JP7156286B2 - 合わせガラス - Google Patents

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Description

本発明は、合わせガラスに関する。
１対のガラス板の間に樹脂等の中間膜が設けられた合わせガラスは、破損時に破片が飛散せず、安全性に優れているため、車両や建築物の窓ガラス等に広く用いられている。近年では、飛散防止等の安全性に加えて、種々の機能を付与した合わせガラスが用いられるようになっている。特に、軽量性と剛性と遮音性とを両立した合わせガラスへの要望が高い。特許文献１は、せん断貯蔵弾性率及び損失係数が特定の範囲である中間膜を有することにより、軽量でありながら剛性と遮音性とを有する合わせガラスを提案している。
日本特開２０１７－６５９６６号公報
しかしながら、特許文献１のような剛性に優れた合わせガラスは、中間膜に含まれる可塑剤が、熱、光及び水の影響によりブリードアウトしやすいため、中間膜の端部にエッジ発泡が起きやすいという課題があった。
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、エッジ発泡耐性と剛性とに優れる合わせガラスを提供することを目的とする。
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討した結果、剛性に優れた合わせガラス用中間膜は、その中間膜に含まれる可塑剤がブリードアウトしやすいため、可塑剤を保持しにくいという課題があることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、一対のガラス板と、該一対のガラス板の間に設けられた、可塑剤を含む中間膜と、が積層された合わせガラスであって、前記中間膜のせん断貯蔵弾性率Ｇ’が２～１００ＭＰａであり、
前記中間膜の外周端は、前記合わせガラスの少なくとも一部において、前記一対のガラス板の２枚のガラス板の外周端よりも内側に存在することを特徴とする合わせガラスを提供する。
本発明によれば、エッジ発泡耐性と剛性とに優れる合わせガラスを提供することができる。
本発明の合わせガラス１の一例を示す、端部の部分模式断面図である。 本発明の合わせガラス１の一例を示す、端部の部分模式断面図である。 本発明の合わせガラス１の一例を示す、模式正面図である。
以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施態様に限定されるものではない。本願明細書において、特段の定めがない限り、「～」はその前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
図１は、本発明の合わせガラス１の一例を示す、端部の部分断面図である。合わせガラス１は、第１ガラス板２及び第２ガラス板３からなる一対のガラス板と、該一対のガラス板の間に設けられた中間膜４と、が積層された合わせガラスである。中間膜４の外周端は、第１ガラス板２及び第２ガラス板３の外周端よりも内側すなわち、合わせガラスの面内中心部に近い側に存在している。第１ガラス板２及び第２ガラス板３の外周端は、略同一である、すなわち、第１ガラス板２及び第２ガラス板３の外周端が合わせガラス１の外周端に相当する。
図２は、本発明の合わせガラス１の端部の他の例を示す部分断面図である。
ここで、Ｄは、中間膜４の外周端と一対のガラス板の２枚のガラス板の外周端との距離、すなわち第１ガラス板２のはみ出し長さまたは第２ガラス板３のはみ出し長さ（以下、はみ出し長さＤともいう）を表し、第１ガラス板２のはみ出し長さと第２ガラス板３のはみ出し長さとが異なる場合には、短い方の長さを指す。
また、Ｅは、第１ガラス板２の外周端と第２ガラス板３の外周端との距離（以下、板ずれ幅Ｅともいう）を示す。
合わせガラス１が車両用に用いられる場合、第１ガラス板２が車内側に配置され、第２ガラス板３が車外側に配置される。合わせガラス１が建築用に用いられる場合、第１ガラス板２が室内側に配置され、第２ガラス板３が室外側に配置される。
図３は、本発明の合わせガラス１の一例を示す、正面図であり、車両用サイドガラスを例として示しているが、本発明の合わせガラス１の用途は、車両用サイドガラスに限られない。合わせガラス１は、上辺部５、下辺部６及び二つの側辺部７を有する。合わせガラス１の外周端は、上辺部５、下辺部６及び二つの側辺部７から形成される。中間膜４の外周端を示す破線は、合わせガラス１の全ての外周端よりも内側に存在する。
（合わせガラス）
本発明の合わせガラス１は、一対のガラス板と、一対のガラス板の間に設けられた中間膜４と、が積層され、中間膜４のせん断貯蔵弾性率Ｇ’が２～１００ＭＰａである合わせガラスである。さらに、中間膜４の外周端は、合わせガラス１の外周端の少なくとも一部において、一対のガラス板の２枚のガラス板の外周端よりも内側に存在する。
上記の構成を有する本発明の合わせガラス１は、エッジ発泡耐性に優れる。その理由については明らかでないが、以下のように推測している。
せん断貯蔵弾性率Ｇ’が２～１００ＭＰａである中間膜を用いた合わせガラスは、せん断貯蔵弾性率Ｇ’が２ＭＰａ未満である中間膜を用いた合わせガラスと比較して、長期使用に伴うエッジ発泡が起きやすい。エッジ発泡は、中間膜に含まれる可塑剤が、紫外線、熱及び水の影響によりブリードアウトすることで起こる。そこで、本発明の合わせガラス１では、中間膜４の外周端を、一対のガラス板の２枚のガラス板の外周端よりも内側に存在させることにより、中間膜４の端部が、熱及び紫外線から保護することができる。この保護効果により、中間膜４に含まれる可塑剤が、端部において、ブリードアウトしにくくなるため、本発明の合わせガラス１は、エッジ発泡耐性に優れる。
図３において、中間膜４の外周端を示す破線は、合わせガラス１の全ての外周端よりも内側に存在する。すなわち、中間膜４の外周端は、合わせガラス１の全外周において、一対のガラス板を構成する２枚のガラス板の外周端よりも内側に存在している。しかしながら、中間膜４の外周端が一対のガラス板を構成する２枚のガラス板の外周端よりも内側にあるのは、合わせガラス１の全外周の一部でもよい。すなわち、合わせガラス１の全外周の少なくとも一部において、中間膜４の外周端が一対のガラス板を構成する２枚のガラス板の外周端よりも内側に存在する合わせガラス１は、その部分において中間膜４の端部が熱及び紫外光から保護されるため、優れたエッジ発泡耐性を有する。合わせガラス１においてエッジ発泡耐性が必要な部分に、本発明の構成を適用すればよい。
前述のように、図２で示されるはみ出し長さＤは、合わせガラス１の側面又は切断面における、第１ガラス板２のはみ出し長さと、第２ガラス板３のはみ出し長さのうち、短い方の長さを指す。第１ガラス板２のはみ出し長さは、第１ガラス板２の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線と、中間膜４の最先端部を通り、前記の板厚方向に平行な直線に平行な直線との最短距離を指す。第２ガラス板３のはみ出し長さは、第２ガラス板３の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線と、中間膜４の最先端部を通り、前記の板厚方向に平行な直線に平行な直線との最短距離を指す。
合わせガラス１において、中間膜４の外周端が一対のガラス板の２枚のガラス板の外周端よりも内側にある外周の割合は、合わせガラス１の全外周のうち、２０％以上であることが好ましい。前記外周の割合が２０％以上であることで、中間膜４の端部が熱及び紫外線から保護されるため、優れたエッジ発泡耐性を有する。前記外周の割合は、３０％以上であることがより好ましく、４０％以上であることがさらに好ましく、５０％以上であることが特に好ましい。
中間膜４の外周端は、一対のガラス板の２枚のガラス板の外周端よりも０．２～１．０ｍｍ内側に存在、すなわちはみ出し長さＤが０．２～１．０ｍｍであることが好ましく、０．３～０．８ｍｍがより好ましく、０．４～０．７ｍｍがさらに好ましい。はみ出し長さＤが下限値以上であると、中間膜４の端部が熱及び紫外線から保護されやすくなるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができ、はみ出し長さＤが上限値以下であると、中間膜４の端部が目立ちにくくなり、合わせガラスとしての意匠性が高まる。
合わせガラス１を例えば車両用窓ガラスとして車両に取り付けた場合、一対のガラス板の少なくとも一方の上辺部の少なくとも一部が中間膜４の外周端からはみ出していることが好ましい。例えば、図３に示す合わせガラス１が車両用サイドガラスに用いられる場合、合わせガラス１の上辺部５は昇降時に露出し、下辺部及び側辺部に比べて、熱や紫外線の影響を受けやすい。したがって、合わせガラス１の上辺部５において、中間膜４に対し、一対のガラス板がはみ出していることにより、車両用サイドガラス用途における合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができる。さらに、合わせガラス１の側辺部において、上辺部と同様の理由により、中間膜４に対し、一対のガラス板がはみ出していることにより、車両用サイドガラス用途における合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができる。
なお、本明細書において、「上辺部」及び「下辺部」とは、合わせガラスを車両に取り付けたときに上側及び下側になる辺を意味し、「側辺部」とは他の２辺を意味する。また、「上辺部」は、合わせガラスの上辺近傍の領域を、「下辺部」は、合わせガラスの下辺近傍の領域をそれぞれ意味する。
一対のガラス板は、一方のガラス板の外周端が、他方のガラス板の外周端よりも内側に存在する、つまり一対のガラス板に板ずれがあることが好ましい。一対のガラス板に板ずれがあると、中間膜４の端部が熱及び紫外線からより効果的に保護されるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性をさらに高めることができる。例えば、合わせガラス１が車両用途または建築用途に用いられる場合、車内側又は室内側のガラス板の外周端が、車外側又は室外側のガラス板の外周端よりも内側（すなわち、合わせガラスの面内中心部に近い側）、に存在することが好ましい。このような構成であると、中間膜４の端部が、車外または室外から入る熱及び紫外線から最も効果的に保護されるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができる。
図２に示されるように、板ずれ幅Ｅは、合わせガラス１の側面又は切断面における、第１ガラス板２の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線と、第２ガラス板３の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線との最短距離を指す。すなわち、第１ガラス板２のはみ出し長さと、第２ガラス板３のはみ出し長さとの差を指す。
一対のガラス板の板ずれ幅Ｅは、０．２～０．８ｍｍであることが好ましく、０．３～０．７ｍｍがより好ましく、０．３～０．６ｍｍがさらに好ましい。板ずれ幅Ｅが下限値以上であると、中間膜４の端部が熱及び紫外線からより効果的に保護されるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができる。板ずれ幅Ｅが上限値以下であると、中間膜４及び第２ガラス板２の端部が目立ちにくくなり、合わせガラスとしての意匠性が高まる。
合わせガラス１は、ＪＩＳ Ｒ ３１０６：１９９８に従って測定された可視光透過率が、７０％以上であることが好ましい。可視光透過率が７０％以上であると、視認性を十分確保でき、さらにガラス板に設置される各種センサを十分機能させることができる。
合わせガラス１は、ＪＩＳ Ｒ ３１０６：１９９８に従って測定された日射透過率Ｔｅが、５～６０％であることが好ましく、３５～５５％であることがさらに好ましい。日射透過率Ｔｅが上記範囲内であると、合わせガラス１の遮熱性を高めることができる。
合わせガラス１は、更に機能性フィルム又は機能性膜を有することが好ましい。機能性フィルム又は機能性膜は、第１ガラス板２と中間膜４との間、中間膜４の内部、第２ガラス板３と中間膜４との間等に設けられる。機能性フィルムとしては、紫外線カットフィルム又は赤外線カットフィルムが挙げられる。機能性膜としては、紫外線カット膜又は赤外線カット膜が挙げられる。赤外線カット膜としては、銀を主成分とする層が誘電体層の間に挟み込まれるように積層された構造の多層膜が挙げられる。紫外線カット膜としては、紫外線吸収剤を含むシリカ膜が挙げられる。
合わせガラス１において、第１ガラス板２と第２ガラス板３との間の間隔は、面内中心部より外周端に向かって小さくなっていることが好ましい。当該構成により、中間膜４の可塑剤が、紫外線、熱及び水によってブリードアウトしにくくなり、エッジ発泡耐性が向上する。
（ガラス板）
一対のガラス板である第１ガラス板２及び第２ガラス板３としては、白色系ソーダライムガラス、グリーン系有色ソーダライムガラス、紫外線遮蔽性有色ソーダライムガラス、熱線吸収性有色ソーダライムガラス、化学強化されたアルミノシリケートガラス等が使用できる。熱線吸収性有色ソーダライムガラスは、白色系ガラスの組成から、全酸化鉄の含有比率、ＴｉＯ２の含有比率、ＣｅＯ２の含有比率を増加させた組成を有する。Ｆｅ２Ｏ３に換算した全鉄量が０．５～１．０質量％であることが好ましい。これにより、合わせガラス１の遮熱性に優れ、かつ安全上必要な可視光透過率が得られる。また、全鉄量に占める２価の酸化鉄の比率（レドックスともいう）が２０～３０質量％であることが好ましく、２２～２７質量％であることがより好ましく、２４～２５質量％であることがさらに好ましい。
第１ガラス板２及び第２ガラス板３の少なくともその一方のガラス板は、ＩＳＯ９８４５－１：１９９２に従って測定された紫外線透過率Ｔｕｖが６５％以下であることが好ましく、６０%以下がより好ましい。Ｔｕｖが前記上限値以下であると、中間膜４の端部が紫外線からより効果的に保護されるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができる。なお、車外側に配置される第２ガラス板３のＴｕｖのみが６５％以下であっても、同様の効果を得られる。
第１ガラス板２及び第２ガラス板３の少なくともその一方のガラス板は、ＪＩＳ Ｒ ３１０６：１９９８に従って測定された日射透過率Ｔｅが７５％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましい。Ｔｅが前記上限値以下であると、中間膜４の端部が熱からより効果的に保護されるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができる。なお、車両の車内側に配置される第１ガラス板２のＴｅが前記上限値以下であっても、同様の効果を得られる。
車両の車外側に配置される第２ガラス板３は、板厚が１．６ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることがさらに好ましく、２．２ｍｍ以上であることが特に好ましい。第２ガラス板３の板厚が１．６ｍｍ以上であると、小石などの飛来物に対する衝撃耐性を備えることができる。また、第２ガラス板３が紫外線を吸収する組成を有する場合、中間膜４のエッジ発泡を効果的に抑制する。第２ガラス板３は、板厚が３．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以下であることがより好ましく、２．１ｍｍ以下であることがさらに好ましい。第２ガラス板３の板厚が上限値以下であると、合わせガラス１を軽量化できる。
車両の車内側に配置される第１ガラス板２は、板厚が０．６～２．０ｍｍであることが好ましく、１．２～１．６ｍｍであることがさらに好ましい。上記範囲内であると、人が聞き取りやすい音の周波数領域である２０００～５０００Ｈｚにおける遮音性をより確保することができる。
第１ガラス板２と第２ガラス板３との板厚差は、０．７ｍｍ以下であることが好ましく、０．４ｍｍ以下がより好ましい。第１ガラス板２と第２ガラス板３との板厚差が０．７ｍｍ以下であると、周波数領域２５００～５０００Ｈｚにおける遮音性がよい。
第１ガラス板２と第２ガラス板３の外周端の周縁部は面取り加工されていることが好ましい。面取り加工された面が紫外線を散乱し、中間膜４の可塑剤がブリードアウトしにくい。面取り加工は、例えば回転砥石により面取り加工が施される。回転砥石の外周面には、周方向に延びる環状の研削溝が形成されている。研削溝の壁面は、アルミナや炭化ケイ素、ダイヤモンドなどの砥粒を含んでいる。砥粒の粒度（ＪＩＳ－Ｒ６００１）は、例えば＃１２０以上＃２０００以下である。該砥粒の粒度の砥石で面取り加工された面が適度に粗面となり紫外線を散乱するため好ましい。面取り加工された形状はＲ面取り形状が好ましい
第１ガラス板２の板厚と第２ガラス板３の板厚とを合わせた合計板厚は、４．０ｍｍ以下であることが好ましく、３．６ｍｍ以下であることがさらに好ましい。一対のガラス板の合計板厚が前記上限値以下であると、合わせガラス１を軽量化できる。一対のガラス板の合計板厚は、２．５ｍｍ以上であることが好ましく、３．０ｍｍ以上であることがより好ましい。一対のガラス板の合計板厚が前記下限値以上であると、合わせガラス１の剛性が向上する。
合わせガラス１は、車両に用いられる場合、湾曲形状を有してもよい。サイドガラスに用いられる場合、合わせガラス１の外周端から１００ｍｍ以内の上下方向の曲率半径は５００００ｍｍ以下が好ましく、４００００ｍｍ以下がより好ましく、３００００ｍｍ以下がさらに好ましい。曲率半径が当該範囲であると、中間膜４の外周端が視認しにくくなり、外観上好ましい。尚、上下方向とは、サイドガラスが車両に取り付けられた状態での方向を指す。
（中間膜）
中間膜４は、せん断貯蔵弾性率Ｇ’が２～１００ＭＰａである。前記せん断貯蔵弾性率Ｇ’は、温度２０℃、周波数１Ｈｚ及び歪０．０５％の測定条件下、一般的な動的粘弾性測定方法により測定した値である。
中間膜４は、その外周端から内側に５ｍｍ以内の領域において、中間膜４の主面の単位面積あたりの可塑剤量が、０．０５～０．２２ｍｇ／ｍｍ２であることが好ましい。中間膜４の端部に含まれる可塑剤量が０．０５ｍｇ／ｍｍ２以上であると、合わせガラス１の遮音性を確保することができ、可塑剤量が０．２２ｍｇ／ｍｍ２以下であると、可塑剤のブリードアウトをより効果的に抑制できるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性が向上する。
中間膜４は、その端部の少なくとも一部、例えば端部の中央部がその端部の外側より凹んだＵ字形状を有することが好ましい。中間膜４の端部の少なくとも一部が凹んだＵ字形状を有すると、中間膜４の端部が熱及び紫外線からより効果的に保護されるため、合わせガラス１のエッジ発泡耐性を高めることができる。
中間膜４は、３層以上の積層構造を有していることが好ましい。中間膜４は、第１の樹脂層、第２の樹脂層及び第３の樹脂層がこの順に積層されてなる積層構造を含み、第１の樹脂層、第２の樹脂層及び第３の樹脂層が可塑剤を含み、第２の樹脂層に含まれる可塑剤の量が第１の樹脂層に含まれる可塑剤の量又は第３の樹脂層に含まれる可塑剤の量よりも多いことが好ましい。第１の樹脂層、第２の樹脂層及び第３の樹脂層が可塑剤を含むことにより、耐貫通性と密着性とを高めることができる。第２の樹脂層に含まれる可塑剤の量が、第１の樹脂層又は第３の樹脂層に含まれる可塑剤の量よりも１０ｐｈｒ以上多いことが好ましく、２０ｐｈｒ以上多いことがより好ましい。上記下限値以上であれば、合わせガラス１の遮音性を高めることができる。
可塑剤としては、有機エステル可塑剤や有機リン酸可塑剤等が挙げられ、なかでも有機エステル可塑剤が好ましい。
上記有機エステル可塑剤は、ジ－（２－ブトキシエチル）－アジペート（以下、ＤＢＥＡともいう）、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（以下、３ＧＯともいう）、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート（以下、３ＧＨともいう）又はトリエチレングリコールジ－２－エチルプロパノエートを含むことが好ましく、なかでも、３ＧＯ、３ＧＨ又はトリエチレングリコールジ－２－エチルプロパノエートを含むことがより好ましく、３ＧＯ又はトリエチレングリコールジ－２－エチルブチレートを含むことが更に好ましく、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエートを含むことが特に好ましい。
上記有機リン酸可塑剤は、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が好適に使用できる。
上記可塑剤としては、２種類以上を併用してもよい。
可塑剤は、上記に加え、屈折率の高い可塑剤を含んでいてもよい。屈折率の高い可塑剤を添加することにより、中間膜４が２層以上の積層構造を有する場合、遮音性を維持しつつ層の屈折率差を最小にできる。好ましい高屈折率可塑剤の具体例としては、ジプロピレングリコールジベンゾエート、トリプロピレングリコールジベンゾエート、ポリプロピレングリコールジベンゾエート、イソデシルベンゾエート、２－エチルヘキシルベンゾエート、ジエチレングリコールベンゾエート、プロピレングリコールジベンゾエート、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオールジベンゾエート、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオールベンゾエートイソブチレート、１，３－ブタンジオールジベンゾエート、ジエチレングリコールジ－ｏ－トルエート、トリエチレングリコールジ－ｏ－トルエート、ジプロピレングリコールジ－ｏ－トルエート、１，２－オクチルジベンゾエート、トリ－２－エチルヘキシルトリメリテート、ビスフェノールＡビス（２－エチルヘキサノエート）、エトキシル化ノニルフェノール、ノニルフェノールテトラエチレングリコール、ジオクチルフタレート、ジイソノニルフタレート、ジ－２－エチルヘキシルテレフタレート、ジプロピレングリコール及びジエチレングリコールの安息香酸エステル、又はこれらの混合物が挙げられる。
第２の樹脂層は、可塑剤の含有量が５０ｐｈｒ以上であることが好ましく、５０～６０ｐｈｒであることがさらに好ましい。第１の樹脂層又は第３の樹脂層は、可塑剤の含有量が３２ｐｈｒ以下であることが好ましく、２４～３０ｐｈｒであることがさらに好ましい。第１の樹脂層、第２の樹脂層及び第３の樹脂層が、上記可塑剤量を有することで、合わせガラス１の曲げ剛性と遮音性とエッジ発泡耐性とを両立することができる。
第２の樹脂層は、層厚が８０μｍ以上であることが好ましく、１００～１３０μｍであることがさらに好ましい。第１の樹脂層及び第３の樹脂層の層厚は、２５０～４５０μｍであることが好ましく、３３０～３６０μｍであることがさらに好ましい。
第２の樹脂層のせん断貯蔵弾性率Ｇ’は、０．３～１．０ＭＰａであることが好ましく、０．３～０．７ＭＰａであることがより好ましく、０．３～０．５ＭＰａであることがさらに好ましい。上記範囲内であると、合わせガラス１の遮音性がよい。
第２の樹脂層のヤング率は、１～２５ＭＰａであることが好ましい。上記範囲内であると、合わせガラス１の衝撃耐性及び遮音性を確保することができる。
第１の樹脂層及び第３の樹脂層のせん断貯蔵弾性率Ｇ’は、３０～２００ＭＰａであることが好ましく、５０～１８０ＭＰａであることがより好ましく、７５～１５０ＭＰａであることがさらに好ましい。上記範囲内であると、合わせガラスに必要な耐衝撃性が得られる。
第１の樹脂層及び第３の樹脂層のヤング率は、２１０～１７００ＭＰａであることが好ましい。上記範囲内であると、外力に対する衝撃耐性と加工性とを確保することができる。
第１の樹脂層、第２の樹脂層及び第３の樹脂層は、ポリビニルアセタール樹脂又はエチレンビニルアセテート樹脂のいずれかから構成されることが好ましく、ポリビニルブチラール樹脂から構成されることが、さらに好ましい。
中間膜４は、染料、顔料および金属酸化物からなる群より選ばれた少なくとも１種の赤外線遮蔽材料を含むことが好ましい。染料としては、フタロシアニン化合物、ナフタロシアニン化合物又はアントラシアニン化合物が挙げられる。金属酸化物としては、アルミニウムドープ酸化錫粒子、インジウムドープ酸化錫粒子、アンチモンドープ酸化錫粒子（ＡＴＯ粒子）、ガリウムドープ酸化亜鉛粒子（ＧＺＯ粒子）、インジウムドープ酸化亜鉛粒子（ＩＺＯ粒子）、アルミニウムドープ酸化亜鉛粒子（ＡＺＯ粒子）、ニオブドープ酸化チタン粒子、ナトリウムドープ酸化タングステン粒子、セシウムドープ酸化タングステン粒子、タリウムドープ酸化タングステン粒子、ルビジウムドープ酸化タングステン粒子、錫ドープ酸化インジウム粒子（ＩＴＯ粒子）、錫ドープ酸化亜鉛粒子、珪素ドープ酸化亜鉛粒子又は六ホウ化ランタン（ＬａＢ６）粒子が挙げられる。上記赤外線遮蔽材料は、フタロシアニン化合物、インジウムドープ酸化錫粒子、セシウムドープ酸化タングステン粒子のいずれかであることが好ましい。中間膜４が前記赤外線遮蔽材料を含むと、日射透過率Ｔｅを下げつつ、可視光透過率及び耐候性の低下を抑制することができる。
中間膜４は、紫外線遮蔽材料を含むことが好ましい。紫外線遮蔽材料としては、白金粒子、パラジウム粒子、ベンゾトリアゾール構造又はベンゾフェノン構造を有する化合物、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化セリウムが挙げられる。
中間膜４は、光安定剤又は酸化防止剤を含むことが好ましい。光安定剤としては、ヒンダードアミンが挙げられる。ヒンダードアミン光安定剤は、フェノール骨格を有する紫外線遮蔽材料やフェノール骨格を有する酸化防止剤と併用することで、紫外線や熱による樹脂の劣化を防ぐことができる。ヒンダードアミン光安定剤はリンと併用することが好ましい。ヒンダードアミン光安定剤とリンとの相互作用により、紫外線や熱による樹脂の劣化防止効果がさらに高まる。
（合わせガラスの製造方法）
合わせガラス１は、公知の技術により製造できる。
一対のガラス板の間に中間膜を挿入した、合わせガラス前駆体を準備する。この合わせガラス前駆体をゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、真空バッグ内の圧力が約－６５～－１００ｋＰａの減圧度となるように減圧吸引しながら、約７０～１１０℃で接着することにより、合わせガラス１を得ることができる。次いで、１００～１４０℃、圧力０．６～１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行うことにより、より耐久性に優れた合わせガラス１を得ることができる。
（用途）
合わせガラス１は、車両用合わせガラス、建築用合わせガラスとして使用できる。車両用合わせガラスは、サイドガラスに限定されず、フロントガラス又はリアガラスにも使用できるが、サイドガラスであることが好ましい。
本発明について、以下の実施例により詳細に説明する。本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
第１の樹脂層を形成するための組成物と、第２の樹脂層を形成するための組成物と、第３の樹脂層を形成するための組成物とを、共押出機を用いて共押し出しすることにより、第１の樹脂層、第２の樹脂層及び第３の樹脂層がこの順に積層されてなる積層構造を含む中間膜Ａを、表２の構成に従い、作製した。第１の樹脂層、第２の樹脂層、第３の樹脂層として、いずれもポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用いた。可塑剤としては、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）を用いた。
長さ３００ｍｍ×幅３００ｍｍのガラス板Ａ（グリーン系ソーダライムガラス、板厚２．０ｍｍ、旭硝子社製）からなる第１ガラス板および第２ガラス板と、中間膜Ａとを、表１の構成に従い貼り合わせ、真空バッグの中に入れ、温度：１２０℃、圧力：マイナス１気圧の条件で真空圧着を行い、次いで温度：１３０℃、圧力：１．３ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行い、合わせガラスを得た。この際、表１で示されるはみ出しの状態になるように真空圧着時のガラス板と中間膜の位置を調整した。ガラス板Ａのはみ出し位置は、車両に取り付けたときを想定したとき上辺部の一部であり、上辺部の５０％を占めていた。ここで、車両に取り付けたときを想定した上辺部とは、作製した合わせガラスサンプルを水平な地面に対し垂直に立てたとき、上の辺と、２つの横の辺の上側の１／２部分と、を足した部分とした。
［実施例２～８、比較例１～３］
中間膜を表１及び表２に記載の構成とし、第１ガラス板および第２ガラス板の材料または板厚を変更し、合わせガラスを表１に記載の構成とした以外は、実施例１と同様の方法で、合わせガラスを作製した。
Figure 0007156286000001
Figure 0007156286000002
（はみ出し長さＤ）
合わせガラスを図２の部分断面図にみられるように縦に切断し、切断面をマイクロスコープ（ＶＨＸ－５０００、キーエンス社製）で撮影した。第１ガラス板の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線と、中間膜の最先端部を通り、該直線と平行な直線との最短距離と、第２ガラス板の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線と、中間膜４の最先端部を通り、該直線と平行な直線との最短距離とを測定し、短い方の距離をはみ出し長さＤとした。結果を表１に示す。
（板ずれ幅Ｅ）
合わせガラスを図２の部分断面図にみられるように縦に切断し、切断面をマイクロスコープ（ＶＨＸ－５０００、キーエンス社製）で撮影した。第１ガラス板の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線と、第２ガラス板の最先端部を通り、板厚方向に平行な直線との最短距離とを測定し、板ずれ幅Ｅとした。結果を表１に示す。
（紫外線透過率Ｔｕｖ、日射透過率Ｔｅ）
第１ガラス板及び第２ガラス板について、紫外・可視・近赤外分光光度計（Ｓｏｌｉｄ Ｓｐｅｃ－３７００、島津製作所社製）を用いて、紫外線透過率Ｔｕｖ及び日射透過率Ｔｅを測定した。合わせガラスについて、日射透過率Ｔｅを測定した。結果を表１に示す。
（せん断貯蔵弾性率Ｇ’）
中間膜について、温度２０℃、周波数１Ｈｚ及び歪０．０５％の測定条件下で、レオメータ（ＭＣＲ３０１、アントンパール社製）を用いてせん断貯蔵弾性率Ｇ’を測定した。結果を表１に示す。
（中間膜端部の可塑剤量）
端部から内側に５ｍｍの位置において、主面に対し垂直な面かつ側面に対して平行な方向に切断した、幅１ｃｍの中間膜をＴＨＦに溶解し、測定用サンプルを得た。一方、濃度が既知の可塑剤溶液を数点準備した。濃度が既知の可塑剤溶液をＧＰＣ測定し、可塑剤量とピーク面積とが相関した近似曲線を得た。次に、予め得た該近似曲線から、測定サンプルの端部に含まれる可塑剤量［ｍｇ］を求め、中間膜主面における単位面積あたりの可塑剤量［ｍｇ／ｍｍ２］とした。結果を表１に示す。
（三点曲げ剛性）
幅１００ｍｍ×長さ３００ｍｍに切断した合わせガラスについて、圧縮引張試験機を用いて、温度２３℃、スパン２００ｍｍの測定条件下、変位速度毎分１ｍｍにて変位を加えたときの、荷重と変位の比率［Ｎ／ｍｍ］を三点曲げ剛性として測定した。結果を表３に示す。
（エッジ発泡耐性）
合わせガラスについて、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機（スガ試験機社製、Ｓ８０）を用いて、ブラックパネル温度８３℃、降雨なしの条件下、太陽模擬光線を照射した。照射後に、合わせガラスの前出の上辺部の外観を目視で確認した。中間膜端部に、５０００時間照射後に発泡がなかった場合は◎、３０００時間照射後に発泡ないが５０００時間照射後に長径０ｍｍ超１ｍｍ以下の発泡があった場合は○、３０００時間照射後に発泡ないが５０００時間照射後に長径１ｍｍ超の発泡があった場合は△、３０００時間照射後に長径１ｍｍ超の発泡があった場合は×とした。結果を表３に示す。
（外観）
合わせガラスの外観について、目視にて評価した。端部が目立たない場合は○、端部が目立つ場合は×とした。結果を表３に示す。
（音響透過損失ＳＴＬ）
ＳＡＥ Ｊ１４００に準拠して、２０℃にて合わせガラスの音響透過損失（ＳＴＬ）を測定した。結果を表３に示す。
Figure 0007156286000003
表３の実施例１～８に示す通り、中間膜の外周端が、一対のガラス板の２枚のガラス板の外周端よりも内側に存在する合わせガラスは、剛性と遮音性とを有し、エッジ発泡耐性に優れていた。特に、一対のガラス板のはみ出し長さＤは、０．２～１．０ｍｍである実施例１～７に記載の合わせガラスは、合わせガラスとしての外観に問題がなかった。一方、一対のガラス板のはみ出し長さＤが０．０ｍｍである比較例１～３に記載の合わせガラスは、エッジ発泡耐性に問題が見られた。
本発明の合わせガラスは、エッジ発泡耐性と剛性とに優れる合わせガラスであるため、自動車、鉄道等の車両に適用され、特に自動車に好ましく適用される。
なお、２０１７年７月３１日に出願された日本特許出願２０１７－１４７５９６号の明細書、特許請求の範囲、要約書および図面の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
１：合わせガラス
２：第１ガラス板
３：第２ガラス板
４：中間膜
５：上辺部
６：下辺部
７：側辺部

Claims (15)

  1. 一対のガラス板と、該一対のガラス板の間に設けられた、可塑剤を含む中間膜と、が積層された合わせガラスであって、
    前記中間膜のせん断貯蔵弾性率が２～１００ＭＰａであり、
    前記一対のガラス板は、前記合わせガラスの全外周の少なくとも一部において、その一方のガラス板の外周端が他方のガラス板の外周端よりも０．２～０．８ｍｍ内側に存在し、
    前記中間膜の外周端は、前記一対のガラス板の外周端のうち、前記中間膜の外周端までの距離が短いガラス板の外周端よりも０．２～１．０ｍｍ内側に存在することを特徴とする合わせガラス。
  2. 前記中間膜の外周端は、前記一対のガラス板の外周端のうち、前記中間膜の外周端までの距離が短いガラス板の外周端よりも０．２～０．８ｍｍ内側に存在する、請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 前記中間膜は、前記中間膜の外周端から内側に５ｍｍ以内の領域において、前記中間膜の主面の単位面積あたりの前記可塑剤量が０．０５～０．２２ｍｇ／ｍｍ２である、請求項１又は２に記載の合わせガラス。
  4. 前記一対のガラス板は、少なくともその一方のガラス板の紫外線透過率Ｔｕｖが６５％以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  5. 前記一対のガラス板は、少なくともその一方のガラス板の日射透過率Ｔｅが７５％以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  6. 前記中間膜は、端部の少なくとも一部が凹み形状を有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  7. 前記中間膜は、第１の樹脂層、第２の樹脂層及び第３の樹脂層がこの順に積層されてなる積層構造を含む、請求項１～６のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  8. 前記第１の樹脂層、前記第２の樹脂層及び前記第３の樹脂層が可塑剤を含み、前記第２の樹脂層に含まれる可塑剤の量が前記第１の樹脂層又は前記第３の樹脂層に含まれる可塑剤の量よりも多い、請求項７に記載の合わせガラス。
  9. 前記第２の樹脂層に含まれる可塑剤の量が５０ｐｈｒ以上であり、第１の樹脂層又は第３の樹脂層に含まれる可塑剤の量が３２ｐｈｒ以下である、請求項８に記載の合わせガラス。
  10. 前記第２の樹脂層のせん断貯蔵弾性率が０．３～１．０ＭＰａである、請求項７～９のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  11. 前記中間膜のせん断貯蔵弾性率が２～４ＭＰａである、請求項１～１０のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  12. 前記中間膜は、染料、顔料及び金属酸化物からなる群より選ばれた少なくとも１種の赤外線遮蔽材料を含む、請求項１～１１のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  13. 前記一対のガラス板を構成する２枚のガラス板の間の間隔が、前記合わせガラスの面内中心部より前記２枚のガラス板の外周端に向かって小さくなっている、請求項１～１２のいずれか１項に記載の合わせガラス。
  14. 車両の窓ガラスとして用いられる、請求項１～１３のいずれか１項に記載の合わせガラ
    ス。
  15. 前記一対のガラス板は、合わせガラスとして車両に取り付けたときの上辺部の少なくとも一部において、前記中間膜の外周端からはみ出している、請求項１４に記載の合わせガラス。
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