JP7200809B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

特許文献１（特開２０１４－１９０６２公報）では、ローカバーが加硫され、ローカバーからタイヤが得られることが記載されている。この加硫において、ローカバーのトレッド部やビード部等の肉厚部は昇温に時間を要することが記載されている。このため、この様な肉厚部の内部にも十分に熱が伝わる様に、ローカバーの加硫時間が設定されることが記載されている。

特開２０１４－１９０６２公報

このローカバー間には、加硫が完了するまでの時間にバラツキがある。このバラツキを加味した安全率を加えて、ローカバーの加硫時間が設定される。この加硫が完了するまでの時間のバラツキの要因は種々あるが、肉厚のバラツキはその大きな要因となっている。従って、ローカバーの肉厚を測定することで、ローカバーの加硫時間を更に高精度に設定できる。この加硫時間を高精度に設定することで、安全率による余分な時間を短縮できる。また、加硫時間を長くし過ぎて、過加硫を生じることも抑制できる。この様に、加硫されるローカバーの肉厚を測定することで、タイヤの生産性及び品質の向上に寄与しうる。

しかしながら、ローカバーはトロイド状の形状を備えており、ローカバーの肉厚は部位によって大きく異なっている。この肉厚を測定することは容易でない。更に、ローカバーは未加硫のゴムから形成されており、変形し易い。このローカバーの肉厚を正確に測定することは、容易でない。

本発明の目的は、タイヤの生産性及び品質の向上に寄与するタイヤの製造方法の提供にある。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、
（Ａ）カーカスプライを含む複数のゴム部材を第一ドラムに巻回して形成された第一成形体の厚さを測定する工程、
（Ｂ）トレッドを含む他の複数のゴム部材を第二ドラムに巻回して形成された第二成形体の厚さを測定する工程、
（Ｃ）前記第一成形体と前記第二成形体とを組み合わせてローカバーを形成する工程
及び
（Ｄ）前記第一成形体の厚さと前記第二成形体の厚さとに基づいて決定した加硫時間で前記ローカバーを加硫する工程
を含む、タイヤの製造方法。

好ましくは、前記工程（Ａ）において、前記ローカバーにおいて最も昇温に時間を要する位置に対応する、前記第一成形体の位置の厚さを測定する。前記工程（Ｂ）において、前記ローカバーにおいて最も昇温に時間を要する位置に対応する、前記第二成形体の位置の厚さを測定する。

好ましくは、前記工程（Ａ）において、前記第一成形体の厚さを所定の周方向間隔で測定する。前記工程（Ｂ）において、前記第二成形体の厚さを所定の周方向間隔で測定する。前記工程（Ｃ）において、前記第一成形体の厚さと前記第二成形体の厚さとを合わせた厚さの周方向における最大値と最小値との差が最小となる相対位置で、前記第一成形体と前記第二成形体とが組み合わされる。

好ましくは、前記工程（Ａ）及び前記工程（Ｂ）において、前記周方向間隔が中心角度で設定される。

好ましくは、前記工程（Ｂ）において、前記第二ドラムの外周面での前記周方間隔を３ｍｍ以下にして、前記第二成形体の厚さを測定する。

好ましくは、前記工程（Ｄ）において、予め設定された、前記ローカバーのモデルの厚さと前記加硫時間との相関関係に基づいて、前記ローカバーの厚さから前記加硫時間を決定する。

好ましくは、前記工程（Ａ）において、前記複数のゴム部材のそれぞれが第一ドラムに巻回される毎に、それぞれの巻回後における厚さを測定する。

好ましくは、前記工程（Ｂ）において、前記他の複数のゴム部材のそれぞれが前記第二ドラムに巻回される毎に、それぞれの巻回後における厚さを測定する。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法では、ローカバー毎に厚さが算出される。算出された厚さに基づいて、ローカバーの加硫時間が決定されている。これにより、加硫時間が必要以上に長くなることが抑制されている。この製造方法では、第一ドラムに巻回された第一成形体の厚さが測定される。第二ドラムに巻回された第二成形体の厚さが測定される。第一成形体の厚さと第二成形体の厚さとからローカバーの厚さを算出する。これにより、ローカバーの厚さを容易に且つ高精度に算出できる。

図１は、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの成形装置が示された概念図である。 図２は、図１の成形装置の使用状態が示された説明図である。 図３は、図１の成形装置の他の使用状態が示された説明図である。 図４は、図１の成形装置の更に他の使用状態が示された説明図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１には、本発明の空気入りタイヤの製造方法に用いられる成形装置２が示されている。この成形装置２は、第一成形装置４、第二成形装置６、搬送装置８、シェーピングフォーマ１０、第一プロファイル測定装置１２、第二プロファイル測定装置１４及び制御装置１６を備えている。

第一成形装置４は、第一ドラム１８を備えている。第一ドラム１８の形状は円筒形状である。第一ドラム１８は、その軸線を回転軸にして回転可能にされている。この第一ドラム１８は、拡径縮径可能である。

第二成形装置６は、第二ドラム２０を備えている。第二ドラム２０の形状は円筒形状である。第二ドラム２０は、その軸線を回転軸にして回転可能にされている。この第二ドラム２０は、拡径縮径可能である。

搬送装置８は、移動装置２２及び保持装置２４を備えている。移動装置２２は、第二成形装置６とシェーピングフォーマ１０との間で移動可能である。保持装置２４は、移動装置２２に取り付けられている。保持装置２４は、環状フレーム２４ａと、複数の保持具２４ｂとを備えている。それぞれの保持具２４ｂは、環状フレーム２４ａの開口２４ｃに配置されている。保持具２４ｂは、開口２４ｃの周方向に沿って等間隔に配置されている。保持具２４ｂは、一体として、環状フレーム２４ａの軸線を回転軸に回転可能である。

保持具２４ｂは、本体２４ｄ及びクランプ２４ｅを備えている。クランプ２４ｅは、本体２４ｄに支持されている。クランプ２４ｅは、開口２４ｃの半径方向に移動可能である。複数のクランプ２４ｅは、軸方向に垂直な断面において、同一円周上に位置した状態を維持して、開口２４ｃの半径方向に拡径縮径可能である。

シェーピングフォーマ１０は、一対の移動体２６及び一対のビード受部２８を備えている。それぞれの移動体２６の形状は、円筒形状である。移動体２６は、軸方向に互いに近付く位置と離れる位置とに移動可能である。一対のビード受部２８は、移動体２６に装着されている。一対のビード受部２８の軸方向の間隔は変更可能である。ビード受部２８は、軸方向に互いに近付く位置と離れる位置とに移動可能である。この一対の移動体２６及び一対のビード受部２８は、その軸線を回転軸にして、回転可能である。

第一プロファイル測定装置１２は、本体１２ａ及びセンサー１２ｂを備えている。センサー１２ｂは、第一ドラム１８に巻回されたもの、例えば第一ドラム１８に巻回された成形体の外周面の位置を測定する機能を備えている。このセンサー１２ｂは、特に限定されないが、例えばレザーセンサーである。本体１２ａは、センサー１２ｂから得られた外周面位置データを制御装置１６に送信する機能を備えている。

第二プロファイル測定装置１４は、本体１４ａ及びセンサー１４ｂを備えている。センサー１４ｂは、第二ドラム２０に巻回されたもの、例えば第二ドラム２０に巻回された成形体の外周面の位置を測定する機能を備えている。このセンサー１４ｂは、特に限定されないが、例えばレザーセンサーである。本体１４ａは、センサー１４ｂから得られた外周面位置データを制御装置１６に送信する機能を備えている。

制御装置１６は、演算処理をする演算部と、各機器の制御処理をする制御部と、データを記憶する記憶部と、情報を入力する入力部と、情報を出力する出力部と、入力機器の信号を入力し出力機器に信号を出力するインターフェース部とを備えている。この制御装置１６は、第一成形装置４、第二成形装置６、搬送装置８、シェーピングフォーマ１０、第一プロファイル測定装置１２及び第二プロファイル測定装置１４を制御する機能を備えている。この制御装置１６は、例えば、プロセッサ、メモリ、キーボード、ディスプレイ及びインターフェースボードを備える。

この制御装置１６は、第一プロファイル測定装置１２から外周面位置データを受信する機能を備えている。制御装置１６は、この外周面位置データと、この外周面位置データに対応する第一ドラム１８の周方向位置データとを記憶する機能を備えている。制御装置１６は、外周面位置データから第一ドラム１８に巻回された成形体の厚さを算出する機能を備えている。制御装置１６は、第二プロファイル測定装置１４から外周面位置データを受信する機能を備えている。制御装置１６は、この外周面位置データと、この外周面位置データに対応する第二ドラム２０の周方向位置データとを記憶する機能を備えている。制御装置１６は、外周面位置データから第二ドラム２０に巻回された成形体の厚さを算出する機能を備えている。

図２には、第一成形装置４の使用状態が示されている。図２には、第一成形装置４の第一ドラム１８と、第一ドラム１８に巻回された第一成形体３０が示されている。この第一成形体３０は、インナーライナー部材３０ａ、カーカスプライ３０ｂ、一対のビード部材３０ｃ及びサイドウォール部材３０ｄを備えている。

インナーライナー部材３０ａは、タイヤのインナーライナーを形成する部材である。カーカスプライ３０ｂは、タイヤのカーカスを形成する部材である。一対のビード部材３０ｃは、タイヤのビードを形成する部材である。サイドウォール部材３０ｄは、タイヤのサイドウォールを形成する部材である。図２では、それぞれが帯状のインナーライナー部材３０ａ、カーカスプライ３０ｂ及びサイドウォール部材３０ｄが第一ドラム１８に巻回されて重ね合わされている。これらの部材に、リング状のビード部材が組み合わされている。これらの部材が外周面１８ａに巻回されて、第一成形体３０が形成されている。

図２の一点鎖線Ｌ１は、第一ドラム１８の回転軸を表している。図２の一点鎖線Ｐｓ１は、第一プロファイル測定装置１２のセンサー１２ｂの軸方向における測定位置を表している。

図３には、第二成形装置６の使用状態が示されている。図３には、第二成形装置６の第二ドラム２０と、第二ドラム２０に巻回された第二成形体３２が示されている。この第二成形体３２は、第一ベルト部材３２ａ、第二ベルト部材３２ｂ及びトレッド部材３２ｃを備えている。

第一ベルト部材３２ａは、タイヤの第一ベルトを形成する部材である。第二ベルト部材３２ｂは、タイヤの第二ベルトを形成する部材である。トレッド部材３２ｃは、タイヤのトレッドを形成する部材である。図３では、それぞれ帯状の、第一ベルト部材３２ａ、第二ベルト部材３２ｂ及びトレッド部材３２ｃが、第二ドラム２０に巻回されて重ね合わされている。これらが外周面２０ａに巻回されて、第二成形体３２が形成されている。

図３の一点鎖線Ｌ２は、第二ドラム２０の回転軸を表している。図３の一点鎖線Ｐｓ２は、第二プロファイル測定装置１４のセンサー１４ｂの軸方向における測定位置を表している。

図４には、シェーピングフォーマ１０の使用状態が示されている。図４には、シェーピングフォーマ１０のビード受部２８と、搬送装置８の保持装置２４の一部と、第一成形体３０と第二成形体３２とが示されている。この第一成形体３０と第二成形体３２とが組み合わされてローカバーが得られる。このローカバーは、トロイド形状を備えている。一対のビード受部２８は、軸方向に互いに近付いて位置している。保持装置２４の保持具２４ｂは、一対のビード受部２８の半径方向外側に位置している。

図４には、二点鎖線で、円筒形状の第一成形体３０の一部と、この第一成形体３０を支持する一対のビード受部２８とが示されている。この一対のビード受部２８は、軸方向に互いに離れて位置している。

図４の一点鎖線Ｐｓは、ローカバーにおいて、最も昇温に時間を要する軸方向における位置を表している。この軸方向における位置Ｐｓは、ローカバーの軸方向センターを赤道面とした場合の、緯度に相当する。このローカバーにおいて、位置Ｐｓは、肉厚が最も厚い位置である。図２の第一成形体３０の位置Ｐｓ１は、ローカバーを形成したときに、第一成形体３０において、ローカバーの位置Ｐｓにある位置を表している。この発明では、このことを、第一成形体３０の位置Ｐｓ１は、この位置Ｐｓに対応していると称する。同様に、図３の第二成形体３２の位置Ｐｓ２は、この位置Ｐｓに対応している。

ここでは、このローカバーでは、最も昇温に時間を要する位置Ｐｓは、トレッドの軸方向センターを例に説明がされるが、これに限らない。最も昇温に時間を要する位置Ｐｓは、ローカバーの形状等によって、異なる。例えば、ローカバーによっては、図４の一点鎖線Ｐｓ’で示されるバットレスの位置や、一点鎖線Ｐｓ”で示されるビード近傍の位置のものもある。この位置Ｐｓ’が最も昇温に時間を要するローカバーでは、この位置Ｐｓ’に対応する、第一成形体３０での位置と第二成形体３２での位置とで、それぞれの厚さが測定される。また、この位置Ｐｓ”が最も昇温に時間を要するローカバーでは、この位置Ｐｓ”に対応する、第一成形体３０での位置と第二成形体３２での位置とで、それぞれの厚さが測定される。

図１から図４を参照しつつ、この成形装置２を用いて、タイヤの製造方法が説明される。このタイヤの製造方法は、成形工程及び加硫工程を含む。成形工程において、この成形装置２が用いて、タイヤの各部を形成する部材が組み合わされてローカバーが形成される。加硫工程において、このローカバーが加硫される。この加硫によって、ローカバーからタイヤが得られる。

この成形工程では、インナーライナー部材３０ａ、カーカスプライ３０ｂ、一対のビード部材３０ｃ、一対のサイドウォール部材３０ｄ等の、第一成形体３０を形成する複数の部材が準備される（ＳＴＥＰ１）。

ＳＴＥＰ１で準備された複数の部材が、第一ドラム１８に順次巻回される（ＳＴＥＰ２）。このＳＴＥＰ２では、まず、インナーライナー部材３０ａが第一ドラム１８の外周面１８ａに巻回される。インナーライナー部材３０ａが巻回されつつ、位置Ｐｓ１において、インナーライナー部材３０ａの外周面の位置が測定される。このインナーライナー部材３０ａの外周面の位置と第一ドラム１８の外周面１８ａの位置との半径方向における差から、インナーライナー部材３０ａの厚さが測定される。インナーライナー部材３０ａの厚さは、この位置Ｐｓ１において、第一ドラム１８の所定の周方向間隔で、例えば中心角３°の間隔で測定される。制御装置１６は、この測定された厚さと周方向における測定位置とを記憶する。測定の周方向位置は、第一ドラム１８の回転位置で容易に把握できる。

続いて、カーカスプライ３０ｂがインナーライナー部材３０ａの外周面に巻回される。カーカスプライ３０ｂが巻回されつつ、位置Ｐｓ１において、カーカスプライ３０ｂの外周面の位置が測定される。このカーカスプライ３０ｂの厚さが測定される。制御装置１６は、この厚さと周方向における測定位置とを記憶する。巻回されたカーカスプライ３０ｂの外周面に、ビード部材３０ｃが配置される。カーカスプライ３０ｂの端部がビード部材３０ｃの周りで折り返される。更に、カーカスプライ３０ｂの外周面に一対のサイドウォール部材３０ｄが巻回される。この様にして、ＳＴＥＰ１で準備された複数の部材が、第一ドラム１８に順次巻回され、図２に示される様に、第一成形体３０が形成される。このＳＴＥＰ２では、位置Ｐｓ１において、それぞれの部材が巻回された中間体の厚さと第一成形体３０の厚さとが、測定の周方向位置とともに、得られる。

第一ベルト部材３２ａ、第二ベルト部材３２ｂ、トレッド部材３２ｃ等の、第二成形体３２を形成する他の複数の部材が準備される（ＳＴＥＰ３）。

ＳＴＥＰ３で準備された他の複数の部材が、第二ドラム２０に順次巻回される（ＳＴＥＰ４）。このＳＴＥＰ４では、まず、第一ベルト部材３２ａが第二ドラム２０の外周面２０ａに巻回される。第一ベルト部材３２ａが巻回されつつ、位置Ｐｓ２において、第一ベルト部材３２ａの外周面の位置が測定される。この第一ベルト部材３２ａの外周面の位置と第二ドラム２０の外周面２０ａの位置との半径方向における差から、第一ベルト部材３２ａの厚さが測定される。第一ベルト部材３２ａの厚さは、この位置Ｐｓ２において、第二ドラム２０の周方向にＳＴＥＰ２と同様に所定の周方向間隔で、例えば中心角３°の間隔で、測定される。制御装置１６は、この厚さと周方向における測定位置とを記憶する。

続いて、第二ベルト部材３２ｂが第一ベルト部材３２ａの外周面に巻回される。第二ベルト部材３２ｂが巻回されつつ、位置Ｐｓ２において、第二ベルト部材３２ｂの外周面の位置が測定される。この第二ベルト部材３２ｂの厚さが測定される。制御装置１６は、この厚さと周方向における測定位置とを記憶する。トレッド部材３２ｃが第二ベルト部材３２ｂの外周面に巻回される。トレッド部材３２ｃが巻回されつつ、位置Ｐｓ２において、トレッド部材３２ｃの外周面の位置が測定される。このトレッド部材３２ｃの厚さが測定される。制御装置１６は、この厚さと周方向における測定位置とを記憶する。この様にして、ＳＴＥＰ３で準備された他の複数の部材が、第二ドラム２０に順次巻回され、図３に示される様に、第二成形体３２が形成される。このＳＴＥＰ４では、位置Ｐｓ２において、それぞれの部材が巻回された中間体の厚さと第二成形体３２の厚さとが、測定の周方向位置とともに、得られる。

ＳＴＥＰ２で得られた第一成形体３０がシェーピングフォーマ１０に配置される（ＳＴＥＰ５）。図４の二点鎖線に示される様に、第一成形体３０の端部がビード受部２８に支持される。

ＳＴＥＰ４で得られた第二成形体３２が第一成形体３０の半径方向外側に配置される（ＳＴＥＰ６）。このＳＴＥＰ６では、図１に示された搬送装置８の保持具２４ｂで保持された第二成形体３２が、第一成形体３０の半径方向外側に配置される。制御装置１６は、第一成形体３０の位置Ｐｓ１における厚さと周方向位置と、第二成形体３２の位置Ｐｓ２における厚さと周方向位置とを記憶している。周方向において、位置Ｐｓにおける厚さが均一化される様に、第一成形体３０と第二成形体３２とを接合する相対位置を算出する。具体的には、位置Ｐｓにおける厚さの最大値と最小値の差が最小となる様に、第一成形体３０と第二成形体３２とを接合する相対位置を算出する。第一成形体３０と第二成形体３２とがこの相対位置になる様に、第一成形体３０と第二成形体３２との両方又はいずれか一方が回転させられる。

第一成形体３０に圧力流体、例えば空気が充填されて、第一成形体３０がトロイド状に膨張させられる（ＳＴＥＰ７）。このＳＴＥＰ７では、第一成形体３０の膨張に伴い、一対のビード受部２８は互いに近付く向きに移動する。図４に示される様に、膨張した第一成形体３０の外周面が、第二成形体３２の内周面に接着する（ＳＴＥＰ８）。その後、図示されないステッチャーで、第二成形体３２が第一成形体３０に圧着される（ＳＴＥＰ９）。この様にして、ローカバーが形成される。

制御装置１６は、ローカバーの位置Ｐｓにおける厚さを算出する（ＳＴＥＰ１０）。このＳＴＥＰ１０では、制御装置１６は、第一成形体３０の位置Ｐｓ１における厚さと第二成形体３２の位置Ｐｓ２における厚さとから、ローカバーの位置Ｐｓにおける厚さを算出する。

制御装置１６は、ローカバーの位置Ｐｓにおける厚さに基づいて、加硫時間を決定する（ＳＴＥＰ１１）。例えば、予め、ローカバーのモデルを用いて、位置Ｐｓにおける厚さと加硫時間との相関関係が求められる。この相関関係を、制御装置１６は、記憶している。ＳＴＥＰ１０で算出された厚さを、この相関関係における厚さとして、加硫時間を決定する。

加硫工程では、ＳＴＥＰ１１で決定された加硫時間で、ローカバーが加硫される（ＳＴＥＰ１２）。この加硫によって、ローカバーからタイヤが得られる。

このタイヤの製造方法では、ＳＴＥＰ１０において、ローカバー毎に厚さが算出される。ＳＴＥＰ１１において、算出された厚さに基づいて、ローカバーの加硫時間が決定されている。これにより、加硫時間が必要以上に長くなることが抑制されている。また、ローカバーから得られるタイヤにおいて、過加硫や加硫不足が生じることが抑制される。

ＳＴＥＰ２では、第一ドラム１８に巻回された第一成形体３０の厚さが測定される。この第一成形体３０は、第一ドラム１８に巻回されているので、変形することが抑制されている。第一ドラム１８の外周面１８ａを基準にして測定されるので、厚さを高精度に測定できる。ＳＴＥＰ４では、第二ドラム２０に巻回された第二成形体３２の厚さが測定される。これにより、第一成形体３０と同様に、第二成形体３２の厚さを高精度に測定できる。

このローカバーでは、最も昇温に時間を要する位置Ｐｓの厚さが算出される。第一成形体３０では、この位置Ｐｓに対応する位置Ｐｓ１で厚さが測定される。第二成形体３２では、この位置Ｐｓに対応する位置Ｐｓ２で厚さが測定される。これにより、このタイヤの製造方法は、このローカバーをより適正な加硫時間で加硫しうる。

ローカバーの軸方向において、最も昇温に時間を要する位置Ｐｓは、このローカバーの様に、トレッドセンターに限られない。最も昇温に時間を要する位置Ｐｓは、ローカバーの形状等によって、異なる。例えば、図４に示される様に、バットレスの周辺の位置Ｐｓ’やビード周辺の位置Ｐｓ”が、最も昇温に時間を要するものもある。この様なローカバーでは、この位置Ｐｓ’や位置Ｐｓ”に対応する位置で、第一成形体３０及び第二成形体３２の厚さが測定される。

このローカバーでは、位置Ｐｓ１での厚さや位置Ｐｓ２での厚さの測定は、半径方向に測定されたが、これに限られない。前述の様に、ローカバーのバットレスの周辺の位置Ｐｓ’に対応する位置の、第一成形体３０及び第二成形体３２の厚さでは、ローカバーで測定される厚さ方向に合わせて、半径方向に傾斜した方向で測定がされる。ローカバーのビードの周辺の位置Ｐｓ”に対応する位置の、第一成形体３０及び第二成形体３２の厚さでも、ローカバーで測定される厚さ方向に合わせて、半径方向に傾斜した方向で測定がされる。

このＳＴＥＰ２では、第一ドラム１８の周方向に中心角３°の間隔で、第一成形体３０の厚さが測定される。これにより、第一成形体３０の周方向における測定位置とその位置での厚さとの関係が把握できる。ＳＴＥＰ４では、第二ドラム２０の周方向に中心角３°の間隔で、第二成形体３２の厚さが測定される。これにより、第二成形体３２の周方向における測定位置とその位置での厚さとの関係が把握できる。ＳＴＥＰ６において、第一成形体３０と第二成形体３２とを合わせた厚さが周方向に均一化される様に、第一成形体３０と第二成形体３２とが周方向相対位置に配置される。これにより、得られるローカバーの位置Ｐｓにおける厚さが周方向に均一化される。

このＳＴＥＰ２では、第一ドラム１８の周方向に中心角３°の間隔で、第一成形体３０の厚さが測定されている。ＳＴＥＰ４では、第二ドラム２０の周方向に中心角３°の間隔で、第二成形体３２の厚さが測定されている。この製造方法では、周方向間隔が中心角度で設定されている。これにより、直径の異なる第一成形体３０と第二成形体３２とに対応する周方向間隔で、厚さを測定しうる。なお、本発明では、ＳＴＥＰ２及びＳＴＥＰ４の両方又はいずれか一方が、周方向の距離等の他の周方向間隔で測定されてもよい。

このＳＴＥＰ４では、第二成形体３２の厚さが所定の周方向間隔で測定されている。この周方向間隔を小さくすることで、高精度に測定されうる。また、巻回された部材の周方向端のジョイント部の厚さが測定対象から漏れることが抑制できる。このジョイント部は最も厚い部分であり、ローカバーの厚さを算出する観点から、把握することが好ましい。このジョント部の厚さの測定漏れを抑制する観点から、第二成形体３２の周方向間隔は、第二成形体３２の内周面の周方向において、３ｍｍ以下であることが好ましい。この観点から、この周方向間隔は、第二成形体３２が巻回された第二ドラム２０の外周面２０ａの周方向において、３ｍｍ以下であることが好ましい。なお、ＳＴＥＰ２の第一成形体３０の周方向間隔は、第一成形体３０の半径が第二成形体３２のそれより小さいので、第二成形体３２の周方向間隔に対応させて定めればよい。

このＳＴＥＰ１１では、予め、ローカバーのモデルを用いて、厚さと加硫時間との相関関係が求められる。この相関関係と、算出された位置Ｐｓにおける厚さとに基づいて、加硫時間が決定される。これにより、容易に且つ適切にローカバーを加硫しうる。

このＳＴＥＰ２では、インナーライナー部材３０ａの厚さが測定される。インナーライナー部材３０ａに巻回されるカーカスプライ３０ｂの厚さが測定される。このＳＴＥＰ２では、複数の帯状部材が巻回される毎に、それぞれの厚さが測定される。これにより、第一成形体３０の厚さに変動が生じたときに、どの部材によって厚さに変動が生じているかを容易に把握しうる。

このＳＴＥＰ４では、第一ベルト部材３２ａの厚さが測定される。第一ベルト部材３２ａに巻回された第二ベルト部材３２ｂの厚さが測定される。第二ベルト部材３２ｂに巻回されたトレッド部材３２ｃの厚さが測定される。このＳＴＥＰ４では、他の複数の帯状部材が巻回される毎に、それぞれの厚さが測定される。これにより、第二成形体３２の厚さに変動が生じたときに、どの部材によって厚さに変動が生じているかを容易に把握しうる。

本発明のタイヤの製造方法では、ＳＴＥＰ１０において、必ずしもローカバーの厚さを算出する必要はない。位置Ｐｓにおけるローカバーの厚さが把握できればよい。従って、ＳＴＥＰ１１では、第一成形体３０の位置Ｐｓ１における厚さと第二成形体３２の位置Ｐｓ２における厚さとに基づいて、加硫時間が決定されてもよい。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［テスト１］
［実施例１］
図１の成形装置を用いて、タイヤが製造された。第二ドラムの外周面上での周方向間隔が１ｍｍとなる中心角度で、厚さが算出された。ここでは、トレッドセンターの位置Ｐｓとビード周辺の位置Ｐｓ”とで（図４参照）、このローカバーの厚さが算出された。

［比較例１］
ローカバーの厚さが実測された（二点挟み込み測定）。位置Ｐｓ及び位置Ｐｓ”の位置の特定に時間を要した。更に、ビード周辺の位置Ｐｓ”では、測定が容易でなく、測定にも時間を要し、更に測定値のバラツキが大きかった。

このテスト１の結果から、本発明の優位性は明らかである。

［テスト２］
［実施例２－４］
第二ドラムの外周面上での周方向間隔が表１に示され様にされた他は、実施例１と同様にして、このローカバーの厚さが算出された。

［測定誤差の評価］
算出された厚さから周方向における厚さの最大値が求められた。一方で、それぞれのローカバーで厚さの最大値が実測された。算出された厚さの最大値と実測された最大値との差が算出された。位置Ｐｓと位置Ｐｓ”とのそれぞれの位置で、この差が指数で表されている。この指数は、小さいほど、誤差が小さい。この指数は、小さいほど好ましい。

［総合評価］
実施例１－４のいずれも、ローカバーの厚さをゲージで測定すること無く、タイヤの加硫時間が短縮された。また、得られるタイヤに加硫不足等の不具合も生じなかった。

この評価結果から、第二ドラムの外周面上での周方向間隔が３ｍｍ以下にされた実施例１及び２で、特に、本発明の優位性は明らかであった。

以上説明された方法は、成形工程及び加硫工程を経て得られる空気入りタイヤの製造方法に広く適用されうる。

２・・・成形装置
４・・・第一成形装置
６・・・第二成形装置
８・・・搬送装置
１０・・・シェーピングフォーマ
１２・・・第一プロファイル測定装置
１４・・・第二プロファイル測定装置
１６・・・制御装置
１８・・・第一ドラム
１８ａ・・・外周面
２０・・・第二ドラム
２０ａ・・・外周面
２８・・・ビード受部
３０・・・第一成形体
３２・・・第二成形体

Claims (8)

1. （Ａ）カーカスプライを含む複数のゴム部材を第一ドラムに巻回して形成された第一成形体の厚さを測定する工程、
   （Ｂ）トレッドを含む他の複数のゴム部材を第二ドラムに巻回して形成された第二成形体の厚さを測定する工程、
   （Ｃ）前記第一成形体と前記第二成形体とを組み合わせてローカバーを形成する工程
   及び
   （Ｄ）前記第一成形体の厚さと前記第二成形体の厚さとに基づいて決定した加硫時間で前記ローカバーを加硫する工程
   を含む、タイヤの製造方法。
2. 前記工程（Ａ）において、前記ローカバーにおいて最も昇温に時間を要する位置に対応する、前記第一成形体の位置の厚さを測定し、
   前記工程（Ｂ）において、前記ローカバーにおいて最も昇温に時間を要する位置に対応する、前記第二成形体の位置の厚さを測定する、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記工程（Ａ）において、前記第一成形体の厚さを所定の周方向間隔で測定し、
   前記工程（Ｂ）において、前記第二成形体の厚さを所定の周方向間隔で測定し、
   前記工程（Ｃ）において、前記第一成形体の厚さと前記第二成形体の厚さとを合わせた厚さの周方向における最大値と最小値との差が、最小となる相対位置で、前記第一成形体と前記第二成形体とが組み合わされる、請求項２に記載の製造方法。
4. 前記工程（Ａ）及び前記工程（Ｂ）において、前記周方向間隔が中心角度で設定されている、請求項３に記載の製造方法。
5. 前記工程（Ｂ）において、前記第二ドラムの外周面での前記周方向間隔を３ｍｍ以下にして、前記第二成形体の厚さを測定する、請求項３又は４に記載の製造方法。
6. 前記工程（Ｄ）において、予め設定された、前記ローカバーのモデルの厚さと前記加硫時間との相関関係に基づいて、前記ローカバーの厚さから前記加硫時間を決定する、請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
7. 前記工程（Ａ）において、前記複数のゴム部材のそれぞれが第一ドラムに巻回される毎に、それぞれの巻回後における厚さを測定する、請求項１から６のいずれかに記載の製造方法。
8. 前記工程（Ｂ）において、前記他の複数のゴム部材のそれぞれが前記第二ドラムに巻回される毎に、それぞれの巻回後における厚さを測定する、請求項１から７のいずれかに記載の製造方法。

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