JP7214585B2 - 耐火部材、耐火構造および耐火構造の施工方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば床を貫通する配管等の貫通部に対して耐火性能を確保するための耐火部材等に関するものである。

建造物等において、区画部で区画された各部屋に配管等が敷設される場合がある。この場合、例えば一方の部屋で火災が発生すると、配管等が貫通する貫通孔を伝って、火災が建造物全体に広がり、甚大な被害をもたらすおそれがある。このため、熱膨張部材を用いて、火災時には貫通孔を熱膨張部材の膨張によって塞ぐ方法が採られている。

例えば、配管の外周面と貫通孔の内周面との隙間にパテやモルタル等の不定形な充填材を使用する方法がある。しかし、パテやモルタル等は取り扱い性が悪いため、現場での施工作業性が悪く、施工に時間がかかるという問題がある。

これに対し、熱膨張部材と目隠しを行うためのシール部材とを組み合わせて一体化した耐火部材が提案されている。例えば、熱膨張部材と保持部材（芯材）の一方の端部側に熱膨張部材を配置し、保持部材（芯材）の他方の端部側において、内周側と外周側にそれぞれシール部材を配置した耐火部材が提案されている（特許文献１）。

特開２０１９－５２７４６号公報

図８（ａ）は、従来の耐火部材１００を設置する工程を示す図である。耐火部材１００は、芯材１０７、熱膨張部材１１３、内周側シール部材１０５及び外周側シール部材１０９等から構成される。

芯材１０７は、金属線によって網状に形成される。熱膨張部材１１３、内周側シール部材１０５及び外周側シール部材１０９は、芯材１０７によって保持される。熱膨張部材１１３は、芯材１０７の下方に配置され、熱膨張部材１１３の上方において、内周側シール部材１０５及び外周側シール部材１０９が、芯材１０７によって保持される。また、熱膨張部材１１３の外周面には、金属フィルムが張り付けられる。

芯材１０７は略筒状に形成される。芯材１０７の上端部は外方に向けてフランジ状に折り曲げられる。芯材１０７を挟み込むようにして、芯材１０７の内周側にはゴム製の内周側シール部材１０５が配置され、芯材１０７の外周側にはゴム製の外周側シール部材１０９が配置される。

耐火部材１００を床１２３に形成された貫通孔１２５に配置する際には、まず、貫通孔１２５に配管１３１を配置する。次に、図８（ｂ）に示すように、床１２３の上方から、配管１３１の外面と貫通孔１２５の内面との隙間に耐火部材１００を挿入する。なお、耐火部材１００に、軸方向に沿って割部を形成することで、割部を開いて配管１３１の側方から耐火部材１００を配管１３１の外周に配置することができる。

この際、芯材１０７のフランジ状の上端が、床１２３の上面と接触して耐火部材１００の脱落が防止される。また、火災時には、熱膨張部材１１３が膨張して、貫通孔を塞ぎ、延焼を抑制することができる。また、通常時には、ゴム製の内周側シール部材１０５と外周側シール部材１０９の弾性変形によって、貫通孔１２５と配管１３１との隙間が確実に塞がれるため、目隠しを行うことができる。

このように、熱膨張部材と内外のシール部材とが一体となった耐火部材を用いることで、耐火部材を貫通孔に挿入するだけで、配管の外周面と貫通孔の内周面の隙間を埋めて、耐火性能を得ることができる。したがって、不定形の充填材を配管等の外周面と貫通孔の内周面との間に充填する作業が不要となり、現場での施工作業が良好になるとともに、施工時間が短くなる。

しかし、床を貫通する貫通孔に配管を設置する例として、例えば、バリアフリーユニットバスなど、貫通孔を覆うように床上に構造物が設置される場合がある。この場合、先に貫通孔に配管を配置してから、貫通孔の上方から耐火部材を挿入することができない。

図９（ａ）は、耐火部材１００が、床１２３の貫通孔１２５に設置され、上方に構造物１２７が設置された状態を示す図である。構造物１２７には、排水口などの配管接続部１２９が所定の位置に配置される。例えば、バリアフリーユニットバスなどの場合には、複数の配管接続部１２９が配置される。

この場合には、まず、耐火部材１００を床１２３の全ての貫通孔１２５に設置する。その後、構造物１２７の配管接続部１２９の位置を貫通孔１２５に合わせるようにして、構造物１２７を床１２３上に設置する。この際、内周側シール部材１０５の一部が弾性変形して、配管接続部１２９の外周に密着する。

次に、図９（ｂ）に示すように、床１２３の下方から配管１３１を配管接続部１２９に接続する。以上により耐火構造を得ることができる。この際、内周側シール部材１０５の一部が弾性変形して、配管１３１の外周に密着するため、確実に隙間を埋めることができる。

しかし、構造物１２７を配置した後、配管１３１を配管接続部１２９に接続する際に、内周側シール部材１０５によって、配管接続部１２９の一部が隠されてしまうため、配管接続部１２９の位置の把握が困難である。前述したように、隙間を確実に埋めるため、内周側シール部材１０５は弾性体であって、配管１３１や配管接続部１２９よりも内径が小さく設計されるため、下方からは配管接続部１２９を視認することが困難となる。

また、配管１３１を無理に配管接続部１２９に接続しようとすると、内周側シール部材１０５の一部が、配管１３１と配管接続部１２９との間に挟み込まれる恐れがある。このように、配管１３１と配管接続部１２９との接続部に内周側シール部材１０５が挟み込まれてしまうと、配管１３１内を流れる流体の漏れの要因となる。

また、配管１３１と配管接続部１２９との接続部には、通常、接着剤が塗布される。しかし、配管接続部１２９又は配管１３１へ塗布した接着剤が、内周側シール部材１０５に付着し、接続作業が困難なものとなる。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、施工作業性が良好な耐火部材等を提供することを目的とする。

前述した目的を達成するため、第１の発明は、区画部に形成された貫通孔と、前記貫通孔に挿入された長尺体との間に配置される耐火部材であって、略筒状の芯材と、前記芯材の外面側であって、一方の端部側に配置される第１シール部材と、前記芯材の外面側であって、他方の端部側に配置される熱膨張部材と、を具備する本体部と、略筒状の前記本体部の内側に挿入可能であり、前記長尺体が貫通する孔を有する第２シール部材と、を具備し、前記第２シール部材は、前記本体部に対して着脱可能であることを特徴とする耐火部材である。

前記本体部の前記一方の端部側において、前記第１シール部材及び前記芯材の外径が大きくなるフランジ部が形成され、前記フランジ部において、前記芯材は、前記第１シール部材と重なり合い、平面視において、前記第１シール部材の周方向端部及び外周側へ前記芯材がはみ出さないことが望ましい。

前記本体部の内面には、前記本体部の中心方向に突出し、前記第２シール部材を支持する支持部が形成されてもよい。

この場合、前記支持部は、前記本体部の前記一方の端部側から前記第２シール部材を挿入した際に機能する第１支持部と、前記第１支持部よりも前記他方の端部側に形成され、前記本体部の前記他方の端部側から前記第２シール部材を挿入した際に機能する第２支持部と、を有してもよい。

前記本体部の周方向の一部には割部を有し、前記割部を閉じて丸めることで全体として略筒状となり、前記第２シール部材は、割部を有さない環状であってもよい。

前記本体部の前記他方の端部側には、金属シートが張り付けられて、前記金属シートが、前記本体部の外面側から内面側に折り返されていてもよい。

第１の発明によれば、モルタルなどを使用することなく、防火構造を得ることができるため、作業性に優れる。特に、第２シール部材を、本体部に対して着脱可能とすることで、本体部を貫通孔に取り付けた状態において、例えば床下から配管接続部等を容易に視認することができる。また、第２シール部材を配管等の接続作業後に設置することができるため、配管等の接続作業が容易である。また、第２シール部材によって、配管と貫通孔との隙間を確実に埋めることができる。

また、本体部の一方の端部側にフランジ部を形成することで、貫通孔に設置した際に、フランジが貫通孔の縁部に引っかかるため、貫通孔から本体部が脱落することを抑制することができる。また、フランジ部の平面視において、第１シール部材の外周側や周方向端部から芯材がはみ出さないようにすることで、金属線の先端を作業者が触れることを抑制し、安全に取り扱うことができる。

また、本体部の内面に、本体部の中心方向に突出する支持部を形成することで、本体部から第２シール部材が脱落することを抑制することができる。

この場合、支持部が、本体部の一方の端部側から第２シール部材を挿入した際に機能する第１支持部と、本体部の他方の端部側から第２シール部材を挿入した際に機能する第２支持部との両者を有すれば、本体部のいずれの方向から第２シール部材を挿入した際にも、本体部から第２シール部材が脱落することを抑制することができる。。

また、本体部に割部を設けることで、取り扱いが容易である。また、第２シール部材が割部を有さない環状であれば、配管と貫通孔の隙間を確実に埋めることができる。

また、本体部の他方の端部側に、金属シートを張り付け、金属シートを本体部の外面側から内面側に折り返すことで、取り扱い時に熱膨張部材を保護することができるとともに、熱膨張部材の膨張時にも、金属シートによって熱膨張部材の脱落を抑制することができる。

第２の発明は、第１の発明に係る耐火部材を用いた耐火構造であって、区画部に形成された貫通孔と、前記貫通孔に挿通される長尺体と、前記長尺体と接続され、前記区画部を覆うように配置される構造物と、を具備し、前記貫通孔に対して、前記本体部が挿入されているとともに、前記第２シール部材が、前記長尺体と前記本体部の間に挿入されていることを特徴とする耐火構造である。

第３の発明は、第１の発明に係る耐火部材を用いた耐火構造の施工方法であって、区画部の一方の側から、前記区画部に形成された貫通孔に前記本体部を挿入する工程と、前記区画部の一方の側を覆うように構造物を設置する工程と、前記区画部の他方の側から、長尺体を前記構造物に接続する工程と、前記区画部の他方の側から、前記第２シール部材を、前記長尺体と前記本体部との間に挿入する工程と、を具備することを特徴とする耐火構造の施工方法である。

第２、第３の発明によれば、容易に耐火構造を施工することができる。

本発明によれば、施工作業性が良好な耐火部材等を提供することができる。

耐火部材１を示す分解斜視図。 本体部３の平面図。 図２のＡ－Ａ線断面図。 耐火部材１を用いた耐火構造の施工工程を示す図。 耐火部材１を用いた耐火構造の施工工程を示す図。 耐火部材１を用いた耐火構造の施工工程を示す図。 耐火部材１を用いた耐火構造の他の施工工程を示す図。 従来の耐火部材１００を用いた耐火構造の施工工程を示す図。 従来の耐火部材１００を用いた耐火構造の他の施工工程を示す図。 耐火部材１他の形態を示す図。

以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本発明にかかる耐火部材１を示す分解斜視図である。耐火部材１は、主に本体部３と第２シール部材５等から構成される。耐火部材１は、主に床等の区画部に形成された貫通孔に配置される部材であり、貫通孔と貫通孔に挿入される長尺体との間を塞ぐものである。

本体部３は、主に、芯材７、第１シール部材９、金属シート１１、熱膨張部材１３等から構成され、全体が一体で構成される。本体部３の周方向の一部には、割部１７を有する。本体部３は、割部１７を閉じて丸めることで全体として略筒状となる。

第２シール部材５は、略筒状の本体部３の内周側に挿入可能である。すなわち、第２シール部材５は、本体部３に対して着脱可能である。第２シール部材５は、中央に、長尺体が貫通する孔１９を有し、割部を有さない環状の部材である。なお、第２シール部材５は、弾性部材であり、例えば難燃性のスポンジ等の発泡体を適用可能である。

芯材７は、例えば金属線によって構成される網状部材や孔を有する板状部材からなり、略筒状に形成可能である。芯材７は、本体部３の形状保持と、熱膨張部材１３及び第１シール部材９を保持するための部材である。また、本体部３を貫通孔に挿入する際には、芯材７の剛性によって、本体部３が過剰に変形することなく、挿入作業性を向上させることができる。

筒状とした際の芯材７の外面側であって、軸方向の一方の端部側（図中上方）には、第１シール部材９が配置される。同様に、芯材７の外面側であって、芯材７の他方の端部側（図中下方）には熱膨張部材１３が配置される。第１シール部材９と熱膨張部材１３は、芯材７によって保持される。

第１シール部材９は、弾性部材であり、例えば難燃性のスポンジ等の発泡体を適用可能である。本体部３の一方の端部側（図中上方であって第１シール部材９側）には、フランジ部１５が形成される。フランジ部１５は、第１シール部材９及び芯材７が外方に折り曲げられて形成される。すなわち、フランジ部１５は、フランジ部１５以外の部位と比較して、第１シール部材９及び芯材７の外径が大きくなる部材である。

図２は、本体部３の平面図である。フランジ部１５において、第１シール部材９の外径は、芯材７の外径よりも大きい。また、フランジ部１５において、第１シール部材９の周方向長さは、芯材７の周方向長さよりも長い。したがって、フランジ部１５において、芯材７は、第１シール部材９と重なり合い、平面視において、第１シール部材９の周方向端部（割部１７側）及び外周側へ芯材７がはみ出すことがない。

このようにすることで、本体部３の取り扱い時に、芯材７を構成する金属部材の先端が他の部材に引っかかることがない。また、作業者が、作業中に誤って金属部材の端部に触れることを抑制することができるため安全である。

図３は、図２のＡ－Ａ線断面図である。前述したように、第１シール部材９の下方には熱膨張部材１３が配置される。また、熱膨張部材１３を覆うように、本体部３の他方の端部側（図中下方であって熱膨張部材１３側）には、金属シート１１が張り付けられる。金属シート１１は、熱膨張部材１３を保護するとともに、熱膨張部材１３の熱膨張時に、膨張方向を規制して、熱膨張部材１３を支持する役割を有する。また、金属シート１１が熱伝導部材として機能し、火災時には、金属シート１１によって熱膨張部材１３の全体に均一に熱を伝導させて膨張させることができる。

金属シート１１は、本体部３の下端において外面側から内面側に折り返される。この際、本体部３の外面側において、金属シート１１は、熱膨張部材１３の全体を覆うように配置される。また、本体部３の内面側において、金属シート１１は、熱膨張部材１３の一部を覆うように配置される。すなわち、金属シート１１は、内面側よりも外面側の方が、折り返し長さが長い（被覆面積が大きい）。なお、芯材７の下端部は、金属シート１１によって覆われて、露出しない。

なお、金属シート１１の張り付け方は、前述したようなものでなくてもよい。また、金属シート１１は、必ずしも必須ではなく、不要な場合には熱膨張部材１３を露出させてもよい。

前述したように、芯材７は、第１シール部材９及び熱膨張部材１３の内周側に配置される。このようにすることで、貫通孔との接触部が芯材７ではなく第１シール部材９となるため、貫通孔の内面に本体部３を確実に密着させることができる。また、熱膨張部材１３が膨張する際には、芯材７を透過して中心方向へ熱膨張部材１３が膨張するため、芯材７を、膨張後の熱膨張部材１３の支持部材として機能させることができる。

また、芯材７を構成する金属部材（例えば金属線）の一部が、本体部３の中心方向に折り曲げられて支持部２１が形成される。すなわち、支持部２１は、本体部３の内面において、本体部３の中心方向に突出する。支持部２１は、本体部３の一端から略同一の位置において、周方向に所定の間隔で複数配置される。支持部２１は、略筒状にした本体部３へ第２シール部材５を挿入した際に、本体部３から第２シール部材５が脱落することを防止して、第２シール部材５を支持する機能を有する。

本実施形態では、支持部２１は、本体部３の一方の端部側（フランジ部１５側）に配置される第１支持部２１ａと、第１支持部２１ａよりも他端側（熱膨張部材１３側）に配置される第２支持部２１ｂとを有する。第１支持部２１ａは、本体部３のフランジ部１５側から第２シール部材５を挿入した際に、第２シール部材５を支持する。また、第２支持部２１ｂは、本体部３の下端側から第２シール部材５を挿入した際に、第２シール部材５を支持する。なお、いずれか一方の支持部のみでもよい。

次に、耐火部材１を用いた耐火構造の施工方法について説明する。図４～図６は、耐火構造の施工工程を示す図である。ここで、以下の説明では、区画部が床２３である例を示し、貫通孔２５に挿通される長尺体が配管３１である例について説明する。なお、本発明において、床とは、階下から見た場合において天井となるものも含む。

図４（ａ）に示すように、床２３には貫通孔２５が形成される。まず、床２３に形成された貫通孔２５に、床上から熱膨張部材１３を下方にして本体部３を挿入する（図中矢印Ｂ）。この際、本体部３を略筒状に丸めることで、貫通孔２５の内面等に本体部３を密着させることができる。また、フランジ部１５は、貫通孔２５よりも外径が大きく、床２３の上面に接触するため、貫通孔２５から本体部３が下方に脱落することがない。

ここで、図２に示すように、本体部３の周方向の両端部（割部１７）においては、芯材７が設けられない。このため、割部１７で本体部３の周方向端部を突き合せた際に、第１シール部材９の弾性変形によって、本体部３の径を多少調整することができる。例えば、同じ呼び径の貫通孔２５であっても、加工方法によって、実際の内径が多少異なる。このため、芯材７を周方向の端部まで形成せずに、第１シール部材９の弾性変形を利用することで、貫通孔２５の径ばらつきに対応することができる。

次に、床２３の上に構造物２７を設置する（図中矢印Ｃ）。本実施形態では、構造物２７は、例えばバリアフリーユニットバスである。この場合には、床２３には複数の貫通孔２５が形成され、構造物２７の複数の配管接続部２９の位置が、それぞれの貫通孔２５の位置に合うように、構造物２７が床２３上に配置される。すなわち、床２３の上方は、構造物２７によって覆われる。

次に、図５に示すように、貫通孔２５の下方に配管３１を準備する。この際、配管３１を第２シール部材５の孔１９に挿通する（図中矢印Ｄ）。孔１９の内径は配管３１の外径よりもやや小さいため、第２シール部材５の弾性変形によって、第２シール部材５が配管３１に密着する。なお、配管３１の接続作業時には、第２シール部材５は、接続作業の妨げとならないように、配管３１の基部側（図中下方）へ退避させておく。

次に、配管接続部２９に接着剤を塗布し、図６（ａ）に示すように、貫通孔２５の下方から、配管３１を構造物２７に接続する。第２シール部材５を退避させておくことで、貫通孔２５の下方から配管接続部２９を容易に視認することができる。このため、配管３１と配管接続部２９との接続が容易である。

次に、図６（ｂ）に示すように、貫通孔２５の下方から、配管３１に沿って第２シール部材５を移動させて、第２シール部材５を配管３１と本体部３との間に挿入する（図中矢印Ｅ）。この際、第２シール部材５の外径は、本体部３の内径よりもやや大きいため、第２シール部材５の弾性変形によって、第２シール部材５が本体部３の内面に密着する。

また、前述したように、本体部３の内面には、第２支持部２１ｂが配置される。このため、第２シール部材５を第２支持部２１ｂの上方まで、本体部３に押し込むことで、第２シール部材５が本体部３から脱落することを防止することができる。なお、第２支持部２１ｂが周方向に複数個所に配置されるため、第２シール部材５が斜めに挿入されることを抑制することができる。

以上により、耐火部材１を用いた耐火構造３０を得ることができる。すなわち、配管３１が貫通孔２５に挿通されるとともに、床２３を覆うように配置される構造物２７が配管３１と接続され、貫通孔２５には本体部３が挿入されているとともに、第２シール部材５が配管３１と本体部３の間に挿入された耐火構造３０を得ることができる。

以上説明したように、本実施形態にかかる耐火部材１によれば、モルタルなどを使用することなく、容易に耐火構造３０を得ることができる。また、床２３の上方に構造物２７が設置されて、床２３が覆われる場合であっても、容易に配管３１を構造物２７へ接続することができるとともに、確実に貫通孔２５と配管３１との間の隙間を埋めることができる。

また、フランジ部１５において、芯材７よりも第１シール部材９のサイズが大きいため、芯材７が第１シール部材９の外周側や周方向端部に突出することがない。このため、安全であり、取り扱いが容易である。また、貫通孔２５に取り付けた際に、芯材７が床２３と接触することがないため、床２３に傷がつくことがなく、第１シール部材９を床２３に密着させることができる。

また、本体部３に割部１７を設けることで、取り付け作業が容易であるとともに、割部１７には芯材７が配置されないため、第１シール部材９の弾性変形によって、多少の貫通孔２５のサイズばらつきにも対応可能である。一方、第２シール部材５は割部を有さない環状であるため、配管３１の外周に密着させて確実に隙間を埋めることができる。

また、本体部３の内面側に第２支持部２１ｂを形成することで、第２シール部材５を本体部３に挿入した際に、第２シール部材５が本体部３から脱落することを防止すすることができる。

また、金属シート１１によって、熱膨張部材１３を保護することができる。また、金属シート１１は熱伝導性が高いため、火災時には、熱膨張部材１３の全体に短時間で熱を伝えることができる。また、熱膨張部材１３が膨張すると、内面側の金属シート１１が貫通孔２５の中心方向に向けて変形して受け部となり、膨張後の熱膨張部材１３の脱落を抑制することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態には限定されない。例えば、区画部として床２３の例を示したが、壁などに対しても耐火部材１は適用可能である。また、貫通孔２５に挿通される長尺体として、配管３１の例を示したが、電線であってもよい。すなわち、構造物２７としては、バリアフリーユニットバスに限定されず、区画部を覆うものであれば、本発明の効果を効果的に得ることができる。この場合には、まず、区画部の一方の側から、区画部に形成された貫通孔２５に本体部３を挿入し、区画部の一方の側を覆うように構造物２７を設置し、区画部の他方の側から、長尺体を構造物２７に接続した後に、第２シール部材５を、長尺体と本体部３との間に挿入すればよい。

また、構造物２７が配置されない場合には、従来と同様の方法で耐火部材１を使用することができる。例えば、図７（ａ）に示すように、床２３の貫通孔２５に配管３１が挿通されている場合には、床２３の上方から本体部３を貫通孔２５に挿入し、その後、図７（ｂ）に示すように、第２シール部材５を床２３の上方から挿入（図中矢印Ｆ）してもよい。この場合には、第１支持部２１ａと接触するまで第２シール部材５を本体部３に挿入すればよい。なお。この場合には、第２シール部材５にも割部を形成しておくことで、作業が容易となる。

また、第１シール部材９を相対的に硬くして、第２シール部材５を相対的に軟らかくしてもよい。第１シール部材９を硬めにすることで、貫通孔２５に設置した際に本体部３が滑りにくい。一方、第２シール部材５が軟らかめであれば、配管３１と本体部３に確実に密着させることができるとともに、変形させながら本体部３へ挿入する際の抵抗を小さくすることができる。また、配管３１の中心軸と貫通孔２５の中心とが多少ずれて、位置によって配管３１と本体部３の隙間が一定でない場合も、第２シール部材５の変形によって確実に隙間を塞ぐことができる。

また、本体部３に割部を形成する場合には、本体部３を長尺で作製しておき、貫通孔のサイズに応じて切断して使用することもできる。また、本体部３に割部を形成せずに環状としてもよい。

また、本体部３は、全体として一体化して形成されるのではなく、周方向に複数に分割されてもよい。例えば、図１０（ａ）、図１０（ｂ）に示す本体部３ａのように、周方向に２分割されていてもよい。なお、この場合でも、第２シール部材５は、周方向に連続した環状としてもよい。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１………耐火部材
３………本体部
５………第２シール部材
７………芯材
９………第１シール部材
１１………金属シート
１３………熱膨張部材
１５………フランジ部
１５ａ………筒状部
１７………割部
１９………孔
２１………支持部
２１ａ………第１支持部
２１ｂ………第２支持部
２３………床
２５………貫通孔
２７………構造物
２９………配管接続部
３０………耐火構造
３１………配管
１００………耐火部材
１０５………内周側シール部材
１０７………芯材
１０９………外周側シール部材
１１３………熱膨張部材
１２３………床
１２５………貫通孔
１２７………構造物
１２９………配管接続部
１３１………配管

Claims (8)

1. 区画部に形成された貫通孔と、前記貫通孔に挿入された長尺体との間に配置される耐火部材であって、
   略筒状の芯材と、
   前記芯材の外面側であって、一方の端部側に配置される第１シール部材と、
   前記芯材の外面側であって、他方の端部側に配置される熱膨張部材と、
   を具備する本体部と、
   略筒状の前記本体部の内側に挿入可能であり、前記長尺体が貫通する孔を有する第２シール部材と、
   を具備し、
   前記第２シール部材は、前記本体部に対して着脱可能であることを特徴とする耐火部材。
2. 前記本体部の前記一方の端部側において、前記第１シール部材及び前記芯材の外径が大きくなるフランジ部が形成され、
   前記フランジ部において、前記芯材は、前記第１シール部材と重なり合い、平面視において、前記第１シール部材の周方向端部及び外周側へ前記芯材がはみ出さないことを特徴とする請求項１記載の耐火部材。
3. 前記本体部の内面には、前記本体部の中心方向に突出し、前記第２シール部材を支持する支持部が形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の耐火部材。
4. 前記支持部は、
   前記本体部の前記一方の端部側から前記第２シール部材を挿入した際に機能する第１支持部と、
   前記第１支持部よりも前記他方の端部側に形成され、前記本体部の前記他方の端部側から前記第２シール部材を挿入した際に機能する第２支持部と、
   を有することを特徴とする請求項３記載の耐火部材。
5. 前記本体部の周方向の一部には割部を有し、前記割部を閉じて丸めることで全体として略筒状となり、
   前記第２シール部材は、割部を有さない環状であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の耐火部材。
6. 前記本体部の前記他方の端部側には、金属シートが張り付けられて、前記金属シートが、前記本体部の外面側から内面側に折り返されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の耐火部材。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の耐火部材を用いた耐火構造であって、
   区画部に形成された貫通孔と、
   前記貫通孔に挿通される長尺体と、
   前記長尺体と接続され、前記区画部を覆うように配置される構造物と、
   を具備し、
   前記貫通孔に対して、前記本体部が挿入されているとともに、前記第２シール部材が、前記長尺体と前記本体部の間に挿入されていることを特徴とする耐火構造。
8. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の耐火部材を用いた耐火構造の施工方法であって、
   区画部の一方の側から、前記区画部に形成された貫通孔に前記本体部を挿入する工程と、
   前記区画部の一方の側を覆うように構造物を設置する工程と、
   前記区画部の他方の側から、長尺体を前記構造物に接続する工程と、
   前記区画部の他方の側から、前記第２シール部材を、前記長尺体と前記本体部との間に挿入する工程と、
   を具備することを特徴とする耐火構造の施工方法。

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