JP7124176B2 - 印刷装置及び製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置及び製造方法に関する。

特許文献１には、マンドレルホイール、マンドレルホイールに備えられた複数個の自転可能なマンドレル、および、マンドレルに装着された円筒形状容器外面に対して印刷画像を形成するインクジェット印刷ステーションを有する印刷装置が開示されている。

特開２０１４－５０７８６号公報

インクジェットヘッドを用いての缶体への印刷にあたり、使用されないインク吐出口や使用回数が少ないインク吐出口があると、このインク吐出口にてインクの詰まりが生じやすくなる。
インクの詰まりは、例えば、インク吐出口から缶体へインクを吐出するようにすれば、その発生を抑制できるが、缶体へインクを吐出してしまうと、形成される画像の質の低下を招きやすい。
本発明の目的は、使用されないインク吐出口や使用回数が少ないインク吐出口から缶体へインクを吐出してインクの詰まりを抑制するにあたり、缶体に形成される画像の質の低下を抑えつつインクの詰まりを抑制することにある。

本発明が適用される印刷装置は、インク吐出口を複数備え、印刷の対象となる缶体である印刷対象缶体の外周面へインクを吐出して、当該外周面への画像形成を行うインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドを制御して前記外周面への画像の形成を行うとともに、当該画像の形成に使用されない不使用インク吐出口および／またはインクの吐出回数が予め定められた吐出回数よりも少ない少回数インク吐出口からのインクの吐出を行い、さらに、当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、当該外周面のうちの前記印刷対象缶体の軸方向に沿って延び当該印刷対象缶体の軸方向における一端部から他端部に至る帯状の領域に当該インクが付着するようにするヘッド制御手段と、を備え、前記ヘッド制御手段は、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、前記一端部から前記他端部に至る前記帯状の領域に当該インクが付着するようにすることで、刷版印刷を用い缶体の周方向に延びる画像の印刷を当該缶体に対して行った場合に当該画像同士の重なりによって生じる帯状の画像であって当該缶体の軸方向における一端部から他端部にかけて形成される当該帯状の画像に近似した画像が前記印刷対象缶体に形成されるようにし、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口から前記印刷対象缶体へ吐出されるインクを目立ちにくいものとする印刷装置である。
ここで、前記ヘッド制御手段は、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口以外のインク吐出口から吐出されたインクも前記帯状の領域に付着するようにすることを特徴とすることができる。
また、前記インクジェットヘッドは、複数設けられるとともに、各々のインクジェットヘッドは、互いに異なる色のインクを吐出し、前記ヘッド制御手段は、前記帯状の領域にインクが付着することにより形成される画像を構成する各画素の色が同じ色となるように、前記インクジェットヘッドの各々を制御することを特徴とすることができる。
また、前記ヘッド制御手段は、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口が存在するインクジェットヘッドの当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口から前記帯状の領域に対してインクを吐出することにより形成される前記画素の色が予め定められた色にならない場合に、他のインクジェットヘッドから他の色のインクを吐出させて、当該画素の色を当該予め定められた色として、当該帯状の領域の領域全体に亘って各画素の色が当該予め定められた色となるようにすることを特徴とすることができる。
他の観点から捉えると、本発明が適用される製造方法は、インク吐出口を複数備えたインクジェットヘッドを用い、印刷の対象となる缶体である印刷対象缶体の外周面へインクを吐出して印刷が行われた缶体を製造する製造方法であり、前記インクジェットヘッドを制御して前記外周面への画像の形成を行うとともに、当該画像の形成に使用されない不使用インク吐出口および／またはインクの吐出回数が予め定められた吐出回数よりも少ない少回数インク吐出口からのインクの吐出を行い、さらに、当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、当該外周面のうちの前記印刷対象缶体の軸方向に沿って延び当該印刷対象缶体の軸方向における一端部から他端部に至る帯状の領域に当該インクが付着するようにし、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、前記一端部から前記他端部に至る前記帯状の領域に当該インクが付着するようにすることで、刷版印刷を用い缶体の周方向に延びる画像の印刷を当該缶体に対して行った場合に当該画像同士の重なりによって生じる帯状の画像であって当該缶体の軸方向における一端部から他端部にかけて形成される当該帯状の画像に近似した画像が前記印刷対象缶体に形成されるようにし、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口から前記印刷対象缶体へ吐出されるインクを目立ちにくいものとする製造方法である。

本発明によれば、使用されないインク吐出口や使用回数が少ないインク吐出口から缶体へインクを吐出してインクの詰まりを抑制するにあたり、缶体に形成される画像の質の低下を抑えつつインクの詰まりを抑制することができる。

（Ａ）、(Ｂ)は、本実施形態の缶体を示した図である。 刷版印刷を用いて印刷を行った缶体を示した図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、缶体の他の構成例を示した図である。 帯状画像の他の配置例を示した図である。 （Ａ）～（Ｅ）は、帯状画像の詳細を説明する図である。 図５（Ｃ）にて示した帯状画像の一部を拡大した図である。 帯状画像を構成する各画素を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、上記にて説明した印刷処理を行う印刷装置の一例を示した図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１（Ａ）、(Ｂ)は、本実施形態の缶体１００を示した図である。なお、図１(Ａ)は、缶体１００を斜め上方から眺めた場合の図であり、図１（Ｂ）は、缶本体１１０（缶体１００の胴部）の展開図である。

図１（Ａ）に示すように、缶体１００には、円筒状の缶本体１１０が設けられている。
この缶本体１１０は、外周面１１１を有する。さらに、缶体１００には、缶本体１１０の一方の端部に位置する開口を塞ぐ蓋部材１２０が設けられている。さらに、蓋部材１２０の反対側には、底部（不図示）が設けられている。

図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、缶本体１１０の外周面１１１には、主たる画像であるメイン画像ＭＧと、副たる画像である帯状画像ＯＧとが形成されている。
ここで、メイン画像ＭＧとは、例えば、製品の顔となる画像であり製品のイメージ等を表現する画像である。メイン画像ＭＧは、缶本体１１０の周方向に沿って延びるメイン画像形成領域１５１に形成されている。

帯状画像ＯＧは、缶本体１１０の軸方向に沿って延び且つ帯状に形成された画像である。
帯状画像ＯＧは、図１（Ａ）に示すように、缶本体１１０の軸方向における一端部から他端部にかけて且つ一端部から他端部に至る全域に形成されている。ここで、帯状画像ＯＧは、例えば、パターン化したデザインや、文字や記号などにより構成される。また、帯状画像ＯＧは、矩形状に形成された帯状画像形成領域１５２に形成されている。

さらに、本実施形態では、メイン画像ＭＧ、帯状画像ＯＧの各々は、いわゆるインクジェット方式によって形成されている。本実施形態では、インクジェットヘッド（インクジェットプリントヘッド）から缶本体１１０の外周面１１１に対してインクを吐出することで、メイン画像ＭＧ、帯状画像ＯＧを形成している。

さらに具体的に説明すると、本実施形態では、複数のインクジェットヘッドを用意し、各インクジェットヘッドから、異なる色のインクを缶体１００の外周面１１１に向けて吐出する。インクジェットヘッドのインク吐出面には、複数のインク吐出口が設けられており、形成される画像に応じたインク吐出口からインクが吐出される。

各インクジェットヘッドには、圧電素子などの吐出駆動部が備えた部屋（以下、「インク室」と称する）が複数設けられ、インク室毎にインク吐出口が設けられている。
各インクジェットヘッドに供給されるインクは、マニーホールドを経由してインク室に供給される。

ところで、缶体１００への画像の形成にあたっては、印刷される画像に対応したインク吐出口からインクが吐出される。この場合、インクの吐出が行われないインク吐出口が生じるようになる。また、インクの吐出が行われるもののインクの吐出回数が少ないインク吐出口（インクの吐出頻度が少ないインク吐出口）も生じる。

そして、この場合、このインク吐出口およびインク室にて、インクが乾燥したりし、インクの粘度が変化するおそれがある。
このようにインクの粘度が変化すると、後に、このインク吐出口が使用されて画像形成が行われる際に、インクが意図した量吐出されず、画質の低下を招きやすくなる。

さらに説明すると、インクジェットヘッドを用いた印刷方式では、インクの吐出が行われないインク吐出口（以下、「不使用インク吐出口」と称する）や、インクの吐出回数が少ないインク吐出口（以下、「少回数インク吐出口」）が存在し、これらのインク吐出口では、インクの組成物が沈殿したり、インクの粘度が上昇したり、インクが硬化するなどして、インクが吐出されにくくなるおそれがある。

さらに具体的に説明すると、インクジェットヘッドでは、インクジェットヘッドに充填されたインクは、上記のとおり、圧電素子などの吐出駆動部が備えたインク室へ供給され、このインク室へインクが充填される。そして、この場合、あるインク室にて、インクが吐出されない状態やインクの吐出回数が少ない状態が続くと、インク吐出口やインク室内にてインクが硬化し、意図した量のインクが吐出されなくなるおそれがある。

また、カラーの画像の形成に際しても、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口が生じる。
一般的に、カラーでの印刷で使用するインクは、マゼンタ、イエロー、シアン、ブラックの４色となる。また、背景の色に応じてホワイトが使われることもある。そして、画像の形成にあたっては、各色のインクが重なり合うことによりカラーの画像が形成される。

このような画像形成態様では、形成しようとする画像によっては、一部の色のインクしか使用されない場合も想定され、他の色のインクを吐出するインクジェットプリントヘッドでは、インクの硬化等が生じやすくなる。

以上のような不具合の発生を抑制するため、本実施形態では、上記帯状画像ＯＧを、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口を用いて形成する。
付言すると、本実施形態では、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口からインクを吐出させるとともに、この吐出を行うに際し、インクが、帯状画像形成領域１５２に付着するようにする。これにより、インクジェットヘッドにおけるインクの詰まりが起きにくくなる。

ここで、帯状画像ＯＧは、メインとなる画像でないため目立ちにくいことが好ましい。
本実施形態のように帯状画像ＯＧを、缶本体１１０の軸方向に沿って設ける場合、帯状画像ＯＧは目立ちにくくなり、ユーザが、この帯状画像ＯＧを気付きにくくなる。これにより、本実施形態では、帯状画像ＯＧが存在していても、缶体１００の全体の美感が損なわれることが抑制される。

図２は、刷版印刷を用いて印刷を行った缶体１００を示した図である。付言すると、現在広く行われている印刷方式を用いて印刷を行った缶体１００を示した図である。
刷版印刷では、印刷画像の元となる版からインクをブランケットに転写し、インクの転写されたブランケットを缶体１００の外周面１１１に押し当てながら、缶体１００あるいはブランケットを回転させて、缶体１００の外周面１１１への印刷を行う。

缶体１００に対する刷版印刷では、通常、画像に空白が生じることを防止するため、形成される画像の周方向における一端と他端とを重ね合わせる。付言すると、缶体１００に対する刷版印刷では、帯状の画像が缶体１００に巻き付くように、缶体１００への印刷を行うが、この際、この帯状の画像の一端と他端とを重ね合わせる。
この場合、図２に示すように、外周面１１１に形成される画像には、帯状の画像２００が形成される。

現在広く流通している缶体１００は、その多くが、刷版印刷による印刷が行われており、現在流通している缶体１００には、帯状の画像２００が形成されている。そして、ユーザは、この帯状の画像２００を見る機会が多いため、この帯状の画像２００を見慣れてしまう。この結果、ユーザにとって、帯状の画像２００は目立ちにくいものとなる。

本実施形態では、この帯状画像２００の特性を利用する。
不使用インク吐出口や少回数インク吐出口から、外周面１１１のメイン画像ＭＧに対して単にインクを吐出すると、メイン画像ＭＧの画質を低下させてしまう。
詳細に言えば、外周面１１１上にメイン画像ＭＧを形成する場合、メイン画像ＭＧは外周面１１１上にドット状のインクの集合体として構成される。この時、構成体となるドット状の個々のインクすべての種類及び配置はあらかじめ決められていて、外周面１１１上の決められた位置に決められた種類のインクを決められた位置にドットとして配置することによりメイン画像ＭＧが外周面１１１上に形成される。そのため、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口から単にインクを吐出するといった、決められた位置に決められた種類以外のインクを配置させることは、本来予定していたメイン画像ＭＧの品質を損ねることになり、メイン画像ＭＧの画質を低下させてしまうことになる。
これに対し、本実施形態では、メイン画像ＭＧへのインクの吐出を行わずに、帯状画像形成領域１５２へのインクの吐出を行う。
この場合、メイン画像ＭＧの画質の低下が抑制される。さらに、帯状画像形成領域１５２に形成される帯状画像ＯＧは、上記刷版印刷のときに形成される帯状画像２００に近似し、ユーザに認識されにくくなり、目立ちにくいものとなる。

他の例として、捨て缶（製品としては出荷しない缶体１００）を用意しておき、この捨て缶を印刷装置に投入し、この捨て缶に対し、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口からインクを吐出させる態様も考えられる。
ところで、この場合は、捨て缶を回収する手間が生じる。また、廃棄する缶体１００が生じ材料のロスが生じる。

ここで、帯状画像ＯＧは、全ての缶体１００に形成してもよいし、予め定められた個数の缶体１００への印刷が行われる度に、帯状画像ＯＧを形成するようにしてもよい。
また、帯状画像ＯＧの長さや幅も特に制限されない。図１にて示す例では、帯状画像ＯＧの長さ（缶本体１１０の軸方向における長さ）を、メイン画像形成領域１５１の長さと同じとしている。さらに、本実施形態では、帯状画像ＯＧの長さ（缶本体１１０の軸方向における長さ）を、缶体１００に対して印刷可能な画像の最大長さ（缶本体１１０の軸方向における最大長さ）と同じ長さとしている。

また、帯状画像ＯＧの形成にあたっては、全ての缶体１００に対して、同じ帯状画像ＯＧを形成する必要はなく、缶体１００毎に、帯状画像ＯＧを異ならせてもよい。
インクジェットヘッドを用いた印刷は、通常、デジタル印刷であり、このデジタル印刷では、缶体１００毎に画像を異ならせる処理を簡易に行える。

さらに、缶体１００毎に帯状画像ＯＧを異ならせ、さらに、帯状画像ＯＧのそれぞれにストーリー性を付与してもよい。この場合、複数の缶体１００を揃えることで、ストーリーの全体が分かるようになる。
なお、この場合、メイン画像ＭＧを、ストーリーを補完する画像としてもよく、また、ストーリーを解くカギとなる画像としてもよい。

図３（Ａ）、（Ｂ）は、缶体１００の他の構成例を示した図である。なお、図３（Ａ）は、缶体１００を斜め上方から眺めた場合の図であり、図３（Ｂ）は、正面図である。
この構成例では、帯状画像ＯＧを、分割し、帯状画像ＯＧを２箇所に形成している。これにより、第１帯状画像ＯＧ１、第２帯状画像ＯＧ２の２つの帯状画像ＯＧが形成されている。

さらに、この構成例では、缶本体１１０の周方向および軸方向における位置が互いに異なるように、第１帯状画像ＯＧ１、第２帯状画像ＯＧ２が形成されている。
付言すると、この構成例では、缶本体１１０の周方向および軸方向において、第１帯状画像ＯＧ１、第２帯状画像ＯＧ２の設置位置が互いにずれている。

さらに、本実施形態では、缶本体１１０の軸方向において、第１帯状画像ＯＧ１と、第２帯状画像ＯＧ２とが重なっている。
さらに説明すると、この構成例では、第１帯状画像ＯＧ１、第２帯状画像ＯＧ２が、缶本体１１０の軸方向において互いに隣接している。
また、第１帯状画像ＯＧ１、第２帯状画像ＯＧ２を、図３（Ｂ）に示すように、缶本体１１０の周方向へ投影した場合において（缶本体１１０の軸方向に沿って延びる仮想の被投影面に投影した場合において）、第１帯状画像ＯＧ１と第２帯状画像ＯＧ２との間に、重なりが生じている。

ここで、第１帯状画像ＯＧ１と第２帯状画像ＯＧ２との間に重なりを設けず、両者の間に空白が生じる場合、この空白に対応するインク吐出口からはインクの吐出を行えないことになる。この場合、空白に対応する箇所に、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口が位置すると、この不使用インク吐出口や少回数インク吐出口からはインクの吐出を行えないことになり、これらのインク吐出口ではインクの詰まりが生じやすくなる。
一方で、本実施形態のように２つの帯状画像が重なる場合、このような不具合の発生が抑制される。

なお、図３では、２本の帯状画像を設けた場合を一例に説明したが、帯状画像の本数は特に制限されず、図４（帯状画像の他の配置例を示した図）に示すように、例えば、３本の帯状画像を形成してもよい。
ここで、図４において、第１帯状画像ＯＧ１と第３帯状画像ＯＧ３とが、軸方向において互いに隣接する２本の帯状画像となり、この軸方向において互いに隣接する第１帯状画像ＯＧ１と第３帯状画像ＯＧ３との間で、重なりが生じている。
また、第２帯状画像ＯＧ２と第３帯状画像ＯＧ３とが、軸方向において互いに隣接する２本の帯状画像となり、第２帯状画像ＯＧ２と第３帯状画像ＯＧ３との間で重なりが生じている。

図５（Ａ）～（Ｅ）は、帯状画像ＯＧの詳細を説明する図である。
図５（Ａ）では、缶本体１１０の外周面１１１における帯状画像形成領域１５２を示している。帯状画像形成領域１５２は、矩形状に形成される。
なお帯状画像形成領域１５２は、図５（Ａ）に示す矩形状に限らず、長円状、楕円状や台形状、平行四辺形状などの多角形状であってもよい。
この帯状画像形成領域１５２の内側に、インクが吐出され、帯状画像ＯＧが形成される。

図５（Ｂ）は、帯状画像ＯＧの一例であり、帯状画像ＯＧが曲線の画像を含んで構成された場合を例示している。
図５（Ｃ）は、帯状画像ＯＧが、文字を示す画像である文字画像により構成された場合を例示している。具体的には、帯状画像ＯＧが、複数の文字画像が缶本体１１０の軸方向に複数並んで配置された画像により構成された場合を例示している。なお、文字画像とは、数字の画像を含む概念である。
図５（Ｄ）は、帯状画像ＯＧが、単位画像を複数並べた画像（パターン化したデザイン）により構成された場合を例示している。
図５（Ｅ）は、帯状画像ＯＧが、斜線により構成された場合を例示している。

図６は、図５（Ｃ）にて示した帯状画像ＯＧの一部を拡大した図である。
この帯状画像ＯＧは、上記のとおり、複数の文字画像が缶本体１１０の軸方向に複数並んで配置された画像により構成されている。さらに、この構成例では、英文字（アルファベット）を並べている。
ここで、文字画像を含めて帯状画像ＯＧを形成する場合、この帯状画像ＯＧに意味内容を持たせることが可能になる。これにより、帯状画像ＯＧに、例えば、製品名や商品名などを含ませることができるようになる。

さらに、図６に示す構成例では、軸方向に並んだ文字画像は、複数列設けられている（本実施形態では２列設けられている）。
さらに、第１列（一の列）Ｒ１に位置し且つ軸方向において互いに隣接する文字画像間に、第２列（他の列）Ｒ２に位置する文字画像が位置するように、文字画像の各々が配置されている。より具体的に説明すると、符号６Ａ、６Ｂで示す２つの文字画像間に、符号６Ｃで示す文字画像が位置している。

言い換えると、この構成例では、文字画像を２列分、表示するともに、２列目に位置する文字画像を、１列目に位置する文字画像に対して、半文字分、シフトさせている。
さらに説明すると、この構成例では、互いに隣接する文字画像列の一方の文字画像列に位置する文字画像を、他方の文字画像列に位置する文字画像に対して、半文字分、シフトさせている。
これにより、この構成例では、帯状画像ＯＧ内に空白が生じにくくなり、上記と同様、空白に対応する箇所に、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口が位置することを抑制できる。

図７は、帯状画像ＯＧを構成する各画素を説明する図である。
図７において、「Ｂ」はブラックインク（Ｂ）により形成された画素（ドット）を示している。「Ｂ１」は、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の３色のインクを重ねることにより形成された、ブラックの画素を示している。

「Ｂ２」は、ブラック（Ｂ）、イエロー（Ｙ）の２色のインクを重ねることにより形成されたブラックの画素を示している。
「Ｂ３］は、ブラック（Ｂ）、シアン（Ｃ）の２色のインクを重ねることにより形成されたブラックの画素を示している。
「Ｂ４］は、ブラック（Ｂ）、マゼンタ（Ｍ）の２色のインクを重ねることにより形成されたブラックの画素を示している。

本例では、印刷範囲として、範囲Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４，Ｘ５を示しており、範囲Ｘ１～Ｘ５では、Ｂ、Ｂ１～Ｂ４の画素が繋がり、直線を形成している。
また、図示は省略するが、この直線は、缶本体１１０の周方向に複数列並んでいる。これにより、帯状画像ＯＧが形成されている。
言い換えると、この構成例では、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口から１回のみインクを吐出するのではなく、複数回吐出させることで、缶本体１１０の周方向に画素を並べ帯状画像ＯＧを形成している。

ここで、この構成例では、範囲Ｘ１では、メイン画像ＭＧが、シアン（Ｃ）とイエロー（Ｙ）の２色のインクにより形成される。
このため、範囲Ｘ１では、帯状画像ＯＧの形成に際し、メイン画像ＭＧの形成時には使用しない、ブラック（Ｂ）とマゼンタ（Ｍ）のインクを使用する（吐出させる）。

また、範囲Ｘ２では、メイン画像ＭＧが、マゼンタ（Ｍ）とイエロー（Ｙ）の２色のインクにより形成される。このため、範囲Ｘ２では、メイン画像ＭＧの形成時には使用しない、ブラック（Ｂ）とシアン（Ｃ）のインクを使用する。
また、範囲Ｘ３では、メイン画像ＭＧが、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）の３色のインクにより形成される。このため、範囲Ｘ３では、メイン画像ＭＧの形成時には使用しない、ブラック（Ｂ）のインクを吐出させる。

また、範囲Ｘ４では、メイン画像ＭＧが、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の３色のインクにより形成される。そして、範囲Ｘ４では、帯状画像ＯＧの形成に際し、ブラック（Ｂ）、イエロー（Ｙ）のインクを使用する。
ここで、範囲Ｘ４では、メイン画像ＭＧの形成時に使用されないインクは、イエロー（Ｙ）のみとなるが、イエロー（Ｙ）だけでは黒色とならないため、この構成例では、イエロー（Ｙ）の他にブラック（Ｂ）のインクも吐出させる。なお、ブラック（Ｂ）を用いずに、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）の３色のインクを用い、ブラックとしてよい。ただし、この場合、ブラック（Ｂ）の１色を用いた場合に比べ、使用するインクのコストは高くなる。

範囲Ｘ５では、メイン画像ＭＧが、ブラック（Ｋ）のインクにより形成される。このため、範囲Ｘ５では、帯状画像ＯＧの形成に際し、メイン画像ＭＧの形成時には使用しない、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）のインクを使用する。

ここで、本実施形態では、このように、帯状画像ＯＧの形成に際し、帯状画像ＯＧを形成する画素の色が同じ色となるようにする。
付言すると、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口からのみ、インクを吐出させるのではなく、必要に応じ（色の統一を図るため）、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口以外のインク吐出口（通常のインク吐出口）からも、インクを吐出させる。これにより、帯状画像ＯＧの色ムラが減り、帯状画像ＯＧがさらに目立ちにくくなる。

なお、何れかの範囲（軸方向における一部の範囲）において、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の４色のインク（全ての）インクが使用されて、メイン画像ＭＧが形成されることが起こりうる。
この場合、この一部の範囲では、帯状画像ＯＧの形成にあたり、例えば、ブラック（Ｋ）のみを用いて画素を形成する。あるいは、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）を用いてブラックの画素を形成する。

また、他の例として、上記一部の範囲では、帯状画像ＯＧを形成しない態様も考えられる。この場合、帯状画像ＯＧは、缶本体１１０の軸方向における全域に形成されず、帯状画像ＯＧの一部に、空白が生じるようになる。

図８（Ａ）、（Ｂ）は、上記にて説明した印刷処理を行う印刷装置３００の一例を示した図である。なお、図８（Ａ）は正面図であり、図８（Ｂ）は側面図である。
この印刷装置３００は、いわゆるデジタルプリンタであり、画像データに基づき缶体１００への印刷を行う。

印刷装置３００には、缶体１００を矢印８Ａに示す方向に回転させるモータＭが設けられている。さらに、缶体１００の周囲に配置され、且つ、放射状に配置された４つのインクジェットヘッドＨ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４が設けられている。
４つのインクジェットヘッドＨ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４は、シアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）のインクを吐出する。
さらに、印刷装置３００には、プログラム制御されたＣＰＵを含んで構成され、インクジェットヘッドＨ１～Ｈ４からのインクの吐出を制御するヘッド制御部３１０が設けられている。

図８（Ａ）に示すように、インクジェットヘッドＨ１～Ｈ４の各々には、缶体へのインクの吐出を行うインク吐出口３３０が設けられている。インクジェットヘッドＨ１～Ｈ４の各々において、インク吐出口３３０は、複数設けられるととともに、缶体１００の軸方向に沿って並べられている。

なお、図８（Ａ）では、インクジェットヘッドＨ１～Ｈ４の各々に、インク吐出口３３０が一列設けられた場合を例示したが、インクジェットヘッドＨ１～Ｈ４の各々では、インク吐出口３３０を複数列設けてもよい。
本実施形態では、ヘッド制御部３１０によって、４つのインクジェットヘッドＨ１～Ｈ４が制御され、缶体１００へのインクの吐出が行われる。これにより、上記にて説明したメイン画像ＭＧが形成される。

さらに、ヘッド制御部３１０は、メイン画像ＭＧの形成に使用されない不使用インク吐出口を把握し、この不使用インク吐出口からのインクが、帯状画像形成領域１５２に付着するように、インクジェットヘッドＨ１～Ｈ４を制御する。
より具体的には、不使用インク吐出口の対峙する箇所に、帯状画像形成領域１５２が達するタイミングにて、不使用インク吐出口からインクを吐出させる。
この場合、不使用インク吐出口からインクを吐出させる対象となる缶体１００はすべての缶体１００であっても良いし、あらかじめ設定された缶体１００の数ごとに吐出させるようにすることもできる。

また、ヘッド制御部３１０は、インクの吐出回数が予め定められた吐出回数よりも少ない少回数インク吐出口を把握し、この少回数インク吐出口からのインクが帯状画像形成領域１５２に付着するように、インクジェットヘッドＨ１～Ｈ４を制御する。
より具体的には、少回数インク吐出口の対峙する箇所に、帯状画像形成領域１５２が達するタイミングにて、少回数インク吐出口からインクを吐出させる。
この場合、前記不使用インク吐出口に比べ、インクを吐出させる回数を減らすなどの処理を行うこともできる。

以上の処理により、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口におけるインクの詰まりが抑制される。さらに、不使用インク吐出口や少回数インク吐出口が設置されたインク室におけるインクの詰まりが抑制される。

１００…缶体、１１０…缶本体、１１１…外周面、１５２…帯状画像形成領域、３００…印刷装置、３１０…ヘッド制御部、３３０…インク吐出口、Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４…インクジェットヘッド、ＯＧ…帯状画像

Claims (7)

1. インク吐出口を複数備え、印刷の対象となる缶体であって印刷を経て製品となる缶体である印刷対象缶体の外周面へインクを吐出して、当該外周面への画像形成を行うインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドを制御して、前記外周面のうちの、前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する画像形成領域への形成画像の形成を行うとともに、当該形成画像の形成に使用されない不使用インク吐出口および／またはインクの吐出回数が予め定められた吐出回数よりも少ない少回数インク吐出口からのインクの吐出を行い、さらに、当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、当該外周面のうちの前記印刷対象缶体の軸方向に沿って延び当該印刷対象缶体の軸方向における一端部である軸方向一端部から他端部である軸方向他端部に至る帯状の領域であって、当該画像形成領域の当該周方向一端部と当該周方向他端部との間に位置し当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接する当該帯状の領域に対して当該インクの吐出が行われるようにするヘッド制御手段と、
   を備え、
   前記ヘッド制御手段は、
   前記周方向一端部および前記周方向他端部を有する前記画像形成領域への前記形成画像の形成を行って、製品となる前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する当該形成画像を形成するとともに、
   前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、前記軸方向一端部から前記軸方向他端部に至り且つ前記画像形成領域の前記周方向一端部および前記周方向他端部の両者に接する前記帯状の領域に当該インクが付着するようにすることで、
   製品として製造された後の前記印刷対象缶体の前記外周面上にて、前記帯状の領域に付着したインクにより形成された画像が、前記形成画像の前記周方向一端部と前記周方向他端部とにより挟まれ且つ当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接するようにして、
   刷版印刷を用い缶体の周方向に延びる画像の印刷を当該缶体に対して行った場合に当該画像同士の重なりによって生じる帯状の画像であって当該缶体の軸方向における一端部から他端部にかけて形成される当該帯状の画像に近似した画像が前記印刷対象缶体に形成されるようにし、
   前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口から前記印刷対象缶体へ吐出されるインクを目立ちにくいものとする
   印刷装置。
2. 前記ヘッド制御手段は、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口以外のインク吐出口から吐出されたインクも前記帯状の領域に付着するようにする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記インクジェットヘッドは、複数設けられるとともに、各々のインクジェットヘッドは、互いに異なる色のインクを吐出し、
   前記ヘッド制御手段は、前記帯状の領域にインクが付着することにより形成される画像を構成する各画素の色が同じ色となるように、前記インクジェットヘッドの各々を制御する請求項１に記載の印刷装置。
4. 前記ヘッド制御手段は、前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口が存在するインクジェットヘッドの当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口から前記帯状の領域に対してインクを吐出することにより形成される前記画素の色が予め定められた色にならない場合に、他のインクジェットヘッドから他の色のインクを吐出させて、当該画素の色を当該予め定められた色として、当該帯状の領域の領域全体に亘って各画素の色が当該予め定められた色となるようにする請求項３に記載の印刷装置。
5. インク吐出口を複数備えたインクジェットヘッドを用い、印刷の対象となる缶体であって印刷を経て製品となる缶体である印刷対象缶体の外周面へインクを吐出して、印刷が行われた缶体を製造する製造方法であり、
   前記インクジェットヘッドを制御して、前記外周面のうちの、前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する画像形成領域への形成画像の形成を行うとともに、当該形成画像の形成に使用されない不使用インク吐出口および／またはインクの吐出回数が予め定められた吐出回数よりも少ない少回数インク吐出口からのインクの吐出を行い、さらに、当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、当該外周面のうちの前記印刷対象缶体の軸方向に沿って延び当該印刷対象缶体の軸方向における一端部である軸方向一端部から他端部である軸方向他端部に至る帯状の領域であって、当該画像形成領域の当該周方向一端部と当該周方向他端部との間に位置し当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接する当該帯状の領域に対して当該インクの吐出が行われるようにし、
   前記周方向一端部および前記周方向他端部を有する前記画像形成領域への前記形成画像の形成を行って、製品となる前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する当該形成画像を形成するとともに、
   前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、前記軸方向一端部から前記軸方向他端部に至り且つ前記画像形成領域の前記周方向一端部および前記周方向他端部の両者に接する前記帯状の領域に当該インクが付着するようにすることで、
   製品として製造された後の前記印刷対象缶体の前記外周面上にて、前記帯状の領域に付着したインクにより形成された画像が、前記形成画像の前記周方向一端部と前記周方向他端部とにより挟まれ且つ当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接するようにして、
   刷版印刷を用い缶体の周方向に延びる画像の印刷を当該缶体に対して行った場合に当該画像同士の重なりによって生じる帯状の画像であって当該缶体の軸方向における一端部から他端部にかけて形成される当該帯状の画像に近似した画像が前記印刷対象缶体に形成されるようにし、
   前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口から前記印刷対象缶体へ吐出されるインクを目立ちにくいものとする
   製造方法。
6. インク吐出口を複数備え、印刷の対象となる缶体であって印刷を経て製品となる缶体である印刷対象缶体の外周面へインクを吐出して、当該外周面への画像形成を行うインクジェットヘッドと、
   前記インクジェットヘッドを制御して、前記外周面のうちの、前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する画像形成領域への形成画像の形成を行うとともに、当該形成画像の形成に使用されない不使用インク吐出口および／またはインクの吐出回数が予め定められた吐出回数よりも少ない少回数インク吐出口からのインクの吐出を行い、さらに、当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、当該外周面のうちの当該印刷対象缶体の軸方向に沿って延びる帯状の領域であって、当該画像形成領域の当該周方向一端部と当該周方向他端部との間に位置し当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接する当該帯状の領域に対して当該インクの吐出が行われるようにするヘッド制御手段と、
   を備え、
   前記ヘッド制御手段は、
   前記周方向一端部および前記周方向他端部を有する前記画像形成領域への前記形成画像の形成を行って、製品となる前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する当該形成画像を形成するとともに、
   前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、前記画像形成領域の前記周方向一端部および前記周方向他端部の両者に接する前記帯状の領域に当該インクが付着するようにし、
   製品として製造された後の前記印刷対象缶体の前記外周面上にて、前記帯状の領域に付着したインクにより形成された画像が、前記形成画像の前記周方向一端部と前記周方向他端部とにより挟まれ且つ当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接するようにする、
   印刷装置。
7. インク吐出口を複数備えたインクジェットヘッドを用い、印刷の対象となる缶体であって印刷を経て製品となる缶体である印刷対象缶体の外周面へインクを吐出して、印刷が行われた缶体を製造する製造方法であり、
   前記インクジェットヘッドを制御して、前記外周面のうちの、前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する画像形成領域への形成画像の形成を行うとともに、当該形成画像の形成に使用されない不使用インク吐出口および／またはインクの吐出回数が予め定められた吐出回数よりも少ない少回数インク吐出口からのインクの吐出を行い、さらに、当該不使用インク吐出口および／または当該少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、当該外周面のうちの当該印刷対象缶体の軸方向に沿って延びる帯状の領域であって、当該画像形成領域の当該周方向一端部と当該周方向他端部との間に位置し当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接する当該帯状の領域に対して当該インクの吐出が行われるようにし、
   前記周方向一端部および前記周方向他端部を有する前記画像形成領域への前記形成画像の形成を行って、製品となる前記印刷対象缶体の周方向に沿って延び当該周方向における位置が互いに異なる一端部である周方向一端部および他端部である周方向他端部を有する当該形成画像を形成し、
   前記不使用インク吐出口および／または前記少回数インク吐出口からインクを吐出させるに際し、前記画像形成領域の前記周方向一端部および前記周方向他端部の両者に接する前記帯状の領域に当該インクが付着するようにし、
   製品として製造された後の前記印刷対象缶体の前記外周面上にて、前記帯状の領域に付着したインクにより形成された画像が、前記形成画像の前記周方向一端部と前記周方向他端部とにより挟まれ且つ当該周方向一端部および当該周方向他端部の両者に接するようにする、
   製造方法。

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