湿らせた平板）
（３）測定窓の厚みＴ：２ｍｍ
（４）ゴム組成物（サンプル）を測定板に対して滑らせる速度：変動
１５ｋｍ／時間～０ｋｍ／時間までの減速試験
試験開始後、７ｋｍ／時間～０ｋｍ／時間までの間での最高温度を採用する。
（５）ゴム組成物（サンプル）を測定板に対して滑らせる初速度：１５ｋｍ／時間
（６）ゴム組成物（サンプル）を測定板に対して滑らせる加速度：
１５ｋｍ／時間～０ｋｍ／時間までの減速試験
一定荷重（ＤＦテスターＳタイプ）で押しつけた減速試験の為、配合によって変動
（７）ゴム組成物（サンプル）を測定板に対して滑らせる距離
一定荷重（ＤＦテスターＳタイプ）で押しつけた減速試験の為、配合によって変動
（８）ゴム組成物（サンプル）を測定板に対して滑らせる時間
一定荷重（ＤＦテスターＳタイプ）で押しつけた減速試験の為、配合によって変動

〔リニア型摩耗試験機（ＰＦＴ）による摩擦試験〕
ＨＥＮＴＳＣＨＥＬ製リニア型摩擦試験機「Ｐｏｒｔａｂｌｅ ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｔｅｓｔｅｒ（型番３８０．０２）」を用いて、下記試験条件で摩擦試験を実施した（連続試験回数：１０回）。
なお、試験サンプルは、サンプル表面を表面処理（スライス）したものを使用し、スタート時の表面状態の影響をリセットした（スライスには、（株）ニッピ機械製「ＮＰ－１２０」を使用）。
摩擦試験毎に、路面状態を管理し、路面の状態変化をリセットした。
路面状態の管理には、基準トレッド配合を使用し、本試験では、基準サンプルの基準値としてμ_ｓ０．８００を用い、補正値を求めた（例えば、配合Ａの摩擦試験２回目では、その際の測定値、すなわち、基準サンプルのμ_ｓ２０．８１５（測定値）、サンプルＡの測定値０．７４５（測定値）から、μ_Ａ２（補正値）が、０．７４５＋（０．８００－０．８１５）＝０．７３と算出した。
連続的な（繰り返し）摩擦試験において、μ値が上昇しているほど、走行中にグリップ性能が徐々に向上し、走行時全体としてグリップ性能が向上することを示す。

（試験条件）
錘なし一定荷重
すべり速度：２０００ｍｍ／ｓ
加速度：１５ｍ／ｓ
接地圧：０．２Ｍｐａ
水温：２０℃
路面温度：２０℃
路面：テストコースモデル路面（タイヤラベリングμ－Ｓ評価規格路面）
ＴＤ＝０．７±０．３、ＢＰＮ＝４２～６０
※ＢＮＰについては参考、基準サンプルのμで管理

表１及び表１の結果を表した図３から、所定摩擦条件下での摩擦時の最高温度が３５℃である配合Ａは、試験回数に応じてμが下降しているのに対し、上記最高温度が４０℃以上である配合Ｂ～Ｊは、試験回数に応じてμが上昇しており、ウェットグリップ性能、ドライグリップ性能等のグリップ性能が向上することが明らかとなった。

２ 温度測定装置
４ 測定板
６ 温度測定器
８ 測定台
１０ 摩擦特性測定器
１２ ゴム
１４ 窪み
１６ 上面
１８ 下面
２０ 測定窓
２２ 電磁波
２４ 回転板
２６ 本体

Claims (4)

1. スチレンブタジエンゴムを含有するゴム成分と、カーボンブラックと、水酸化アルミニウム、液状ジエン系重合体及び有機カルボン酸金属塩からなる群より選択される少なくとも１種とを含み、
   ゴム成分１００質量％中のスチレンブタジエンゴムの含有量が９０質量％以上であり、
   ゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量が１～８質量部であり、
   下記摩擦条件下における摩擦時の最高温度が４０～１００℃である加硫ゴム組成物。
   〔摩擦条件〕
   使用装置：ダイナミックフリクションテスター
   （１）加硫ゴム組成物のサイズ及び形状：
   厚み：２ｍｍ厚シート
   幅：１６ｍｍ
   （２）測定板（測定板に対して加硫ゴム組成物を滑らせる）：
   Ａｌ_２Ｏ_３からなる平板（２０℃の水で湿らせた平板）
   （３）測定窓の厚みＴ：２ｍｍ
   （４）加硫ゴム組成物を測定板に対して滑らせる速度：変動
   １５ｋｍ／時間～０ｋｍ／時間までの減速試験
   試験開始後、７ｋｍ／時間～０ｋｍ／時間までの間での最高温度を採用する。
   （５）加硫ゴム組成物を測定板に対して滑らせる初速度：１５ｋｍ／時間
   （６）加硫ゴム組成物を測定板に対して滑らせる加速度：
   １５ｋｍ／時間～０ｋｍ／時間までの減速試験
   一定荷重で押しつけた減速試験の為、配合によって変動
   （７）加硫ゴム組成物を測定板に対して滑らせる距離
   一定荷重で押しつけた減速試験の為、配合によって変動
   （８）加硫ゴム組成物を測定板に対して滑らせる時間
   一定荷重で押しつけた減速試験の為、配合によって変動
2. 前記最高温度が４７～１００℃である請求項１記載の加硫ゴム組成物。
3. 前記最高温度が５０～１００℃である請求項１記載の加硫ゴム組成物。
4. 請求項１～３のいずれかに記載の加硫ゴム組成物をトレッドに用いた空気入りタイヤ。

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