JP7174228B2 - 構造体及び構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、構造体及び構造体の製造方法に関する。

特許文献１の構造体の製造方法は、加熱して軟化状態とした発泡樹脂シートを分割金型のキャビティに配置し、その後、当該キャビティを減圧吸引することで発泡樹脂シートを二次発泡させて発泡樹脂シートを膨張させる、方法が提案されている。

特開２００１－３１０３８０号公報

射出成形による構造体の製造方法は、液状の溶融樹脂を高圧にして分割金型のキャビティに供給するため、キャビティの形状が入り組んだ場合であっても、溶融樹脂をキャビティ内に行き渡らせやすい。このため、射出成形による構造体の製造方法では、入り組んだ形状の構造体を製造しやすい。しかし、特許文献１の構造体の製造方法は１枚の発泡樹脂シートを分割金型で挟み込む構成を採用しているため、特許文献１の構造体の製造方法は、射出成形による構造体の製造方法と比較すると、成形できる構造体の形状の制約が大きくなる場合がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、製造方法に起因して形状に制約を受けることが抑制されている構造体と、構造体の形状の制約を抑制することができる構造体の製造方法と、を提供することを目的としている。

本発明によれば、基材と、補強部材とを備え、前記基材は、発泡樹脂で構成され、前記補強部材は、板状部を有し、且つ、前記補強部材は、前記基材を補強するように設けられ、前記板状部の縁部が、前記基材に埋め込まれている、構造体が提供される。

本発明によれば、構造体は、基材と、補強部材とを備えている。ここで、補強部材は基材を補強するように設けられているので、すなわち補強部材及び基材の位置関係は補強部材が基材を補強するような位置関係となっているので、補強部材及び基材からなる形状が入り組みやすくなり得る。しかし、本発明によれば、補強部材の板状部の縁部が基材に埋め込まれることで、補強部材と基材とが一体的に構成される。つまり、本発明によれば、構造体を製造する際に補強部材の板状部の縁部を基材に埋め込むので、補強部材及び基材からなる形状が入り組んでいたとしても、発泡樹脂シートを分割金型で挟み込む製造方法によって構造体を製造しやすくなる。このため、本発明によれば、製造方法に起因して形状に制約を受けることが抑制される。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記基材は、ベース壁と、フランジ壁とを有し、前記フランジ壁は、前記ベース壁に接続され、前記板状部は、前記ベース壁及び前記フランジ壁に埋め込まれている。
好ましくは、前記補強部材は、複数の前記板状部と、連結部とを有し、前記連結部は、複数の前記板状部と連結している。
好ましくは、前記板状部の前記縁部には、引掛部が形成され、前記引掛部は、前記基材に係合している。
好ましくは、転倒防止部を更に備え、前記転倒防止部は、前記板状部の両側にそれぞれ設けられ、且つ、前記転倒防止部は、前記板状部を支持している。

実施形態に係る構造体の製造方法は、第１及び第２金型を用いる構造体の製造方法であって、シート形成工程と、取付工程と、成形工程とを備え、前記成形工程は、賦形工程と、型閉じ工程と、膨張工程とを有し、前記構造体は基材と補強部材とを備え、前記補強部材は板状部を有しており、前記シート形成工程では、溶融した発泡樹脂を押出機で押し出して発泡樹脂シートを形成し、前記取付工程では、第１金型に前記補強部材を取り付け、前記賦形工程では、前記発泡樹脂シートを、前記補強部材が配置された第１金型の内面に沿って賦形し、前記型閉じ工程では、第１及び第２金型を閉じ、第１及び第２金型が閉じた状態において、第１金型と第２金型との間には、前記発泡樹脂を発泡させる発泡空間が形成され、前記膨張工程では、前記発泡空間内で前記発泡樹脂を発泡させることで前記基材を成形し、前記膨張工程が完了した状態において、前記板状部の縁部が、前記基材に埋め込まれている。
好ましくは、第１金型は、スリットを有し、前記取付工程では、前記板状部が前記スリットに挿入されるように、第１金型に前記補強部材を配置する。
好ましくは、前記板状部は、前記スリットに係合するように構成されている。

図１Ａは実施形態に係る構造体３０の正面図であり、図１Ｂは実施形態に係る構造体３０の正面斜視図であり、図１Ｃは実施形態に係る構造体３０の背面斜視図である。 実施形態に係る構造体３０を分解した状態を示す背面斜視図である。 図１Ａに示す構造体３０のＡ－Ａ端面図である。 図４Ａは図３に示す領域Ａの拡大図であり、図４Ｂは図１Ａに示すＢ－Ｂ端面図である。 実施形態に係る構造体３０を製造するときに用いる、発泡成形機１と第１及び第２金型２１、２２とを示している。 第１金型２１と第２金型２２との間に発泡樹脂シート２３を垂下させ、第１金型２１と第２金型２２との間に表皮材３２を配置し、第１金型２１に補強部材５０を配置した状態を示している。 図７Ａはコアｃｒ１のスリットｓｒに補強部材５０を挿入する前の状態を示し、図７Ｂは図６の領域Ｂを示す斜視図であって、コアｃｒ１のスリットｓｒに補強部材５０を挿入し、コアｃｒ１に補強部材５０を配置した状態を示している。 発泡樹脂シート２３を第１金型２１の内面に沿った形状に賦形した状態を示している。 図９Ａは第１及び第２金型２１、２２を閉じた状態を示し、図９Ｂは図９Ａに示す領域Ｂの拡大図であり、図９Ｃは発泡樹脂シート２３を発泡させて発泡樹脂シート２３を膨張させた状態を示す、図９Ｂに対応する図である。 図９Ａに示す状態から、第１及び第２金型２１、２２を開いた状態を示している。 図１１Ａは変形例１に係る構造体３０Ｂの背面斜視図であり、図１１Ｂは図１１Ａに示す補強部材５０Ｂの正面斜視図であり、図１１Ｃは変形例２に係る構造体３０Ｃの背面斜視図であり、図１１Ｄは図１１Ｃに示す補強部材５０Ｃの正面斜視図である。 図１２Ａ～図１２Ｄは図１ＡのＢ－Ｂ端面に対応する位置の端面図であり、図１２Ａは変形例３に係る補強部材５０Ｄの板状部５１Ｄの端面図であり、図１２Ｂは変形例４に係る補強部材５０Ｅの板状部５１Ｅの端面図であり、図１２Ｃは変形例５に係る補強部材５０Ｆの板状部５１Ｆの端面図であり、図１２Ｄは変形例６に係る補強部材５０Ｇの板状部５１Ｇの端面図であり、図１２Ｅは図１２Ｄに示す領域Ｅ拡大図である。 図１３Ａは変形例７に係るコアｃｒ１及び板状部５１の斜視図であり、図１３Ｂは変形例７に係る補強部材５０Ｈの端面図であって図１ＡのＢ－Ｂ端面に対応する位置の端面図であり、図１３Ｃは変形例８に係る補強部材５０Ｉの端面図であって図１ＡのＢ－Ｂ端面に対応する位置の端面図である。 図１４Ａは変形例９に係る板状部５１Ｊの左側面図であり、図１４Ｂは板状部５１Ｊの正面図であり、図１４Ｃは板状部５１Ｊの背面図であり、図１４Ｄは板状部５１Ｊの上面図であり、図１４Ｅは変形例１０に係る板状部５１Ｋの左側面図であり、図１４Ｆは板状部５１Ｋの正面図であり、図１４Ｇは板状部５１Ｋの背面図であり、図１４Ｈは板状部５１Ｋの上面図である。 図１５Ａは変形例１１に係る板状部５１Ｌ（補強部材５０Ｌ）の斜視図であり、図１５Ｂは板状部５１Ｌを基材１４０に埋め込んだ状態を示す斜視図であり、図１５Ｃは変形例１２に係る板状部５１Ｍ（補強部材５０Ｍ）の斜視図であり、図１５Ｄは板状部５１Ｍを基材１４０に埋め込んだ状態を示す斜視図であり、図１５Ｅは変形例１３に係る補強部材５０Ｎの斜視図であり、図１５Ｆは板状部５１Ｎを基材１４０に埋め込んだ状態を示す斜視図であり、図１５Ｇは変形例１４に係る補強部材５０Ｏの斜視図であり、図１５Ｈは板状部５１Ｏを基材１４０に埋め込んだ状態を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．構造体３０
実施形態に係る構造体３０は自動車の内装部品であり、構造体３０には面部３０ａが形成され、自動車の搭乗者は面部３０ａに例えば飲物の容器といった物品を置くことができる。このように、面部３０ａは物品の荷重が加わる部分であるため、構造体３０は、構造体３０のうち面部３０ａの形成領域を補強する構成（後述する補強部材５０）を備えている。

図１Ａ～図２に示すように、構造体３０は、基材４０と、表皮材３２と、補強部材５０とを備えている。なお、基材４０の前面は表皮材３２によって覆われているため、図１Ａ及び図１Ｂでは、基材４０が表皮材３２で隠れて見えない。ここで、表皮材３２は基材４０の前面に沿うように設けられているので、表皮材３２の形状と基材４０の形状は同様である。このため、図１Ａ及び図１Ｂでは、基材４０の構成を示す符号の引出線は、表皮材３２ではなく、基材４０の構成を示しているものとする。

図３に示すように、構造体３０は二層構造となっている。つまり、構造体３０において、基材４０が第１層であり、表皮材３２が第２層である。基材４０は発泡樹脂で形成された成形体である。基材４０の発泡倍率は、特に限定されないが、例えば１．５～６倍である。なお、実施形態では、構造体３０が表皮材３２を備えている場合を一例として説明するが、表皮材３２を備えていなくてもよい。また、構造体３０には突出部３５が形成されている。突出部３５は、構造体３０の凹状の空間を、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２とに分けている。

１－１．基材４０
図１Ａ～図２に示すように、基材４０は、基材本体４１と、フランジ壁４２とを備えている。基材本体４１は凹状に形成され、基材本体４１の縁にはフランジ壁４２が接続されている。基材本体４１はベース壁４３と立設壁４４とを備えている。ベース壁４３は板状部材であり、実施形態においてベース壁４３は平板である。なお、ベース壁４３は湾曲していてもよい。ベース壁４３は補強部材５０によって支持されており、ベース壁４３に荷重が加わった場合において、ベース壁４３の変形が抑制される。ベース壁４３は、第１縁部４３Ａと、第２縁部４３ａと、被覆面４３Ｂと、埋込面４３Ｃとを有する。第１縁部４３Ａにはフランジ壁４２が接続されている。被覆面４３Ｂは埋込面４３Ｃの反対側に形成され、被覆面４３Ｂは表皮材３２に覆われている。被覆面４３Ｂは、上述した面部３０ａが設けられている範囲に形成されている。埋込面４３Ｃは補強部材５０の一部が埋め込まれている。埋込面４３Ｃは補強部材５０に支持される面である。立設壁４４は板状部材であり、立設壁４４はベース壁４３から立ち上がるように延びている。実施形態において立設壁４４は第２縁部４３ａに接続されている。立設壁４４の縁にはフランジ壁４２が接続されている。

フランジ壁４２は板状部材である。フランジ壁４２は、第１壁４２Ａと、第２壁４２Ｂと、第３壁４２Ｃとを有する。第１壁４２Ａは、環状部４２Ａ１と、脚部４２Ａ２とを有する。環状部４２Ａ１は環状に形成され、環状部４２Ａ１の内側縁は第１縁部４３Ａに接続され、環状部４２Ａ１の外側縁は脚部４２Ａ２に接続されている。環状部４２Ａ１には開口部４２ａが形成されており、開口部４２ａには、構造体３０を自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。第２壁４２Ｂはベース壁４３の埋込面４３Ｃに対向するように設けられている。第２壁４２Ｂの一端側は第１壁４２Ａに接続され、第２壁４２Ｂの他端側は第３壁４２Ｃに接続されている。第２壁４２Ｂと埋込面４３Ｃとの間の間隔は、第１壁４２Ａ側から第３壁４２Ｃ側に向かうに従い、広がっている。第３壁４２Ｃには開口部４２Ｃ１が形成されており、開口部４２Ｃ１には、構造体３０を自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。

１－２．補強部材５０
図２に示すように、補強部材５０は板状部５１から構成されている。なお、実施形態は補強部材５０が板状部５１から構成された形態であるが、それに限定されるものではなく、補強部材５０は板状部５１以外の構成を有していてもよい。板状部５１は平板であり、板状部５１はベース壁４３及びフランジ壁４２に立設するように設けられている。図３～図４Ｂに示すように、板状部５１は縁部５１ａを有する。縁部５１ａは板状部５１の一部であり、縁部５１ａは板状部５１の周縁に設けられている。縁部５１ａは基材４０に埋め込まれている。図４Ａ及び図４Ｂに示すように、実施形態では、縁部５１ａは、ベース壁４３と、フランジ壁４２とに埋め込まれている。具体的には、縁部５１ａは、ベース壁４３と、第１壁４２Ａと、第２壁４２Ｂと、第３壁４２Ｃと、に埋め込まれている。このように、縁部５１ａが、ベース壁４３と、フランジ壁４２とに埋め込まれることで、補強部材５０が基材４０に強固に固定され、その結果、面部３０ａ（ベース壁４３）が補強部材５０に強固に補強される。縁部５１ａは、ベース壁４３と第１壁４２Ａと第２壁４２Ｂと第３壁４２Ｃのうちの全て、すなわちここで列挙した４つの構成の全て、に埋め込まれている必要はなく、ここで列挙した４つの構成のうちの少なくとも１つの構成に埋め込まれていればよい。

１．３．表皮材３２
図３に示すように、表皮材３２は、基材４０の前面の全域に設けられている。表皮材３２は、一例では、通気性を有する不織布で構成され、具体的にはナイロン繊維、セルロース繊維、アラミド繊維などを挙げることができるが、その例に限定されない。

２．発泡成形機１の構成
図５に示すように、発泡成形機１は、樹脂供給装置２と、Ｔダイ１８と、第１金型２１と、第２金型２２とを備える。樹脂供給装置２は、ホッパー１２と、押出機１３と、インジェクタ１６と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。

２－１．ホッパー１２及び押出機１３
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

２－２．インジェクタ１６
シリンダ１３ａには、シリンダ１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ１６が設けられる。インジェクタ１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更にはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ１６から注入する代わりに、ホッパー１２から投入してもよい。

２－３．アキュームレータ１７及びＴダイ１８
原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて発泡樹脂シート２３を形成する。

２－４．第１及び第２金型２１、２２
発泡樹脂シート２３は、第１及び第２金型２１、２２間に導かれる。第１金型２１には凹状のキャビティｃｖ１と、凸状のコアｃｒ１とが形成されている。図７Ａに示すように、コアｃｒ１にはスリットｓｒが形成されており、スリットｓｒは補強部材５０の板状部５１が挿入可能に構成されている。図７Ｂに示すように、板状部５１がスリットｓｒに挿入されると、板状部５１はコアｃｒ１に挟み込まれた状態となり、板状部５１がコアｃｒ１に固定される。第２金型２２には凸状のコアｃｒ２と、凹状のキャビティｃｖ２とが形成されている。第１及び第２金型２１、２２の移動方向において、コアｃｒ２とキャビティｃｖ１とは向かい合っており、且つ、キャビティｃｖ２とコアｃｒ１とは向かい合っている。第１及び第２金型２１、２２には、図示省略の多数の減圧吸引孔が設けられている。また、第１及び第２金型２１、２２には凸状のピンチオフ部２１ｃ、２２ｃが形成されている。

３．構造体３０の製造方法
本実施形態に係る構造体３０の製造方法は、シート形成工程と、取付工程と、成形工程と、切除工程とを備える。

３－１．シート形成工程
図５に示すように、シート形成工程では、溶融した発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して発泡樹脂シート２３を形成する。発泡樹脂シート２３は、Ｔダイ１８のスリットから押し出されると、第１金型２１と第２金型２２との間の空間に垂下する。

３－２．取付工程
図６に示すように、取付工程では、第１金型２１と第２金型２２との間に発泡樹脂シート２３及び表皮材３２を配置する。また、図７Ａ及び図７Ｂに示すように、取付工程では、第１金型２１に補強部材５０を取り付ける。具体的には、板状部５１を、第１金型２１のコアｃｒ１のスリットｓｒに挿入し、板状部５１をコアｃｒ１に挟み込ませ、板状部５１をコアｃｒ１に固定する。また、図７Ｂに示すように、第１金型２１に補強部材５０を配置した状態において、板状部５１の縁部５１ａは、コアｃｒ１から、はみ出している。

３－２．成形工程
成形工程では、基材４０と、表皮材３２と、補強部材５０とを有する構造体３０を成形する。成形工程は、賦形工程と、型閉じ工程と、膨張工程とを備える。図８に示すように、賦形工程では、第２金型２２の減圧吸引孔から発泡樹脂シート２３及び表皮材３２を吸引する。これにより、発泡樹脂シート２３及び表皮材３２が、第２金型２２の内面に沿った形状に賦形される。

図９Ａに示すように、型閉じ工程では、第１金型２１と第２金型２２とを近接させて、第１及び第２金型２１、２２を型閉じする。型閉じ工程が完了した状態において、板状部５１のうちコアｃｒ１からはみ出した部分、すなわち板状部５１の縁部５１ａは、発泡樹脂シート２３に入り込んでいてもよいし、入り込んでいなくてもよい。また、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、型閉じ工程が完了した状態において、ピンチオフ部２１ｃとピンチオフ部２２ｃとが接触し、第１金型２１及び第２金型２２には密閉空間Ｓが形成される。密閉空間Ｓは、発泡樹脂を発泡させる発泡空間である。発泡樹脂シート２３及び表皮材３２のうち密閉空間Ｓ外にある部位はバリｂｒとなる。図９Ｃに示すように、膨張工程では、第１及び第２金型２１、２２の減圧吸引孔から密閉空間Ｓを減圧する。密閉空間Ｓが減圧されると、発泡樹脂シート２３の発泡が促進されて、発泡樹脂シート２３が膨張し、基材４０が成形される。膨張工程が完了した状態において、板状部５１の縁部５１ａは、基材４０に埋め込まれている。

３－３．切除工程
図１０に示すように、第１及び第２金型２１、２２を型開きして、構造体３０を第１及び第２金型２１、２２から取り出す。切除工程では、構造体３０に形成されたバリｂｒを切除する。

４．実施形態の効果
実施形態に係る構造体３０は、基材４０と、補強部材５０とを備えている。ここで、補強部材５０は基材４０を補強するように設けられているので、補強部材５０及び基材４０の位置関係は、基材４０の裏面側（背面側）に補強部材５０が配置される位置関係となっており、補強部材５０及び基材４０からなる形状が入り組んでいる。このような構成の構造体は、射出成形による製造方法であれば、比較的容易に製造することができる。その一方で、実施形態に係る構造体３０の製造方法のように、１枚の発泡樹脂シート２３を第１及び第２金型２１、２２で挟み込む製造方法では、この構造体３０のような構成を有する構造体を技術的に成形し難い。実施形態に係る構造体３０は、補強部材５０の板状部５１の縁部５１ａが基材に埋め込まれることで、補強部材５０と基材４０とが一体的に構成される。つまり、構造体３０を製造する際に補強部材５０の板状部５１の縁部５１ａを基材４０に埋め込むので、補強部材５０及び基材４０からなる形状が入り組んでいたとしても、発泡樹脂シート２３を第１及び第２金型２１、２２で挟み込む製造方法によって構造体３０を製造しやすくなる。このため、実施形態に係る構造体３０は、製造方法に起因して形状に制約を受けることが抑制された構成となっている。また、実施形態に係る製造方法は、構造体の形状の制約を抑制することができる方法である。特に、実施形態１に係る製造方法は、構造体３０のように深絞り形状を有する構造体の裏面側（背面側）に補強構造を設ける場合に有効である。

実施形態に係る構造体３０の板状部５１の縁部５１ａが基材４０に埋め込まれているので、板状部５１が基材４０に強固に固定され、その結果、ベース壁４３（図３参照）が板状部５１に強固に補強される。特に、図３に示すように、構造体３０は矢印Ａｒ１方向の荷重に対する剛性が向上する。また、実施形態において、板状部５１は第１壁４２Ａ及び第２壁４２Ｂに接触しているので、ベース壁４３に加わった荷重は第１壁４２Ａ及び第２壁４２Ｂで受け止められる。つまり、ベース壁４３に加わった荷重は、第１壁４２Ａ及び第２壁４２Ｂに分散される。このため、ベース壁４３に荷重が加わったときにおいて、構造体３０の変形が抑制される。

５．実施形態の変形例１、２：複数の板状部、連結部
図１１Ａ及び図１１Ｃに示すように、変形例１、２に係る構造体３０Ｂ、３０Ｃの補強部材５０Ｂ、５０Ｃは、複数の板状部５１Ｂ、５１Ｃを有する。なお、変形例１、２では、板状部５１Ｂ、５１Ｃの数は２つ以上であってもよい。補強部材５０Ｂ、５０Ｃが複数の板状部５１Ｂ、５１Ｃを有することで、基材４０がより強固に補強部材５０Ｂ、５０Ｃに補強される。

図１１Ａ及び図１１Ｂに示すように、変形例１に係る補強部材５０Ｂは、複数の板状部５１Ｂと、連結部５２Ｂとを有する。板状部５１Ｂには切欠又は貫通孔が形成され、当該切欠又は貫通穴には連結部５２Ｂが挿入される。本変形例１において、板状部５１Ｂには切欠が形成されている。連結部５２Ｂは平板状部材である。連結部５２Ｂは各板状部５１Ｂと連結している。補強部材５０Ｂが連結部５２Ｂを有することで、補強部材５０Ｂがユニット化されるため、補強部材５０Ｂを第１金型２１に取り付ける作業負担が抑制される。また、補強部材５０Ｂが連結部５２Ｂを有するので、構造体３０Ｂは、矢印Ａｒ１方向（上側から下側に向かう方向）の荷重に対する剛性だけでなく、矢印Ａｒ２方向（前側から後側に向かう方向）の荷重に対する剛性が向上する。

図１１Ｃ及び図１１Ｄに示すように、変形例２に係る補強部材５０Ｃは、複数の板状部５１Ｃと、連結部５２Ｃとを有する。板状部５１Ｃには切欠又は貫通孔が形成され、当該切欠又は貫通穴には連結部５２Ｃが挿入される。本変形例２において、板状部５１Ｃには切欠が形成されている。連結部５２Ｃは各板状部５１Ｃと連結している。連結部５２Ｃは棒状部材である。変形例２に係る連結部５２Ｃの短手方向の幅は変形例１に係る連結部５２Ｂの短手方向の幅よりも広くなっている。変形例２に係る補強部材５０Ｃも変形例１に係る補強部材５０Ｂと同様の効果を有する。

６．実施形態の変形例３～６：引掛部
変形例３～６の板状部５１Ｄ～５１Ｇは基材４０に係合する引掛部５３Ｄ～５３Ｇを有するので、板状部５１Ｄ～５１Ｇが基材４０により強固に連結する。

図１２Ａに示すように、変形例３に係る補強部材５０Ｄの板状部５１Ｄの縁部には、引掛部５３Ｄが形成されている。引掛部５３Ｄは板状部５１Ｄの表面から突出するように形成されており、引掛部５３Ｄは基材４０の内部に埋め込まれている。図１２Ｂに示すように、変形例４に係る補強部材５０Ｅの板状部５１Ｅの縁部には、引掛部５３Ｅが形成されている。引掛部５３Ｅは板状部５１Ｅの表面から突出するように形成されている。引掛部５３Ｅは先端に向かうに従って幅が広がるように形成され、引掛部５３Ｅの断面形状はテーパー形状をなしている。引掛部５３Ｅは基材４０の内部に埋め込まれている。

図１２Ｃに示すように、変形例５に係る補強部材５０Ｆの板状部５１Ｆの縁部には、引掛部５３Ｆが形成されている。引掛部５３Ｆは板状部５１Ｆの表面から突出するように形成されており、また、引掛部５３Ｆの断面形状は弧状になっている。引掛部５３Ｆは基材４０の内部に埋め込まれている。図１２Ｄ及び図１２Ｅに示すように、変形例６に係る補強部材５０Ｇの板状部５１Ｇの縁部には、引掛部５３Ｇが形成されている。引掛部５３Ｇには先端に向かうに従って幅が狭くなる幅狭部５３Ｇ１が形成されており、幅狭部５３Ｇ１は爪構造をなしている。

７．実施形態の変形例７、８：転倒防止部
変形例７、８の構成は、板状部５１の倒れを防止する転倒防止部５４Ｈ、５４Ｉを備えている。図１３Ａに示すように、変形例７に係る転倒防止部５４Ｈは、基材４０に形成されている。転倒防止部５４Ｈは板状部５１の両側にそれぞれ設けられ、転倒防止部５４Ｈは板状部５１を支持している。転倒防止部５４Ｈは、基材４０のうち縁部５１ａが埋め込まれている部分が盛り上がることで形成される。ここで、図１３Ｂに示すように、第１金型２１のコアｃｒ１には、テーパー面ｔｐが形成されている。発泡樹脂シートが板状部５１の表面とテーパー面ｔｐとの間に入り込むことで、転倒防止部５４Ｈが基材４０のうち縁部５１ａが埋め込まれている部分に形成される。

図１３Ｃに示すように、変形例８に係る転倒防止部５４Ｉは板状部５１の両側にそれぞれ設けられ、転倒防止部５４Ｉは板状部５１を支持している。転倒防止部５４Ｉの平面視形状は三角形状であり、転倒防止部５４Ｉは板状部材である。転倒防止部５４Ｉは、板状部５１の表面と基材４０の表面とに接触するように設けられている。

８．実施形態の変形例９、１０：係合構造
変形例９、１０の板状部５１Ｊ、５１Ｋには突出部５５Ｊ、５５Ｋが形成されている。図１４Ａ～図１４Ｄに示すように、変形例９に係る突出部５５Ｊの表面は曲面状に形成され、図１４Ｅ～図１４Ｈに示すように、変形例１０に係る突出部５５Ｋは三角柱状に形成されている。突出部５５Ｊ、５５Ｋが板状部５１Ｊ、５１Ｋに形成されていることで、板状部５１Ｊ、５１Ｋが第１金型２１のコアｃｒ１に係合し、板状部５１Ｊ、５１Ｋの位置ずれが抑制される。

９．実施形態の変形例１１～１４
実施形態及び変形例１～１０において、補強部材が、深絞り形状を有する基材に適用されているが、それに限定されるものではない。補強部材は平板状の基材に適用することもできる。

図１５Ａ及び図１５Ｂに示すように、変形例１１に係る補強部材５０Ｌの板状部５１Ｌの縁部は、平板状の基材１４０に埋め込まれている。図１５Ｃ及び図１５Ｄに示すように、変形例１２に係る補強部材５０Ｍは複数の板状部５１Ｍを有する。その他は、変形例１２は変形例１１と同様である。

変形例１３は、変形例１、２と同様の機能を有する形態である。図１５Ｅ及び図１５Ｆに示すように、変形例１３に係る補強部材５０Ｎは、複数の板状部５１Ｎと複数の連結部５２Ｎとを有する。各連結部５２Ｎは複数の板状部５１Ｎと連結している。
変形例１４は変形例８と同様の機能を有する形態である。図１５Ｇ及び図１５Ｈに示すように、変形例１４に係る補強部材５０Ｏは、板状部５１Ｏと転倒防止部５４Ｏとを有する。なお、図１５Ｈに示す破線は、転倒防止部５４Ｏのうち基材１４０に埋め込まれている部分を示している。転倒防止部５４Ｏは板状部５１Ｏの両側にそれぞれ設けられ、転倒防止部５４Ｏは板状部５１Ｏを支持している。

１ ：発泡成形機
２ ：樹脂供給装置
１１ ：原料樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１６ ：インジェクタ
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
２１ ：第１金型
２１ｃ ：ピンチオフ部
２２ ：第２金型
２２ｃ ：ピンチオフ部
２３ ：発泡樹脂シート
２５ ：連結管
２７ ：連結管
３０ ：構造体
３０ａ ：面部
３２ ：表皮材
３５ ：突出部
４０ ：基材
４１ ：基材本体
４２ ：フランジ壁
４２ａ ：開口部
４２Ａ ：第１壁
４２Ａ１ ：環状部
４２Ａ２ ：脚部
４２Ｂ ：第２壁
４２Ｃ ：第３壁
４２Ｃ１ ：開口部
４３ ：ベース壁
４３Ａ ：第１縁部
４３Ｂ ：被覆面
４３Ｃ ：埋込面
４３ａ ：第２縁部
４４ ：立設壁
５０ ：補強部材
５１ ：板状部
５１ａ ：縁部
Ｒ１ ：第１領域
Ｒ２ ：第２領域
Ｓ ：密閉空間
ｂｒ ：バリ
ｃｒ１ ：コア
ｃｒ２ ：コア
ｃｖ１ ：キャビティ
ｃｖ２ ：キャビティ
ｓｒ ：スリット
３０Ｂ ：構造体
５０Ｂ ：補強部材
５１Ｂ ：板状部
５２Ｂ ：連結部
３０Ｃ ：構造体
５０Ｃ ：補強部材
５１Ｃ ：板状部
５２Ｃ ：連結部
５０Ｄ ：補強部材
５１Ｄ ：板状部
５３Ｄ ：引掛部
５０Ｅ ：補強部材
５１Ｅ ：板状部
５３Ｅ ：引掛部
５０Ｆ ：補強部材
５１Ｆ ：板状部
５３Ｆ ：引掛部
５０Ｇ ：補強部材
５１Ｇ ：板状部
５３Ｇ ：引掛部
５３Ｇ１ ：幅狭部
５０Ｈ ：補強部材
５４Ｈ ：転倒防止部
ｔｐ ：テーパー面
５０Ｉ ：補強部材
５４Ｉ ：転倒防止部
５１Ｊ ：板状部
５５Ｊ ：突出部
５１Ｋ ：板状部
５５Ｋ ：突出部
１４０ ：基材
５０Ｌ ：補強部材
５１Ｌ ：板状部
５０Ｍ ：補強部材
５１Ｍ ：板状部
５０Ｎ ：補強部材
５１Ｎ ：板状部
５２Ｎ ：連結部
５０Ｏ ：補強部材
５１Ｏ ：板状部
５４Ｏ ：転倒防止部

Claims (7)

1. 基材と、補強部材と、転倒防止部とを備え、
   前記基材は、発泡樹脂で構成され、
   前記補強部材は、板状部を有し、且つ、前記補強部材は、前記基材を補強するように設けられ、
   前記板状部の縁部が、前記基材に埋め込まれ、
   前記転倒防止部は、前記板状部の両側にそれぞれ設けられ、且つ、前記転倒防止部は、前記板状部を支持している、構造体。
2. 請求項１に記載の構造体であって、
   前記基材は、ベース壁と、フランジ壁とを有し、
   前記フランジ壁は、前記ベース壁に接続され、
   前記板状部は、前記ベース壁及び前記フランジ壁に埋め込まれている、構造体。
3. 請求項１又は請求項２に記載の構造体であって、
   前記補強部材は、複数の前記板状部と、連結部とを有し、
   前記連結部は、複数の前記板状部と連結している、構造体。
4. 請求項１～請求項３の何れか１つに記載の構造体であって、
   前記板状部の前記縁部には、引掛部が形成され、
   前記引掛部は、前記基材に係合している、構造体。
5. 第１及び第２金型を用いる構造体の製造方法であって、
   シート形成工程と、取付工程と、成形工程とを備え、
   前記成形工程は、賦形工程と、型閉じ工程と、膨張工程とを有し、
   前記構造体は基材と補強部材とを備え、前記補強部材は板状部を有しており、
   前記シート形成工程では、溶融した発泡樹脂を押出機で押し出して発泡樹脂シートを形成し、
   前記取付工程では、第１金型に前記補強部材を取り付け、
   前記賦形工程では、前記発泡樹脂シートを、前記補強部材が配置された第１金型の内面に沿って賦形し、
   前記型閉じ工程では、第１及び第２金型を閉じ、第１及び第２金型が閉じた状態において、第１金型と第２金型との間には、前記発泡樹脂を発泡させる発泡空間が形成され、
   前記膨張工程では、前記発泡空間内で前記発泡樹脂を発泡させることで前記基材を成形し、前記膨張工程が完了した状態において、前記板状部の縁部が、前記基材に埋め込まれている、方法。
6. 請求項５に記載の方法であって、
   第１金型は、スリットを有し、
   前記取付工程では、前記板状部が前記スリットに挿入されるように、第１金型に前記補強部材を配置する、方法。
7. 請求項６に記載の方法であって、
   前記板状部は、前記スリットに係合するように構成されている、方法。

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