JPWO2020136736A1 - 耐火部材 - Google Patents

Abstract

本体部３の内面側には、熱膨張部材収容部１７が形成される。熱膨張部材収容部１７は、本体部３の内周面において他の部位よりもわずかに内径が拡径されており、本体部３の内面の全周にわたって形成される。熱膨張部材収容部１７には、火災時等の熱によって膨張する熱膨張部材５と金属部材２が収容される。な金属部材２は、例えば、アルミニウム製である。金属部材２は、本体部３（熱膨張部材収容部１７）と熱膨張部材５との間に配置される。すなわち、金属部材２は、熱膨張部材５の外面側に配置される。なお、金属部材２は、熱膨張部材５の外面の全体を覆う必要はなく、熱膨張部材５の外周側の少なくとも一部に配置されればよい。

Description

本発明は、例えば、区画部への配管やケーブルなどの貫通部に対して耐火性能を確保するための耐火部材に関するものである。

建造物等において、区画部で区画された各部屋に配管やケーブル（以下、単に長尺体と称する場合がある）が敷設される場合がある。この場合、例えば一方の部屋で火災が発生すると、長尺体を伝って、火災が建造物全体に広がり、甚大な被害をもたらすおそれがある。

このような区画部を貫通する長尺体の耐火構造としては、例えば熱膨張性のパテやモルタルを長尺体と貫通孔との間に充填する方法がある（例えば、特許文献１）。

また、熱膨張性部材をカバー体で覆った耐火処理材を、配線・配管材の貫通部に複数配置して、貫通部を閉鎖する方法がある（例えば、特許文献２）。

特開平０９−２６２３０５号公報 特開２０１５−１９８５３号公報

図１１Ａは、従来の耐火構造体１００を示す概略図である。耐火構造体１００は、区画部１０１に形成された貫通孔１０３を貫通する長尺体１０９に対して形成される。貫通孔１０３の外周には熱膨張体１０７が配置され、熱膨張体１０７と貫通孔１０３の内面との間には、モルタル１０５が充填される。

図１１Ｂは、区画部１０１で区画された一方のエリアで火災が発生した状態を示す概念図である。図１１Ｂに示す例では、長尺体１０９の保護層部分が焼失し、内部の金属部が露出した状態を示す。火災が発生すると、熱膨張体１０７が膨張し、長尺体１０９と貫通孔１０３との隙間を閉塞する。これにより、火災の炎、熱、煙などが、区画部１０１の他方へ流出することを抑制することができる。

ここで、火災の発生した側の熱膨張体１０７は、短時間で膨張を開始する。しかし、一部の熱膨張体１０７が膨張すると、貫通孔に断熱部が形成され、耐火構造体１００を構成する全ての熱膨張体１０７が膨張せず、残る場合がある。特に、区画部１０１の厚みが厚い場合や、貫通孔１０３のサイズが大きい場合などにおいて、所望の耐火性能を得るためには、熱膨張体１０７の長さや厚みを大きくする必要があり、このような場合に、熱膨張体１０７の部分的な非膨張部が生じやすい。

この状態で、所定の耐火性能を確保できればよいが、熱膨張体１０７に部分的な膨張が生じると、非膨張部と膨張部との間で大きな力が付与され、膨張した熱膨張体１０７の一部が脱落するおそれがある。特に、区画部が床であって、下階に火災が生じる場合には、膨張部が脱落しやすい。膨張部が脱落すれば、残っていた非膨張部が膨張を開始するが、このような時間差での膨張と脱落を繰り返したのでは、当初期待されている耐火構造体１００の耐火性能を確保することが困難となる。

一方、特許文献のように、熱膨張体１０７の取扱い性を高めるために、カバー等で熱膨張体１０７を覆うことで、熱膨張部材の脱落を抑制することは可能であるが、熱膨張体１０７をカバーで覆うと、熱膨張体１０７の熱膨張の妨げとなる。このため、取扱い性にも優れ、熱膨張体の時間差での膨張を抑制し、所望の耐火性能を確保することが可能な耐火部材が望まれる。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、作業性が良好で、良好な耐火性能を確保することが可能な耐火部材を提供することを目的とする。

前述した目的を達成するため、本発明は、略筒状の本体部と、前記本体部の内面に設けられる熱膨張部材と、前記本体部および前記熱膨張部材の内周面に設けられ、前記熱膨張部材を覆うように設けられる弾性体と、を具備し、前記熱膨張部材の外周側の少なくとも一部に熱伝導部が形成されることを特徴とする耐火部材である。

前記熱伝導部は、金属部材であり、前記本体部と前記熱膨張部材との間に前記金属部材が配置されてもよい。

前記金属部材は、前記熱膨張部材の外面側のみに配置され、前記本体部の軸方向および周方向に連続して一体で配置されてもよい。

前記熱伝導部は、スリットであり、前記熱膨張部材の外周部の前記本体部の一部に、前記スリットが形成されてもよい。

前記本体部の一方の端部近傍において、前記本体部の端部からずれた位置に、前記本体部の内面から中心方向に向けて、変形可能な複数の舌状片が設けられ、前記舌状片の形成位置から前記本体部の一方の端部までの前記本体部の厚みが、他の部位よりも厚くてもよい。

前記本体部の内面の全周にわたって、他の部位よりも内径が拡径された熱膨張部材収容部が形成され、前記熱膨張部材は、前記熱膨張部材収容部に収容され、前記熱膨張部材収容部の一方の端部に前記舌状片が形成されてもよい。

前記本体部はゴム製であり、前記弾性体はスポンジであることが望ましい。

本発明によれば、モルタルなどを使用することなく、防火構造を得ることができるため、作業性に優れる。また、熱膨張部材が弾性部材によって覆われるため、熱膨張部材が外部に露出することがなく、取扱いの際に、熱膨張部材を痛めることがない。また、弾性体の変形によって、貫通させる長尺体のサイズや本数の異なる場合でも、同一の部材で対応することができる。

また、熱膨張部材の外周側に、熱伝導部が形成されるため、熱膨張部材を短時間に略均一に膨張をさせることができる。このため、安定した耐火性能を確保することができる。この際、熱伝導部が熱膨張部材の外周側に設けられるため、熱膨張部材の膨張の妨げとなることがない。

また、熱伝導部が金属部材であれば、金属部材の熱伝導によって熱膨張部材に略均一に熱を伝えることができる。

特に、金属部材が熱膨張部材の外面側のみに配置されることで、例えば、本体部の軸方向に対する熱膨張部材の膨張の妨げとなることがなく、製造性にも優れる。また、金属部材が、熱膨張部材の外面側であって、本体部の軸方向と周方向に一体で連続して配置されることで、熱膨張部材の全体に対して、短時間に略均一な熱を伝達することができる。

例えば、熱膨張部材の外周全体を金属部材で覆ってしまうと、前述したように本体部の中心方向や軸方向への熱膨張部材の膨張の妨げとなる。また、熱膨張部材の内部に金属部材と熱膨張部材とが積層されるような場合にも、熱膨張部材の膨張の妨げとなる。すなわち、熱膨張部材が全体として一体ではなく、複数に仕切られるような場合にも、熱膨張部材の均一な膨張の妨げとなる。

また、熱伝導部をスリットとしても、スリットを介して熱膨張部材に熱を伝えることができる。例えば、本体部の軸方向に沿ってスリットを形成することで、本体部の軸方向に対して略均一に、熱膨張部材を短時間で膨張させることができる。

また、本体部の内面に舌状片を設けることで、区画部の目隠しとなる。この際、舌状片の形成位置から本体部の一方の端部までの厚みを、他の部位よりも厚くすることで、舌状片の基部の剛性を高くすることができる。このため、本体部に対して長尺体を挿入する際に、舌状片の基部における変形量を小さくすることができる。このため、舌状片と本体との屈曲部が大きく伸ばされることがなく、舌状片の基部を損傷することがない。

また、本体部の内面の全周にわたって形成され、他の部位よりもわずかに内径が拡径された熱膨張部材収容部に、熱膨張部材が収容されるため、弾性体の外面の凹凸を小さくし、弾性体と本体部および熱膨張部材との間に隙間が生じることを抑制することができる。また、熱膨張部材収容部の端部に舌状片を形成することで、熱膨張部材の膨張時に、舌状片が膨張方向を規制し、軸中心方向に効率よく熱膨張部材を膨張させることができる。

また、本体部がゴム製であれば、弾力によって貫通孔への取り付け作業が容易となり、また、本体部が難燃性であるため、火災の延焼を防止することができる。同様に、弾性体が難燃性のスポンジであれば、火災の延焼を防止することができる。

本発明によれば、作業性が良好で、良好な耐火性能を確保することが可能な耐火部材を提供することができる。

耐火部材１を示す分解前方斜視図。 耐火部材１を示す組立後方斜視図。 耐火部材１の断面図。 弾性体７を示す斜視図。 防火構造体を施工する工程を示す図。 防火構造体を施工する工程を示す断面図。 防火構造体を施工する工程を示す図。 防火構造体を施工する工程を示す断面図。 耐火部材１ａを示す組立後方斜視図。 耐火部材１ａの断面図。 従来の耐火構造体１００を示す断面図。 従来の耐火構造体１００を示す断面図。

以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は、本発明にかかる耐火部材１を示す分解斜視図であり、図２は背面側から見た耐火部材１の組立斜視図であり、図３は耐火部材１の断面図である。耐火部材１は、主に本体部３、金属部材２、熱膨張部材５、弾性体７等から構成される。

本体部３は、例えば難燃性のゴムにより形成される。すなわち、本体部３は、容易に弾性変形する。本体部３の外形は略円形であり、本体部３は全体として略筒状である。本体部３の一方の開口側の外周には、外方に向けて突出するフランジ部９が形成される。また、本体部３の他方の開口側の端部近傍の内面には、中心方向に向けて複数の舌状片１９が形成される。

舌状片１９は、本体部３の内面から中心方向に向けて形成され、それぞれ容易に変形可能である。複数の舌状片１９によって、本体部３の他方の開口部が概ね塞がれる。なお、舌状片１９は、図示したように、本体部３の端部からやや内側（一方の開口側）にずれた位置（例えば５ｍｍ程度）に形成される。このように、舌状片１９を本体部３の端部からずれた位置に形成することで、舌状片１９側から配管等を挿入した際に、本体部３の外周（端縁部）が内側に倒れることを抑制することができる。このため、配管等を本体部３の略中心に支持することができる。また、一方の開口側から配管を挿入した際、舌状片１９の基部が損傷しにくい。

なお、舌状片１９の基部の損傷を抑制するためには、舌状片１９の形成位置から本体部３の端部（図３の右側端部）までの本体部３の厚みが、他の部位（例えば、熱膨張部材５の配置される部位における本体部３の厚み）よりも厚いことが望ましい。このようにすることで、舌状片１９基部の剛性を確保することができる。なお、同様の理由で、フランジ部９の基部の本体部３の厚みも他の部位よりも厚くすることが望ましい。

本体部３の外周面には、必要に応じて、複数個所（例えば４か所）にひれ部１１が形成される。ひれ部１１は、略三角形状であり、本体部３の外周面から外方に突出する。ひれ部１１は、本体部３の外周面に、周方向に対して所定の間隔で配置される。すなわち、本体部３の正面視において、隣り合うひれ部１１の各辺同士を線でつなぐと、４つのひれ部１１で略矩形が形成される。

ひれ部１１の前方側（フランジ部９側）の、本体部３の外周面には、凹部１３が形成される。凹部１３は、本体部３に形成された薄肉部である。凹部１３の大きさおよび深さは、ひれ部１１を凹部１３側に折り曲げた際に、ひれ部１１を収容可能なサイズである。すなわち、凹部１３の大きさは、ひれ部１１の大きさ以上の大きさであり、凹部１３の深さは、ひれ部１１の厚み以上の深さであることが望ましい。

本体部３の内面側には、熱膨張部材収容部１７が形成される。熱膨張部材収容部１７は、本体部３の内周面において他の部位よりもわずかに内径が拡径されており、本体部３の内面の全周にわたって形成される。なお、前述した舌状片１９は、熱膨張部材収容部１７の端部に形成される。

熱膨張部材収容部１７の一方の端部に舌状片１９を形成することで、熱膨張部材５の膨張時に、舌状片１９によって膨張方向を規制することができる。このため、本体部３の軸中心方向に効率よく熱膨張部材５を膨張させることができる。

熱膨張部材収容部１７には、火災時等の熱によって膨張する熱膨張部材５と金属部材２が収容される。すなわち、本体部３の内面に熱膨張部材５が設けられ、本体部３と熱膨張部材５との間に金属部材２が配置される。なお、本体部３の内面と熱膨張部材５の内面とは略同一面となることが望ましい。このようにすることで、後述する弾性体７の外面の凹凸を小さくし、弾性体７と本体部３および熱膨張部材５との間に隙間が生じることを抑制することができる。

金属部材２は、例えば、アルミニウム製である。金属部材２は、本体部３（熱膨張部材収容部１７）と熱膨張部材５との間に配置される。すなわち、金属部材２は、熱膨張部材５の外面側に配置される。なお、金属部材２は、熱膨張部材５の外面の全体を覆う必要はなく、熱膨張部材５の外周側の少なくとも一部に配置されればよい。

また、金属部材２は、金属箔や金属板であってもよく、金属製のクロスであってもよいが、熱伝導性を考慮すると、例えば、９０μｍ以上の金属箔または金属板であることが望ましい。また、金属部材２と熱膨張部材５との接触面積の確保や密着性を確保するためには、金属部材２の表面が例えばクロスのように凹凸であってもよい。なお、コスト及び重量や施工性を考慮すると、金属部材２は１ｍｍ以下であることが望ましい。

金属部材２は、熱膨張部材５へ熱を伝えるための熱伝導部として機能する。すなわち、熱膨張部材５の外周側の少なくとも一部に熱伝導部が形成され、金属部材２の一部が加熱されると、熱は、金属部材２によって本体部３の軸方向および周方向に伝わる。このため、熱膨張部材５の全体に熱を伝えることができる。この結果、熱膨張部材５を短時間で略均一に膨張を開始させることができる。

このような効果を得るためには、金属部材２および熱膨張部材５は、本体部３の軸方向および周方向に連続して一体で配置されることが望ましい。すなわち、後述する割り部を除き、全体が一体で連続することが望ましい。例えば、金属部材２で被覆した熱膨張部材５を複数配置するような方法では、熱を効率よく全体に伝えることが困難となり、また、熱膨張部材５が分断されるため、均一に膨張させることが困難となるためである。

なお、金属部材２は、熱膨張部材５の外周面にのみ配置されることが望ましい。すなわち、金属部材２は、本体部３の軸方向に平行な方向にのみ配置されることが望ましい。例えば、図３において、熱膨張部材収容部１７の前後の側面部に金属部材２を配置すると、熱膨張部材５の膨張の妨げとなるおそれがある。また、金属部材２で熱膨張部材５の複数面を覆うようにすると、製造性が悪くなる。

本体部３および熱膨張部材５の内周面には、熱膨張部材５を覆うように弾性体７が配置される。弾性体７は、例えばウレタン弾性体であり、難燃性スポンジであることが望ましい。

図４は、丸める前の状態の弾性体７を示す斜視図である。弾性体７は、波形の弾性体である。すなわち、弾性体７の一方の面には、波形の山部２１と谷部２３が幅方向およびこれと垂直な長手方向に対して規則的に配置される。弾性体７を丸める際には、山部２１と谷部２３により形成される凹凸形状が内面側となるようにする。

なお、弾性体７としては、図示した形態には限られない。例えば、内面に凹凸形状を形成しなくてもよく、山部２１および谷部２３をそれぞれ一定の方向に連続するように形成してもよい。

本体部３の側面には、一方の端部から他方の端部まで割り部１５ａが形成される。すなわち、本体部３は、割り部１５ａによってＣ字状に開くことができる。また、金属部材２および熱膨張部材５は、帯状の部材を丸めて、本体部３の熱膨張部材収容部１７に収容される。この際、丸めた金属部材２および熱膨張部材５の突合せ部がそれぞれ割り部１５ｂ、１５ｃとなる。

また、弾性体７も、本体部３の内部に丸めて収容されるが、突合せ部が割り部１５ｄとなる。すなわち、弾性体７を丸める際に突合せ部となる端面が割り部１５ｄに対応する。このように、本体部３に熱膨張部材５および弾性体７を収容した状態でも、耐火部材１の全体を、割り部１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄによって、Ｃ字状に開くことができる。

なお、耐火部材１の組み立て方法としては、まず、熱膨張部材５を所定の厚みに成形し、熱膨張部材収容部１７の幅および長さに合わせて切断して帯状とする。次に、帯状の熱膨張部材５の外面に、あらかじめ所定の長さ及び幅で切断された帯状の金属部材２を貼りつける。なお、金属部材２と熱膨張部材５とは熱膨張部材５が有する粘着性によって貼り付けられる。

得られた積層体を本体部３の熱膨張部材収容部１７に収容する。最後に、弾性体７を本体部３（熱膨張部材５）の内面に配置する。弾性体７は、熱膨張部材５の粘着性によって固定される。以上により、耐火部材１の組立が完了する。熱膨張部材５は、完全に全体が他の部材で覆われて露出しないため、取扱い時に熱膨張部材５が損傷を受けることはない。

なお、熱膨張部材５の表面に金属シートを貼りつけた後に、同時に両者を所望のサイズに切断してもよい。また、必要に応じて、金属部材２の外面に接着部材を配置し、金属部材２と本体部３とを固定してもよい。

次に、耐火部材１を用いた防火構造体の施工方法について説明する。図５は、耐火部材１を区画部２５に取り付ける前の状態を示す図である。まず、図５に示すように、防火区画部である区画部２５に貫通孔２９を形成する。区画部２５は、例えば建築物などの構造物の内部空間を区画する壁である。

次に、貫通孔２９に長尺体２７を挿通する。長尺体２７は、例えばケーブルや配管である。なお、複数本の長尺体を挿通してもよい。また、貫通孔２９は、耐火部材１の本体部３の外形に対応する形状であり、図示した例では、貫通孔２９は略円形である。

次に、長尺体２７に耐火部材１を取り付ける。前述した様に、耐火部材１には、本体部３、金属部材２、熱膨張部材５、弾性体７のそれぞれに、割り部１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄが設けられる。したがって、全ての割り部１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄの周方向の位置を合わせ、それらを開くことで、長尺体２７の側方から、耐火部材１を長尺体２７の外周に容易に取り付けることができる。

図６は、この状態の断面図である。前述した様に、弾性体７の内面側には、凹凸形状が形成される。凹凸形状の山部２１は、長尺体２７と接触して容易につぶれる。したがって、長尺体２７の外径や本数が変わっても、同一の耐火部材１で対応することができる。

また、長尺体２７は、弾性体７の山部２１の一部と接触して、山部２１によって支持される。すなわち、長尺体２７の外周面は、弾性体７の内面の全面と均等に密着するのではなく、弾性体７の内面の一部分で支持される。このため、長尺体２７と弾性体７との滑りが良い。

また、本体部３の舌状片１９は長尺体２７に沿って折れ曲がる。したがって、舌状片１９の先端側が、本体部３を貫通する長尺体２７の外周面に密着する。前述した様に、弾性体７の内面には凹凸形状が形成されるため、長尺体２７の外周面と弾性体７との間に隙間が生じる恐れがある。舌状片１９は、このような隙間が生じた場合でも、区画部２５の前面側と背面側との間の目隠しとして機能する。

次に、図７に示すように、長尺体２７に沿って、耐火部材１を移動させて、本体部３を貫通孔２９に挿入する。ここで、フランジ部９の外径は、貫通孔２９の内径よりも十分に大きい。このため、フランジ部９が区画部２５の前面と接触するまで耐火部材１を貫通孔２９に挿入することで、耐火部材１の挿入代を一定にすることができる。

ここで、貫通孔２９の内径は、本体部３の外径と略同じか、やや小さい。また、本体部３は、ゴム製であるため、容易に変形する。このため、本体部３の外周面を、貫通孔２９の内面と密着させることができる。また、本体部３がゴム製であるため、火災時には本体部３が所定の時間後に焼失して、熱膨張部材５によって貫通孔２９を閉塞することができる。例えば、金属製の本体部では、火災時にも本体部が残るため、本体部の外部を確実に閉塞すること困難となる。なお、金属部材２は、熱膨張部材５が膨張すると、容易に押し広げられて貫通孔の閉塞の妨げとはならない。

図８は、この状態の断面図である。前述した様に、本体部３の外周面には、ひれ部１１が形成される。ひれ部１１は容易に変形可能である。このため、貫通孔２９の内面と接触したひれ部１１は、本体部３の外周面に沿って折れ曲がる。この際、ひれ部１１の前方には、凹部１３が形成される。このため、折れ曲がったひれ部１１は凹部１３に収容される。このため、ひれ部１１が本体部３の貫通孔２９への挿入に対して妨げとならない。

また、ひれ部１１が本体部３の外周面に形成された返し部として機能するため、本体部３が貫通孔２９から抜けることを防止することができる。なお、ひれ部１１は、４か所でなくてもよく、例えば６か所など複数個所に等間隔で配置されれば配置数はいずれでもよい。

以上により、貫通孔２９に挿通された長尺体２７と、貫通孔２９に設けられた耐火部材１からなる防火構造体３０を施工することができる。なお、この状態において、舌状片１９は、本体部３の内側に倒れるように変形する。このため、熱膨張部材５が、本体部３の外方に膨張することを抑制することができる。この際、前述したように、舌状片１９が本体部３の端部からずれた位置に配置され、舌状片１９の基部（本体部３の端部側の基部）の厚みが厚い。このため、舌状片１９の変形によって本体部３の端部の変形が抑制され、舌状片１９の引張変形側の本体部３の剛性を高めることができる。このため、舌状片１９等の損傷を抑制することができる。

なお、舌状片１９の基部への応力集中を避けるため、舌状片１９の基部（本体部３の端部側基部）にはテーパ状の厚みが変化するようにすることが望ましい。すなわち、図３に示すように、変形してない状態の舌状片１９の基部から本体部３の端部まで、本体部３の内径が徐々に大きくなるようにテーパ状に形成することが望ましい。

なお、略矩形の貫通孔へ、耐火部材１を取り付けることもできる。この場合には、ひれ部１１が貫通孔２９ａの角部に位置するように耐火部材１を貫通孔に配置し、４つのひれ部１１を結んで形成される略矩形の形状と、貫通孔２９ａの略矩形の形状とを対応させる。

この状態から、貫通孔２９ａの角部近傍（フランジ部９と貫通孔２９ａとの隙間が生じた部位）から、貫通孔２９ａ内にコーキング材を充填する。この際、ひれ部１１によって、コーキング材が区画部２５の背面側に流れることを抑制することができる。

以上説明したように、本発明にかかる耐火部材１によれば、モルタルなどを使用することなく、容易に防火構造体３０を得ることができる。また、割り部１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄによって、耐火部材１を長尺体２７の側方から取り付けることができるため、すでに貫通孔に挿通されている長尺体２７に対しても、容易に耐火部材１を取り付けることができる。

また、熱膨張部材５の外周部に熱伝導部である金属部材２を配置することで、熱膨張部材５の局所的な膨張や、部位による膨張開始の時間差を抑制することができる。このため、熱膨張部材５を全体として略均一に膨張させることができ、部分的な熱膨張部材５の脱落等を抑制することができる。なお、このような効果は、熱膨張部材５の幅（本体部３の軸方向長さ）が大きくなるほど顕著であり、例えば、熱膨張部材５の幅が５０ｍｍ以上となる場合に、特に有効である。

この際、金属部材２が熱膨張部材５の外周側にのみ配置されるため、金属部材２が熱膨張部材５の膨張の妨げとなることがない。

また、本体部３の内部に弾性体７が配置され、長尺体２７の外径に応じて、弾性体７が容易に潰れるため、一つの耐火部材１によって、複数の径の長尺体２７に適用することができる。

また、熱膨張部材５と長尺体２７とが直接接触せず、長尺体２７は弾性体７と接触するため、長尺体２７と弾性体７との滑りがよく、長尺体２７が長手方向に移動した際における耐火部材１のずれを防止することができる。

特に、弾性体７の内面が凹凸形状であり、主に山部２１によって長尺体２７が支持される。また、長尺体２７との接触によって山部２１が潰れた際に、山部２１の変形分が谷部２３側に逃げることができる。このため、長尺体２７の外周面の全面に対して均一に弾性体を密着させる場合と比較して、長尺体２７が弾性体７から受ける反発力が小さくなる。このため、長尺体２７と弾性体７との摩擦が小さくなる。この結果、長尺体２７が長手方向に移動した際に、長尺体２７の移動に伴って弾性体７が脱落することを抑制することができる。

また、弾性体７の凹凸形状によって、長尺体２７と弾性体７との間に隙間が形成される恐れがあるが、長尺体２７が本体部を貫通した状態で、舌状片１９によって、本体部３の一方の開口部が概ね塞がれる。このため、舌状片１９によって、区画部２５の前後面の目隠しをすることができる。この際、舌状片１９は容易に変形可能であるため、本体部３への長尺体２７の挿通の妨げとなることが無い。

また、舌状片１９を端部からずれた位置に形成し、舌状片１９の基部（本体部３の端部側の基部）の厚みを厚くすることで、舌状片１９の変形時に、本体部３が変形することを抑制し、舌状片１９の損傷を抑制することができる。

また、前述した施工方法では、貫通孔に対して、予め長尺体２７を挿通した例を示したが、貫通孔に耐火部材１を先に取り付けておき、その後、耐火部材１に長尺体２７を挿通してもよい。

また、区画部２５が壁である例を示したが、区画部２５は、床（天井）であってもよい。この場合には、フランジ部９が上側となるように配置することで、耐火部材１の落下を抑制することができる。

次に、第２の実施形態について説明する。図９は、第２の実施形態にかかる耐火部材１ａを示す後方斜視図であり、図１０は、断面図である。なお、以下の説明において、耐火部材１と同一の機能を奏する構成については、図１〜図８と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

耐火部材１ａは、耐火部材１と略同一の構成であるが、金属部材２に代えて、スリット３１が形成される点で異なる。スリット３１は、本体部３の周方向に所定の間隔で複数個所に形成される。スリット３１は、本体部３の軸方向に向けて所定の長さに形成される。例えば、図１０に示すように、熱膨張部材収容部１７の長さに対応するように形成される。

スリット３１は、本体部３を貫通する。このため、スリット３１においては、本体部３の外部に、熱膨張部材５の一部が露出する。したがって、外部からの熱をより効率よく熱膨張部材５へ伝えることができる。すなわち、スリット３１を熱伝導部として機能させることができる。

なお、熱膨張部材５は、膨張時に、スリット３１から外部の貫通孔内面と直接接触する。例えば、熱膨張部材５と貫通孔内面との間に本体部３の残渣などがないため、熱膨張部材５が貫通孔内面とより強固に固着し、脱落を防止することもできる。

第２の実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。このように、熱膨張部材５の外周面に、熱膨張部材５の全体に熱がより均一に伝わるような構成を設ければ、熱膨張部材５を均一に膨張させることができる。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１、１ａ………耐火部材
２………金属部材
３………本体部
５………熱膨張部材
７………弾性体
９………フランジ部
１１………ひれ部
１３………凹部
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ………割り部
１７………熱膨張部材収容部
１９………舌状片
２１………山部
２３………谷部
２５………区画部
２７………長尺体
２９、２９ａ………貫通孔
３０………防火構造体
３１………スリット
１００………防火構造体
１０１………区画部
１０３………貫通孔
１０５………モルタル
１０７………熱膨張体
１０９………長尺体

Claims (7)

1. 略筒状の本体部と、
   前記本体部の内面に設けられる熱膨張部材と、
   前記本体部および前記熱膨張部材の内周面に設けられ、前記熱膨張部材を覆うように設けられる弾性体と、
   を具備し、
   前記熱膨張部材の外周側の少なくとも一部に熱伝導部が形成されることを特徴とする耐火部材。
2. 前記熱伝導部は、金属部材であり、前記本体部と前記熱膨張部材との間に前記金属部材が配置されることを特徴とする請求項１記載の耐火部材。
3. 前記金属部材は、前記熱膨張部材の外面側のみに配置され、前記本体部の軸方向および周方向に連続して一体で配置されることを特徴とする請求項２に記載の耐火部材。
4. 前記熱伝導部は、スリットであり、前記熱膨張部材の外周部の前記本体部の一部に、前記スリットが形成されることを特徴とする請求項１記載の耐火部材。
5. 前記本体部の一方の端部近傍において、前記本体部の端部からずれた位置に、前記本体部の内面から中心方向に向けて、変形可能な複数の舌状片が設けられ、前記舌状片の形成位置から前記本体部の一方の端部までの前記本体部の厚みが、他の部位よりも厚いことを特徴とする請求項１記載の耐火部材。
6. 前記本体部の内面の全周にわたって、他の部位よりも内径が拡径された熱膨張部材収容部が形成され、前記熱膨張部材は、前記熱膨張部材収容部に収容され、
   前記熱膨張部材収容部の一方の端部に前記舌状片が形成されることを特徴とする請求項５記載の耐火部材。
7. 前記本体部はゴム製であり、前記弾性体はスポンジであることを特徴とする請求項１記載の耐火部材。

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