JP7141605B2 - タイヤトレッド用ゴム組成物、タイヤトレッド、及びタイヤ - Google Patents
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Description
本発明は、タイヤトレッド用ゴム組成物、タイヤトレッド、及びタイヤに関する。
近年、省エネルギー、省資源の社会的要請の下、自動車の燃料消費量を節約するため、転がり抵抗の小さいタイヤが求められている。このような要求に対し、タイヤの転がり抵抗を減少させる手法としては、カーボンブラックの使用量を低減させたり、低級カーボンブラックを使用する等により、ヒステリシスロスを低下させたゴム組成物、すなわち発熱性の低いゴム組成物を、タイヤ部材、特にタイヤトレッドゴムに用いる方法が知られている。
例えば、耐カット性、補強性、および低発熱性を向上させるために、ゴム成分にカーボンブラックおよびシリカを配合したゴム組成物であり、ゴム成分が天然ゴムを３０～９０重量％およびスズ原子および窒素原子のうち少なくとも一種を含んでなる官能基を末端に有する変性スチレン－ブタジエン共重合体ゴムを１０～７０重量％含んでなり、前記カーボンブラックおよびシリカの配合量が前記ゴム成分１００重量部に対して４０～６５重量部であり、かつシリカの配合量は前記ゴム成分１００重量部に対して５～３０重量部であるゴム組成物が開示されている（特許文献１参照）。
しかしながら、補強性の低いカーボンブラックを使用したり、カーボンブラックの配合量を少なくすることによって、低転がり抵抗を低減することが可能となることがある。しかしながら、これらの手法ではタイヤトレッドの強度が低下する等、明らかに耐摩耗性が低下してしまった。
一方、補強性の高い微粒径のカーボンブラックを使用すると、タイヤトレッドの耐摩耗性の向上することができるが、微粒径にすることによって、ゴム成分中へのカーボンブラックの分散が悪くなり、加硫したゴム組成物の発熱が高くなるという問題があった。
一方、補強性の高い微粒径のカーボンブラックを使用すると、タイヤトレッドの耐摩耗性の向上することができるが、微粒径にすることによって、ゴム成分中へのカーボンブラックの分散が悪くなり、加硫したゴム組成物の発熱が高くなるという問題があった。
本発明は、上記事情に鑑み、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れたタイヤトレッドが得られるタイヤトレッド用ゴム組成物、並びに、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れたタイヤトレッド及びタイヤを提供することを課題とする。
＜１＞ 天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含むゴム成分（Ａ）と、
セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇのカーボンブラック（Ｂ）と、
ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部未満のセチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が２００ｍ２／ｇ以上のシリカ（Ｃ）と、
を含み、
カーボンブラック（Ｂ）とシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率が０．１～１０質量％であり、
天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）とが、質量比で、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）＝３０：７０～７０：３０であるタイヤトレッド用ゴム組成物である。
セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇのカーボンブラック（Ｂ）と、
ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部未満のセチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が２００ｍ２／ｇ以上のシリカ（Ｃ）と、
を含み、
カーボンブラック（Ｂ）とシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率が０．１～１０質量％であり、
天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）とが、質量比で、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）＝３０：７０～７０：３０であるタイヤトレッド用ゴム組成物である。
＜２＞ ポリブタジエンゴム（Ａ２）の分子量分布が２．７以下である＜１＞に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物である。
＜３＞ シリカ（Ｃ）の含有量が、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して５質量部以下である＜１＞又は＜２＞に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物である。
＜４＞ 更に、アリール基を有し、該アリール基上に１つの極性基を有するヒドラジド化合物（Ｄ１）、下記式（Ｉ）で表される化合物（Ｄ２－１）及び下記式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）からなる群より選択される少なくとも１つの化合物（Ｄ）を含む＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物である。
式（Ｉ）中、Ａ１は、少なくとも２つの極性基を有するアリール基であり、該極性基は同じであっても、異なっていてもよい。Ｒ１１及びＲ１２は、それぞれ独立して、水素原子、アシル基、アミド基、アルキル基、シクロアルキル基又はアリール基である。
式（II）中、Ａ２は、少なくとも２つの極性基を有する炭素数６～１５のアリール基であり、該極性基は同じであっても、異なっていてもよい。Ｒ１３は、炭素数１～３０の２価の飽和若しくは不飽和脂肪族基、炭素数５～１０のシクロアルキレン基又は炭素数５～１０のアリーレン基である。
式（II）中、Ａ２は、少なくとも２つの極性基を有する炭素数６～１５のアリール基であり、該極性基は同じであっても、異なっていてもよい。Ｒ１３は、炭素数１～３０の２価の飽和若しくは不飽和脂肪族基、炭素数５～１０のシクロアルキレン基又は炭素数５～１０のアリーレン基である。
＜５＞ ＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物を用いたタイヤトレッドである。
＜６＞ ＜５＞に記載のタイヤトレッドを用いたタイヤである。
本発明によれば、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れたタイヤトレッドが得られるタイヤトレッド用ゴム組成物、並びに、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れたタイヤトレッド及びタイヤを提供することができる。
＜ゴム組成物＞
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）と、カーボンブラック（Ｂ）と、シリカ（Ｃ）を含む。
ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含み、天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）とが、質量比で、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）＝３０：７０～７０：３０である。
カーボンブラック（Ｂ）は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇである。
シリカ（Ｃ）は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が２００ｍ２／ｇ以上であり、タイヤトレッド用ゴム組成物中の含有量が、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部未満であり、カーボンブラック（Ｂ）とシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率が０．１～１０質量％である。
なお、以下、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積を、「ＣＴＡＢ比表面積」又は、単に「ＣＴＡＢ」と称することがある。
また、「タイヤトレッド用ゴム組成物」を単に「ゴム組成物」と称することがある。
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）と、カーボンブラック（Ｂ）と、シリカ（Ｃ）を含む。
ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含み、天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）とが、質量比で、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）＝３０：７０～７０：３０である。
カーボンブラック（Ｂ）は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇである。
シリカ（Ｃ）は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が２００ｍ２／ｇ以上であり、タイヤトレッド用ゴム組成物中の含有量が、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部未満であり、カーボンブラック（Ｂ）とシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率が０．１～１０質量％である。
なお、以下、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積を、「ＣＴＡＢ比表面積」又は、単に「ＣＴＡＢ」と称することがある。
また、「タイヤトレッド用ゴム組成物」を単に「ゴム組成物」と称することがある。
加硫ゴムの発熱は、一般に、加硫ゴムに含まれるカーボンブラック、シリカ等の充填剤が、ゴム中で擦れ合うことにより生じ、従って、既述のように、シリカが凝集し易い環境では、低発熱性が悪化する傾向にある。
本発明では、ゴム成分（Ａ）中に、ＣＴＡＢの異なるカーボンブラック（Ｂ）及びシリカ（Ｃ）が上記の量比で含まれることで、加硫ゴムの低発熱性を向上することができると考えられる。更に、ゴム成分（Ａ）が、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含むことで、ゴム成分（Ａ）の強度を高めることができる。そのために、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し１０質量部未満となる少量であっても、ゴム組成物の耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性を上げることができ、また、シリカ（Ｃ）が少量であるゆえに、発熱性が更に抑制されると考えられる。
よって、本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物から得られるタイヤトレッド及びタイヤは、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れると考えられる。
以下、本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物、タイヤトレッド及びタイヤの詳細について説明する。
本発明では、ゴム成分（Ａ）中に、ＣＴＡＢの異なるカーボンブラック（Ｂ）及びシリカ（Ｃ）が上記の量比で含まれることで、加硫ゴムの低発熱性を向上することができると考えられる。更に、ゴム成分（Ａ）が、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含むことで、ゴム成分（Ａ）の強度を高めることができる。そのために、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量が、ゴム成分１００質量部に対し１０質量部未満となる少量であっても、ゴム組成物の耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性を上げることができ、また、シリカ（Ｃ）が少量であるゆえに、発熱性が更に抑制されると考えられる。
よって、本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物から得られるタイヤトレッド及びタイヤは、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れると考えられる。
以下、本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物、タイヤトレッド及びタイヤの詳細について説明する。
〔ゴム成分（Ａ）〕
本発明のゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）を含有する
ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含む。
ゴム成分（Ａ）が天然ゴム（Ａ１）又はシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）のいずれか一方を含まないと、ゴム組成物の強度が得られず、タイヤトレッドとしての強度を得ることができない。
さらに、天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）とは、質量比で、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）＝３０：７０～７０：３０である。換言すると、天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）との合計量（ａ）中のポリブタジエンゴム（Ａ２）の比率〔ポリブタジエンゴム（Ａ２）比率と称することがある〕が３０～７０質量％である。
ポリブタジエンゴム（Ａ２）比率が３０質量％未満では、充填剤が５０質量部を超えるような高充填配合ゴムにおいて、転がり抵抗と耐摩耗性を両立することができず、７０質量％を超えると耐テアー性と耐摩耗性を両立することができない。
かかる観点から、ポリブタジエンゴム（Ａ２）比率は、３５～６５質量％であることが好ましく、４０～６０質量％であることがより好ましい。すなわち、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）は、質量比で、３５：６５～６５：３５であることが好ましく、４０：６０～６０：４０であることがより好ましい。
本発明のゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）を含有する
ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含む。
ゴム成分（Ａ）が天然ゴム（Ａ１）又はシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）のいずれか一方を含まないと、ゴム組成物の強度が得られず、タイヤトレッドとしての強度を得ることができない。
さらに、天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）とは、質量比で、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）＝３０：７０～７０：３０である。換言すると、天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）との合計量（ａ）中のポリブタジエンゴム（Ａ２）の比率〔ポリブタジエンゴム（Ａ２）比率と称することがある〕が３０～７０質量％である。
ポリブタジエンゴム（Ａ２）比率が３０質量％未満では、充填剤が５０質量部を超えるような高充填配合ゴムにおいて、転がり抵抗と耐摩耗性を両立することができず、７０質量％を超えると耐テアー性と耐摩耗性を両立することができない。
かかる観点から、ポリブタジエンゴム（Ａ２）比率は、３５～６５質量％であることが好ましく、４０～６０質量％であることがより好ましい。すなわち、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）は、質量比で、３５：６５～６５：３５であることが好ましく、４０：６０～６０：４０であることがより好ましい。
ポリブタジエンゴム（Ａ２）のシス１，４－結合量が９０％未満であると、ゴム組成物の強度が不十分となり、タイヤトレッド及びタイヤの耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性を向上させることができない。タイヤトレッド及びタイヤの耐久性を向上させる観点から、ポリブタジエンゴム（Ａ２）のシス１，４－結合量は、９５％以上が好ましく、９６％以上がより好ましい。
また、ポリブタジエンゴム（Ａ２）は、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比で表される分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．７以下であることが好ましい。分子量分布が２．７以下となるほどに、ポリブタジエンゴム中にシス１，４－結合量が９０％のポリブタジエンゴム（Ａ２）が多く存在することで、伸張結晶性が高くなり、ゴム組成物の強度が高まるため、タイヤトレッド及びタイヤの耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性をより向上させることができる。ポリブタジエンゴム（Ａ２）の分子量分布は２．３以下であることがより好ましく、２．０以下であることが更に好ましい。
平均分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレンを標準物質として求めることができる。
平均分子量及び分子量分布は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレンを標準物質として求めることができる。
ポリブタジエンゴム（Ａ２）の製造方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができるが、シス１，４－結合量をより高くし、また、分子量分布を２．７以下にし易くする観点から、ガドリニウム化合物のメタロセン型カチオン錯体からなる触媒の存在下で１，３－ブタジエンを重合させてポリブタジエンゴム（Ａ２）を得ることが好ましい。
ガドリニウム化合物のメタロセン型カチオン錯体としては、下記一般式（１）で表される３価のガドリニウム化合物が挙げられる。
Ｒ１ ｎＧｄＸｍ ・・・ （１）
式中、Ｇｄはガドリニウムを表し；Ｒ１はシクロペンタジエニル基、置換シクロペンタジエニル基、インデニル基、置換インデニル基、フルオレニル基又は置換フルオレニル基である。Ｘはアニオンである。ｎは１又は２の整数である。ｍは１又は２の整数である。
式（１）において、ｎが２の場合、２つのＲ１は同一でも異なってもよく、また、ｍが２の場合、２つのＸは同一でも異なってもよい。
より詳細には、特開２００５－０３６０６３号公報を参考に製造することができる。
また、ポリブタジエンゴム（Ａ２）は、市販の製品を用いてもよい。
ガドリニウム化合物のメタロセン型カチオン錯体としては、下記一般式（１）で表される３価のガドリニウム化合物が挙げられる。
Ｒ１ ｎＧｄＸｍ ・・・ （１）
式中、Ｇｄはガドリニウムを表し；Ｒ１はシクロペンタジエニル基、置換シクロペンタジエニル基、インデニル基、置換インデニル基、フルオレニル基又は置換フルオレニル基である。Ｘはアニオンである。ｎは１又は２の整数である。ｍは１又は２の整数である。
式（１）において、ｎが２の場合、２つのＲ１は同一でも異なってもよく、また、ｍが２の場合、２つのＸは同一でも異なってもよい。
より詳細には、特開２００５－０３６０６３号公報を参考に製造することができる。
また、ポリブタジエンゴム（Ａ２）は、市販の製品を用いてもよい。
ゴム成分（Ａ）は、本発明の効果を損なわない限度において、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）以外のゴム〔他のゴム（Ａ３）と称する〕を含んでいてもよい。
他のゴム（Ａ３）としては、シス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）以外の合成共役ジエン系ゴムが挙げられ、具体的には、シス１，４－結合量が９０％に満たないポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ブタジエン－イソプレン共重合体ゴム（ＢＩＲ）、スチレン－イソプレン共重合体ゴム（ＳＩＲ）、スチレン－ブタジエン－イソプレン共重合体ゴム（ＳＢＩＲ）等が挙げられる。
上記合成共役ジエン系ゴムは、一種単独で用いてもよいし、二種以上をブレンドして用いてもよい。ゴム成分（Ａ）中の他のゴム（Ａ３）の含有量は、５質量％未満であることが好ましく、３質量％未満であることがより好ましく、０質量％であることが更に好ましい。すなわち、ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）からなることが好ましい。
他のゴム（Ａ３）としては、シス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）以外の合成共役ジエン系ゴムが挙げられ、具体的には、シス１，４－結合量が９０％に満たないポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ブタジエン－イソプレン共重合体ゴム（ＢＩＲ）、スチレン－イソプレン共重合体ゴム（ＳＩＲ）、スチレン－ブタジエン－イソプレン共重合体ゴム（ＳＢＩＲ）等が挙げられる。
上記合成共役ジエン系ゴムは、一種単独で用いてもよいし、二種以上をブレンドして用いてもよい。ゴム成分（Ａ）中の他のゴム（Ａ３）の含有量は、５質量％未満であることが好ましく、３質量％未満であることがより好ましく、０質量％であることが更に好ましい。すなわち、ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）からなることが好ましい。
〔カーボンブラック（Ｂ）〕
本発明のゴム組成物は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド（ＣＴＡＢ）比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇのカーボンブラック（Ｂ）を含む。
カーボンブラックのＣＴＡＢ比表面積が１００ｍ２／ｇ未満であるとタイヤトレッド及びタイヤの耐久性に優れず、１５０ｍ２／ｇを超えるとタイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。タイヤトレッド及びタイヤの耐久性をより向上する観点からカーボンブラックのＣＴＡＢ比表面積は１１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。また、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗をより低減する観点からカーボンブラックのＣＴＡＢは１４０ｍ２／ｇ以下であることが好ましい。
カーボンブラックのＣＴＡＢ比表面積は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－３：２００１（比表面積の求め方－ＣＴＡＢ 吸着法）に準拠した方法で測定することができる。
本発明のゴム組成物は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド（ＣＴＡＢ）比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇのカーボンブラック（Ｂ）を含む。
カーボンブラックのＣＴＡＢ比表面積が１００ｍ２／ｇ未満であるとタイヤトレッド及びタイヤの耐久性に優れず、１５０ｍ２／ｇを超えるとタイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。タイヤトレッド及びタイヤの耐久性をより向上する観点からカーボンブラックのＣＴＡＢ比表面積は１１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。また、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗をより低減する観点からカーボンブラックのＣＴＡＢは１４０ｍ２／ｇ以下であることが好ましい。
カーボンブラックのＣＴＡＢ比表面積は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－３：２００１（比表面積の求め方－ＣＴＡＢ 吸着法）に準拠した方法で測定することができる。
カーボンブラックの種類は、ＣＴＡＢ比表面積が上記範囲となるものであれば特に制限されず、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等が挙げられる。
また、カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は７０ｍ２／ｇ以上が好ましい。カーボンブラックのＮ２ＳＡが７０ｍ２／ｇ以上であることで、タイヤトレッド及びタイヤの耐久性をより向上することができる。また、カーボンブラックのＮ２ＳＡは１５０ｍ２／ｇ以下が好ましい。１５０ｍ２／ｇ以下であることでゴム組成物中のカーボンブラックの分散性に優れる。
なお、カーボンブラックのＮ２ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－２：２００１（比表面積の求め方－窒素吸着法－単点法）のＡ法によって求められる。
なお、カーボンブラックのＮ２ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－２：２００１（比表面積の求め方－窒素吸着法－単点法）のＡ法によって求められる。
ジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ吸油量）は７０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましい。カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が７０ｍｌ／１００ｇ以上であることで、タイヤトレッド及びタイヤの耐久性をより向上することができる。また、ゴム組成物の加工性の観点から、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は１４０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましい。
なお、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－４：２００１（オイル吸収量の求め方）によって求められる。
なお、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－４：２００１（オイル吸収量の求め方）によって求められる。
カーボンブラック（Ｂ）のゴム組成物中の含有量は、シリカ（Ｃ）のゴム組成物中の含有量が、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部未満、かつ、カーボンブラック（Ｂ）とシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率が０．１～１０質量％となる範囲であれば、特に制限されない。
具体的には、カーボンブラック（Ｂ）のゴム組成物中の含有量は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、１０～１３０質量部であることが好ましく、２０～１００質量部であることがより好ましく、３０～８０質量部であることが更に好ましい。
具体的には、カーボンブラック（Ｂ）のゴム組成物中の含有量は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、１０～１３０質量部であることが好ましく、２０～１００質量部であることがより好ましく、３０～８０質量部であることが更に好ましい。
〔シリカ（Ｃ）〕
本発明のゴム組成物は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド（ＣＴＡＢ）比表面積が２００ｍ２／ｇ以上のシリカ（Ｃ）を含む。
シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積が２００ｍ２／ｇ未満であると、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積の上限は特に制限されないが、現時点において、３００ｍ２／ｇを超える製品は入手することができない。
シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積は、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗をより低減する観点から、２１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。
シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積は、ＡＳＴＭ－Ｄ３７６５－８０の方法に準拠した方法で測定することができる。
本発明のゴム組成物は、セチルトリメチルアンモニウムブロミド（ＣＴＡＢ）比表面積が２００ｍ２／ｇ以上のシリカ（Ｃ）を含む。
シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積が２００ｍ２／ｇ未満であると、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積の上限は特に制限されないが、現時点において、３００ｍ２／ｇを超える製品は入手することができない。
シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積は、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗をより低減する観点から、２１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましい。
シリカ（Ｃ）のＣＴＡＢ比表面積は、ＡＳＴＭ－Ｄ３７６５－８０の方法に準拠した方法で測定することができる。
シリカ（Ｃ）としては、ＣＴＡＢ比表面積が２００ｍ２／ｇ以上となるものであれば特に制限はなく、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、コロイダルシリカ等が挙げられる。
ＣＴＡＢ比表面積が２００ｍ２／ｇ以上となるシリカは、市販品でもよく、例えば、ローディア社のＺｅｏｓｉｌ ２００ＭＰ（商品名）、Ｅｖｏｎｉｋ社製、９５００ＧＲ（商品名）として、入手することができる。
ＣＴＡＢ比表面積が２００ｍ２／ｇ以上となるシリカは、市販品でもよく、例えば、ローディア社のＺｅｏｓｉｌ ２００ＭＰ（商品名）、Ｅｖｏｎｉｋ社製、９５００ＧＲ（商品名）として、入手することができる。
ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部未満である。
ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量が、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部以上であると、ゴム組成物の加硫ゴムの発熱性を抑制することができず、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗をより低減する観点から、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して８質量部以下が好ましく、６質量部以下がより好ましく、５質量部以下が好ましい。
タイヤトレッド及びタイヤの耐久性を向上する観点からは、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１質量部以上であることが好ましく、２質量部以上であることがより好ましく、３質量部以上であることが更に好ましい。
ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量が、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１０質量部以上であると、ゴム組成物の加硫ゴムの発熱性を抑制することができず、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗をより低減する観点から、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して８質量部以下が好ましく、６質量部以下がより好ましく、５質量部以下が好ましい。
タイヤトレッド及びタイヤの耐久性を向上する観点からは、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量は、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して１質量部以上であることが好ましく、２質量部以上であることがより好ましく、３質量部以上であることが更に好ましい。
更に、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の含有量は、カーボンブラック（Ｂ）とシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率（シリカ比率と称することがある）が０．１～１０質量％である。既述のように、本発明では、ゴム成分（Ａ）中に、サイズの異なるカーボンブラック（Ｂ）及びシリカ（Ｃ）が上記の量比で含まれることで、加硫ゴムの低発熱性を向上することができると考えられる。
シリカ比率が０．１質量％未満であると、ゴム組成物の補強が不十分となり、タイヤトレッド及びタイヤの耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性を向上することができない。シリカ比率が１０質量％を超えると、加硫ゴムの発熱性を抑えることができず、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。
シリカ比率は、タイヤトレッド及びタイヤの耐久性をより向上させつつ、転がり抵抗をより低減する観点から、０．５～９．５質量％であることが好ましく、１．０～９．５質量％であることがより好ましく、１．５～９．５質量％であることが更に好ましい。
シリカ比率が０．１質量％未満であると、ゴム組成物の補強が不十分となり、タイヤトレッド及びタイヤの耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性を向上することができない。シリカ比率が１０質量％を超えると、加硫ゴムの発熱性を抑えることができず、タイヤトレッド及びタイヤの転がり抵抗を低減することができない。
シリカ比率は、タイヤトレッド及びタイヤの耐久性をより向上させつつ、転がり抵抗をより低減する観点から、０．５～９．５質量％であることが好ましく、１．０～９．５質量％であることがより好ましく、１．５～９．５質量％であることが更に好ましい。
なお、本発明のゴム組成物は、充填剤として、カーボンブラック（Ｂ）及びシリカ（Ｃ）以外の充填剤を含んでいてもよく、かかる充填剤としては、例えば、アルミナ、チタニア等の金属酸化物が挙げられる。
［シランカップリング剤］
本発明のゴム組成物は、シリカ（Ｃ）の分散性を向上させるために、更に、シランカップリング剤を用いてもよい。
本発明のゴム組成物中のシランカップリング剤の含有量は、シリカ（Ｃ）の含有量に対して５～１５質量％以下であることが好ましい。シランカップリング剤の含有量がシリカ（Ｃ）の含有量に対して１５質量％以下であることで、ゴム成分（Ａ）の補強性及びシリカ（Ｃ）の分散性を改良する効果が得られ、経済性も損ないにくい。また、シランカップリング剤の含有量が、シリカ（Ｃ）の含有量に対して５質量％以上であることで、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の分散性を高めることができる。
本発明のゴム組成物は、シリカ（Ｃ）の分散性を向上させるために、更に、シランカップリング剤を用いてもよい。
本発明のゴム組成物中のシランカップリング剤の含有量は、シリカ（Ｃ）の含有量に対して５～１５質量％以下であることが好ましい。シランカップリング剤の含有量がシリカ（Ｃ）の含有量に対して１５質量％以下であることで、ゴム成分（Ａ）の補強性及びシリカ（Ｃ）の分散性を改良する効果が得られ、経済性も損ないにくい。また、シランカップリング剤の含有量が、シリカ（Ｃ）の含有量に対して５質量％以上であることで、ゴム組成物中のシリカ（Ｃ）の分散性を高めることができる。
なお、シランカップリング剤としては、特に制限されず、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールジスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールトリスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド等が好適に挙げられる。
〔化合物（Ｄ）〕
本発明のゴム組成物は、更に、アリール基を有し、該アリール基上に１つの極性基を有するヒドラジド化合物（Ｄ１）、式（Ｉ）で表される化合物（Ｄ２－１）及び式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）からなる群より選択される少なくとも１つの化合物（Ｄ）を含むことが好ましい。
本発明のゴム組成物が化合物（Ｄ）を含むことで、高い効率でゴム成分（Ａ）とカーボンブラック（Ｂ）とのカップリング効果が得られ、ゴム組成物におけるカーボンブラック（Ｂ）の分散性を高めることができる。カーボンブラック（Ｂ）の分散性が高められたゴム組成物から得られたタイヤトレッド及びタイヤは、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れる。
本発明のゴム組成物は、更に、アリール基を有し、該アリール基上に１つの極性基を有するヒドラジド化合物（Ｄ１）、式（Ｉ）で表される化合物（Ｄ２－１）及び式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）からなる群より選択される少なくとも１つの化合物（Ｄ）を含むことが好ましい。
本発明のゴム組成物が化合物（Ｄ）を含むことで、高い効率でゴム成分（Ａ）とカーボンブラック（Ｂ）とのカップリング効果が得られ、ゴム組成物におけるカーボンブラック（Ｂ）の分散性を高めることができる。カーボンブラック（Ｂ）の分散性が高められたゴム組成物から得られたタイヤトレッド及びタイヤは、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れる。
ヒドラジド化合物（Ｄ１）は、アリール基を有し、該アリール基上に１つの極性基を有する。ヒドラジド化合物（Ｄ１）は、ゴム組成物におけるカーボンブラック（Ｂ）の分散性をより高める観点から、Ａ－ＣＯ－ＮＨ－ＮＲＲ’で表されるカルボン酸ヒドラジド化合物であることが好ましい。
ここで、Ａは１つの極性基を有するアリール基を表し、Ｒ及びＲ’は、それぞれ独立して、水素原子、アシル基（－ＣＯ－Ｒ；Ｒはアルキル基又はアリール基）、アミド基（－ＣＯＮＨ２）、アルキル基、シクロアルキル基及びアリール基からなる群から選択される少なくとも一種の置換基である。さらに、該置換基は、酸素、硫黄、および窒素原子のうち一種以上を含んでいてもよい。この場合、これらの原子を含む基に、又はこれらの原子もしくはこれらの原子を含む置換基により置換された基が含まれる。
ここで、Ａは１つの極性基を有するアリール基を表し、Ｒ及びＲ’は、それぞれ独立して、水素原子、アシル基（－ＣＯ－Ｒ；Ｒはアルキル基又はアリール基）、アミド基（－ＣＯＮＨ２）、アルキル基、シクロアルキル基及びアリール基からなる群から選択される少なくとも一種の置換基である。さらに、該置換基は、酸素、硫黄、および窒素原子のうち一種以上を含んでいてもよい。この場合、これらの原子を含む基に、又はこれらの原子もしくはこれらの原子を含む置換基により置換された基が含まれる。
ヒドラジド化合物（Ｄ１）において、Ａ及びアシル基が有するアリール基、並びにＲ及びＲ’で表されるアリール基は、炭素数が６～２０であることが好ましく、６～１４であることがより好ましく、６～１０であることが更に好ましい。アリール基は、具体的には、フェニル基、ナフチル基、アントリル基、フェナントリル基、トリフェニレニル基等が挙げられる。中でも、充填剤との親和性をより向上し、得られる加硫ゴムの低発熱性に優れ、芳香環の数を減らすことができ、コスト的にも有利であり、実用性の点でも優れることから、アリール基は、フェニル基又はナフチル基であることが好ましく、フェニル基であることがより好ましい。
ヒドラジド化合物（Ｄ１）において、Ｒ及びＲ’で表されるアルキル基並びにアシル基が有するアルキル基は、炭素数が１～６であることが好ましく、直鎖状であっても分岐状であってもよい。具体的には、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基等が挙げられる。
アリール基が有する極性基の種類は特に限定されず、例えば、アミノ基、ニトリル基、アンモニウム基、アミド基（－ＣＯＮＨ２）、ヒドラゾ基（－ＮＨ－ＮＨ－Ｒ；Ｒはアルキル基又はアリール基）、アゾ基（－Ｎ＝Ｎ－Ｒ；Ｒはアルキル基又はアリール基）、ヒドロキシ基、カルボキシ基、アシル基（－ＣＯ－Ｒ；Ｒはアルキル基又はアリール基）、エポキシ基、オキシカルボニル基（－ＣＯ－Ｏ－Ｒ；Ｒはアルキル基又はアリール基）、アルコキシシリル基、アルキルアミノ基、ニトロ基等が挙げられる。
ヒドラゾ基、アゾ基、カルボニル基、オキシカルボニル基、アルコキシシリル基、及びアルキルアミノ基が有するアルキル基は、炭素数１～６の直鎖状または分岐状のアルキル基が好ましい。具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基等が挙げられる。
ヒドラゾ基、アゾ基、カルボニル基、及びオキシカルボニル基が有するアリール基は、炭素数が６～１０であることが好ましい。具体的には、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。
以上の中でも、充填剤との親和性をより向上し、加硫ゴムの低発熱性をより向上することができることから、極性基は、ヒドロキシ基、アミノ基又はニトロ基であることが好ましく、ヒドロキシ基であることがより好ましい。
ヒドラゾ基、アゾ基、カルボニル基、オキシカルボニル基、アルコキシシリル基、及びアルキルアミノ基が有するアルキル基は、炭素数１～６の直鎖状または分岐状のアルキル基が好ましい。具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基等が挙げられる。
ヒドラゾ基、アゾ基、カルボニル基、及びオキシカルボニル基が有するアリール基は、炭素数が６～１０であることが好ましい。具体的には、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。
以上の中でも、充填剤との親和性をより向上し、加硫ゴムの低発熱性をより向上することができることから、極性基は、ヒドロキシ基、アミノ基又はニトロ基であることが好ましく、ヒドロキシ基であることがより好ましい。
化合物（Ｄ１）は、具体的には、例えば、下記式（ａ）で表される化合物等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
化合物（Ｄ２－１）は、カルボン酸ヒドラジド化合物であり、下記式（Ｉ）で表される。
式（Ｉ）中、Ａ１は、少なくとも２つの極性基を有するアリール基であり、該極性基は同じであっても、異なっていてもよい。Ｒ１１及びＲ１２は、それぞれ独立して、水素原子、アシル基、アミド基（－ＣＯＮＨ２）、アルキル基、シクロアルキル基又はアリール基である。
化合物（Ｄ２－１）は、Ａ１で表されるアリール基が、カーボンブラック（Ｂ）等の充填剤と高い親和性を有し、且つ、ヒドラジド骨格を有する部分がゴム成分（Ａ）と高い親和性を有するため、ゴム組成物中に配合されることで、ゴム成分（Ａ）とカーボンブラック（Ｂ）等の充填剤との化学的相互作用を大きく向上させることができる。それによって、充填剤同士の擦れ合いに起因したヒステリシスを低減できる結果、従来に比べて極めて優れた低発熱性を得ることができ、転がり抵抗を低減することができる。加えて、カーボンブラック（Ｂ）等の充填剤の分散性向上によって、よりすぐれた補強性についても実現することができる。
また、ゴム成分（Ａ）とカーボンブラック（Ｂ）等の充填剤との化学的相互作用が大きく向上する結果、加硫ゴムの低発熱性を維持しつつ、スコーチ性が高まるため（スコーチ時間が長くなるため）、加工性についても向上することができる。
以下、式（Ｉ）について説明する。
また、ゴム成分（Ａ）とカーボンブラック（Ｂ）等の充填剤との化学的相互作用が大きく向上する結果、加硫ゴムの低発熱性を維持しつつ、スコーチ性が高まるため（スコーチ時間が長くなるため）、加工性についても向上することができる。
以下、式（Ｉ）について説明する。
式（Ｉ）のＡ１は、アリール基である。該アリール基は、任意の位置に少なくとも２つの極性基を有し、該極性基は同じであっても、異なっていてもよく、極性基の位置は、アリール基の芳香環中のどこであってもよい。アリール基が２つ以上の極性基を有することで、カーボンブラック等の充填剤と高い親和性を得ることができる。
アリール基は、炭素数が６～２０であることが好ましく、６～１４であることがより好ましく、６～１０であることが更に好ましい。アリール基は、具体的には、フェニル基、ナフチル基、アントリル基、フェナントリル基、トリフェニレニル基等が挙げられる。中でも、充填剤との親和性をより向上し、得られる加硫ゴムの低発熱性に優れ、芳香環の数を減らすことができ、コスト的にも有利であり、実用性の点でも優れることから、アリール基は、フェニル基又はナフチル基であることが好ましく、フェニル基であることがより好ましい。
アリール基は、炭素数が６～２０であることが好ましく、６～１４であることがより好ましく、６～１０であることが更に好ましい。アリール基は、具体的には、フェニル基、ナフチル基、アントリル基、フェナントリル基、トリフェニレニル基等が挙げられる。中でも、充填剤との親和性をより向上し、得られる加硫ゴムの低発熱性に優れ、芳香環の数を減らすことができ、コスト的にも有利であり、実用性の点でも優れることから、アリール基は、フェニル基又はナフチル基であることが好ましく、フェニル基であることがより好ましい。
Ａ１で表されるアリール基が有する極性基は、化合物（Ｄ１）が有するアリール基が有する極性基と同じものが挙げられる。
中でも、充填剤との親和性をより向上し、加硫ゴムの低発熱性をより向上することができることから、極性基は、少なくとも１つがヒドロキシ基、アミノ基又はニトロ基であることが好ましく、ヒドロキシ基であることがより好ましく、少なくとも２つがヒドロキシ基であることが特に好ましい。アリール基が有する極性基は２つであることが好ましい。
中でも、充填剤との親和性をより向上し、加硫ゴムの低発熱性をより向上することができることから、極性基は、少なくとも１つがヒドロキシ基、アミノ基又はニトロ基であることが好ましく、ヒドロキシ基であることがより好ましく、少なくとも２つがヒドロキシ基であることが特に好ましい。アリール基が有する極性基は２つであることが好ましい。
式（Ｉ）のＲ１１及びＲ１２は、それぞれ独立して、水素原子、アシル基（－ＣＯ－Ｒ；Ｒはアルキル基又はアリール基）、アミド基（－ＣＯＮＨ２）、アルキル基、シクロアルキル基又はアリール基である。
Ｒ１１及びＲ１２で表されるアルキル基及びアシル基が有するアルキル基は、炭素数が１～６であることが好ましく、直鎖状であっても分岐状であってもよい。具体的には、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基等が挙げられる。
シクロアルキル基は、炭素数が５～１０であることが好ましく、具体的には、例えば、シクロヘプチル基、シクロヘキシル基、シクロオクチル基、シクロデカニル等が挙げられる。
Ｒ１１及びＲ１２で表されるアリール基及びアシル基が有するアリール基は、炭素数が６～１０であることが好ましく、具体的には、例えば、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。
以上の中でも、ゴム成分（Ａ）との親和性が高く、加工性により優れ、加硫ゴムの低発熱性に優れる点から、Ｒ１１及びＲ１２は、水素原子又はアルキル基であることが好ましく、Ｒ１１及びＲ１２がいずれも水素原子であることがより好ましい。
Ｒ１１及びＲ１２で表されるアルキル基及びアシル基が有するアルキル基は、炭素数が１～６であることが好ましく、直鎖状であっても分岐状であってもよい。具体的には、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基等が挙げられる。
シクロアルキル基は、炭素数が５～１０であることが好ましく、具体的には、例えば、シクロヘプチル基、シクロヘキシル基、シクロオクチル基、シクロデカニル等が挙げられる。
Ｒ１１及びＲ１２で表されるアリール基及びアシル基が有するアリール基は、炭素数が６～１０であることが好ましく、具体的には、例えば、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。
以上の中でも、ゴム成分（Ａ）との親和性が高く、加工性により優れ、加硫ゴムの低発熱性に優れる点から、Ｒ１１及びＲ１２は、水素原子又はアルキル基であることが好ましく、Ｒ１１及びＲ１２がいずれも水素原子であることがより好ましい。
ここで、上述した式（Ｉ）で表される化合物（Ｄ２－１）の例としては、例えば、下記式（Ｉ－１）～（Ｉ－６）で表される化合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
式（Ｉ）で表される化合物（Ｄ２－１）の分子量については、２００以下であることが好ましく、１８０以下であることがより好ましい。ジエン系ゴムの各分子との親和性が高くなり、より優れた低発熱性を得ることができ、耐摩耗性についても高めることができるからである。
また、式（Ｉ）で表される化合物（Ｄ２－１）の融点については、８０℃以上、２５０℃未満であることが好ましく、８０～２００℃であることがより好ましい。化合物（Ｄ２－１）の融点を低くすることで、ジエン系の各分子との親和性が高くなり、より優れた低発熱性を得ることができ、耐摩耗性についても高めることができるからである。
次に、化合物（Ｄ２－２）について説明する。化合物（Ｄ２－２）は、下記式（II）で表される。
次に、化合物（Ｄ２－２）について説明する。化合物（Ｄ２－２）は、下記式（II）で表される。
式（II）中、Ａ２は、少なくとも２つの極性基を有する炭素数６～１５のアリール基であり、該極性基は同じであっても、異なっていてもよい。Ｒ１３は、炭素数１～３０の２価の飽和若しくは不飽和脂肪族基、炭素数５～１０のシクロアルキレン基又は炭素数５～１０のアリーレン基である。
以下、式（II）について説明する。
以下、式（II）について説明する。
式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）は、Ａ２で表される少なくとも２つの極性基を有する炭素数６～１５のアリール基がカーボンブラック（Ｂ）等の充填剤と高い親和性を有し、且つ、ヒドラゾン骨格を有する部分がゴム成分と高い親和性を有するため、ゴム組成物中に配合されることで、ゴム成分（Ａ）とカーボンブラック（Ｂ）等の充填剤との化学的相互作用を大きく向上させることができる。それによって、充填剤同士の擦れ合いに起因したヒステリシスを低減できる結果、従来に比べて極めて優れた低発熱性を得ることができる。加えて、充填剤の分散性向上によって、よりすぐれた補強性についても実現できる。
また、ゴム成分（Ａ）と充填剤との化学的相互作用が大きく向上する結果、加硫ゴムの低発熱性を維持しつつ、スコーチ性が高まるため（スコーチ時間が長くなるため）、加工性についても向上することができる。
また、ゴム成分（Ａ）と充填剤との化学的相互作用が大きく向上する結果、加硫ゴムの低発熱性を維持しつつ、スコーチ性が高まるため（スコーチ時間が長くなるため）、加工性についても向上することができる。
ここで、式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）中のＡ２で表されるアリール基が有する極性基の数は、２つ以上である。芳香環中に２つ以上の極性基を有することで、カーボンブラック（Ｂ）等の充填剤と高い親和性を得ることができるためであり、２つ未満の場合には、充填剤との親和性が十分に得られず、加硫ゴムの低発熱性を低下させるおそれがある。アリール基が有する極性基は２つであることが好ましい。
Ａ２で表されるアリール基が有する極性基は、式（Ｉ）のＡ１で表されるアリール基が有する極性基と同じものが挙げられる。
中でも、充填剤との親和性をより向上し、加硫ゴムの低発熱性をより向上することができることから、極性基は、ヒドロキシ基又はアミノ基を含むことが好ましく、ヒドロキシ基を含むことがより好ましい。
中でも、充填剤との親和性をより向上し、加硫ゴムの低発熱性をより向上することができることから、極性基は、ヒドロキシ基又はアミノ基を含むことが好ましく、ヒドロキシ基を含むことがより好ましい。
Ａ２で表されるアリール基は、炭素数６～１５のアリール基である。アリール基は、フェニル基のように芳香環１つからなる単環であってもよいし、ナフチル基、アントリル基、フェナントリル基等のように、２つ又は３つ以上の芳香環が縮合した縮合環であってもよい。炭素数は６～１０であることが好ましく、フェニル基及びナフチル基が好ましい。
Ｒ１３で表される炭素数１～３０の２価の飽和若しくは不飽和脂肪族基は、直鎖状であっても分岐状であってもよい。Ｒ１３が炭素数１～３０の２価の飽和若しくは不飽和脂肪族基で表されるとき、化合物（Ｄ２－２）は、下記式（III）で表されることが好ましい。
式（III）中、Ａ２は、式（II）のＡ２と同義であり、好ましい態様も同様である。Ｒ１４及びＲ１５は、各々独立に、水素原子、又は飽和若しくは不飽和脂肪族基を表し、Ｒ１４の炭素数とＲ１５の炭素数との合計が０～２９である。
Ｒ１４及びＲ１５で表される飽和若しくは不飽和脂肪族基は、各々独立に、直鎖状であってもよいし、分岐状であってもよい。また、当該脂肪族基は、各々独立に炭素数が１～１２（ただし、炭素数の合計数は２９以下である）であることが好ましく、炭素数が１～８であることがより好ましく、炭素数が１～５であることが更に好ましい。
Ｒ１４及びＲ１５で表される飽和若しくは不飽和脂肪族基は、各々独立に、直鎖状であってもよいし、分岐状であってもよい。また、当該脂肪族基は、各々独立に炭素数が１～１２（ただし、炭素数の合計数は２９以下である）であることが好ましく、炭素数が１～８であることがより好ましく、炭素数が１～５であることが更に好ましい。
Ｒ１３で表される炭素数５～１０のシクロアルキレン基は、具体的には、シクロヘプチレン基、シクロヘキシレン基、シクロオクチレン基、シクロオクチレン基、シクロデカニレン基等が挙げられる。
Ｒ１３で表される炭素数５～１０のアリーレン基は、例えば、シクロペンタジエニル基等が挙げられる。
以上の中でも、Ｒ１３は炭素数１～３０の２価の飽和若しくは不飽和脂肪族基であることが好ましい。
式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）の例としては、例えば、下記式（ＩＩ－１）～（ＩＩ－９）で表される化合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
Ｒ１３で表される炭素数５～１０のアリーレン基は、例えば、シクロペンタジエニル基等が挙げられる。
以上の中でも、Ｒ１３は炭素数１～３０の２価の飽和若しくは不飽和脂肪族基であることが好ましい。
式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）の例としては、例えば、下記式（ＩＩ－１）～（ＩＩ－９）で表される化合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
また、式（II）で表される化合物（Ｄ２－２）の分子量については、２００以下であることが好ましく、１８０以下であることがより好ましい。ジエン系ゴムの各分子との親和性が高くなり、より優れた低発熱性を得ることができ、耐摩耗性についても高めることができるからである。
ここで、化合物（Ｄ）の含有量については、特に限定はされないが、タイヤトレッド及びタイヤの耐久性をより向上し、転がり抵抗をより低減する観点から、前記ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、０．０５～３０質量部であることが好ましく、０．０５～２０質量部であることがより好ましく、０．０５～１０質量部であることがさらに好ましく、０．０５～５質量部であることが特に好ましい。ゴム組成物中の化合物（Ｄ）の含有量が前記ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して０．０５質量部以上の場合、十分なカーボンブラック（Ｂ）の分散効果が得られるため、さらに優れた耐久性及び転がり抵抗の低減を実現できる。一方、ゴム組成物中の化合物（Ｄ）の含有量が前記ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して３０質量部以下の場合、強度等の他の物性が低下しにくい。
（各種成分）
本発明のゴム組成物には、既述のゴム成分（Ａ）、カーボンブラック（Ｂ）、シリカ（Ｃ）、及び必要に応じて含まれる化合物（Ｄ）以外に、例えば、加硫剤、加硫促進剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤等のゴム業界で通常使用される各種成分を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して配合することができる。これら各種成分としては、市販品を好適に使用することができる。また、上記ゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）と、カーボンブラック（Ｂ）と、シリカ（Ｃ）と、適宜選択した各種成分とを配合して、バンバリーミキサー、インターナルミキサー、インテンシブミキサーなどの密閉型混練り装置、ロールなどの非密閉型混練り装置等を用いて混練り後、熱入れ、押出等することにより調製することができる。
本発明のゴム組成物には、既述のゴム成分（Ａ）、カーボンブラック（Ｂ）、シリカ（Ｃ）、及び必要に応じて含まれる化合物（Ｄ）以外に、例えば、加硫剤、加硫促進剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、老化防止剤等のゴム業界で通常使用される各種成分を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して配合することができる。これら各種成分としては、市販品を好適に使用することができる。また、上記ゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）と、カーボンブラック（Ｂ）と、シリカ（Ｃ）と、適宜選択した各種成分とを配合して、バンバリーミキサー、インターナルミキサー、インテンシブミキサーなどの密閉型混練り装置、ロールなどの非密閉型混練り装置等を用いて混練り後、熱入れ、押出等することにより調製することができる。
＜タイヤトレッド、タイヤ＞
本発明の本発明のタイヤトレッド及びタイヤは、タイヤトレッド用ゴム組成物を加硫した加硫ゴムであり、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れる。
本発明のゴム組成物を成形加工した後、加硫を行うことで、タイヤトレッドを製造することができる。本発明のタイヤトレッドは、特にトレッド接地部として好適に用いられる。
また、本発明のゴム組成物をトレッドに用いて通常のタイヤの製造方法によってタイヤが製造される。すなわち、前記のように各種成分を含有させた本発明のゴム組成物が未加硫の段階でタイヤトレッドに加工され、タイヤ成形機上で通常の方法により貼り付け成形され、生タイヤが成形される。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧して、タイヤが得られる。
本発明の本発明のタイヤトレッド及びタイヤは、タイヤトレッド用ゴム組成物を加硫した加硫ゴムであり、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れる。
本発明のゴム組成物を成形加工した後、加硫を行うことで、タイヤトレッドを製造することができる。本発明のタイヤトレッドは、特にトレッド接地部として好適に用いられる。
また、本発明のゴム組成物をトレッドに用いて通常のタイヤの製造方法によってタイヤが製造される。すなわち、前記のように各種成分を含有させた本発明のゴム組成物が未加硫の段階でタイヤトレッドに加工され、タイヤ成形機上で通常の方法により貼り付け成形され、生タイヤが成形される。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧して、タイヤが得られる。
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
＜ゴム組成物の調製＞
表１及び２に示す成分及び配合処方にて、ゴム組成物を常法に従って調製した。
表１及び２に示す成分及び配合処方にて、ゴム組成物を常法に従って調製した。
〔表１中の各成分の詳細〕
表１中のゴム成分、カーボンブラック、シリカ、及び化合物（Ｄ）を除く各成分の詳細は次のとおりである。
シランカップリング剤：信越化学工業株式会社製、ＡＢＣ－８５６
硫黄：鶴見化学社株式会製、商品名「粉末硫黄」
加硫促進剤：Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＣＺ－Ｇ」
ステアリン酸：新日本理化株式会社製、商品名「ステアリン酸５０Ｓ」
亜鉛華：ハクスイテック株式会社製、商品名「３号亜鉛華」
老化防止剤：Ｎ－フェニル－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチル）－ｐ－フェニレンジアミン、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック ６Ｃ」
表１中のゴム成分、カーボンブラック、シリカ、及び化合物（Ｄ）を除く各成分の詳細は次のとおりである。
シランカップリング剤：信越化学工業株式会社製、ＡＢＣ－８５６
硫黄：鶴見化学社株式会製、商品名「粉末硫黄」
加硫促進剤：Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＣＺ－Ｇ」
ステアリン酸：新日本理化株式会社製、商品名「ステアリン酸５０Ｓ」
亜鉛華：ハクスイテック株式会社製、商品名「３号亜鉛華」
老化防止剤：Ｎ－フェニル－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチル）－ｐ－フェニレンジアミン、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック ６Ｃ」
〔表２中の各成分の詳細〕
１．ゴム成分
天然ゴム：ＲＳＳ＃１
ＢＲ１：下記製造方法により製造したポリブタジエンゴム（シス１，４－結合量：９７．２％、分子量分布：１．９）
ＢＲ２：ポリブタジエンゴム、宇部興産株式会社製、商品名「ＵＢＥＰＯＬ ＢＲ１５０Ｌ」（シス１，４－結合量：９８％、分子量分布：２．５）
ＢＲ３：ポリブタジエンゴム、ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＢＲ０１」（シス１，４－結合量：９５％、分子量分布：４．２）
１．ゴム成分
天然ゴム：ＲＳＳ＃１
ＢＲ１：下記製造方法により製造したポリブタジエンゴム（シス１，４－結合量：９７．２％、分子量分布：１．９）
ＢＲ２：ポリブタジエンゴム、宇部興産株式会社製、商品名「ＵＢＥＰＯＬ ＢＲ１５０Ｌ」（シス１，４－結合量：９８％、分子量分布：２．５）
ＢＲ３：ポリブタジエンゴム、ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＢＲ０１」（シス１，４－結合量：９５％、分子量分布：４．２）
（ＢＲ１の製造方法）
十分に乾燥させたステンレス製の２Ｌ反応器に、１，３－ブタジエン１００ｇ（１．８５ｍｏｌ）（共役ジエン単量体）を含むヘキサン溶液５５０ｇを加えた。
一方、窒素雰囲気下のグローブボックス中で、ガラス製容器に、トリスビストリメチルシリルアミドガドリニウム（Ｇｄ［Ｎ（ＳｉＭｅ３）２］３）（（Ａ）成分）１５．０μｍｏｌ、２－フェニルインデン（（Ｂ）成分）３０．０μｍｏｌ、水素化ジイソブチルアルミニウム（（Ｃ）成分）０．６０ｍｍｏｌ、トリイソブチルアルミニウム（（Ｃ）成分）６．０ｍｏｌを加え、これらをヘキサン１０ｍＬに溶解させた。そして、このガラス製容器に、ＭＭＡＯ（東ソー・ファインケム株式会社製、製品名：ＭＭＡＯ－３Ａ）（（Ｄ）成分））を、ＭＭＡＯ中のアルミニウムのトリスビストリメチルシリルアミドガドリニウム中のガドリニウムに対するモルにおける割合を４００として、加えて、重合触媒組成物とした。
十分に乾燥させたステンレス製の２Ｌ反応器に、１，３－ブタジエン１００ｇ（１．８５ｍｏｌ）（共役ジエン単量体）を含むヘキサン溶液５５０ｇを加えた。
一方、窒素雰囲気下のグローブボックス中で、ガラス製容器に、トリスビストリメチルシリルアミドガドリニウム（Ｇｄ［Ｎ（ＳｉＭｅ３）２］３）（（Ａ）成分）１５．０μｍｏｌ、２－フェニルインデン（（Ｂ）成分）３０．０μｍｏｌ、水素化ジイソブチルアルミニウム（（Ｃ）成分）０．６０ｍｍｏｌ、トリイソブチルアルミニウム（（Ｃ）成分）６．０ｍｏｌを加え、これらをヘキサン１０ｍＬに溶解させた。そして、このガラス製容器に、ＭＭＡＯ（東ソー・ファインケム株式会社製、製品名：ＭＭＡＯ－３Ａ）（（Ｄ）成分））を、ＭＭＡＯ中のアルミニウムのトリスビストリメチルシリルアミドガドリニウム中のガドリニウムに対するモルにおける割合を４００として、加えて、重合触媒組成物とした。
その後、重合触媒組成物をグローブボックスから取り出し、ガドリニウム１０．０μｍｏｌが含まれる量の重合触媒組成物を、１，３－ブタジエンを含む２Ｌ反応器に加えた。この反応系を５０℃で８０分間維持し、１，３－ブタジエンの重合反応を行った。その後、２，２’－メチレン－ビス（６－ｔ－ブチル－４－エチルフェノール）（大内新興化学工業社製、製品名：ノクラック ＮＳ－５）のイソプロパノール溶液（５質量％）５ｍＬを、反応系に加えることによって、重合反応を停止させた。更に、反応器に大量のメタノールを加えることによって、反応生成物を沈殿・分離し、更に６０℃で真空乾燥させて、重合体ＢＲ１を得た（収量：９４ｇ）。
また、得られたＢＲ１のミクロ構造を測定した結果、シス１，４－結合量は９７．２％、分子量分布は１．９であった。
また、得られたＢＲ１のミクロ構造を測定した結果、シス１，４－結合量は９７．２％、分子量分布は１．９であった。
（シス－１，４結合含有量の測定）
ＢＲ１の１Ｈ－ＮＭＲスペクトル（１，２－ビニル結合の結合含有量）及び１３Ｃ－ＮＭＲスペクトル（シス－１，４結合とトランス－１，４結合の含有量比）の積分比等により、ＢＲ１由来の単位全体におけるシス－１，４結合含有量（％）を求めた。
（分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）の測定）
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー［ＧＰＣ：東ソー株式会社製ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ／ＨＴ、カラム：東ソー株式会社製ＧＭＨＨＲ－Ｈ（Ｓ）ＨＴ×２本、検出器：示差屈折率計（ＲＩ）］で単分散ポリスチレンを基準として、ＢＲ１のポリスチレン換算の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めた。なお、測定温度は４０℃である。
ＢＲ１の１Ｈ－ＮＭＲスペクトル（１，２－ビニル結合の結合含有量）及び１３Ｃ－ＮＭＲスペクトル（シス－１，４結合とトランス－１，４結合の含有量比）の積分比等により、ＢＲ１由来の単位全体におけるシス－１，４結合含有量（％）を求めた。
（分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）の測定）
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー［ＧＰＣ：東ソー株式会社製ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ／ＨＴ、カラム：東ソー株式会社製ＧＭＨＨＲ－Ｈ（Ｓ）ＨＴ×２本、検出器：示差屈折率計（ＲＩ）］で単分散ポリスチレンを基準として、ＢＲ１のポリスチレン換算の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めた。なお、測定温度は４０℃である。
２．カーボンブラック
カーボンブラック１：旭カーボン株式会社製、商品名「旭＃７０」（ＣＴＡＢ：８３ｍ２／ｇ）
カーボンブラック２：旭カーボン株式会社製、商品名「旭＃７８」（ＣＴＡＢ：１２２ｍ２／ｇ）
カーボンブラック１：旭カーボン株式会社製、商品名「旭＃７０」（ＣＴＡＢ：８３ｍ２／ｇ）
カーボンブラック２：旭カーボン株式会社製、商品名「旭＃７８」（ＣＴＡＢ：１２２ｍ２／ｇ）
３．シリカ
シリカ１：日本シリカ工業株式会社製、商品名「ニップシールＡＱ」（ＣＴＡＢ：１５０ｍ２／ｇ）
シリカ２：Ｅｖｏｎｉｋ社製、商品名「９５００ＧＲ」（ＣＴＡＢ：２２０ｍ２／ｇ）
シリカ１：日本シリカ工業株式会社製、商品名「ニップシールＡＱ」（ＣＴＡＢ：１５０ｍ２／ｇ）
シリカ２：Ｅｖｏｎｉｋ社製、商品名「９５００ＧＲ」（ＣＴＡＢ：２２０ｍ２／ｇ）
４．化合物（Ｄ）
化合物（Ｄ）１：大塚化学株式会社製、２，６－ジヒドロキシベンゾヒドラジド〔式（Ｉ－４）で表される化合物〕
化合物（Ｄ）２：東京化成工業株式会社製、３－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸ヒドラジド〔式（ａ）で表される化合物〕
化合物（Ｄ）１：大塚化学株式会社製、２，６－ジヒドロキシベンゾヒドラジド〔式（Ｉ－４）で表される化合物〕
化合物（Ｄ）２：東京化成工業株式会社製、３－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸ヒドラジド〔式（ａ）で表される化合物〕
＜タイヤの製造と評価＞
得られたゴム組成物をトレッドゴムに適用し、サイズ：１１Ｒ２２.５の重荷重用タイヤを常法に従って試作し、タイヤの転がり抵抗、耐摩耗性、耐テアー性及び耐カット性を評価した。結果を表２に示す。また、これら４つの評価の総合評価を表２に示す。
得られたゴム組成物をトレッドゴムに適用し、サイズ：１１Ｒ２２.５の重荷重用タイヤを常法に従って試作し、タイヤの転がり抵抗、耐摩耗性、耐テアー性及び耐カット性を評価した。結果を表２に示す。また、これら４つの評価の総合評価を表２に示す。
（１）耐摩耗性
供試タイヤを車輌に装着し、４万ｋｍ走行した時点での溝の減量を測定し、比較例１のタイヤの減量値の逆数を１００として指数表示した。この値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
耐摩耗性指数＝［（比較例１のタイヤの減量値）／（供試タイヤの減量値）］×１００
供試タイヤを車輌に装着し、４万ｋｍ走行した時点での溝の減量を測定し、比較例１のタイヤの減量値の逆数を１００として指数表示した。この値が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
耐摩耗性指数＝［（比較例１のタイヤの減量値）／（供試タイヤの減量値）］×１００
（２）転がり抵抗
ＪＩＳ Ｄ ４２３４：２００９に基づき測定した。得られた転がり抵抗値から、次式により指数表示した。この値が小さいほど、転がり抵抗が小さく、低減することができることを示す。
転がり抵抗指数＝［（供試タイヤの供試タイヤの転がり抵抗値）／（比較例１のタイヤの転がり抵抗値）］×１００
ＪＩＳ Ｄ ４２３４：２００９に基づき測定した。得られた転がり抵抗値から、次式により指数表示した。この値が小さいほど、転がり抵抗が小さく、低減することができることを示す。
転がり抵抗指数＝［（供試タイヤの供試タイヤの転がり抵抗値）／（比較例１のタイヤの転がり抵抗値）］×１００
（３）耐カット性
振り子式衝撃カット試験機にて、標準空気圧（車輌メーカー指定空気圧）を充填した供試タイヤの所定のトレッド表面に、任意の高さから凹面鋼鉄製の刃を打ちつけて傷を付け、その傷の深さを測定することにより評価した。得られた値の逆数を取り、比較例１を１００として指数表示した。指数値が大きい程、耐カット性に優れることを示す。
耐カット性指数＝［（比較例１のタイヤの傷の深さ）／（供試タイヤの傷の深さ）］×１００
振り子式衝撃カット試験機にて、標準空気圧（車輌メーカー指定空気圧）を充填した供試タイヤの所定のトレッド表面に、任意の高さから凹面鋼鉄製の刃を打ちつけて傷を付け、その傷の深さを測定することにより評価した。得られた値の逆数を取り、比較例１を１００として指数表示した。指数値が大きい程、耐カット性に優れることを示す。
耐カット性指数＝［（比較例１のタイヤの傷の深さ）／（供試タイヤの傷の深さ）］×１００
（４）耐テアー性
供試タイヤをトラックのドライブ軸に装着して１０万ｋｍ走行した後のテアーの総長さを測定し、比較例１のテアー総長さの逆数を１００として指数表示した。指数値が大きい程、傷の数が少なく、耐テアー性優れることを示す。
耐テアー性指数＝［（比較例１のタイヤのテアー総長さ)／(供試タイヤのテアー総長さ）］×１００
供試タイヤをトラックのドライブ軸に装着して１０万ｋｍ走行した後のテアーの総長さを測定し、比較例１のテアー総長さの逆数を１００として指数表示した。指数値が大きい程、傷の数が少なく、耐テアー性優れることを示す。
耐テアー性指数＝［（比較例１のタイヤのテアー総長さ)／(供試タイヤのテアー総長さ）］×１００
（５）総合評価
耐摩耗性指数、転がり抵抗指数、耐カット性指数、及び耐テアー性指数から、総合評価指数を算出した。
総合評価指数は、比較例１に対する各評価の向上度の合計として計算することができ、具体的には、下記式により算出される。
総合評価指数＝（耐摩耗性指数－１００）＋（１００－転がり抵抗指数）＋（耐カット性指数－１００）＋（耐テアー性指数－１００）
例えば、実施例１の総合評価指数は、（１１３－１００）＋（１００－１００）＋（１０３－１００）＋（１１０－１００）＝１３＋０＋３＋１０＝２６と計算される。
耐摩耗性指数、転がり抵抗指数、耐カット性指数、及び耐テアー性指数から、総合評価指数を算出した。
総合評価指数は、比較例１に対する各評価の向上度の合計として計算することができ、具体的には、下記式により算出される。
総合評価指数＝（耐摩耗性指数－１００）＋（１００－転がり抵抗指数）＋（耐カット性指数－１００）＋（耐テアー性指数－１００）
例えば、実施例１の総合評価指数は、（１１３－１００）＋（１００－１００）＋（１０３－１００）＋（１１０－１００）＝１３＋０＋３＋１０＝２６と計算される。
表２から明らかなように、ＣＴＡＢ比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇのカーボンブラック（Ｂ）を含んでいない比較例１～３のゴム組成物、及び当該カーボンブラックを含んでいても、ＣＴＡＢ比表面積が２００ｍ２／ｇ以上のシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率が０．１～１０質量％ではない比較例４のゴム組成物から得られたタイヤは、耐摩耗性及び耐テアー性に優れず、総合的なバランスも優れなかった。
一方、実施例のゴム組成物から得られたタイヤは、耐摩耗性及び耐テアー性等の耐久性に優れ、耐久性と転がり抵抗低減の総合的なバランスに優れた。
一方、実施例のゴム組成物から得られたタイヤは、耐摩耗性及び耐テアー性等の耐久性に優れ、耐久性と転がり抵抗低減の総合的なバランスに優れた。
本発明のゴム組成物を用いたタイヤは、乗用車用、軽乗用車用、軽トラック用及び重荷重用等の各種タイヤのトレッド部材等に用いることができる。特に、本発明のゴム組成物を用いたタイヤトレッド及びタイヤは、耐摩耗性、耐カット性、耐テアー性等の耐久性、及び、転がり抵抗低減のバランスに優れることができるため、軽トラック用及び重荷重用｛トラック・バス用、オフザロードタイヤ用（鉱山用車両用、建設車両用、小型トラック用等）｝等に好適に用いられる。
Claims (6)
- 天然ゴム（Ａ１）及びシス１，４－結合量が９０％以上であるポリブタジエンゴム（Ａ２）を含むゴム成分（Ａ）と、
ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、２０質量部以上１００質量部以下の、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が１００～１５０ｍ２／ｇのカーボンブラック（Ｂ）と、
ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部未満の、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が２００ｍ２／ｇ以上のシリカ（Ｃ）と、
を含み、
カーボンブラック（Ｂ）とシリカ（Ｃ）との合計量中のシリカ（Ｃ）の比率が０．１～１０質量％であり、
天然ゴム（Ａ１）とポリブタジエンゴム（Ａ２）とが、質量比で、天然ゴム（Ａ１）：ポリブタジエンゴム（Ａ２）＝３０：７０～７０：３０であるタイヤトレッド用ゴム組成物。 - ポリブタジエンゴム（Ａ２）の分子量分布が２．７以下である請求項１に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
- シリカ（Ｃ）の含有量が、ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して５質量部以下である請求項１又は２に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
- 更に、アリール基を有し、該アリール基上に１つの極性基を有するヒドラジド化合物（Ｄ１）、下記式（Ｉ）で表される化合物（Ｄ２－１）及び下記式（II）又は（III）で表される化合物（Ｄ２－２）からなる群より選択される少なくとも１つの化合物（Ｄ）を含む請求項１～３のいずれか１項に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
〔式（Ｉ）中、Ａ１は、少なくとも２つの極性基を有するアリール基であり、該極性基は同じであっても、異なっていてもよい。Ｒ１１及びＲ１２は、それぞれ独立して、水素原子、アシル基、アミド基、アルキル基、シクロアルキル基又はアリール基である。
式（II）中、Ａ２は、少なくとも２つの極性基を有する炭素数６～１５のアリール基であり、該極性基は同じであっても、異なっていてもよい。Ｒ１３ は、シクロへプチリデン、シクロヘキシリデン、シクロオクチリデン、シクロデカニリデン、シクロペンタジエニリデンである。
式（III）中、Ａ２は、式（II）のＡ２と同義である。Ｒ１４及びＲ１５は、各々独立に、水素原子、又は飽和若しくは不飽和脂肪族基を表し、Ｒ１４の炭素数とＲ１５の炭素数との合計が０～２９である。〕 - 請求項１～４のいずれか１項に記載のタイヤトレッド用ゴム組成物を用いたタイヤトレッド。
- 請求項５に記載のタイヤトレッドを用いたタイヤ。
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