JP7104890B2

JP7104890B2 - 積層コイル部品の製造方法

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Publication number: JP7104890B2
Application number: JP2017181061A
Authority: JP
Inventors: 正敏假谷; 栄治横溝; 正志松原; 勝弘三▲崎▼
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2017-09-21
Filing date: 2017-09-21
Publication date: 2022-07-22
Anticipated expiration: 2037-09-21
Also published as: JP2019057614A

Description

本発明は積層コイル部品の製造方法に関し、より詳しくは品種の選別を容易に行うことができる積層コイル部品の製造方法に関する。

今日、積層インダクタ等のチップ型の積層コイル部品は、各種電子機器に広範に搭載され、広く普及している。

この種の積層コイル部品では、外形寸法が略同様のものも多く存在しており、完成品の直流抵抗やインダクタンス等の特性のみで選別しても、類似の品種と特性が一部重複したり、また測定精度にも難があることから、所望の仕様製品とは異なる仕様の製品が出荷予定の最終製品中に混入するおそれがある。

そこで、従来より、積層コイル部品の所定部位に予めマーカーを付与し、生産ラインの検査工程で前記マーカーをカメラ等で撮像し、製品を選別することが行われている。

製品にマーカーを付与した積層コイル部品として、例えば、特許文献１には図１２に示すような積層インダクタが提案されている。

すなわち、特許文献１には、積層によって内部導体１０１がコイル状に形成され、この内部導体１０１の始端と終端とが形成されて一対の引出導体１０２ａ、１０２ｂとなり、かつ、これらの引出導体１０２ａ、１０２ｂが互いに導出されて外部電極１０３ａ、１０３ｂに接続され、前記引出導体１０２ａ、１０２ｂのそれぞれの位置を示す各マーカー１０４ａ、１０４ｂが、表面に形成された積層インダクタを提案している。

この特許文献１では、部品素体（チップ本体）１０５の一軸線に対して対称となるように所定位置にマーカー１０４ａ、１０４ｂを印刷形成し、これにより積層インダクタの方向性を認識している。

また、特許文献２には、図１３に示すように、多数のシート層を積層して焼成することにより得た直方体形状の部品素体（チップ）１１１内に螺旋状のコイル導体（不図示）を有し、コイル導体の引出部の位置を示すためのマーカー層１１２、１１３をチップを構成する上面側シート層の内側と下面側シート層の内側にそれぞれ有し、各マーカー層１１２、１１３は部品素体１１１と同一幅を備えた矩形状を成し、各マーカー層１１２、１１３の部品素体１１１の側面側の２つの辺１１２ａ、１１２ｂ、１１３ａ、１１３ｂは部品素体１１１の２つの側面に露出し、かつ、部品素体１１１の端面側の１つの辺１１２ｃ、１１３ｃは部品素体１１１の端面よりも所定距離を隔てて内側に位置している積層インダクタが提案されている。

この特許文献２では、極めて薄い上下外層シートの一枚内側のシート層にマーカー層を印刷形成して該マーカー層１１２、１１３を部品素体１１１中に埋め込むことによってマーカー層１１２、１１３が透けて見えるようにし、これによりマーカー層１１２、１１３が剥離したり飛散することなく積層インダクタの方向性を認識できるようにしている。

特許第３３５９８０２号公報（請求項１、図１等）特開２００５－１６６７４５号公報（請求項１、段落［００２４］、図１、３等）

しかしながら、上記特許文献１、２では、いずれもマーカー１０４ａ、１０４ｂ又はマーカー層１１２、１１３を印刷形成しているため、マーカー作製用の印刷ペーストや印刷工程が必要となり、製造工程の煩雑化を招くおそれがある。

また、方向性認識のためのマーカーのように比較的簡素なマーカーの場合は、特許文献１、２の方法で容易に形成することができるが、小型で多品種の積層コイル部品の品種の識別を行う場合には、種々の異なる種類のマーカーが必要となり、マーカーのバリエーション増加が要請される。

しかしながら、特許文献１、２のように印刷技術でマーカーのバリエーションを増加させようとした場合、微細で高度な加工技術が必要となり、加工難易度も高く、量産性やコスト面を考慮すると実用化は困難である。

また、特許文献１のように部品素体１０５の表層面にマーカー１０４ａ、１０４ｂを印刷形成した場合は、焼成後にバレル加工を行うとマーカー１０４ａ、１０４ｂが消失したり欠損するおそれがある。さらに下面側のマーカー１０４ｂを形成するためには、部品素体１０５を反転させてマーカー１０４ｂを印刷形成する必要があり、製造工程もより煩雑化するおそれがある。

本発明はこのような事情に鑑みなされたものであって、積層コイル部品、印刷加工を要することなくマーカーを形成することにより、外観検査のみで品種の識別を容易に行うことができる積層コイル部品の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明に係る積層コイル部品の製造方法は、複数の第１の絶縁シートと、該第１の絶縁シートとは色味が異なる少なくとも１つの第２の絶縁シートとを含む複数の絶縁シートを作製する工程と、前記複数の第１の絶縁シートのうちの少なくとも１つの第１の絶縁シートに導電性ペーストを付与して導電パターンを形成する工程と、前記第１の絶縁シート間に前記第２の絶縁シートが介在するように前記複数の絶縁シートを積層し、積層体ブロックを形成する工程と、前記積層体ブロックを個片化し、対向する両側面が表面露出するように積層成形体を作製する工程と、前記積層成形体を焼成して部品素体を作製する工程とを含み、前記積層体ブロックを形成する工程は、前記積層体ブロックを個片化したときに、前記第２の絶縁シートの対向する両側が半円状の切欠部を形成して該切欠部に前記第１の絶縁シートの形成材料が充填されるように、前記積層体ブロックの個片化前に前記第２の絶縁シートに孔を形成することを特徴としている。

また、本発明に係る積層コイル部品の製造方法は、複数の第１の絶縁シートと、該第１の絶縁シートとは色味が異なる少なくとも１つの第２の絶縁シートとを含む複数の絶縁シートを作製する工程と、前記複数の第１の絶縁シートのうちの少なくとも１つの第１の絶縁シートに導電性ペーストを付与して導電パターンを形成する工程と、前記第１の絶縁シート間に前記第２の絶縁シートが介在するように前記複数の絶縁シートを積層し、積層体ブロックを形成する工程と、前記積層体ブロックを個片化し、対向する両側面が表面露出するように積層成形体を作製する工程と、前記積層成形体を焼成して部品素体を作製する工程とを含み、前記前記積層体ブロックを形成する工程は、前記積層体ブロックを個片化したときに、前記第１の絶縁シートの対向する両側が半円状の切欠部を形成して該切欠部に前記第２の絶縁シートの形成材料が充填されるように、前記積層体ブロックの個片化前に前記第１の絶縁シートに孔を形成することを特徴としている。

これにより微細な印刷加工技術を要することもなく、対向する両側面に種々の異なる模様が形成された積層コイル部品を容易に得ることができる。すなわち、積層体ブロックを個片化したときに、第１の絶縁シート又は第２の絶縁シートの対向する両側面が半円状の切欠部を形成して該切欠部に前記第２の絶縁シート又は前記第１の絶縁シートの形成材料が充填されるように前記第２の絶縁シート又は前記第１の絶縁シートに予め孔を形成しているので、両側面には品種識別のための様々な模様を有する積層コイル部品を容易に得ることができる。

また、本発明の積層コイル部品の製造方法では、前記積層体ブロックを形成する工程は、２つ以上の前記第２の絶縁シートが積層方向に隣接するように前記複数の絶縁シートを積層するのが好ましい。

また、本発明の積層コイル部品の製造方法は、前記積層体ブロックを個片化したときに、前記第２の絶縁シートの対向する両側面が半円状の切欠部を形成して該切欠部に前記第１の絶縁シートの形成材料が充填されるように、前記積層ブロックの個片化前に前記第２の絶縁シートに孔を形成するのが好ましい。

本発明の積層コイル部品の製造方法によれば、複数の第１の絶縁シートと、該第１の絶縁シートとは色味が異なる少なくとも１つの第２の絶縁シートとを含む複数の絶縁シートを作製する工程と、前記複数の第１の絶縁シートのうちの少なくとも１つの第１の絶縁シートに導電性ペーストを付与して導電パターンを形成する工程と、前記第１の絶縁シート間に前記第２の絶縁シートが介在するように前記複数の絶縁シートを積層し、積層体ブロックを形成する工程と、前記積層体ブロックを個片化し、対向する両側面が表面露出するように積層成形体を作製する工程と、前記積層成形体を焼成して部品素体を作製する工程とを含み、前記積層体ブロックを形成する工程は、前記積層体ブロックを個片化したときに、前記第２の絶縁シート又は前記第1の絶縁シートの対向する両側が半円状の切欠部を形成して該切欠部に前記第１の絶縁シート又は前記第２の絶縁シートの形成材料が充填されるように、前記積層体ブロックの個片化前に前記第２の絶縁シート又は前記第1の絶縁シートに孔を形成するので、微細な印刷加工技術を要することもなく、対向する両側面に種々の異なる模様が形成された積層コイル部品を容易に得ることができる。

本発明に係る積層コイル部品の一実施の形態（第１の実施の形態）を模式的に示す正面図である。第１の実施の形態に係る積層コイル部品の製造方法を説明するための要部分解斜視図である。本発明に係る積層コイル部品の第２の実施の形態を模式的に示す正面図である。第２の実施の形態に係る積層コイル部品の製造方法を説明するための要部分解斜視図である。本発明に係る積層コイル部品の第３の実施の形態を模式的に示す正面図である。第３の実施の形態に係る積層コイル部品の製造方法を説明するための要部分解斜視図である。本発明に係る積層コイル部品の第４の実施の形態を模式的に示す正面図である。第４の実施の形態に係る積層コイル部品の製造方法を説明するための要部分解斜視図である。本発明に係る積層コイル部品の検査システムの一実施の形態を示すシステム構成図である。本発明の積層コイル部品の検査手順の要部を説明するための説明図である。従来の積層コイル部品の検査手順の要部を説明するための説明図である。特許文献１に記載された積層コイル部品の斜視図である。特許文献２に記載された積層コイル部品の斜視図である。

次に、本発明の実施の形態を詳説する。

図１は、本発明に係る積層コイル部品の一実施の形態（第１の実施の形態）を模式的に示す正面図である。

この積層コイル部品は、ストレートコイルからなる内部電極１が部品素体２に埋設されると共に、該部品素体２の両端部には一対の外部電極３ａ、３ｂが形成されている。

具体的には、部品素体２は、第１の絶縁層４ａ～４ｆと、該第１の絶縁層４ａ～４ｆとは色味が異なる第２の絶縁層５ａ～５ｃとからなる複数の絶縁層が積層された積層焼結体からなり、これら第１の絶縁層４ａ～４ｆ及び第２の絶縁層５ａ～５ｃは、部品素体２の四側面のうち対向する両側面に表面露出している。そして、本第１の実施の形態では、第２の絶縁層５ａ～５ｃにより形成される縞状の模様がマーカーとして作用し、前記両側面がマーカー面９ａ、９ｂを形成している。

すなわち、本第１の実施の形態では、第２の絶縁層５ａ～５ｃはいずれも同一乃至略同一の厚みを有し、第２の絶縁層５ｂと第２の絶縁層５ｃは積層方向に隣接して一体化され、第２の絶縁層５ａに比べ厚みの厚い第２の絶縁層５ｄが形成されている。そして、第２の絶縁層５ａは第１の絶縁層４ａと第１の絶縁層４ｂとで狭持され、前記第２の絶縁層５ａよりも厚みの厚い第２の絶縁層５ｄは第１の絶縁層４ｂと第１の絶縁層４ｃとで狭持されている。これにより第２の絶縁層５ａと第２の絶縁層５ｄとは厚みの異なる縞状の模様が形成され、斯かる模様を積層コイル部品の品種と関連付けることにより、所望仕様の積層コイル部品と所望仕様以外の積層コイル部品とを選別することができる。

このように本第１の実施の形態では、第１の絶縁層４ａ～４ｆ及び該第１の絶縁層４ａ～４ｆとは色味が異なる第２の絶縁層５ａ、５ｄを部品素体２の対向する両側面に表面露出させており、しかも第２の絶縁層５ａと第２の絶縁層５ｄとは厚みが異なることから、第２の絶縁層５ａ、５ｄが描く縞状の模様を認識することにより、前記模様と関連付けられた積層コイル部品の品種であると選別することができ、これにより所望仕様以外の積層コイル部品が最終製品中に混入するのを極力回避することが可能となる。

ここで、色味が異なる材料としては、第１の絶縁層４ａ～４ｆには、黒色系の磁性材料を好んで使用することができ、第２の絶縁層５ａ～５ｃには、透明系のガラス系材料を好んで使用することができる。

磁性材料としては、例えば、Ｆｅ_２Ｏ_３が４０～４９．５ｍｏｌ％、ＺｎＯが５～３５ｍｏｌ％、ＣｕＯが６～１２ｍｏｌ％、残部がＮｉＯ及び不可避不純物を含む添加物からなるＮｉ－Ｚｎ－Ｃ系フェライト材料を好んで使用することができる。

また、ガラス系材料としては、例えば、ＳｉＯ_２が７０～８５ｗｔ％、Ｂ_２Ｏ_３が１０～２５ｗｔ％、Ａｌ_２Ｏ_３及びＫ_２Ｏがそれぞれ５ｗｔ％以下のホウケイ酸ガラス系材料を使用することができ、フィラー成分として適量の石英、フォルステライト、アルミナを含有させるのもより好ましい。

次に、第１の絶縁層４ａ～４ｆに磁性材料を使用し、第２の絶縁層５ａ、５ｄにガラス系材料を使用した場合について、上記積層コイル部品の製造方法を詳述する。

まず、磁性材料を作製する。すなわち、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＮｉＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ等のフェライト素原料を用意する。次いで、このフェライト素原料を所定量秤量した後、ＰＳＺ（部分安定化ジルコニア）ボール等の粉砕媒体と共にポットミルに投入し、湿式で十分に混合粉砕し、乾燥させた後、７００℃程度の温度で２時間仮焼し、フェライト粉末を得る。

次に、このフェライト粉末をポリビニルブチラール等の有機バインダ、エタノール及び／又はトルエン等の有機溶剤、及び上記粉砕媒体と共にポットミルに投入して十分に混合粉砕し、これによりスラリー状の磁性材料を作製する。

次に、ガラス系材料を作製する。すなわち、ＳｉＯ_２、Ｂ_２Ｏ_３、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｋ_２Ｏ等のガラス素原料を用意する。次いで、このガラス素原料を所定量秤量した後、この秤量物を白金坩堝に投入し、１５００～１６００℃程度の温度で溶融させてガラス融液を作製し、その後、このガラス融液を急冷した後、粉砕し、これによりガラス粉末を得る。

次に、このガラス粉末の必要に応じてフォルステライト等のフィラー成分を添加し、さらにポリビニルブチラール等の有機バインダ、エタノール及び／又はトルエン等の有機溶剤、及び上記粉砕媒体と共にポットミルに投入して十分に混合粉砕し、これによりスラリー状のガラス系材料を作製する。

図２は、積層コイル部品の中間生成物である積層成形体の分解斜視図である。

尚、本実施の形態では、大判の積層体ブロックを作製して該積層体ブロックを個片化する多数個取り方式で積層成形体を作製しているが、説明の都合上、個片化された積層成形体を図示している。

すなわち、上記スラリー状の磁性材料に対しドクターブレード法等を使用して成形加工し、厚みが１５～６０μｍの磁性体シート（第１の絶縁シート）６ａ～６ｆを作製する。

次いで、Ａｇ等を主成分とする導電性ペーストを用意し、この導電性ペーストを使用して磁性体シート６ｄにスクリーン印刷等を施し、直線状の導電パターン７を作製する。

また、上記スラリー状のガラス系材料に対しドクターブレード法等を使用して成形加工し、厚みが１５～６０μｍのガラスシート（第２の絶縁シート）８ａ～８ｃを作製する。

次いで、ガラスシート８ａが磁性体シート６ａと磁性体シート６ｂとに狭持され、ガラスシート８ｂ及びガラスシート８ｃが磁性体シート６ｂと磁性体シート６ｃとに狭持され、さらに磁性体シート６ｄが磁性体シート６ｃと磁性体シート６ｅとに狭持されるように磁性体シート６ａ～６ｆ及びガラスシート８ａ～８ｃを積層し、加熱・加圧して積層体ブロックを作製し、これを個片化して積層成形体を得る。

次に、この積層成形体を焼成炉に収容し、９００℃程度の温度で２時間焼成処理を行う。その後、積層成形体の表面をバレル研磨等で研磨処理し、角部がＲ形状となるように加工する。これによりストレートコイルからなる内部電極１が埋設された部品素体２を作製する。

その後、Ａｇ等を主成分とする導電性ペーストを用意し、該導電性ペーストを部品素体１の両端部に塗布して８００℃程度で焼付処理を施し下地電極を形成した後、めっき法等を使用して下地電極上にＮｉやＳｎの皮膜を有する三層構造の外部電極３ａ、３ｂを形成し、これにより第１の実施の形態の積層コイル部品が作製される。

このように本製造方法は、磁性体シート６ａ～６ｆと、該磁性体シート６ａ～６ｆとは色味が異なるガラスシート８ａ～８ｃとを作製する工程と、磁性体シート６ｄに導電性ペーストを付与して導電パターン７を形成する工程と、磁性体シート６ａ～６ｆ及びガラスシート８ａ～８ｃを積層し、積層体ブロックを形成する工程と、前記積層体ブロックを個片化し、対向する両側面が表面露出するように積層成形体を作製する工程と、前記積層成形体を焼成して部品素体２を作製する工程とを含み、ガラスシート８ｂとガラスシート８ｃが積層方向に隣接するように積層するので、微細な印刷加工技術を要することもなく、対向する両側面に厚みの異なる縞状の模様が形成された積層コイル部品を容易に得ることができる。

図３は、本発明に係る積層コイル部品の第２の実施の形態を模式的に示す正面図である。

この積層コイル部品は、第１の実施の形態と同様、ストレートコイルからなる内部電極１９が部品素体１１に埋設されると共に、該部品素体１１の両端部には一対の外部電極３ａ、３ｂが形成されている。

具体的には、部品素体１１は、第１の絶縁層１２ａ～１２ｅと、該第１の絶縁層１２ａ～１２ｅとは色味が異なる第２の絶縁層１３ａ、１３ｂとからなる複数の絶縁層が積層された積層焼結体からなり、これら第１の絶縁層１２ａ～１２ｅ及び第２の絶縁層１３ａ、１３ｂは、部品素体１１の四側面のうち対向する両側面に表面露出されている。

また、本第２の実施の形態では、第２の絶縁層１３ｂが２つに分断され、分断された間隙１４には第１の絶縁層１２ａ～１２ｅを形成する絶縁部材が充填されている。そして、第２の絶縁層１３ａ、１３ｂにより形成される模様がマーカーとして作用し、前記両側面がマーカー面２０ａ、２０ｂを形成している。

本第２の実施の形態では、第１の実施の形態と同様、第１の絶縁層１２ａ～１２ｅとは色味違いの第２の絶縁層１３ａ、１３ｂが、前記第１の絶縁層１２ａ～１２ｅと共に部品素体１１の両側面に表面露出させているので、第２の絶縁層１３ａ、１３ｂが有する模様を認識することにより、品種を容易に認識できる。したがって、前記模様を積層コイル部品の品種と関連付けることにより、所望仕様と所望仕様外の積層コイル部品を容易に選別することができる。

尚、色味の異なる材料としては、第１の実施の形態と同様、第１の絶縁層１２ａ～１２ｅには、黒色系の磁性材料を好んで使用することができ、第２の絶縁層１３ａ、１３ｂには、透明系のガラス系材料を使用することができる。

次に、第１の絶縁層１２ａ～１２ｅに磁性材料を使用し、第２の絶縁層１３ａ、１３ｂにガラス系材料を使用した場合について、上記積層コイル部品の製造方法を詳述する。

まず、第１の実施の形態と同様、磁性材料及びガラス材料を作製する。

図４は、積層コイル部品の中間生成物である積層成形体の分解斜視図である。

尚、この図４においても、説明の都合上、個片化された積層成形体を図示している。

すなわち、第１の実施の形態と同様、磁性体シート（絶縁シート）１５ａ～１５ｅを作製し、磁性体シート１５ｄの表面に直線状の導電パターン１６を作製する。

次いで、上記スラリー状のガラス材料を使用してガラスシート１７ａ、１７ｂを作製する。そして、積層体ブロックを個片化したときに、ガラスシート１７ｂの対向する両側面が半円状の切欠部を有するように、ガラスシート１７ｂにレーザ照射等で孔を形成する。これにより後述する圧着処理前の積層体ブロックを積層成形体単位で示すと、図４に示すように、ガラスシート１７ｂの両側面に半円形状の切欠部１８ａ、１８ｂが形成されることとなる。

次いで、ガラスシート１７ａが磁性体シート１５ａと磁性体シート１５ｂとに狭持され、ガラスシート１７ｂが磁性体シート１５ｂと磁性体シート１５ｃとに狭持され、さらに磁性体シート１５ｄが磁性体シート１５ｃと磁性体シート１５ｅとに狭持されるように磁性体シート１５ａ～１５ｅ及びガラスシート１７ａ、１７ｂを積層し、加熱・加圧して積層体ブロックを作製する。この際、加熱・加圧時の圧着処理で孔には磁性体シート１５ｂ、１５ｃを形成する磁性材料が充填される。そして、この積層体ブロックを個片化し、積層成形体を得る。

その後は第１の実施の形態と同様の方法・手順で部品素体１１を作製し、更には外部電極３ａ、３ｂを形成し、これにより第２の実施の形態の積層コイル部品が作製される。

このように本製造方法においても、大判のガラスシート１７ｂに予め孔を形成して積層体ブロックを作製しておくことにより、前記積層体ブロックを個片化したときは磁性体シート１５ｂ、１５ｃを形成する磁性材料がガラスシート１７ｂの切欠部１８ａ、１８ｂに充填されることから、微細な印刷加工を要することなく、対向する両側面のマーカー面２０ａ、２０ｂには品種識別のための様々な模様を有する積層コイル部品を容易に得ることができる。

図５は、本発明に係る積層コイル部品の第３の実施の形態を模式的に示す正面図である。

この積層コイル部品は、第１の実施の形態と同様、ストレートコイルからなる内部電極２９が部品素体２１に埋設されると共に、該部品素体２１の両端部には一対の外部電極３ａ、３ｂが形成されている。

具体的には、部品素体２１は、第１の絶縁層２２ａ～２２ｅと、該第１の絶縁層２２ａ～２２ｅとは色味が異なる第２の絶縁層２３ａ～２３ｃとからなる複数の絶縁層が積層された積層焼結体からなり、これら第１の絶縁層２２ａ～２２ｅ及び第２の絶縁層２３ａ～２３ｃは、部品素体２１の四側面のうち対向する両側面に表面露出されている。

また、本第３の実施の形態では、第１の実施の形態と同様、第２の絶縁層２３ａ～２３ｃはいずれも同一乃至略同一の厚みを有し、第２の絶縁層２３ｂと第２の絶縁層２３ｃは積層方向に隣接して一体化され、第２の絶縁層２３ａに比べ厚みの厚い第２の絶縁層２３ｄが形成されている。さらに、第２の絶縁層２３ｄは、第１の絶縁層２２ｃとの界面に凸状の突起部２４が形成されている。すなわち、本第３の実施の形態では、突起部２４を含む第２の絶縁層２３ａ、２３ｄにより形成される模様がマーカーとして作用し、対向する両側面がマーカー面３０ａ、３０ｂを形成している。そして、このようにして形成された模様を積層コイル部品の品種を関連付けることにより、積層コイル部品の品種を選別することができる。

このように本第３の実施の形態でも、第１及び第２の実施の形態と同様、第２の絶縁層２３ａ、２３ｄが描く模様を認識することにより、品種の異なる積層コイル部品が混入するのを極力回避することが可能となる。

尚、色味の異なる材料としては、第１及び第２の実施の形態と同様、第１の絶縁層２２ａ～２２ｅには、黒色系の磁性材料を好んで使用することができ、突起部２４を含む第２の絶縁層２３ａ、２３ｄには、透明系のガラス系材料を好んで使用することができる。

次に、第１の絶縁層２２ａ～２２ｅに磁性材料を使用し、第２の絶縁層２３ａ、２３ｄにガラス系材料を使用した場合について、上記積層コイル部品の製造方法を詳述する。

まず、第１及び第２の実施の形態と同様、磁性材料及びガラス材料を作製する。

図６は、積層コイル部品の中間生成物である積層成形体の分解斜視図である。

尚、この図６においても、説明の都合上、個片化された積層成形体を図示している。

すなわち、第１及び第２の実施の形態と同様、磁性体シート（第１の絶縁シート）２５ａ～２５ｅを作製し、磁性体シート２５ｄの表面に直線状の導電パターン２６を作製する。そして、積層体ブロックを個片化したときに、磁性体シート２５ｃの対向する両側面が半円状の切欠部を有するように、磁性体シート２５ｃにレーザ照射等で孔を形成する。これにより後述する圧着処理前の積層体ブロックを積層成形体単位で示すと、図６に示すように、磁性体シート２５ｃの両側面に半円形状の切欠部２７ａ、２７ｂが形成されることになる。

次いで、ガラス系材料を使用してガラスシート（第２の絶縁シート）２８ａ～２８ｃを作製する。

そして、ガラスシート２８ａが磁性体シート２５ａと磁性体シート２５ｂとに狭持され、ガラスシート２８ｂ及びガラスシート２８ｃが磁性体シート２５ｂと磁性体シート２５ｃとに狭持され、さらに磁性体シート２５ｄが磁性体シート２５ｃと磁性体シート２５ｅとに狭持されるように磁性体シート２５ａ～２５ｅ及びガラスシート２８ａ～２８ｃを積層し、加熱・加圧して積層体ブロックを得る。この際、加熱・加圧時の圧着処理で孔にはガラスシート２８ｃを形成するガラス系材料が充填される。そして、この積層体ブロックを個片化し、積層成形体を得る。

その後は第１の実施の形態と同様の方法・手順で部品素体２１を作製し、更には外部電極３ａ、３ｂを形成し、これにより第３の実施の形態の積層コイル部品が作製される。

このように本製造方法においても、大判の磁性体シート２５ｃに予め孔を形成して積層体ブロックを作製しておくことにより、前記積層体ブロックを個片化したときはガラスシート２８ｃを形成するガラス材料が磁性体シート２５ｃの切欠部２７ａ、２７ｂに充填されることから、微細な印刷加工を要することなく、対向する両側面のマーカー面３０ａ、３０ｂには品種識別のための様々な模様を有する積層コイル部品を容易に得ることができる。

図７は、本発明に係る積層コイル部品の第４の実施の形態を模式的に示す正面図である。

この積層コイル部品は、第１の実施の形態と同様、ストレートコイルからなる内部電極３９が部品素体３１に埋設されると共に、該部品素体３１の両端部には一対の外部電極３ａ、３ｂが形成されている。

具体的には、部品素体３１は、第１の絶縁層３２ａ～３２ｇと、該第１の絶縁層３２ａ～３２ｇとは色味が異なる第２の絶縁層３３ａ～３３ｄとからなる複数の絶縁層が積層された積層焼結体からなり、これら第１の絶縁層３２ａ～３２ｇ及び第２の絶縁層３３ａ～３３ｄは、部品素体３１の四側面のうち対向する両側面に表面露出されている。

また、本第４の実施の形態では、第１の絶縁層３２ａ～３２ｇと第２の絶縁層３３ａ～３３ｄとが略交互に積層されると共に、第２の絶縁層３３ａ～３３ｄの各層が、２つ又は３つに分断された形態を有しており、分断された間隙には第１の絶縁層３２ａ～３２ｇの形成材料が充填されている。

そして、第２の絶縁層３３ａ～３３ｄにより形成される模様がマーカーとして作用し、対向する両側面がマーカー面４０ａ、４０ｂを形成している。

このように本第４の実施の形態においても、第１～第３の実施の形態と同様、第１の絶縁層３２ａ～３２ｇとは色味の異なる第２の絶縁層３３ａ～３３ｄが、前記第１の絶縁層３２ａ～３２ｇと共に部品素体３１の両側面に表面露出させているので、第２の絶縁層３３ａ～３３ｄが有する模様を認識することにより、品種を容易に識別できる。したがって、これらを積層コイル部品の品種と関連付けることにより、積層コイル部品の品種を容易に選別することが可能となる。

尚、色味が異なる材料としては、第１～第３の実施の形態と同様、第１の絶縁層３２ａ～３２ｇには、黒色系の磁性材料を好んで使用することができ、第２の絶縁層３３ａ～３３ｄには、透明系のガラス系材料を使用することができる。

次に、第１の絶縁層３２ａ～３２ｇに磁性材料を使用し、第２の絶縁層３３ａ～３３ｄにガラス系材料を使用した場合について、上記積層コイル部品の製造方法を詳述する。

図８は、積層コイル部品の中間生成物である積層成形体の分解斜視図である。

尚、この図８においても、説明の都合上、個片化された積層成形体を図示している。

すなわち、第１の実施の形態と同様、磁性体シート（第１の絶縁シート）３５ａ～３５ｇを作製し、磁性体シート３５ｄの表面に直線状の導電パターン３６を作製する。

次いで、上記スラリー状のガラス材料を使用してガラスシート（第２の絶縁シート）３７ａ～３７ｄを作製する。そして、積層体ブロックを個片化したときに、ガラスシート３７ａ～３７ｄの対向する両側面が２つ又は４つの半円形状の切欠部を有するように、ガラスシート３７ａ～３７ｄにレーザ照射等で孔を形成する。これにより後述する圧着処理前の積層体ブロックを積層成形体単位で示すと、図８に示すように、ガラスシート３７ａ～３７ｄの両側面に半円形状の切欠部３８ａ～３８ｌが形成されることになる。

次いで、ガラスシート３７ａが磁性体シート３５ａと磁性体シート３５ｂとに狭持され、ガラスシート３７ｂが磁性体シート３５ｃと磁性体シート３５ｄとに狭持され、さらにガラスシート３７ｃが磁性体シート３５ｄと磁性体シート３５ｅとに狭持され、ガラスシート３７ｄが磁性体シート３５ｆと磁性体シート３５ｇとに狭持されるように磁性体シート３５ａ～３５ｇ及びガラスシート３７ａ～３７ｄを積層し、加熱・加圧して積層体ブロックを得る。この際、加熱・加圧時の圧着処理で孔には磁性体シート３５ａ～３５ｇを形成する磁性材料が充填される。そして、この積層体ブロックを個片化し、積層成形体を得る。

その後は第１の実施の形態と同様の方法・手順で部品素体３１を作製し、更には外部電極３ａ、３ｂを形成し、これにより第４の実施の形態の積層コイル部品が作製される。

このように本製造方法においても、大判のガラスシート３７ａ～３７ｄの所定箇所に予め孔を形成して積層体ブロックを作製しておくことにより、積層体ブロックを個片化したときは磁性体シート３５ａ～３５ｇを形成する磁性材料がガラスシート３７ａ～３７ｄの切欠部３８ａ～３８ｌに充填されることから、微細な印刷加工を要することなく、対向する両側面のマーカー面４０ａ、４０ｂには品種識別のための様々な模様を有する積層コイル部品を容易に得ることができる。

図９は積層コイル部品の検査システムの一実施の形態を示すシステム構成図である。

本検査システムは、積層コイル部品４１を矢印Ａ方向に搬送する搬送ベルト４２と、積層コイル部品４１のマーカー面が上面側に位置するように積層コイル部品４１の姿勢を整える部品整列部４３と、前記マーカー面を撮像する第１の撮像装置４４と、該第１の撮像装置４４の撮像結果に基づいて前記積層コイル部品４１の品種を選別する選別部４５とを備えている。

また、部品整列部４３は、積層コイル部品４１の外観を撮像する第２の撮像装置４６と、該第２の撮像装置４６の撮像結果に基づき積層コイル部品４１を時計回り方向に転回可能とする回転機構（不図示）とを備えている。

上記検査システムでは、積層コイル部品４１が，搬送ベルト４２を介して矢印Ａ方向に搬送され部品整列部４３に達すると、第２の撮像装置４６が駆動して積層コイル部品４１の外観を撮像する。この場合、図１０（ａ）に示すように、対向する両側面のマーカー面４７ａ、４７ｂがｘｙ平面上に位置して第２の撮像装置４６と対向している場合は、積層コイル部品４１はそのまま矢印Ｂ方向に搬送される。

一方、図１０（ｂ）（ｉ）に示すように、マーカー面４７ａ、４７ｂがｘｚ平面上に位置して第２の撮像装置４６と対向していない場合は、図１０（ｂ）（ii）に示すように、回転機構を介して積層コイル部品４１を時計回り方向に９０°転回させ、マーカー面４７ａ、４７ｂが第２の撮像装置４６と対向するように積層コイル部品４１の姿勢を整え、その後、積層コイル部品４１は矢印Ｂ方向に搬送される。

その後、第１の撮像装置４４でマーカー面４７ａを撮像して第２の絶縁層が有する模様を認識し、これにより品種が選別され、製品ロットに合致した仕様の積層コイル部品４１は矢印Ｃ方向に搬送され、仕様が合致しない積層コイル部品は矢印Ｄ方向から排出される。

このように本検査システムでは、積層コイル部品４１の対向する両側面が同一模様を有するマーカー面４７ａ、４７ｂを形成することから、積層コイル部品４１の姿勢がランダムに搬送ベルト４２上を搬送してきても、時計回り方向に１回だけ９０°転回させるのみで積層コイル部品４１の姿勢を整えることができる。

図１１は、積層コイル部品（部品素体）の四側面のうち、一側面のみにマーカーが付与されている場合を示している。

すなわち、図１１（ａ）に示すように、マーカー面４９がｘｙ平面上に位置し、第２の撮像装置４６と対向している場合は、積層コイル部品４８をそのまま矢印Ｂ方向に搬送することができる。また、図１１（ｂ）（iii）に示すように、マーカー面４９がｘｚ平面に位置し表側面位置する場合は、時計回り方向に１回９０°転回するのみで積層コイル部品４８の姿勢を整えることができる。しかしながら、図１１（ｂ）（ii）に示すように、マーカー面４９が底面に位置する場合は、時計回り方向に２回９０°転回する必要があり、図１１（ｂ）（i）に示すように、マーカー面４９が裏側面に位置する場合は、時計回り方向に３回９０°転回する必要があり、検査工程の迅速化に支障が生じるおそれがある。

これに対し本発明の積層コイル部品４１は、対向する両側面がマーカー面４７ａ、４７ｂとされているので、マーカー面４７ａ、４７がｘｚ面上にあって積層コイル部品４１の姿勢が整っていない場合であっても、時計回り方向に１回だけ９０°転回することにより積層コイル部品４１の姿勢を整えることができ、検査工程の効率化を図ることができ、所望仕様の積層コイル部品４１を容易かつ迅速に選別することができる。

尚、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。すなわち、上記各実施の形態は、本発明を実現するための例示であって、互いに色味の異なる第１及び第２の絶縁層が対向する両側面に表面露出していればよく、第２の絶縁層によって形成される模様は上記実施の形態以外にも様々のバリエーションが可能であり、斯かるバリエーションを増やすことにより、より多品種の積層コイル部品の選別に対処することが可能である。

また、上記実施の形態では、色味が異なる絶縁性材料として磁性材料とガラス系材料の組み合わせを例示したが、特性を損なわない範囲で様々な組み合わせが可能である。

また、上記実施の形態で詳述した検査システムでは、回転機構は時計回りに転回可能としているが、対向する両側面にマーカーが形成されることから、反時計回りに転回させても、１回の転回で積層コイル部品の姿勢を整えることができる。

また、上記実施の形態では、内部電極１、１９、２９、３９がストレートコイルで形成されているが、平面的な渦巻き型、立体的なスパイラルコイルに適用でいるのはいうまでもなく、また、ＬＣ複合部品にも適用可能である。特に、内部電極をスパイラルコイルで形成した場合は、ビアホールの形成が必要となるが、本発明ではビアホール形成と第２～第４の実施の形態におけるガラスシート又は磁性体シートの孔形成とを同一行程で行うことができ、製造工程の工程増を招くこともない。

また、上記第２及び第４の実施の形態では、ガラスシートに孔を形成し、上記第３の実施の形態では、磁性体シートに孔を形成しているが、ガラスシート及び磁性体シートの双方に適宜孔を形成してバリエーションを更に増やすことが可能なのはいうまでもない。

部品素体の対向する両側面にマーカーを付与して積層コイル部品の選別の効率化を図る。

１、１９、２９、３９内部電極
２、１１、２１、３１部品素体
３ａ、３ｂ外部電極
４ａ～４ｆ、１２ａ～１２ｅ、２２ａ～２２ｅ、３２ａ～３２ｆ第１の絶縁層
５ａ～５ｄ、１３ａ、１３ｂ、２３ａ～２３ｄ、３３ａ～３３ｄ第２の絶縁層
６ａ～６ｆ、１５ａ～１５ｅ、２５ａ～２５ｅ、３５ａ～３５ｇ磁性体シート（第１の絶縁シート）
８ａ～８ｃ、１７ａ、１７ｂ、２８ａ～２８ｃ、３７ａ～３７ｄガラスシート（第２の絶縁シート）
１８ａ、１８ｂ、２７ａ、２７ｂ、３８ａ～３８ｌ切欠部
２４突出部

Claims

複数の第１の絶縁シートと、該第１の絶縁シートとは色味が異なる少なくとも１つの第２の絶縁シートとを含む複数の絶縁シートを作製する工程と、
前記複数の第１の絶縁シートのうちの少なくとも１つの第１の絶縁シートに導電性ペーストを付与して導電パターンを形成する工程と、
前記第１の絶縁シート間に前記第２の絶縁シートが介在するように前記複数の絶縁シートを積層し、積層体ブロックを形成する工程と、
前記積層体ブロックを個片化し、対向する両側面が表面露出するように積層成形体を作製する工程と、
前記積層成形体を焼成して部品素体を作製する工程とを含み、
前記積層体ブロックを形成する工程は、前記積層体ブロックを個片化したときに、前記第２の絶縁シートの対向する両側が半円状の切欠部を形成して該切欠部に前記第１の絶縁シートの形成材料が充填されるように、前記積層体ブロックの個片化前に前記第２の絶縁シートに孔を形成することを特徴とする積層コイル部品の製造方法。
複数の第１の絶縁シートと、該第１の絶縁シートとは色味が異なる少なくとも１つの第２の絶縁シートとを含む複数の絶縁シートを作製する工程と、
前記複数の第１の絶縁シートのうちの少なくとも１つの第１の絶縁シートに導電性ペーストを付与して導電パターンを形成する工程と、
前記第１の絶縁シート間に前記第２の絶縁シートが介在するように前記複数の絶縁シートを積層し、積層体ブロックを形成する工程と、
前記積層体ブロックを個片化し、対向する両側面が表面露出するように積層成形体を作製する工程と、
前記積層成形体を焼成して部品素体を作製する工程とを含み、
前記積層体ブロックを形成する工程は、前記積層体ブロックを個片化したときに、前記第１の絶縁シートの対向する両側が半円状の切欠部を形成して該切欠部に前記第２の絶縁シートの形成材料が充填されるように、前記積層体ブロックの個片化前に前記第１の絶縁シートに孔を形成することを特徴とする積層コイル部品の製造方法。
前記積層体ブロックを形成する工程は、２つ以上の前記第２の絶縁シートが積層方向に隣接するように前記複数の絶縁シートを積層することを特徴とする請求項１又は請求項２記載の積層コイル部品の製造方法。