JP7140948B2 - フィルター装置及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、フィルター装置及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。
自動車や家電の加飾用途、光学用途、建材用途に熱可塑性樹脂成形体を使用する場合、熱可塑性樹脂成形体中に微小な異物が混入すると、最終製品の外観や品質が損なわれる。
熱可塑性樹脂成形体中の異物を除去する方法として、例えば、アクリル系樹脂の押出工程において２００～６００メッシュのスクリーンメッシュを用いて、ろ過を行う方法が知られている（特許文献１参照）。しかしながら、スクリーンメッシュを用いる方法では、ろ過面積が小さく、メッシュ自体の強度も小さいことから、ろ過精度を上げるためにメッシュの目開きを細かくしようとすると樹脂圧力が上昇してしまうため、押出吐出量や連続生産性に制限がある。
熱可塑性樹脂成形体中の異物を除去するその他の方法としては、フィルター装置として、リーフディスク型のフィルターエレメントを、ハウジング内のセンターポールに複数枚組み付けて積層したツリー状の組立体（以下、リーフディスクフィルターともいう）を用いて溶融樹脂のろ過を行う方法が知られている（特許文献２～４参照）。これらのリーフディスクフィルターは、ハウジング内で複数枚のフィルターエレメントを並列して使用するため、ろ過面積が広く、高粘度の溶融樹脂をろ過する場合でも樹脂圧力の上昇が少ない利点がある。一方で、フィルターエレメントの枚数が多くなると、ハウジング内で樹脂の滞留時間が延び、樹脂の劣化に繋がる。また、ハウジング内の隅又はセンターポールの端部に樹脂が流れにくい滞留部が発生し、このような滞留部で樹脂の劣化が進行するため、長期間の運転において焼け及びゲル状体等の異物を低減することが困難となる。
上記ハウジング内での樹脂の滞留に起因する異物を低減する方法として、最上流部に位置するフィルターエレメントの上流側に配置された保護板及び最下流部に位置するフィルターエレメントの下流側に配置された底板のうち少なくとも一方の面にろ過機能を有する部材を備えるリーフディスクフィルターが提案されている（特許文献５参照）。また、ハウジング内の最下流部に長期滞留樹脂の排出口を備えるリーフディスクフィルターが提案されている（特許文献６～８参照）。
しかしながら、特許文献５～８で提案されているリーフディスクフィルターを用いる場合、ハウジング等の改造が必要であり、時間及びコストが掛かる問題がある。また、最下流部に長期滞留樹脂の排出口を設ける場合、上流に存在する滞留部の解決にはならず、ろ過された熱可塑性樹脂成形体は依然として異物を含む場合がある。
本発明は、ハウジング内の滞留部を減少させ、焼け及びゲル状体等の異物が少ない熱可塑性樹脂成形体を製造することができるフィルター装置及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題について検討した結果、押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂をリーフディスクフィルターによってろ過して熱可塑性樹脂成形体を製造する際に、ろ過精度が互いに異なるフィルターエレメントを使用することによって、熱可塑性樹脂成形体中の異物が少なくなることを見出し、当該知見に基づいてさらに検討を重ねて、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、次の［１］～［２２］を提供するものである。
［１］
溶融樹脂が流入する入口及び流出する出口を有するハウジングと、
前記ハウジング内に設けられたセンターポールと、
前記センターポールを外囲するように、前記センターポールの長手方向に間隔を空けて並設された複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントと、
前記センターポールの内面及び外面の少なくとも一方に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路とを備え、
前記複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を有し、ここで第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度よりも値が大きい、フィルター装置。
［２］
前記第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は、前記第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度の１．５倍以上である、［１］のフィルター装置。
［３］
前記第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度は１～３０μｍである、［１］又は［２］のフィルター装置。
［４］
前記第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数は、前記リーフディスク型のフィルターエレメントの総枚数に対して、７０～９９％である、［１］～［３］のいずれかのフィルター装置。
［５］
前記第２フィルターエレメント（Ｂ）の枚数は、前記リーフディスク型のフィルターエレメントの総枚数に対して、１～３０％である、［１］～［４］のいずれかのフィルター装置。
［６］
前記第２フィルターエレメント（Ｂ）は、前記センターポールの長手方向において前記溶融樹脂の滞留傾向箇所に設けられる、［１］～［５］のいずれかのフィルター装置。
［７］
前記複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントにおいて、前記溶融樹脂流路の最上流及び最下流に位置する前記フィルターエレメントの少なくとも一方が前記第２フィルターエレメント（Ｂ）である、［１］～［６］のいずれかのフィルター装置。
［８］
少なくとも、前記溶融樹脂流路における最上流側の前記フィルターエレメントが、第２フィルターエレメント（Ｂ）である、［７］に記載のフィルター装置。
［９］
前記センターポールは、内面に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路を備える内流型センターポールであって、前記内流型センターポールは、貫通孔、及び、前記貫通孔の少なくとも１つと前記溶融樹脂流路とを連結する連結溶融樹脂流路を備え、前記連結溶融樹脂流路に繋がる前記貫通孔に設けられた前記フィルターエレメントが前記第２フィルターエレメント（Ｂ）である、［１］～［８］のいずれかのフィルター装置。
［１］
溶融樹脂が流入する入口及び流出する出口を有するハウジングと、
前記ハウジング内に設けられたセンターポールと、
前記センターポールを外囲するように、前記センターポールの長手方向に間隔を空けて並設された複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントと、
前記センターポールの内面及び外面の少なくとも一方に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路とを備え、
前記複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を有し、ここで第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度よりも値が大きい、フィルター装置。
［２］
前記第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は、前記第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度の１．５倍以上である、［１］のフィルター装置。
［３］
前記第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度は１～３０μｍである、［１］又は［２］のフィルター装置。
［４］
前記第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数は、前記リーフディスク型のフィルターエレメントの総枚数に対して、７０～９９％である、［１］～［３］のいずれかのフィルター装置。
［５］
前記第２フィルターエレメント（Ｂ）の枚数は、前記リーフディスク型のフィルターエレメントの総枚数に対して、１～３０％である、［１］～［４］のいずれかのフィルター装置。
［６］
前記第２フィルターエレメント（Ｂ）は、前記センターポールの長手方向において前記溶融樹脂の滞留傾向箇所に設けられる、［１］～［５］のいずれかのフィルター装置。
［７］
前記複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントにおいて、前記溶融樹脂流路の最上流及び最下流に位置する前記フィルターエレメントの少なくとも一方が前記第２フィルターエレメント（Ｂ）である、［１］～［６］のいずれかのフィルター装置。
［８］
少なくとも、前記溶融樹脂流路における最上流側の前記フィルターエレメントが、第２フィルターエレメント（Ｂ）である、［７］に記載のフィルター装置。
［９］
前記センターポールは、内面に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路を備える内流型センターポールであって、前記内流型センターポールは、貫通孔、及び、前記貫通孔の少なくとも１つと前記溶融樹脂流路とを連結する連結溶融樹脂流路を備え、前記連結溶融樹脂流路に繋がる前記貫通孔に設けられた前記フィルターエレメントが前記第２フィルターエレメント（Ｂ）である、［１］～［８］のいずれかのフィルター装置。
［１０］
溶融押出法による熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、
押出機とダイとの間に［１］～［９］のいずれかのフィルター装置を配置し、前記押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂を前記フィルター装置に通過させる工程を有する、熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１１］
前記フィルター装置内における、前記熱可塑性樹脂の滞留時間が５０秒以上１，８００秒以下である、［１０］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１２］
前記フィルター装置内における、前記熱可塑性樹脂の温度が２３０～３００℃である、
［１０］又は［１１］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１３］
前記フィルター装置の入口及び出口における差圧が０．１～１０ＭＰａである、［１０］～［１２］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１４］
前記熱可塑性樹脂の温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１００～１，５００Ｐａ・ｓである、［１０］～［１３］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１５］
前記熱可塑性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂を含有する、［１０］～［１４］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１６］
前記（メタ）アクリル系樹脂が、
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）；
メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）；
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びアクリル酸エステルの単独重合体（Ｂ）の混合物；
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）の混合物；
からなる群から選択される、［１５］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１７］
前記熱可塑性樹脂がゴム粒子を含有する、［１０］～［１６］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１８］
前記ゴム粒子がアクリル系弾性体粒子である、［１７］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１９］
前記熱可塑性樹脂成形体がフィルムである、［１０］～［１８］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［２０］
前記熱可塑性樹脂成形体が光学用成形体である、［１０］～［１９］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［２１］
前記熱可塑性樹脂成形体が加飾用成形体である、［１０］～［１９］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［２２］
前記熱可塑性樹脂成形体が建材用成形体である、［１０］～［１９］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
溶融押出法による熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、
押出機とダイとの間に［１］～［９］のいずれかのフィルター装置を配置し、前記押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂を前記フィルター装置に通過させる工程を有する、熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１１］
前記フィルター装置内における、前記熱可塑性樹脂の滞留時間が５０秒以上１，８００秒以下である、［１０］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１２］
前記フィルター装置内における、前記熱可塑性樹脂の温度が２３０～３００℃である、
［１０］又は［１１］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１３］
前記フィルター装置の入口及び出口における差圧が０．１～１０ＭＰａである、［１０］～［１２］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１４］
前記熱可塑性樹脂の温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１００～１，５００Ｐａ・ｓである、［１０］～［１３］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１５］
前記熱可塑性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂を含有する、［１０］～［１４］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１６］
前記（メタ）アクリル系樹脂が、
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）；
メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）；
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びアクリル酸エステルの単独重合体（Ｂ）の混合物；
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）の混合物；
からなる群から選択される、［１５］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１７］
前記熱可塑性樹脂がゴム粒子を含有する、［１０］～［１６］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１８］
前記ゴム粒子がアクリル系弾性体粒子である、［１７］の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［１９］
前記熱可塑性樹脂成形体がフィルムである、［１０］～［１８］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［２０］
前記熱可塑性樹脂成形体が光学用成形体である、［１０］～［１９］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［２１］
前記熱可塑性樹脂成形体が加飾用成形体である、［１０］～［１９］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
［２２］
前記熱可塑性樹脂成形体が建材用成形体である、［１０］～［１９］のいずれかの熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
本発明によれば、ハウジング内の滞留部を減少させ、焼け及びゲル状体等の異物が少ない熱可塑性樹脂成形体を製造することができるフィルター装置及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することができる。
以下、本発明のフィルター装置及び熱可塑性樹脂成形体の製造方法について説明する。
本発明のフィルター装置は、溶融樹脂が流入する入口及び流出する出口を有するハウジングと、ハウジング内に設けられたセンターポールと、センターポールを外囲するように、センターポールの長手方向に間隔を空けて並設された複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントと、センターポールの内面及び外面の少なくとも一方に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路とを備え、複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を有し、ここで第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度よりも値が大きい。
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、溶融押出法による熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、押出機とダイとの間に本発明のフィルター装置を配置し、押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂をフィルター装置に通過させる工程を有する。
なお、本明細書では、リーフディスク型のフィルターエレメントを単に「フィルターエレメント」と記載し、リーフディスク型のフィルターエレメントを有するフィルター装置を「リーフディスクフィルター」と記載することがある。
本発明のフィルター装置は、溶融樹脂が流入する入口及び流出する出口を有するハウジングと、ハウジング内に設けられたセンターポールと、センターポールを外囲するように、センターポールの長手方向に間隔を空けて並設された複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントと、センターポールの内面及び外面の少なくとも一方に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路とを備え、複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を有し、ここで第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度よりも値が大きい。
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、溶融押出法による熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、押出機とダイとの間に本発明のフィルター装置を配置し、押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂をフィルター装置に通過させる工程を有する。
なお、本明細書では、リーフディスク型のフィルターエレメントを単に「フィルターエレメント」と記載し、リーフディスク型のフィルターエレメントを有するフィルター装置を「リーフディスクフィルター」と記載することがある。
（フィルター装置）
本発明の一実施形態に係るフィルター装置（リーフディスクフィルター）を図１に示す。図１に示すように、溶融樹脂が流入する入口１及び流出する出口２を有するハウジング３と、ハウジング３内に設けられたセンターポール４と、センターポール４を外囲するように、センターポール４の長手方向に間隔を空けて並設された複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメント５とを備える。
本発明の一実施形態に係るフィルター装置（リーフディスクフィルター）を図１に示す。図１に示すように、溶融樹脂が流入する入口１及び流出する出口２を有するハウジング３と、ハウジング３内に設けられたセンターポール４と、センターポール４を外囲するように、センターポール４の長手方向に間隔を空けて並設された複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメント５とを備える。
図２にフィルター装置内の溶融樹脂の流れを矢印で示す。入口１から流入した溶融樹脂が、ハウジング３内の空間６を移動し、フィルターエレメント５の側方に移動する。フィルターエレメント５の側方に移動した溶融樹脂は、フィルターエレメント５を通り、その内部にろ過済みの溶融樹脂として流入し、ろ過済みの溶融樹脂が、センターポール４の内面及び外面の少なくとも一方に沿う溶融樹脂流路を流れ、出口２へ流出する。
溶融樹脂がフィルターエレメント５からセンターポール４の内部の溶融樹脂流路を通過する際、図２に示す滞留傾向箇所７、８は、溶融樹脂が滞留しやすい傾向がある箇所である。滞留傾向箇所７は、センターポール４における溶融樹脂の流れの最上流部である。また、滞留傾向箇所８は、ハウジング３内の空間６における溶融樹脂の流れの最下流部である。
溶融樹脂がフィルターエレメント５からセンターポール４の内部の溶融樹脂流路を通過する際、図２に示す滞留傾向箇所７、８は、溶融樹脂が滞留しやすい傾向がある箇所である。滞留傾向箇所７は、センターポール４における溶融樹脂の流れの最上流部である。また、滞留傾向箇所８は、ハウジング３内の空間６における溶融樹脂の流れの最下流部である。
センターポール４の滞留傾向箇所７、８について、図３、４及び６を参照して説明する。
図３、４は、内流型センターポールの断面図である。
図３の内流型センターポール９において、溶融樹脂はフィルターエレメント５を通り、内流型センターポール９の貫通孔１０を通って内部の溶融樹脂流路１１に流入する。溶融樹脂流路１１の最上流部に位置する箇所は、溶融樹脂が滞留しやすく、滞留傾向箇所７となり得る。溶融樹脂流路１１の最上流部に円錐及び六角錘等の構造を有するトーピード１２を配置し、溶融樹脂の流れを整流化し、滞留を抑制することが試みられているが、その効果は十分でない。
また、図４の内流型センターポール９においては、貫通孔１０を通った溶融樹脂が、貫通孔１０と溶融樹脂流路１１とを連結する連結溶融樹脂流路１３を通る構造を有する。しかし、単独の貫通孔１０より流路が長くなる連結溶融樹脂流路１３においては、圧力損失のため、溶融樹脂が通過し難く、連結溶融樹脂流路１３に繋がる貫通孔１０の近傍は滞留傾向箇所７となり得る。
滞留傾向箇所８はハウジング３内の空間６における溶融樹脂の流れの最下流部であるため、溶融樹脂の熱履歴が最も多く、熱劣化して流動性が低下した溶融樹脂が溜まり易い。
なお、図５は内流型センターポールの断面図の一例である。
図６は外流型センターポールの断面図である。
図６の外流型センターポール１４において、フィルターエレメント５を通った溶融樹脂は、センターポール１４の外面とフィルターエレメントの内周部との空間である溶融樹脂流路１５を流れ、合流部１６で合流する。内流型センターポール９と同様に、センターポール１４の最上流部は圧力損失のため、溶融樹脂が流れにくく、滞留傾向箇所７となり得る。
滞留傾向箇所８は、ハウジング３内の空間６における溶融樹脂の流れの最下流部であるため、溶融樹脂の熱履歴が最も多く、熱劣化して流動性が低下した溶融樹脂が溜まり易い。
なお、図７は外流型センターポールの断面図の一例である。
図３、４は、内流型センターポールの断面図である。
図３の内流型センターポール９において、溶融樹脂はフィルターエレメント５を通り、内流型センターポール９の貫通孔１０を通って内部の溶融樹脂流路１１に流入する。溶融樹脂流路１１の最上流部に位置する箇所は、溶融樹脂が滞留しやすく、滞留傾向箇所７となり得る。溶融樹脂流路１１の最上流部に円錐及び六角錘等の構造を有するトーピード１２を配置し、溶融樹脂の流れを整流化し、滞留を抑制することが試みられているが、その効果は十分でない。
また、図４の内流型センターポール９においては、貫通孔１０を通った溶融樹脂が、貫通孔１０と溶融樹脂流路１１とを連結する連結溶融樹脂流路１３を通る構造を有する。しかし、単独の貫通孔１０より流路が長くなる連結溶融樹脂流路１３においては、圧力損失のため、溶融樹脂が通過し難く、連結溶融樹脂流路１３に繋がる貫通孔１０の近傍は滞留傾向箇所７となり得る。
滞留傾向箇所８はハウジング３内の空間６における溶融樹脂の流れの最下流部であるため、溶融樹脂の熱履歴が最も多く、熱劣化して流動性が低下した溶融樹脂が溜まり易い。
なお、図５は内流型センターポールの断面図の一例である。
図６は外流型センターポールの断面図である。
図６の外流型センターポール１４において、フィルターエレメント５を通った溶融樹脂は、センターポール１４の外面とフィルターエレメントの内周部との空間である溶融樹脂流路１５を流れ、合流部１６で合流する。内流型センターポール９と同様に、センターポール１４の最上流部は圧力損失のため、溶融樹脂が流れにくく、滞留傾向箇所７となり得る。
滞留傾向箇所８は、ハウジング３内の空間６における溶融樹脂の流れの最下流部であるため、溶融樹脂の熱履歴が最も多く、熱劣化して流動性が低下した溶融樹脂が溜まり易い。
なお、図７は外流型センターポールの断面図の一例である。
滞留傾向箇所７、８は、センターポール４の長手方向において溶融樹脂が滞留しやすい箇所である。滞留傾向箇所７、８では、溶融樹脂が熱によって劣化し、異物欠点となりやすい。そこで、滞留傾向箇所７、８には、ろ過精度の値が大きい（すなわち、目が粗いなどして性能としてのろ過精度の低い）フィルターエレメント５（第２フィルターエレメント（Ｂ））を配することが好ましい。滞留傾向箇所７、８にろ過精度の値の大きいフィルターエレメント５を配することで、溶融樹脂の流速を上げることができるので、滞留箇所の低減に繋がり、熱可塑性樹脂成形体中に混入する異物欠点を減らすことができる。
（リーフディスク型のフィルターエレメント）
フィルターエレメント５のろ材は、金属繊維不織布を焼結したタイプ、金属粉末を焼結したタイプ、金網を数枚積層したタイプ、又は、それらを組み合わせたハイブリッドタイプ等いずれでもよいが、金属繊維不織布を焼結したタイプが好ましい。
フィルターエレメント５のろ材は、金属繊維不織布を焼結したタイプ、金属粉末を焼結したタイプ、金網を数枚積層したタイプ、又は、それらを組み合わせたハイブリッドタイプ等いずれでもよいが、金属繊維不織布を焼結したタイプが好ましい。
本発明において、フィルターエレメント５は、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を組み合わせて使用する。ここで、便宜上、ろ過精度の値の小さい方のフィルターエレメント５を第１フィルターエレメント（Ａ）とし、ろ過精度の値の大きい方のフィルターエレメント５を第２フィルターエレメント（Ｂ）とする。
フィルターエレメント５としては、第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）の組み合わせに限られず、ろ過精度が異なる３種以上のフィルターの組み合わせであってもよい。ろ過精度が異なる３種以上のフィルターの組み合わせの場合、ろ過精度の値が最小のフィルターエレメント５を第１フィルターエレメント（Ａ）とし、ろ過精度の値が最大のフィルターエレメント５を第２フィルターエレメント（Ｂ）とすればよい。
なお、本明細書において、ろ過精度とは、粒子サイズとして９５％以上を捕集可能なサイズのうちの最小値を意味する。
フィルターエレメント５としては、第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）の組み合わせに限られず、ろ過精度が異なる３種以上のフィルターの組み合わせであってもよい。ろ過精度が異なる３種以上のフィルターの組み合わせの場合、ろ過精度の値が最小のフィルターエレメント５を第１フィルターエレメント（Ａ）とし、ろ過精度の値が最大のフィルターエレメント５を第２フィルターエレメント（Ｂ）とすればよい。
なお、本明細書において、ろ過精度とは、粒子サイズとして９５％以上を捕集可能なサイズのうちの最小値を意味する。
第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度の１．５倍以上であることが好ましく、１．７倍以上であることがより好ましく、１．９倍以上であることがさらに好ましく、また、５．０倍以下であることが好ましく、４．５倍以下であることがより好ましく、４．０倍以下であることがさらに好ましい。第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度を１．５倍以上にすることで、溶融樹脂の滞留部をさらに低減でき、熱可塑性樹脂成形体が含む異物をさらに低減できる。第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度を５．０倍以下にすることで、大きい異物を低減できる。
ろ過精度が異なるフィルターエレメント５のうち、第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度は、１～３０μｍであることが好ましく、３～２０μｍであることがより好ましく、４～１０μｍであることがさらに好ましい。第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度が１μｍ以上であることで、加わる圧力を低減することができ、フィルター装置の寿命が伸び、熱可塑性樹脂成形体の生産性が向上する。また、第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度が３０μｍ以下であることで、熱可塑性樹脂成形体に含まれる視認できる異物をさらに低減することができ、特に光学用途で好ましい。
フィルターエレメント５は、図１に示すように複数枚を組み合わせて使用する。好ましい総枚数としては、１０～２００枚であり、より好ましくは２０～１００枚であり、さらに好ましくは３０～６０枚である。
第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数は、フィルターエレメント５の総枚数に対して、好ましくは７０～９９％であり、より好ましくは８０～９８％であり、さらに好ましくは９０～９６％である。第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数の比率を７０％以上とすることで、溶融樹脂が含む異物をさらに効果的に除去でき、熱可塑性樹脂成形体が含む異物をさらに低減できる。また、第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数の比率を９９％以下とすることで、溶融樹脂の滞留部をさらに低減でき、熱可塑性樹脂成形体が含む異物をさらに低減できる。
第２フィルターエレメント（Ｂ）の枚数は、フィルターエレメント５の総枚数に対して、好ましくは１～３０％であり、より好ましくは２～２０％であり、さらに好ましくは４～１０％である。第２フィルターエレメント（Ｂ）の枚数の比率を上記範囲とすることで、溶融樹脂の滞留部を低減でき、熱可塑性樹脂成形体が含む異物をさらに低減できる。
第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数は、フィルターエレメント５の総枚数に対して、好ましくは７０～９９％であり、より好ましくは８０～９８％であり、さらに好ましくは９０～９６％である。第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数の比率を７０％以上とすることで、溶融樹脂が含む異物をさらに効果的に除去でき、熱可塑性樹脂成形体が含む異物をさらに低減できる。また、第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数の比率を９９％以下とすることで、溶融樹脂の滞留部をさらに低減でき、熱可塑性樹脂成形体が含む異物をさらに低減できる。
第２フィルターエレメント（Ｂ）の枚数は、フィルターエレメント５の総枚数に対して、好ましくは１～３０％であり、より好ましくは２～２０％であり、さらに好ましくは４～１０％である。第２フィルターエレメント（Ｂ）の枚数の比率を上記範囲とすることで、溶融樹脂の滞留部を低減でき、熱可塑性樹脂成形体が含む異物をさらに低減できる。
複数枚のフィルターエレメント５において、溶融樹脂流路１１の最上流及び最下流に位置するフィルターエレメント５の少なくとも一方が第２フィルターエレメント（Ｂ）であることが好ましく、少なくとも、溶融樹脂流路１１の最上流に位置するフィルターエレメント５が第２フィルターエレメント（Ｂ）であることがより好ましく、少なくとも、溶融樹脂流路１１の最上流及び最下流に位置するフィルターエレメント５の両方が第２フィルターエレメント（Ｂ）であることがさらに好ましい。このような構成とすることによって、溶融樹脂流路１１の最上流及び最下流に位置するフィルターエレメント５の周辺に生じる滞留部を効果的に低減でき、熱可塑性樹脂成形体中の異物をさらに効果的に低減できる。
センターポール４が、その内面に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路１１を備える内流型センターポールであって、その上流部に図３に示すようなトーピード１２を備える場合、センターポール４における上流部に相当する位置に配するフィルターエレメント５が第２フィルターエレメント（Ｂ）であることが好ましい。このような構成とすることによって、センターポール内、溶融樹脂流路及びフィルターエレメント周辺に生じる滞留部を効果的に低減でき、熱可塑性樹脂成形体中の異物を効果的に低減できる。
センターポール４が、その内面に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路１１を備える内流型センターポールであって、当該内流型センターポールが、図４に示すように、貫通孔１０、及び、貫通孔１０の少なくとも１つと溶融樹脂流路１１とを連結する連結溶融樹脂流路１３を備える場合、当該連結溶融樹脂流路１３に繋がる貫通孔１０に設けられたフィルターエレメント５が第２フィルターエレメント（Ｂ）であることが好ましい。
溶融樹脂流路１１への流路として、貫通孔１０及び連結溶融樹脂流路１３を連結した流路は、貫通孔１０のみからなる流路より長くなることにより、圧力損失により溶融樹脂が流れにくくなり、滞留部を形成しやすくなる。そこで、上記のような構成とすることによって、連結溶融樹脂流路１３に繋がる貫通孔１０の近傍に生じる滞留部を効果的に低減でき、熱可塑性樹脂成形体中の異物を効果的に低減できる。
溶融樹脂流路１１への流路として、貫通孔１０及び連結溶融樹脂流路１３を連結した流路は、貫通孔１０のみからなる流路より長くなることにより、圧力損失により溶融樹脂が流れにくくなり、滞留部を形成しやすくなる。そこで、上記のような構成とすることによって、連結溶融樹脂流路１３に繋がる貫通孔１０の近傍に生じる滞留部を効果的に低減でき、熱可塑性樹脂成形体中の異物を効果的に低減できる。
（熱可塑性樹脂成形体の製造方法）
本発明のフィルター装置は、押出機及びダイを用いた溶融押出法による熱可塑性樹脂成形体の製造に好適に用いることができる。このとき、本発明のフィルター装置は、押出機とダイとの間に配置され、押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂を当該フィルター装置に通過させることによって異物等をろ過する工程に用いられることが好ましい。
ダイは、特に限定されず、ペレット、フィルム、シート、板等の熱可塑性樹脂成形体の形状に合わせて選定することができる。熱可塑性樹脂を溶融させるための押出機は、特に限定されず、単軸押出機でも二軸押出機でもよく、また、一台であっても複数台であってもよい。押出機は、熱可塑性樹脂が含む水分や熱可塑性樹脂が分解したモノマーを除去し、異物を低減する観点から、ベントを有することが好ましい。ベント付押出機では減圧にして、又は窒素を流通させて運転することが好ましい。さらに必要に応じてフィルター装置の前及び／又は後にギアポンプ等を配し、溶融樹脂の計量を行ってもよい。押出機がベントを有する場合、ベントアップを抑制し、生産性を高める観点から、押出機とフィルター装置の間にギアポンプを配することが好ましい。
本発明のフィルター装置は、押出機及びダイを用いた溶融押出法による熱可塑性樹脂成形体の製造に好適に用いることができる。このとき、本発明のフィルター装置は、押出機とダイとの間に配置され、押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂を当該フィルター装置に通過させることによって異物等をろ過する工程に用いられることが好ましい。
ダイは、特に限定されず、ペレット、フィルム、シート、板等の熱可塑性樹脂成形体の形状に合わせて選定することができる。熱可塑性樹脂を溶融させるための押出機は、特に限定されず、単軸押出機でも二軸押出機でもよく、また、一台であっても複数台であってもよい。押出機は、熱可塑性樹脂が含む水分や熱可塑性樹脂が分解したモノマーを除去し、異物を低減する観点から、ベントを有することが好ましい。ベント付押出機では減圧にして、又は窒素を流通させて運転することが好ましい。さらに必要に応じてフィルター装置の前及び／又は後にギアポンプ等を配し、溶融樹脂の計量を行ってもよい。押出機がベントを有する場合、ベントアップを抑制し、生産性を高める観点から、押出機とフィルター装置の間にギアポンプを配することが好ましい。
フィルムを製造する場合には、Ｔダイ等を用いて溶融した熱可塑性樹脂を押出して冷却ロール上で冷却することにより未延伸フィルムを得、必要に応じて縦延伸装置、横延伸装置、同時二軸延伸装置等の延伸装置を任意に組み合わせて延伸し、延伸フィルムを得ることができる。また、フィルムの表面平滑性及び厚さ均一性の観点から、押し出されたフィルム状溶融樹脂を、鏡面ロール又は鏡面ベルトの間に引き取り挟圧することが好ましい。
鏡面ロール又は鏡面ベルトは、いずれも金属製であることが好ましい。鏡面ロールは、表面平滑性及び厚さ均一性の観点から、金属剛体ロール及び金属弾性ロールの組み合せであることが好ましい。鏡面ロール又は鏡面ベルト間の線圧は、表面平滑性の観点から、好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上であり、より好ましくは３０Ｎ／ｍｍ以上である。鏡面ロール又は鏡面ベルトの表面温度は、表面平滑性、ヘーズ、外観等の観点から、好ましくは６０℃以上であり、より好ましくは７０℃以上である。また、好ましくは１３０℃以下であり、より好ましくは１００℃以下である。
鏡面ロール又は鏡面ベルトは、いずれも金属製であることが好ましい。鏡面ロールは、表面平滑性及び厚さ均一性の観点から、金属剛体ロール及び金属弾性ロールの組み合せであることが好ましい。鏡面ロール又は鏡面ベルト間の線圧は、表面平滑性の観点から、好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上であり、より好ましくは３０Ｎ／ｍｍ以上である。鏡面ロール又は鏡面ベルトの表面温度は、表面平滑性、ヘーズ、外観等の観点から、好ましくは６０℃以上であり、より好ましくは７０℃以上である。また、好ましくは１３０℃以下であり、より好ましくは１００℃以下である。
フィルター装置内における、熱可塑性樹脂（溶融樹脂）の温度は、２３０～３００℃であることが好ましく、２４０～２８０℃であることがより好ましく、２５０～２７０℃であることがさらに好ましい。
フィルター装置内の熱可塑性樹脂の温度を２３０℃以上とすることで、溶融粘度を低くすることができ、樹脂圧の上昇を抑え、熱可塑性樹脂成形体の連続生産性が向上する。
フィルター装置内の熱可塑性樹脂の温度を３００℃以下とすることで、フィルター内部の樹脂滞留をさらに抑制し、熱による樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
フィルター装置内の熱可塑性樹脂の温度を２３０℃以上とすることで、溶融粘度を低くすることができ、樹脂圧の上昇を抑え、熱可塑性樹脂成形体の連続生産性が向上する。
フィルター装置内の熱可塑性樹脂の温度を３００℃以下とすることで、フィルター内部の樹脂滞留をさらに抑制し、熱による樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
フィルター装置内における、熱可塑性樹脂（溶融樹脂）の滞留時間は５０秒以上１，８００秒以下であることが好ましく、７０秒以上１，２００秒以下であることがより好ましく、１００秒以上９００秒以下であることがさらに好ましい。
熱可塑性樹脂の滞留時間を５０秒以上とすることで、樹脂温度のむらを小さくし、樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
熱可塑性樹脂の滞留時間を１，８００秒以下とすることで、樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
熱可塑性樹脂の滞留時間を５０秒以上とすることで、樹脂温度のむらを小さくし、樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
熱可塑性樹脂の滞留時間を１，８００秒以下とすることで、樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
フィルター装置の入口及び出口における差圧は０．１～１０ＭＰａであることが好ましく、１～８ＭＰａであることがより好ましく、２～６ＭＰａであることがさらに好ましい。
フィルター装置の入口及び出口における差圧を０．１ＭＰａ以上とすることで、溶融樹脂の偏流を抑制し、樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
フィルター装置の入口及び出口における差圧を１０ＭＰａ以下とすることで、熱可塑性樹脂成形体の連続生産性が向上し、さらには、フィルターエレメントが捕集した異物がフィルターエレメントをすり抜けることを低減し、熱可塑性樹脂成形体の異物をさらに低減できる。
フィルター装置の入口及び出口における差圧を０．１ＭＰａ以上とすることで、溶融樹脂の偏流を抑制し、樹脂の劣化をさらに抑制することができる。
フィルター装置の入口及び出口における差圧を１０ＭＰａ以下とすることで、熱可塑性樹脂成形体の連続生産性が向上し、さらには、フィルターエレメントが捕集した異物がフィルターエレメントをすり抜けることを低減し、熱可塑性樹脂成形体の異物をさらに低減できる。
（熱可塑性樹脂）
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法では、溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）をフィルター装置に通過させて、異物等をろ過する工程を有する。ここで熱可塑性樹脂は、単独の熱可塑性樹脂成分のみからなるものであってもよいし複数種の成分を含む熱可塑性樹脂組成物であってもよい。熱可塑性樹脂は、温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１００～１，５００Ｐａ・ｓであることが好ましく、３００～１，０００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。
熱可塑性樹脂の温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１００Ｐａ・ｓ以上であることで、溶融樹脂がフィルター装置を通過する際、背圧が十分に大きく、効果的に異物をろ過することができる。また、熱可塑性樹脂の温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１，５００Ｐａ・ｓ以下であることで、フィルター装置へ過剰な圧力がかかることによるフィルター装置の破損を防ぐことができ、熱可塑性樹脂成形体の連続生産性が向上する。
なお、溶融粘度は、キャピログラフィ等により測定することができる。
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法では、溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）をフィルター装置に通過させて、異物等をろ過する工程を有する。ここで熱可塑性樹脂は、単独の熱可塑性樹脂成分のみからなるものであってもよいし複数種の成分を含む熱可塑性樹脂組成物であってもよい。熱可塑性樹脂は、温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１００～１，５００Ｐａ・ｓであることが好ましく、３００～１，０００Ｐａ・ｓであることがより好ましい。
熱可塑性樹脂の温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１００Ｐａ・ｓ以上であることで、溶融樹脂がフィルター装置を通過する際、背圧が十分に大きく、効果的に異物をろ過することができる。また、熱可塑性樹脂の温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１における溶融粘度が１，５００Ｐａ・ｓ以下であることで、フィルター装置へ過剰な圧力がかかることによるフィルター装置の破損を防ぐことができ、熱可塑性樹脂成形体の連続生産性が向上する。
なお、溶融粘度は、キャピログラフィ等により測定することができる。
熱可塑性樹脂の種類は特に限定されない。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン－１、ポリ－４－メチルペンテン－１、及びポリノルボルネン等のポリオレフィン樹脂；エチレン系アイオノマー；メタクリル系樹脂、ＭＳ樹脂等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＣＳ樹脂、及びＭＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート及びポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド１０Ｔ及びポリアミドエラストマー等のポリアミド樹脂；ポリカーボネート；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリフッ化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルフェノール、及びエチレン－ビニルアルコール共重合体；ポリアセタール；ポリウレタン；変性ポリフェニレンエーテル及びポリフェニレンスルフィド；アクリル系熱可塑性エラストマー；ＳＥＰＳ、ＳＥＢＳ、及びＳＩＳ等のスチレン系熱可塑性エラストマー；オレフィン系熱可塑性エラストマーなどの重合体成分のみからなるものや、これらの重合体成分のうちの１種又は２種以上を含む樹脂組成物などが挙げられる。
なお、本明細書において（メタ）アクリル系樹脂とは、メタクリル系樹脂又はアクリル系樹脂を指す。
なお、本明細書において（メタ）アクリル系樹脂とは、メタクリル系樹脂又はアクリル系樹脂を指す。
熱可塑性樹脂は、光学特性、耐熱性、成形加工性等に優れる観点から、（メタ）アクリル系樹脂を含有するものが好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂としては、例えば、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）、メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びアクリル酸エステルの単独重合体（Ｂ）の混合物、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）の混合物等が挙げられる。
メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）が含有するメタクリル酸メチル単位の割合は、６０～９９質量％であることが好ましく、７０～９８質量％であることがより好ましく、８０～９７質量％であることがさらに好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂としては、例えば、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）、メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びアクリル酸エステルの単独重合体（Ｂ）の混合物、メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）の混合物等が挙げられる。
メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）が含有するメタクリル酸メチル単位の割合は、６０～９９質量％であることが好ましく、７０～９８質量％であることがより好ましく、８０～９７質量％であることがさらに好ましい。
アクリル酸エステルは特に限定されない。アクリル酸エステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル等のアクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。
（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５万以上１５万以下であることが好ましく、６万以上１５万以下であることがより好ましく、７万以上１２万以下であることがさらに好ましい。
（メタ）アクリル系樹脂の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、１．７～２．６であることが好ましく、１．７～２．３であることがより好ましく、１．７～２．０であることがさらに好ましい。分子量分布を１．７以上とすることで、熱可塑性樹脂の成形加工性が良好となる。また、分子量分布を２．６以下とすることで、得られる熱可塑性樹脂成形体の耐衝撃性が良好となる。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で分析し標準ポリスチレンの分子量に換算して算出される値である。
（メタ）アクリル系樹脂の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、１．７～２．６であることが好ましく、１．７～２．３であることがより好ましく、１．７～２．０であることがさらに好ましい。分子量分布を１．７以上とすることで、熱可塑性樹脂の成形加工性が良好となる。また、分子量分布を２．６以下とすることで、得られる熱可塑性樹脂成形体の耐衝撃性が良好となる。
なお、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で分析し標準ポリスチレンの分子量に換算して算出される値である。
（メタ）アクリル系樹脂としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の方法により製造されたものを用いることができる。中でも、塊状重合法又は溶液重合法により得られたものを用いることが好ましく、不純物の少ない熱可塑性樹脂成形体が得られる観点からは、塊状重合法により得られたものを用いることがより好ましい。
熱可塑性樹脂における（メタ）アクリル系樹脂の含有量は、７０～９５質量％であることが好ましく、７５～９０質量％であることがより好ましく、８０～８５質量％であることがさらに好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、特にゴム粒子を含有する熱可塑性樹脂成形体の製造に好適に用いることができる。ゴム粒子は滞留によって異物を生じやすいためである。ゴム粒子を含有する熱可塑性樹脂成形体は、ゴム粒子を含有する熱可塑性樹脂を用いることにより製造することができる。
ゴム粒子としては、アクリル酸エステルに由来する単位を有する重合体からなる粒子（以下、「アクリル系弾性体粒子」と称する。）、共役ジエンに由来する単位を有する重合体からなる粒子、アクリル酸エステルに由来する単位及び共役ジエンに由来する単位を有する重合体からなる粒子等が挙げられる。なお、これらの重合体は必要に応じて架橋性単量体に由来する単位を有していてもよい。中でも熱可塑性樹脂として（メタ）アクリル系樹脂を含有するものを用いる場合などにおいて、ゴム粒子はアクリル系弾性体粒子であることが好ましい。
ゴム粒子としては、アクリル酸エステルに由来する単位を有する重合体からなる粒子（以下、「アクリル系弾性体粒子」と称する。）、共役ジエンに由来する単位を有する重合体からなる粒子、アクリル酸エステルに由来する単位及び共役ジエンに由来する単位を有する重合体からなる粒子等が挙げられる。なお、これらの重合体は必要に応じて架橋性単量体に由来する単位を有していてもよい。中でも熱可塑性樹脂として（メタ）アクリル系樹脂を含有するものを用いる場合などにおいて、ゴム粒子はアクリル系弾性体粒子であることが好ましい。
ゴム粒子は、多層構造を有するゴム粒子であることが好ましく、粒子の芯から外殻に向かって略同心円状に複数の層が積層され、層間がグラフト結合により結合しているゴム粒子であることがより好ましい。
ゴム粒子の好ましい一態様であるアクリル系弾性体粒子は、単一重合体からなる粒子であってもよいし、異なる弾性率の重合体が少なくとも２つ層を形成した粒子であってもよい。アクリル系弾性体粒子は、熱可塑性樹脂成形体の耐衝撃性の観点から、共役ジエンに由来する単位を有する重合体及び／又はアクリル系弾性重合体（例えば、アクリル酸非環状アルキルエステルに由来する単位を主成分として含む重合体など）を含有する層と他の重合体を含有する層とからなる多層構造のコアシェル粒子であることが好ましく、アクリル系弾性重合体を含有する層とその外側を覆うメタクリル系重合体を含有する層とからなる２層構造のコアシェル粒子、又は、メタクリル系重合体を含有する層と、その外側を覆うアクリル系弾性重合体を含有する層と、そのさらに外側を覆うメタクリル系重合体を含有する層とからなる３層構造のコアシェル粒子であることがより好ましく、耐熱性の観点から、３層構造のコアシェル粒子であることがさらに好ましい。
コアシェル粒子を構成するメタクリル系重合体は、メタクリル酸非環状アルキルエステルに由来する単位を主成分として含む重合体であることが好ましい。メタクリル系重合体において、メタクリル酸非環状アルキルエステルに由来する単位の含有量は、流動性及び耐熱性の観点から、５０～１００質量％であることが好ましく、８０～１００質量％であることがより好ましい。
メタクリル酸非環状アルキルエステルは、流動性及び耐熱性の観点から、メタクリル酸メチルであることが好ましく、コアシェル粒子を構成するメタクリル系重合体は、メタクリル酸メチル単位を８０～１００質量％含有することが最も好ましい。
メタクリル酸非環状アルキルエステルは、流動性及び耐熱性の観点から、メタクリル酸メチルであることが好ましく、コアシェル粒子を構成するメタクリル系重合体は、メタクリル酸メチル単位を８０～１００質量％含有することが最も好ましい。
アクリル系弾性体粒子の製造方法に特に制限はなく、公知の手法（例えば、国際公開第２０１６／１２１８６８号等）に準じた方法により製造することができる。
熱可塑性樹脂は添加剤を含有してもよい。添加剤の種類は特に限定されず、例えば、紫外線吸収剤、高分子加工助剤、光安定剤、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、顔料、染料、艶消し剤、充填剤、耐衝撃助剤、可塑剤等が挙げられる。添加剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の比率で併用してもよい。
添加剤は、有機化合物であってもよいし、無機化合物であってもよいが、熱可塑性樹脂中での分散性の観点から、有機化合物が好ましい。
添加剤の含有量は特に限定されないが、熱可塑性樹脂において好ましくは０．０１～１０質量％であり、より好ましくは０．１～８質量％であり、さらに好ましくは０．５～５質量％である。添加剤の含有量が０．０１質量％以上であることで添加剤の効果を十分に発現することができ、１０質量％以下であることで熱可塑性樹脂成形体が本来有する物性を十分に維持できる。
添加剤は、有機化合物であってもよいし、無機化合物であってもよいが、熱可塑性樹脂中での分散性の観点から、有機化合物が好ましい。
添加剤の含有量は特に限定されないが、熱可塑性樹脂において好ましくは０．０１～１０質量％であり、より好ましくは０．１～８質量％であり、さらに好ましくは０．５～５質量％である。添加剤の含有量が０．０１質量％以上であることで添加剤の効果を十分に発現することができ、１０質量％以下であることで熱可塑性樹脂成形体が本来有する物性を十分に維持できる。
本発明の製造方法で得られる熱可塑性樹脂成形体は異物欠点が少ないため、自動車や家電の加飾用途；偏光子保護フィルム、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、輝度向上フィルム、液晶基板、光拡散シート、プリズムシート等の光学用途；壁材、ウィンドウフィルム、窓枠、浴室壁材等の建材用途に好適に用いることができる。すなわち、熱可塑性樹脂成形体は、加飾用成形体、光学用成形体、又は建材用成形体として好適に用いることができる。
熱可塑性樹脂成形体が光学成形体である場合、光学成形体の全光線透過率が好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９２％以上であることが好ましい。
熱可塑性樹脂成形体が光学成形体である場合、光学成形体の全光線透過率が好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９２％以上であることが好ましい。
以下、実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、熱可塑性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）及び溶融粘度、並びに、フィルム中の異物量の測定方法を以下に記す。
（重量平均分子量（Ｍｗ））
測定対象樹脂４ｍｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）５ｍｌに溶解させ、孔径０．１μｍのフィルターでろ過したものを試料溶液とした。ＧＰＣ装置として、示差屈折率検出器（ＲＩ検出器）を備えた東ソー（株）製「ＨＬＣ－８３２０」を使用した。カラムとして、東ソー（株）製の「ＴＳＫｇｅｌ Ｓｕｐｅｒ Ｍｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＺＭ－Ｍ」２本と「Ｓｕｐｅｒ ＨＺ４０００」とを直列に繋いだものを用いた。溶離剤としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用いた。カラムオーブンの温度を４０℃に設定し、溶離液流量０．３５ｍｌ／分で、試料溶液２０μＬを装置内に注入して、クロマトグラムを測定した。クロマトグラムは、試料溶液と参照溶液との屈折率差に由来する電気信号値（強度Ｙ）を保持時間Ｘに対してプロットしたチャートである。
分子量が４００～５，０００，０００の範囲の標準ポリスチレン１０点を用いてＧＰＣ測定し、保持時間と分子量との関係を示す検量線を作成した。この検量線に基づいて、測定対象樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を決定した。なお、クロマトグラムのベースラインは、ＧＰＣチャートの高分子量側のピークの傾きが保持時間の早い方から見てゼロからプラスに変化する点と、低分子量側のピークの傾きが保持時間の早い方から見てマイナスからゼロに変化する点を結んだ線とした。クロマトグラムが複数のピークを示す場合は、最も高分子量側のピークの傾きがゼロからプラスに変化する点と、最も低分子量側のピークの傾きがマイナスからゼロに変化する点を結んだ線をベースラインとした。
測定対象樹脂４ｍｇをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）５ｍｌに溶解させ、孔径０．１μｍのフィルターでろ過したものを試料溶液とした。ＧＰＣ装置として、示差屈折率検出器（ＲＩ検出器）を備えた東ソー（株）製「ＨＬＣ－８３２０」を使用した。カラムとして、東ソー（株）製の「ＴＳＫｇｅｌ Ｓｕｐｅｒ Ｍｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＺＭ－Ｍ」２本と「Ｓｕｐｅｒ ＨＺ４０００」とを直列に繋いだものを用いた。溶離剤としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を用いた。カラムオーブンの温度を４０℃に設定し、溶離液流量０．３５ｍｌ／分で、試料溶液２０μＬを装置内に注入して、クロマトグラムを測定した。クロマトグラムは、試料溶液と参照溶液との屈折率差に由来する電気信号値（強度Ｙ）を保持時間Ｘに対してプロットしたチャートである。
分子量が４００～５，０００，０００の範囲の標準ポリスチレン１０点を用いてＧＰＣ測定し、保持時間と分子量との関係を示す検量線を作成した。この検量線に基づいて、測定対象樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を決定した。なお、クロマトグラムのベースラインは、ＧＰＣチャートの高分子量側のピークの傾きが保持時間の早い方から見てゼロからプラスに変化する点と、低分子量側のピークの傾きが保持時間の早い方から見てマイナスからゼロに変化する点を結んだ線とした。クロマトグラムが複数のピークを示す場合は、最も高分子量側のピークの傾きがゼロからプラスに変化する点と、最も低分子量側のピークの傾きがマイナスからゼロに変化する点を結んだ線をベースラインとした。
（溶融粘度）
測定対象樹脂（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥した後、東洋精機（株）社製「キャピログラフ１Ｄ」を用いて、温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１の条件で、溶融粘度を測定した。
測定対象樹脂（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥した後、東洋精機（株）社製「キャピログラフ１Ｄ」を用いて、温度２７０℃、せん断速度１２２秒－１の条件で、溶融粘度を測定した。
（フィルム中の異物量）
艶消しの黒色布（川島織物セルコン社製）の上に、各実施例又は比較例で得られたフィルムを１ｍ×１ｍのサイズに切り出して置き、フィルム表面の垂直面から蛍光灯の反射光を利用して目視で見た際に表面凹凸の違いにより検出される異物の個数を数え、１ｍ２当りの異物量として算出した。なお、ここでの異物とは、幅×長さの値が０．０３ｍｍ２を超える異物を指す。
艶消しの黒色布（川島織物セルコン社製）の上に、各実施例又は比較例で得られたフィルムを１ｍ×１ｍのサイズに切り出して置き、フィルム表面の垂直面から蛍光灯の反射光を利用して目視で見た際に表面凹凸の違いにより検出される異物の個数を数え、１ｍ２当りの異物量として算出した。なお、ここでの異物とは、幅×長さの値が０．０３ｍｍ２を超える異物を指す。
（熱可塑性樹脂の製造例）
国際公開第２０１６／１２１８６８号の合成例４を参照して得たメタクリル系樹脂（重量平均分子量（Ｍｗ）１１０，０００）８０質量部と、同合成例８を参照して得た３層構造のアクリル系弾性体粒子２０質量部をヘンシェルミキサーで混合し、２６０℃に設定されたスクリュー径７５ｍｍのベント付き二軸押出機を用いて（メタ）アクリル系樹脂のペレットを得た。得られた（メタ）アクリル系樹脂の上記溶融粘度は８３０Ｐａ・ｓであった。
国際公開第２０１６／１２１８６８号の合成例４を参照して得たメタクリル系樹脂（重量平均分子量（Ｍｗ）１１０，０００）８０質量部と、同合成例８を参照して得た３層構造のアクリル系弾性体粒子２０質量部をヘンシェルミキサーで混合し、２６０℃に設定されたスクリュー径７５ｍｍのベント付き二軸押出機を用いて（メタ）アクリル系樹脂のペレットを得た。得られた（メタ）アクリル系樹脂の上記溶融粘度は８３０Ｐａ・ｓであった。
（実施例１）
６５ｍｍφベント付き単軸押出機、ギアポンプ、フィルター装置、スタティックミキサー、Ｔダイをこの順番に備えたフィルム製造装置にて、押出機、ギアポンプ、フィルター装置のハウジングの設定温度が２６０℃、吐出量が７０ｋｇ／ｈの条件で、上述の製造例で得た熱可塑性樹脂（（メタ）アクリル系樹脂）を押出し、９０℃に設定した鏡面金属剛体ロール及び鏡面金属弾性ロールで挟持して、厚さ１００μｍのフィルムを作製した。
フィルター装置は、溶融樹脂が流入する入口及び流出する出口を有するハウジングと、ハウジング内に設けられたトーピードを有さない内流型センターポール（図４と同類で上流側に貫通孔と溶融樹脂流路とを繋ぐ連結溶融樹脂流路を有する）と、センターポールを外囲するように、センターポールの長手方向に間隔を空けて並設されたリーフディスク型のフィルターエレメントとを備える。リーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を以下のように組み合わせたものである。
すなわち、リーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を４８枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）の２枚は、最上流側に配置した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は５ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
６５ｍｍφベント付き単軸押出機、ギアポンプ、フィルター装置、スタティックミキサー、Ｔダイをこの順番に備えたフィルム製造装置にて、押出機、ギアポンプ、フィルター装置のハウジングの設定温度が２６０℃、吐出量が７０ｋｇ／ｈの条件で、上述の製造例で得た熱可塑性樹脂（（メタ）アクリル系樹脂）を押出し、９０℃に設定した鏡面金属剛体ロール及び鏡面金属弾性ロールで挟持して、厚さ１００μｍのフィルムを作製した。
フィルター装置は、溶融樹脂が流入する入口及び流出する出口を有するハウジングと、ハウジング内に設けられたトーピードを有さない内流型センターポール（図４と同類で上流側に貫通孔と溶融樹脂流路とを繋ぐ連結溶融樹脂流路を有する）と、センターポールを外囲するように、センターポールの長手方向に間隔を空けて並設されたリーフディスク型のフィルターエレメントとを備える。リーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を以下のように組み合わせたものである。
すなわち、リーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を４８枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）の２枚は、最上流側に配置した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は５ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（実施例２）
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を４７枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を３枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち２枚を最上流側に配置し、残りの１枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は５ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を４７枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を３枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち２枚を最上流側に配置し、残りの１枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は５ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（実施例３）
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を２５枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２５枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち１３枚を最上流側に配置し、残りの１２枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を２５枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２５枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち１３枚を最上流側に配置し、残りの１２枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（実施例４）
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を２５枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２５枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）の２５枚は、最上流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を２５枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２５枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）の２５枚は、最上流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（実施例５）
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を２５枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２５枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）の２５枚は、最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を２５枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を２５枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）の２５枚は、最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（実施例６）
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を４２枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を８枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち４枚を最上流側に配置し、残りの４枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４．８ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を４２枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を８枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち４枚を最上流側に配置し、残りの４枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４．８ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（実施例７）
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を３８枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を１２枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち６枚を最上流側に配置し、残りの６枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４．５ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、リーフディスク型のフィルターエレメントの構成を、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を３８枚と、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を１２枚とを組み合わせた合計５０枚とした。第２フィルターエレメント（Ｂ）のうち６枚を最上流側に配置し、残りの６枚を最下流側に配置した。それ以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は４．５ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（比較例１）
実施例１において、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を使用せず、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を５０枚使用したこと以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は７ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を使用せず、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を５０枚使用したこと以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は７ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
（比較例２）
実施例１において、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を使用せず、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を５０枚使用したこと以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は３ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１において、ろ過精度が５μｍである第１フィルターエレメント（Ａ）を使用せず、ろ過精度が１０μｍである第２フィルターエレメント（Ｂ）を５０枚使用したこと以外は実施例１と同様の方法でフィルムを作製した。フィルター装置内における熱可塑性樹脂の滞留時間は６００秒であり、熱可塑性樹脂の温度は２６０℃であり、フィルター装置の入口及び出口における差圧は３ＭＰａであった。
製膜開始から１０時間経過後に得られたフィルム中の異物量の評価結果を表１に示す。
実施例１～７は、フィルター装置内で溶融樹脂の滞留傾向箇所、すなわち最上流及び／又は最下流に位置するフィルターエレメントに、中央部とはろ過精度が異なるフィルターエレメントを使用したため、得られるフィルム中に異物量が少ない。
また、溶融樹脂流路の最上流にろ過精度の値が大きいフィルターエレメントを配置した実施例１～４、６、７は、最上流にろ過精度の値が小さいフィルターエレメントを配置した実施例５に比べて、得られるフィルム中の異物量が少ない。
さらに、溶融樹脂流路の最上流及び最下流の両方にろ過精度の値が大きいフィルターを配置した実施例１～３、６、７は、最上流側のみにろ過精度の値が大きいフィルターを配置した実施例４に比べて、得られるフィルム中の異物量が少ない。
一方、比較例１及び２は、単一の種類のフィルターエレメントのみを使用したため、フィルム中の異物量が多い。
また、溶融樹脂流路の最上流にろ過精度の値が大きいフィルターエレメントを配置した実施例１～４、６、７は、最上流にろ過精度の値が小さいフィルターエレメントを配置した実施例５に比べて、得られるフィルム中の異物量が少ない。
さらに、溶融樹脂流路の最上流及び最下流の両方にろ過精度の値が大きいフィルターを配置した実施例１～３、６、７は、最上流側のみにろ過精度の値が大きいフィルターを配置した実施例４に比べて、得られるフィルム中の異物量が少ない。
一方、比較例１及び２は、単一の種類のフィルターエレメントのみを使用したため、フィルム中の異物量が多い。
１ 入口
２ 出口
３ ハウジング
４ センターポール
５ リーフディスク型のフィルターエレメント
６ ハウジング内の空間
７，８ 滞留傾向箇所
９ 内流型センターポール
１０ 貫通孔
１１，１５ 溶融樹脂流路
１２ トーピード
１３ 連結溶融樹脂流路
１４ 外流型センターポール
１６ 合流部
２ 出口
３ ハウジング
４ センターポール
５ リーフディスク型のフィルターエレメント
６ ハウジング内の空間
７，８ 滞留傾向箇所
９ 内流型センターポール
１０ 貫通孔
１１，１５ 溶融樹脂流路
１２ トーピード
１３ 連結溶融樹脂流路
１４ 外流型センターポール
１６ 合流部
Claims (12)
- 溶融樹脂が流入する入口及び流出する出口を有するハウジングと、
前記ハウジング内に設けられたセンターポールと、
前記センターポールを外囲するように、前記センターポールの長手方向に間隔を空けて並設された複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントと、
前記センターポールの内面及び外面の少なくとも一方に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路とを備え、
前記複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントは、ろ過精度の異なる第１フィルターエレメント（Ａ）及び第２フィルターエレメント（Ｂ）を有し、ここで第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度よりも値が大きく、
前記センターポールは、内面に沿って溶融樹脂が流れる溶融樹脂流路を備える内流型センターポールであって、前記内流型センターポールは、貫通孔、及び、前記貫通孔の少なくとも１つと前記溶融樹脂流路とを連結する連結溶融樹脂流路を備え、前記連結溶融樹脂流路に繋がる前記貫通孔に設けられた前記フィルターエレメントが前記第２フィルターエレメント（Ｂ）である、フィルター装置。 - 前記第２フィルターエレメント（Ｂ）のろ過精度は、前記第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度の１．５倍以上である、請求項１に記載のフィルター装置。
- 前記第１フィルターエレメント（Ａ）のろ過精度は１～３０μｍである、請求項１又は２に記載のフィルター装置。
- 前記第１フィルターエレメント（Ａ）の枚数は、前記リーフディスク型のフィルターエレメントの総枚数に対して、７０～９９％である、請求項１～３のいずれか一項に記載のフィルター装置。
- 前記第２フィルターエレメント（Ｂ）の枚数は、前記リーフディスク型のフィルターエレメントの総枚数に対して、１～３０％である、請求項１～４のいずれか一項に記載のフィルター装置。
- 前記第２フィルターエレメント（Ｂ）は、前記センターポールの長手方向において前記溶融樹脂の滞留傾向箇所に設けられる、請求項１～５のいずれか一項に記載のフィルター装置。
- 前記複数枚のリーフディスク型のフィルターエレメントにおいて、前記溶融樹脂流路の最上流及び最下流に位置する前記フィルターエレメントの少なくとも一方が前記第２フィルターエレメント（Ｂ）である、請求項１～６のいずれか一項に記載のフィルター装置。
- 溶融押出法による熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、
押出機とダイとの間に請求項１～７のいずれか一項に記載のフィルター装置を配置し、前記押出機から吐出される溶融状態の熱可塑性樹脂を前記フィルター装置に通過させる工程を有する、熱可塑性樹脂成形体の製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂が（メタ）アクリル系樹脂を含有する、請求項８に記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
- 前記（メタ）アクリル系樹脂が、
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）；
メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）；
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びアクリル酸エステルの単独重合体（Ｂ）の混合物；
メタクリル酸メチルの単独重合体（Ａ）及びメタクリル酸メチルとアクリル酸エステルの共重合体（Ｃ）の混合物；
からなる群から選択される、請求項９に記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。 - 前記熱可塑性樹脂がゴム粒子を含有する、請求項８～１０のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂成形体がフィルムである、請求項８～１１のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
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