JP7182752B1 - 酸化マグネシウム粉末、熱伝導性フィラー、樹脂組成物及び酸化マグネシウム粉末の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本願は、2020年12月25日に日本に出願された特願2020-217797号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
[2]前記メジアン径が10μm以上150μm以下の範囲内にある上記[1]に記載の酸化マグネシウム粉末。
[3]BET比表面積が1m2/g以下である上記[1]または[2]に記載の酸化マグネシウム粉末。
[4]酸化マグネシウムの含有率が94質量%以上である上記[1]から[3]に記載の酸化マグネシウム粉末。
[5]カルシウム、ケイ素、ホウ素を、それぞれ酸化物換算した量の合計で0.8質量%以上含有する上記[1]から[4]に記載の酸化マグネシウム粉末。
[6]前記二次粒子の表面に、カップリング剤が付着している上記[1]から[5]に記載の酸化マグネシウム粉末。
前記原料混合物を焼成することによって焼成物を得る工程と、
前記焼成物を分級して、粒径が75μmを超え300μm未満の酸化マグネシウム粉末を回収する工程と、を含む上記[1]から[5]に記載の酸化マグネシウム粉末の製造方法。
図1に示すように、酸化マグネシウム一次粒子2の少なくとも一部が粒界相4により互いに融着した二次粒子1は、複数個の酸化マグネシウム一次粒子2を有する。二次粒子1は粒界相4の成分がフラックスとして作用し、少なくとも一部は一次粒子2の結晶相3も含めて融着していると推察される。
原料工程では、焼成によって、酸化マグネシウムを生成する酸化マグネシウム源と粒界相を形成する粒界形成成分とを含む原料混合物を用意する。酸化マグネシウム源としては、水酸化マグネシウム粒子及び/又は酸化マグネシウム粒子を用いることができる。原料混合物は、酸化マグネシウム源と粒界形成成分を構成する添加物とそれ以外の不純物とを含み、酸化マグネシウム源の含有率が酸化マグネシウムの含有率に換算して94質量%以上で、粒界形成成分の含有率が酸化物の含有率に換算して0.8質量%以上である。
焼成工程では、(a)原料工程で得られた原料混合物を焼成することによって焼成物を得る。焼成物は、複数個の酸化マグネシウム一次粒子の少なくとも一部が粒界相により互いに融着した二次粒子を含む酸化マグネシウム粉末を含んでいる。原料混合物の焼成温度は、酸化マグネシウムが生成し、かつ粒界形成成分が溶融する温度である。焼成温度は、例えば、1000℃以上2000℃以下の範囲内、好ましくは1500℃以上2000℃以下の範囲内、特に好ましくは1600℃以上2000℃以下の範囲内である。焼成装置は、適度に二次粒子が生成するように、原料混合物を攪拌しながら焼成できる装置を使用する。焼成装置としては、例えば、ロータリーキルンを用いることができる。焼成工程での焼成温度が高くなると、得られる酸化マグネシウム粉末の結晶子径が大きくなる傾向がある。
分級工程では、(b)焼成工程で得られた焼成物を分級して、焼成物の粗大な粒子を取り除き、焼成物の粒度分布を調整する。分級方法は、特に制限はなく、振動篩機、風力分級機、サイクロン式分級機などの分級装置を用いた分級方法を利用することができる。分級装置は、一種の分級装置を単独で利用してもよいし、二種以上の分級装置を組み合わせて利用してもよい。分級工程では、振動篩機によって粗大な粒子を分級除去して所定のメジアン径の二次粒子を得てもよい。更に、風力分級機により小さすぎる粒子を取り除いて二次粒子の粒度分布を調整してもよい。
(a)原料工程
生石灰を消和させた後に残渣を取り除いて精製した石灰乳(水酸化カルシウムスラリー)と脱炭酸した海水とを混合し、水酸化カルシウムと海水中のマグネシウム塩とを反応させて水酸化マグネシウムスラリーを調製した。得られた水酸化マグネシウムスラリーを、ロータリーディスクフィルターを用いて脱水して、含水率が40%の水酸化マグネシウムケークを得た。得られた水酸化マグネシウムケークは、CaO、SiO2、B2O3、Fe2O3、Al2O3を含有していた。得られた水酸化マグネシウムケークとホウ酸とを、1800℃で焼成した後のB2O3含有量が0.8質量%となる割合で混合した後、ロータリードライヤーを用いて含水率が10質量%となるまで乾燥して、原料混合物を調製した。
上記(a)原料工程で得られた原料混合物を、ブリケッティングマシーンを用いて約30mmのアーモンド状に成形した。得られたアーモンド状成形物を、ロータリーキルンを用いて、1800℃で8時間焼成して、酸化マグネシウム(焼成物)を得た。得られた酸化マグネシウムは、粒状成形物の焼成体及び粒状成形物の焼成体から脱離した粉末状の酸化マグネシウム粒子(二次粒子)を含んでいた。
上記(b)焼成工程で得られた酸化マグネシウムを、目開き300μmの振動篩機を用いて粒径が300μm以上の粗大粒子(粒状成形物の焼成体を含む)を取り除いた。次いで、粒径が300μm未満の酸化マグネシウム粉末を、風力分級機を用いて分級して、粒径が75μm以下の微粒子を取り除いた。こうして粒径が75μmを超え300μm未満の酸化マグネシウム粉末を回収し、これを実施例1の酸化マグネシウム粉末とした。
実施例1の(c)分級工程において、目開き1mmの振動篩機を用いて粗大粒子を取り除いた後に、更に風力分級機を用いて分級して粒径が75μm以下の酸化マグネシウム粉末を回収したこと以外は実施例1と同様にして、実施例2の酸化マグネシウム粉末とした。なお、実施例2は、本発明の参考例である。
実施例1の(c)分級工程において、目開き1mmの振動篩機を用いて粗大粒子を取り除いた後に、更に、ジェットミル(旋回流型ジェットミルSTJ-200型、株式会社セイシン企業製)を用いて粉砕した。得られた粉砕物を、風力分級機を用いて分級して粒径が45μm以下の酸化マグネシウム粉末を回収し、これを比較例1の酸化マグネシウム粉末とした。
実施例1、2及び比較例1で得られた酸化マグネシウム粉末について、FE-SEM(電界放出型走査電子顕微鏡:S-4800、株式会社日立ハイテクノロジー社製)を用いて観察した。実施例1の結果を、図2に示す。
JIS R2212-4:2006(耐火物製品の化学分析方法-第4部:マグネシア及びドロマイト質耐火物)に準拠して、CaO、SiO2、B2O3、Fe2O3、Al2O3の含有率を測定した。MgOの含有率は、CaO、SiO2、B2O3、Fe2O3及びAl2O3の含有率の合計を100質量%から差し引いた値とした。
ビーカーに、酸化マグネシウム粉末1.5gと純水30mLを加え、酸化マグネシウム粉末が水に均一に分散されるように混合した。得られた酸化マグネシウム分散液を、粒子径分布測定装置(MT3300EX、マイクロトラック・ベル株式会社製)に投入して、酸化マグネシウム粉末のメジアン径をレーザー回折散乱法により、下記の条件にて測定した。
光源:半導体レーザー 780nm 3mW クラス1レーザー
屈折率:1.74(MgO)-1.333(水)
測定回数:Avg/3
測定時間:30秒
前処理として蒸着を行わない酸化マグネシウム粉末を、FE-SEM(電界放出型走査電子顕微鏡:S-4800、株式会社日立ハイテクノロジー社製)を用いて撮影して、SEM画像を得た。得られたSEM画像を、画像解析ソフト(Mac-view、株式会社マウンテック製)を用いて解析して、酸化マグネシウム一次粒子の円相当径(ヘイウッド径)を算出した。200個の酸化マグネシウム一次粒子について円相当径を算出し、体積基準にて頻度を累積したメジアン径を体積平均円相当径とした。
上記と同様にして得られたSEM画像から、200個の粒子について酸化マグネシウム一次粒子の少なくとも一部が互いに融着した二次粒子の個数と前記二次粒子を形成していない一次粒子の個数をカウントし、200個に占める酸化マグネシウム一次粒子の少なくとも一部が互いに融着した二次粒子の割合を二次粒子の含有率とした。
BET比表面積はBET1点法により測定した。測定装置は、カンタクローム・インスツルメンツ・ジャパン社製モノソーブを用い、前処理として、測定用のセルに充填した酸化マグネシウム粉末を180℃で10分間乾燥脱気した。
酸化マグネシウム粉末の(200)面(a軸方向)の結晶子径を測定した。粉末X線回折装置(D8ADVANCE Bruker社製)を用いて下記条件にてX線回折パターンを測定した。なお、アルミナ焼結板を標準試料として、装置による回折ピークの広がり補正を行った。得られたX線回折パターンの(200)面のX線回折ピークの半価幅からScherrerの式を用いて(200)面(a軸方向)の結晶子径を算出した。シェラー定数Kには0.9を用いた。
<条件>
X線源 :CuKα線
管電圧―管電流:40kV-40mA
ステップ幅 :0.02deg
測定速度 :0.5sec/step
発散スリット :10.5mm
(1)試験片(熱伝導性樹脂組成物)の作製
酸化マグネシウム粉末とジメチルシリコーン樹脂(KE-106、信越化学工業株式会社製)とを、酸化マグネシウム:ジメチルシリコーン樹脂=40体積%:60体積%の配合割合にて混練した。得られた混練物を60mm×80mm×10mmのポリプロピレン製の型に流し込み真空チャンバーにて0.08MPaで30分間減圧脱泡した。その後、オーブンにて100℃で60分間加熱し、混練物を硬化させて、熱伝導性樹脂組成物を得た。得られた熱伝導性樹脂組成物を20mm×20mm×2mmの大きさに切り分けて、熱伝導率測定用の試験片を作製した。なお、試験片は4枚作製した。
熱伝導率の測定は、京都電子工業株式会社製の熱物性測定装置TPS 2500 Sを用い、測定プローブは、C7577タイプ(直径:4mm)を用いた。
上記(1)で得られた4枚の試験片を、熱物性測定装置の測定プローブの上下にそれぞれ2枚ずつに分けて挟んでセットし、下記の条件にてホットディスク法(非定常面熱源法)により試験片の熱伝導率を測定した。
(条件)
測定時間 :5秒
加熱量 :200mW
測定環境温度:20℃
実施例1と同様にして作製した酸化マグネシウム粉末を、ヘンシェルミキサー(FM300、日本コークス工業株式会社製、容量:300L)に100kg投入した。ヘンシェルミキサーの周速を15m/secとして、酸化マグネシウム粉末を攪拌しながら、酸化マグネシウム粉末にヘキシルトリメトキシシラン(信越化学工業株式会社製 KBM-3063)500gを自動添加機にて添加して、混合した。酸化マグネシウム粉末とヘキシルトリメトキシシランとの混合によりヘンシェルミキサーの槽内温度が100℃に到達した時間からさらに15分間攪拌した。こうして酸化マグネシウム粉末の表面をヘキシルトリメトキシシランで処理した。処理後の酸化マグネシウム粉末を用いて熱伝導性樹脂組成物を作成し、熱伝導率を上記の方法により測定した。その結果を、下記の表2に示す。
実施例2と同様にして作製した酸化マグネシウム粉末を使用したこと以外は実施例3と同様にして、酸化マグネシウム粉末の表面をヘキシルトリメトキシシランで処理した。処理後の酸化マグネシウム粉末について、実施例3と同様にして、熱伝導性樹脂組成物を作製し、熱伝導率を測定した。その結果を、下記の表2に示す。
比較例1と同様にして作製した酸化マグネシウム粉末を使用したこと以外は実施例3と同様にして、酸化マグネシウム粉末の表面をヘキシルトリメトキシシランで処理した。処理後の酸化マグネシウム粉末について、実施例3と同様にして、熱伝導性樹脂組成物を作製し、熱伝導率を測定した。その結果を、下記の表2に示す。
2 酸化マグネシウム一次粒子
3 結晶相
4 粒界相
Claims (9)
- 複数個の、結晶相と粒界相を有する酸化マグネシウム一次粒子の少なくとも一部が粒界相により互いに融着した二次粒子を個数基準で70%以上含み、レーザー回折散乱法によって得られるメジアン径が300μm以下であり、走査型電子顕微鏡によって撮影された画像の解析によって得られる前記酸化マグネシウム一次粒子の体積平均円相当径に対する前記メジアン径の比が2.8以上5.0以下の範囲内にある酸化マグネシウム粉末。
- 前記メジアン径が10μm以上150μm以下の範囲内にある請求項1に記載の酸化マグネシウム粉末。
- BET比表面積が1m2/g以下である請求項1または2に記載の酸化マグネシウム粉末。
- 酸化マグネシウムの含有率が94質量%以上である請求項1から3のいずれか一項に記載の酸化マグネシウム粉末。
- カルシウム、ケイ素、ホウ素を、それぞれ酸化物換算した量の合計で0.8質量%以上含有する請求項1から4のいずれか一項に記載の酸化マグネシウム粉末。
- 前記二次粒子の表面に、カップリング剤が付着している請求項1から5のいずれか一項に記載の酸化マグネシウム粉末。
- 請求項1から6のいずれか一項に記載の酸化マグネシウム粉末を含有する熱伝導性フィラー。
- 樹脂と、樹脂に分散されている熱伝導性フィラーとを含み、
前記熱伝導性フィラーは、請求項7に記載の熱伝導性フィラーである樹脂組成物。 - 水酸化マグネシウム粒子及び/又は酸化マグネシウム粒子と、粒界形成成分と、それ以外の不純物とを含み、前記水酸化マグネシウム粒子及び/又は前記酸化マグネシウム粒子の含有率が酸化マグネシウム換算で94質量%以上であって、前記粒界形成成分の含有率が酸化物換算で0.8質量%以上である原料混合物を用意する工程と、
前記原料混合物を焼成することによって焼成物を得る工程と、
前記焼成物を分級して、粒径が75μmを超え300μm未満の酸化マグネシウム粉末を回収する工程と、を含む請求項1から5のいずれか一項に記載の酸化マグネシウム粉末の製造方法。
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