JP7101819B2 - アモルファス炭素材料、製造方法及び使用 - Google Patents

アモルファス炭素材料、製造方法及び使用 Download PDF

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Description

本発明は、炭素材料の分野に関し、具体的には、アモルファス炭素材料、製造方法及び使用に関する。
二次電池、特にリチウムイオン二次電池の分野では、黒鉛材料は、電子伝導率が高く、リチウムインターカレーション前後の層状構造の体積の変化が小さく、リチウムインターカレーション容量が高く、リチウムインターカレーション電位が低いなどの特徴を有するため、現在主な市販のリチウムイオン電池負極材料となっている。二次電池は、複数回繰り返して使用することができ、残量が切れた後に満充電すると再び使用することができる。
二次電池技術の発展に伴い、負極材料への要求がますます高まり、アモルファス炭素材料が注目されてきた。アモルファス炭素材料は、層間隔が大きく、電解液との適合性に優れ、リチウムイオンの拡散速度が高く、熱伝達能力が高いなどの利点があるので、電気自動車、ピーク調整可能な周波数変調グリッドや大規模エネルギー貯蔵の分野では将来性が期待できる。
ＣＮ１０５７２０２３３Ａは、リチウムイオン電池負極用炭素材料、及びリチウムイオン電池負極用炭素材料の製造方法を開示しており、該方法は、石炭液化残渣を重合するステップと、重合生成物を安定化させ、安定化生成物を炭化するステップと、を含む。
ＣＮ１０４６８１７８６Ａは、石炭系材料の黒鉛化内層、中間層及び表面に分布している外層からなる石炭系負極材料、及び該石炭系負極材料の製造方法を開示する。前記製造方法は、石炭系材料を粉砕するステップと、次に粘着剤、又は粘着剤と変性剤との混合物を加えるステップと、その後、プレス、高温黒鉛化を行うステップと、を含む。該材料は、平均粒子径Ｄ５０が２～４０μｍ、ｄ００２が０．３３５～０．３３７ｎｍ、比表面積が１～３０ｍ２／ｇ、固定炭素含有量が≧９９．９％、真密度が≧２ｇ／ｃｍ３である。ＣＮ１０５１８５９９７Ａは、ナトリウムイオン二次電池負極材料、その製造方法及び使用を開示する。前記材料は、石炭とハードカーボン前駆体を原料として、溶媒を加えた後、機械的混合を行い、乾燥させた後、不活性雰囲気下、架橋、硬化、分解をして製造されるアモルファス炭素材料である。前記材料は、平均粒子径が１～５０μｍ、ｄ００２が０．３５～０．４２ｎｍ、Ｌｃが１～４ｎｍ、Ｌａが３～５ｎｍである。
以上の特許文献は複数種の炭素材料及びその製造方法を開示したが、これら製造方法は、操作ステップが多く複雑であり、製造される炭素材料は、主に電池容量の向上に用いられ、電池の安全性や耐用年数に影響する熱伝達能力の向上を考慮に入れない。
従来技術に存在する上記問題に対して、本発明の目的は、新規アモルファス炭素材料、その製造方法及び使用を提供することである。
上記目的を達成させるために、第１態様によれば、本発明は、
（１）真密度ρ及び粉末Ｘ線回折分析法により得られた層間隔ｄ００２は、関係式：１００×ρ×ｄ００２≧７０ 式（Ｉ）を満たし、
（２）粉末Ｘ線回折分析法により得られた層間隔ｄ００２、Ｌａ及びＬｃは、関係式：Ｌｃ×ｄ００２≦０．５８ 式（ＩＩ）、及び
１００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≦０．４２５ 式（ＩＩＩ）を満たすこと、
（３）全質量に対して、ケイ素成分０．００１～２％と、アルミニウム成分０．００１～２％とを含有する、ことを特徴とするアモルファス炭素材料を提供する。
上記式中、ρの単位はｇ／ｃｍ３、ｄ００２、Ｌｃ及びＬａの単位はすべてｎｍである。
第２態様によれば、本発明は、
（１）炭素元素含有量＞７０％の炭素含有材料粉末を炭素源として提供するステップと、
（２）ケイ素含有物質とアルミニウム含有物質との組み合わせ、又はケイ素とアルミニウムとを同時に含有する物質であるケイ素アルミニウム源を提供するステップと、
（３）前記炭素含有材料粉末とケイ素アルミニウム源を、界面活性剤を含有する水溶液と混合し、次に相分離を行い、得た固体を乾燥させ、乾燥粉末を得るステップと、
（４）真空又は不活性雰囲気下、前記乾燥粉末を炭化するステップと、を含む、前記アモルファス炭素材料の製造方法を提供する。
第３態様によれば、本発明は、上記方法で製造されるアモルファス炭素材料を提供する。
第４態様によれば、本発明は、上記アモルファス炭素材料の機械部品材料、電池電極材料又は熱伝導材料としての使用を提供する。
本発明の前記アモルファス炭素材料は、高い熱拡散係数、優れた熱伝達特性を有し、そして、電池の負極材料として使得すると電池に高容量を持たせ、このため、その応用分野が広くなり、また、従来技術に比べて、本発明の方法は、操作しやすいという特徴を有する。
本明細書に開示されている範囲の端点及び任意の値は、正確な範囲又は値に限定されず、これらの範囲又は値は、これらの範囲又は値に近い値を含むと理解されるべきである。数値範囲の場合、各範囲の端点間、各範囲の端点と個々の点値の間、および個々の点値の間を組み合わせて、１つ以上の新しい数値範囲を取得でき、これらの数値範囲は、本明細書で具体的に開示されていると見なされるべきである。
第１態様によれば、本発明は、
（１）真密度ρ及び粉末Ｘ線回折分析法により得られた層間隔ｄ００２は、関係式：１００×ρ×ｄ００２≧７０ 式（Ｉ）を満たし、
（２）粉末Ｘ線回折分析法により得られた層間隔ｄ００２、Ｌａ及びＬｃは、関係式：Ｌｃ×ｄ００２≦０．５８ 式（ＩＩ）、及び
１００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≦０．４２５ 式（ＩＩＩ）を満たすこと、
（３）全質量に対して、ケイ素成分０．００１～２％と、アルミニウム成分０．００１～２％とを含有する、ことを特徴とするアモルファス炭素材料を提供する。
上記式中、ρの単位はｇ／ｃｍ３、ｄ００２、Ｌｃ及びＬａの単位はすべてｎｍである。
本発明では、ケイ素、アルミニウム成分の含有量はすべてプラズマ発光分光法（ＩＣＰ）により測定される。
好ましくは、７０≦１００×ρ×ｄ００２≦１２０、さらに好ましくは７０≦１００×ρ×ｄ００２≦１００、より好ましくは７０≦１００×ρ×ｄ００２≦９０である。
好ましくは、０．１≦Ｌｃ×ｄ００２≦０．５８、さらに好ましくは０．３≦Ｌｃ×ｄ００２≦０．５８、より好ましくは０．４５≦Ｌｃ×ｄ００２≦０．５８である。
好ましくは、０．１≦１００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≦０．４２５、さらに好ましくは０．２≦１００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≦０．４２５、より好ましくは０．２５≦１００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≦０．４２５、最も好ましくは０．２８≦１００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≦０．４２５である。
本発明によれば、前記アモルファス炭素材料の粉末Ｘ線回折分析法により得られた層間隔ｄ００２値は０．３４～０．４ｎｍの範囲内、好ましくは０．３５～０．３９５ｎｍの範囲内、より好ましくは０．３５５～０．３９ｎｍの範囲内である。
本発明によれば、前記アモルファス炭素材料についてラマン分析により得られたＬａ値は、３～６ｎｍの範囲内、好ましくは４～５ｎｍの範囲内、さらに好ましくは４．１～４．７５ｎｍの範囲内、より好ましくは４．２～４．７ｎｍの範囲内である。
本発明によれば、前記アモルファス炭素材料の粉末Ｘ線回折分析法により得られたＬｃ値は、１～１．９ｎｍの範囲内、好ましくは１．１～１．８ｎｍの範囲内、さらに好ましくは１．１～１．６ｎｍの範囲内、より好ましくは１．２～１．５５ｎｍの範囲内である。
本発明によれば、前記アモルファス炭素材料の熱拡散係数が≧０．０９ｍｍ２・ｓ－１、好ましくは≧０．０９５ｍｍ２・ｓ－１、さらに好ましくは≧０．１ｍｍ２・ｓ－１、より好ましくは≧０．１２ｍｍ２・ｓ－１である。
本発明によれば、前記アモルファス炭素材料は、粒子径Ｄ５０が２～５０μｍ、好ましくは３～４０μｍ、より好ましくは５～３０μｍである粉末の形態であってもよい。
一実施形態によれば、前記アモルファス炭素材料の真密度ρは１．０～２．５ｇ／ｃｍ３、好ましくは１．３～２．５ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは１．８～２．３ｇ／ｃｍ３である。
第２態様によれば、本発明は、
（１）炭素元素含有量＞７０％の炭素含有材料粉末を炭素源として提供するステップと、
（２）ケイ素含有物質とアルミニウム含有物質との組み合わせ、又はケイ素とアルミニウムとを同時に含有する物質であるケイ素アルミニウム源を提供するステップと、
（３）前記炭素含有材料粉末とケイ素アルミニウム源を、界面活性剤を含有する水溶液と混合し、次に相分離を行い、得た固体を乾燥させ、乾燥粉末を得るステップと、
（４）真空又は不活性雰囲気下、前記乾燥粉末を炭化するステップと、を含むアモルファス炭素材料の製造方法を提供する。
本発明では、炭素元素の含有量は質量百分率含有量を意味し、プラズマ発光分光法（ＩＣＰ）により測定される。前記炭素含有材料粉末中、炭素元素の含有量は、例えば、７５～１００％、好ましくは８０～１００％である。
ステップ（１）では、前記炭素元素含有量＞７０％の炭素含有材料粉末は、ピッチ、石炭及びコークスから選ばれる少なくとも１種であってもよい。そのうち、前記石炭ピッチの軟化点は、３０～３６０℃であってもよく、好ましくは４０～３５０℃である。前記石油ピッチの軟化点は４０～３６０℃であってもよく、好ましくは４０～３５０℃である。前記メソフェーズピッチの軟化点は、２００～３６０℃であってもよい。前記メソフェーズピッチは、通常、２０～１００％のメソフェーズ含有量を有する。
具体的には、前記炭素含有材料は、軟化点が４０℃、５０℃、１００℃、１１０℃、１２０℃、１３０℃、１４０℃、１５０℃、２００℃、２５０℃、３２０℃、３５０℃及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値である石炭ピッチであってもよく、軟化点が４０℃、４５℃、５０℃、６０℃、７０℃、８０℃、９０℃、１００℃、１５０℃、２００℃、２５０℃、３２０℃、３５０℃、３６０℃及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値である石油ピッチであってもよく、或いは、軟化点が２２０℃、２５０℃、２６０℃、２８０℃、３００℃、３１０℃、３２０℃、３３０℃、３４０℃、３６０℃及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であるメソフェーズピッチであってもよい。また、前記メソフェーズピッチのメソフェーズ含有量は、２０％、４０％、５０％、６０％、８０％、９０％、９５％、９７％、１００％及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。
ステップ（１）では、前記炭素含有材料粉末は、１～１００μｍの範囲内の平均粒子径Ｄ５０を有することができ、好ましい平均粒子径Ｄ５０は２～１００μｍである。具体的には、前記平均粒子径Ｄ５０は、１μｍ、２μｍ、３μｍ、５μｍ、１０μｍ、１２μｍ、２０μｍ、２５μｍ、３０μｍ、３５μｍ、４０μｍ、５０μｍ、６０μｍ、７０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、１００μｍ及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。
前記炭素含有材料粉末は、任意の可能な方式で得られることができ、前記方式は、本分野で一般的に使用されるものであってもよく、例えば、炭素源としての炭素含有材料を機械的粉砕することにより得られ、前記機械的粉砕については従来技術を参照することができ、例えばジョー粉砕、ジェット粉砕、圧砕、衝撃破砕、研磨破砕、分割破砕、水圧破砕、爆発破砕などから選ばれることができるが、これらに制限されない。
ステップ（２）では、前記ケイ素アルミニウム源はケイ素含有物質とアルミニウム含有物質との組み合わせ、又はケイ素とアルミニウムとを同時に含有する物質である。前記アモルファス炭素材料中、ケイ素及びアルミニウムはそれぞれ主にＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３の形態で存在する。当業者が理解できるように、前記アモルファス炭素材料には、例えば、未分解のケイ素アルミニウム源物質自体、又は炭化中に形成するケイ素化合物、アルミニウム化合物やケイ素アルミニウム化合物など、ほかの形態のケイ素やアルミニウムが少量で存在する可能性もある。
ステップ（２）では、前記ケイ素含有物質は、ケイ素単体（例えば、ナノケイ素、ミクロンケイ素）、酸化ケイ素、ケイ酸、ケイ酸塩（例えば、ケイ酸ナトリウム）、グラスファイバー、炭化ケイ素及び有機ケイ素から選ばれる少なくとも１種であってもよい。
前記アルミニウム含有物質は、アルミニウム単体、メタアルミン酸塩（例えば、メタアルミン酸ナトリウム）、アルミナ、ボーキサイト、水酸化アルミニウム及び無機又は有機酸のアルミニウム塩（例えば、硫酸カリウムアルミニウム・十二水和物）から選ばれる少なくとも１種であってもよい。
ケイ素とアルミニウムとを同時に含有する前記物質は、ケイ素アルミニウム複合酸化物（例えば、Ａｌ２ＳｉＯ５とＡｌ２（ＳｉＯ３）３）、アルミノケイ酸塩（例えば、アルミノケイ酸ナトリウム）、ゼオライト、カオリン及びフライアッシュから選ばれる少なくとも１種であってもよい。
ステップ（２）では、前記炭素含有材料粉末との混合のし易さから、前記ケイ素アルミニウム源は、通常、粉末の形態であり、その平均粒子径Ｄ５０が、１～１００μｍ、例えば１μｍ、２μｍ、３μｍ、５μｍ、１０μｍ、２０μｍ、３０μｍ、４０μｍ、５０μｍ、６０μｍ、７０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、１００μｍ及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。
本発明によれば、前記アモルファス炭素材料にケイ素及びアルミニウムを導入することにより、本発明の前記アモルファス炭素材料の熱拡散係数を向上させるか、又は前記アモルファス炭素材料で製造される電池により高い電池容量を付与できる。
ステップ（３）では、前記界面活性剤を含有する水溶液の濃度は、０．００１～５０重量％であってもよく、好ましくは０．０１～２０重量％、さらに好ましくは０．０１～１０重量％である。具体的には、該水溶液の濃度は、例えば、０．００１重量％、０．０１重量％、０．１重量％、０．２重量％、０．５重量％、１重量％、２重量％、３重量％、５重量％、１０重量％、１５重量％、２０重量％、２５重量％、３０重量％、３５重量％、４０重量％、４５重量％、５０重量％及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。
ステップ（３）では、前記炭素含有材料粉末１００重量部に対して、前記界面活性剤の使用量は、０．００５～２５０重量部であってもよく、好ましくは０．０１～１００重量部、さらに好ましくは０．０５～５０重量部であり、具体的には、例えば、０．００５重量部、０．０５重量部、０．１重量部、０．２重量部、０．５重量部、１重量部、５重量部、１０重量部、１５重量部、２０重量部、２５重量部、３０重量部、５０重量部、１００重量部、２５０重量部及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。
特定の一実施形態では、前記炭素含有材料粉末１００重量部に対して、前記界面活性剤の使用量は０．０５～５０重量部であり、該水溶液の濃度は０．０１～１０重量％である。
前記界面活性剤を含有する水溶液の調製方式などについては限制されず、前記界面活性剤を溶解して均質な溶液を形成できればよく、通常、前記界面活性剤の溶解を促進するために、前記溶解は、高温条件下、例えば５０～８５℃で行われることができる。
ステップ（３）では、前記界面活性剤は、アニオン性界面活性剤及び／又はカチオン性界面活性剤から選ばれることができる。
好ましくは、前記アニオン性界面活性剤は、アラビアガム、カルボキシメチルセルロースナトリウム、Ｃ８～Ｃ１２脂肪酸塩（例えば、硬脂酸ナトリウム）、Ｃ１２～Ｃ２０アルキルスルホン酸塩（例えば、セチルスルホン酸ナトリウム）、アルキルベンゼンスルホン酸塩（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）及びＣ１２～Ｃ１８脂肪アルコール硫酸塩（例えば、ラウリル硫酸ナトリウム）から選ばれる少なくとも１種である。
前記カチオン性界面活性剤は、四級アンモニウム型カチオン界面活性剤から選ばれることができ、好ましくは、Ｃ１０～Ｃ２２アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン界面活性剤、ジ（Ｃ１０～Ｃ２２）アルキルジメチルアンモニウム型カチオン界面活性剤及びＣ１０～Ｃ２２アルキルジメチルベンジルアンモニウム型カチオン界面活性剤から選ばれる少なくとも１種である。前記四級アンモニウム型カチオン界面活性剤の例には、デシルトリメチルアンモニウムクロリド、ウンデシルトリメチルアンモニウムクロリド、ドデシルトリメチルアンモニウムクロリド、リデシルトリメチルアンモニウムクロリド、テトラデシルトリメチルアンモニウムクロリド、ペンタデシルトリメチルアンモニウムクロリド、セチルトリメチルアンモニウムクロリド、ヘプタデシルトリメチルアンモニウムクロリド、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロリド、ノナデシルトリメチルアンモニウムクロリド、エイコシルトリメチルアンモニウムクロリド、デシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、ウンデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、ドデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、リデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、テトラデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、ペンタデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、セチルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、ヘプタデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、オクタデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、ノナデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド、エイコシルジメチルベンジルアンモニウムクロリドのうちの１種又は任意の複数種の組み合わせが含まれるが、これらに制限されない。
より好ましくは、前記界面活性剤は、アラビアガム、カルボキシメチルセルロースナトリウム、ドデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド及びセチルトリメチルアンモニウムクロリドから選ばれる少なくとも１種である。
ステップ（３）では、前記混合は、通常、撹拌しながら行われ、前記混合の温度は１～９９℃であってもよく、好ましくは１５～９０℃である。具体的には、例えば１℃、５℃、１０℃、１５℃、２０℃、２５℃、３０℃、３５℃、４０℃、４５℃、５０℃、５５℃、６０℃、６５℃、７０℃、７５℃、８０℃、８５℃、９０℃、９５℃及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。撹拌速度は実際の状況に応じて設定することができ、本発明の目的を達成できればよい。所望の温度は任意の可能な方式で実現することができ、例えば、水浴による加熱、アルコールランプによる加熱などがある。前記撹拌の時間は０．５～３０時間、好ましくは１～１０時間、より好ましくは２～８時間である。前記撹拌速度は実際の状況に応じて設定することができ、本発明の目的を達成できればよい。
ステップ（３）では、本発明では、前記相分離の方式や操作条件については特に限制がなく、従来技術を参照して選択することができ、例えば前記相分離は、静置後上層液体を除去することにより実施するか、又は遠心分離により実施する。
ステップ（３）では、前記乾燥の方式や操作条件については従来技術を参照して選択することができ、例えば、加熱乾燥、真空乾燥又は空気乾燥など、本分野で公知する方式で実施できる。１つの好適な実施形態では、前記乾燥は真空乾燥であり、前記真空乾燥は、温度が８０～１３０℃、時間が１～３０時間である。
ステップ（４）では、好ましくは、前記炭化は、温度が９００～１６００℃、時間が１～２０時間である。具体的には、例えば、前記炭化の温度は、９００℃、１０００℃、１１００℃、１２００℃、１３００℃、１４００℃、１５００℃、１６００℃及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよく、炭化時間は必要に応じて決定し、数時間であってもよく、１時間、２時間、３時間、４時間、５時間、６時間、７時間、８時間、９時間、１０時間、１１時間、１２時間、１３時間、１４時間、１５時間、１６時間、１７時間、１８時間、１９時間、２０時間及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。
ステップ（４）では、乾燥粉末を真空又は不活性雰囲気で炭化する。炭化が真空で行われる場合、好ましくは前記炭化は、－４０ｋＰａ～－１０１．３２５ｋＰａの間の相対真空度で行われ、具体的には、－４０ｋＰａ、－５０ｋＰａ、－６０ｋＰａ、－７０ｋＰａ、－８０ｋＰａ、－９０ｋＰａ、－１０１．３２５ｋＰａ及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよい。炭化が不活性雰囲気下で行われる場合、前記不活性雰囲気は、例えば、窒素ガス、アルゴンガスなどのガスのうちの１種又はこれらのガスの混合物であってもよい。また、前記炭化は、ある温度で所定時間炭化した後、昇温して炭化し続けてもよく（即ち、多段炭化）、同一温度で直接炭化してもよい（即ち一段炭化）。
本発明では、あるいは、ステップ（４）の炭化（即ち焼成）処理を実施する前に、前記乾燥粉末を予備焼成するステップをさらに含んでもよく、前記予備焼成は、真空又は不活性雰囲気下行われ、予備焼成の温度は前記炭化の温度よりも低い。
一般的には、前記予備焼成の温度は、４００～８００℃、例えば、４００℃、４５０℃、５００℃、５５０℃、６００℃、６５０℃、７００℃、７５０℃、８００℃及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値であってもよく、時間は必要に応じて、数時間、例えば１～１２時間であってもよい。
本発明では、前記予備焼成及び炭化は、同一設備で実施することができ、例えば合肥科晶材料技術有限公司から購入したＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分にて行われる。前記予備焼成における真空度、不活性雰囲気については上記炭化を参照して選択すればよく、本発明では詳しく説明しない。
本発明では、前記方法は、ステップ（１）とステップ（４）の間の任意の段階でボールミリングを行うステップをさらに含んでもよい。前記ボールミリングにより炭化用の粉末の平均粒子径Ｄ５０を１～５０μｍ、好ましくは１～４０μｍ、さらに好ましくは２～３０μｍ、例えば１μｍ、５μｍ、１０μｍ、１５μｍ、２０μｍ、２５μｍ、３０μｍ、３５μｍ、４０μｍ、５０μｍ及びこれらの点値のうちの任意の２つからなる範囲内の任意値にする。
前記ボールミリングステップは、必要に応じて、前記ステップ（１）、ステップ（２）、ステップ（３）、ステップ（４）及び前記予備焼成操作の間の任意の段階で行われる。例えば、該ボールミリングは、ステップ（１）とステップ（２）の間、ステップ（２）とステップ（３）の間、ステップ（３）とステップ（４）の間、ステップ（３）と予備焼成の間、又は予備焼成とステップ（４）の間で行われることができる。ボールミリングは、必要に応じて、一段階又は多段階に分けて行うことができ、本発明では、前記ボールミリング条件については制限がなく、所望の粉末粒度Ｄ５０を取得できればよい。
第３態様によれば、本発明は、本発明の第２態様に記載の方法で製造されるアモルファス炭素材料を提供する。
第４態様によれば、本発明は、本発明の第１態様又は第３態様に記載のアモルファス炭素材料の機械部品材料、電池電極材料又は熱伝導材料としての使用を提供する。
本発明によれば、前記アモルファス炭素材料の使用は、二次電池（例えばリチウムイオン電池）の負極材料として使用することを含み、この場合、電池の容量を向上できる。具体的には、一実施形態によれば、本発明の炭素材料を負極材料として製造した負極と、参照電極としての金属リチウムシートとを組み立てたボタン電池の容量は≧２４０ｍＡｈ／ｇ、好ましくは≧２４５ｍＡｈ／ｇ、より好ましくは≧２４９ｍＡｈ／ｇである。
以下、実施例にて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の保護範囲はそれに制限されない。
特に断らない限り、以下のテスト方法及びテスト器具は、以上で説明された本発明の各態様、及び以下で説明する各実施例や比較例に適用できる。
以下の実施例及び比較例では、設備と測定方法は下記である。
１、設備
１）小型超微粉碎机は、温州頂歴医療器械有限公司から購入され、型番ＷＦ１８である。
２）全方向遊星型ボールミルは、長沙米淇儀器設備有限公司から購入され、型番ＱＭ－ＱＸである。
３）焼成（予備焼成、炭化を含む）は、合肥科晶材料技術有限公司から購入されるＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分にて行われる。
２、試薬
アラビアガムは、国薬集団化学試薬北京有限公司から購入され、製品番号：６９０１２４９５、規格：Ａｌａｄｄｉｎ Ａ１０８９７５、ＣＡＳ番号：９０００－０１－５である。
カルボキシメチルセルロースナトリウムは、国薬集団化学試薬北京有限公司から購入され、製品番号：３００３６３２８、規格ＣＰ３００－８００（滬試）、ＣＡＳ番号：９００４－３２－４である。
フェノール樹脂は、国薬集団化学試薬北京有限公司から購入され、製品番号３０２６５８７６、規格Ａ０１００２４、炭素含有量６９重量％である。
３、テスト
１）軟化点
ＡＳＴＭ Ｄ ３１０４－９９ 硬ピッチ軟化点の標準試験方法（Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｔｅｓｔ Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｓｏｆｔｅｎｉｎｇ Ｐｏｉｎｔ ｏｆ Ｐｉｔｃｈｅｓ）に準じて測定する。
２）真密度
真密度は、米国のマイクロメリティクス社（Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ Ｃｏｒｐ．）の真密度計ＡｃｃｕＰｙｃ（登録商標） ＩＩ １３４０を用いて２５℃で測定する。
３）粉末ＸＲＤ分析
ドイツのブルカーＡＸＳ社（Ｂｒｕｋｅｒ ＡＸＳ ＧｍｂＨ）製のＤ８ Ａｄｖａｎｃｅ型回折計を用いてテストし、管電圧４０ｋＶ、管電流４０ｍＡ、Ｘ線放射線源Ｃｕ Ｋα（λ＝１．５４１８４Å）、収集ステップサイズ０．０２°、収集２θ範囲１０～６０°とする。Ｓｃｈｅｒｒｅｒ式Ｌｃ＝Ｋλ／Ｂ００２ｃｏｓθによりＬｃを計算し、ここで、ＫはＳｃｈｅｒｒｅｒ係数、λはＸ線波長、Ｂは回折ピークの半値幅、θは回折角である。
４）ラマン分光法
フランスのＨｏｒｉｂａ Ｊｏｂｉｎ Ｙｖｏｎ社製のＬａｂＲａｍ ＨＲ－８００型ラマン分光計を用いて、レーザー波長５３２．０６ｎｍ、スリット幅１００μｍ、走査範囲７００～２１００ｃｍ－１でテストする。得られたＩＧとＩＤの値をラマン分光法により分析し、式Ｌａ＝４．４ＩＧ／ＩＤによりＬａを算出する。
５）粒度（Ｄ５０）
イギリスのマルバーンインスツルメンツ社（Ｍａｌｖｅｒｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ．）製の Ｍａｌｖｅｒｎ Ｍａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ ２０００レーザー粒度分布計を用いてテストする。
６）熱拡散係数
ドイツのネッチ社（ＮＥＴＺＳＣＨ Ｇｒｏｕｐ）製のＬＦＡ ４４７レーザー熱伝導率計を用いて、レーザー散乱法によりテストする。
７）電池容量
電池容量は、武漢市藍電電子股分有限公司製の電池テストシステムＣＴ２００１Ａ電池テスターを用いてテストする。それぞれ以下の実施例及び比較例における炭素材料（炭素負極材料として）を用いて製造された負極を備えるボタン電池について、初回充放電容量テストを行い、ここで、電池を０．０５Ｃ（１Ｃ＝２５０ｍＡｈ／ｇ）で３．０Ｖに定電流充電し、次に、同じ速度で０Ｖまで定電流放電し、１０個の電池について測定し、平均値を測定値とした。
ボタン電池の製造過程は以下のとおりである。以下の実施例又は比較例で製造される炭素材料（負極材料として）と導電性カーボンブラックＳｕｐｅｒ Ｐと粘着剤としてのポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）とを９２：３：５の質量比で均一に混合し、溶媒であるＮ－メチルピロリドン（ＮＭＰ）を固形分が４８％となるまで加え、撹拌して均一な負極スラリーとし、ドクターブレードで該負極スラリーを銅箔に均一に塗布した後、８０℃のオーブンに入れて２４時間真空乾燥させて溶媒を除去する。得られた負極片を打ち抜き機で直径１２ｍｍのシートに打ち抜き、このシートを８０℃で２４時間乾燥させ、ＭＢｒａｕｎ２０００グローブボックス（Ａｒ雰囲気、Ｈ２ＯとＯ２濃度０．１×１０－１６体積％未満）に入れて、金属リチウムシートを参照電極として組み立て、ボタン電池とした。
実施例１
軟化点２６０℃のメソフェーズピッチ（炭素含有量９８重量％、メソフェーズ含有量５０％）とケイ酸アルミニウム（Ａｌ２（ＳｉＯ３）３）を、９６：４の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝５０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度２重量％の溶液を調製した。粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように前述ボールミリングした粉末を該溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、６００℃で１０時間予備焼成し、次に、１３００℃に昇温し、この温度で８時間焼成して、Ｄ５０＝１４μｍのアモルファス炭素材料を得た。
実施例２
軟化点３２０℃のメソフェーズピッチ（炭素含有量９９重量％、メソフェーズ含有量９０％）とケイ酸アルミニウム（Ａｌ２（ＳｉＯ３）３）を、９８：２の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝８０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝２５μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度０．０１重量％の溶液を調製した。次に、粉末と溶液との質量比が２０：１００となるようにボールミリングした粉末をこの溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、１６００℃で１時間焼成して、Ｄ５０＝２９μｍのアモルファス炭素材料を得た。
実施例３
軟化点４５℃の石油ピッチ（炭素含有量８６重量％）とカオリン（Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ）を、９９：１の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝３０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。
カルボキシメチルセルロースナトリウムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度０．１重量％の溶液を調製した。次に、粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように前述ボールミリングした粉末をこの溶液に加え、室温で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、９００℃で２０時間焼成して、Ｄ５０＝１３μｍのアモルファス炭素材料を得た。
実施例４
軟化点１２０℃の石炭ピッチ（炭素含有量９３重量％）とカオリン（Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ）を、９９．９：０．１の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝１２μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度０．２重量％の溶液を調製した。次に、粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように上記粉末を前記溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス（Ｎ２）雰囲気下、８００℃で１時間予備焼成した。焼成して得た生成物を全方向遊星式ボールミルにより２８０ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝６μｍの粉末を得た。再度この粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、１２００℃で６時間焼成して、Ｄ５０＝８μｍのアモルファス炭素材料を得た。
実施例５
軟化点２８０℃のメソフェーズピッチ（炭素含有量９８重量％、メソフェーズ含有量７０％）とカオリン（Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２・２Ｈ２Ｏ）を、９４：６の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝１００μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１５μｍの粉末を得た。
セチルトリメチルアンモニウムクロリド（Ｃ１９Ｈ４２ＣｌＮ）を水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度１０重量％の溶液を調製した。粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように上記ボールミリングした粉末をこの溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、４００℃で１２時間予備焼成し、次に、１１００℃に昇温し、この温度で８時間焼成して、Ｄ５０＝１８μｍのアモルファス炭素材料を得た。
実施例６
石炭（炭素含有量８９重量％）とケイ酸アルミニウム（Ａｌ２（ＳｉＯ３）３）を、９５：５の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝５０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度５重量％の溶液を調製した。粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように上記ボールミリングした粉末をこの溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、７００℃で１時間予備焼成し、さらに１２００℃に昇温し、この温度で５時間焼成して、Ｄ５０＝１２μｍのアモルファス炭素材料を得た。
比較例１
軟化点２６０℃のメソフェーズピッチ（炭素含有量９８重量％、メソフェーズ含有量５０％）と二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を、９６：４の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕し、Ｄ５０＝５０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度２重量％の溶液を調製した。次に、粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように上記ボールミリングした粉末をこの溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、６００℃で１０時間予備焼成し、次に、１３００℃に昇温し、この温度で８時間焼成して、Ｄ５０＝１４μｍの炭素材料を得た。
比較例２
軟化点２６０℃のメソフェーズピッチ（炭素含有量９８重量％、メソフェーズ含有量５０％）とアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を、９６：４の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝５０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度２重量％の溶液を調製した。次に、粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように上記ボールミリングした粉末をこの溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、６００℃で１０時間予備焼成し、次に、１３００℃に昇温し、この温度で８時間焼成して、Ｄ５０＝１５μｍの炭素材料を得た。
比較例３
軟化点２６０℃のメソフェーズピッチ（炭素含有量９８重量％、メソフェーズ含有量５０％）とケイ酸アルミニウム（Ａｌ２（ＳｉＯ３）３）を、９６：４の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝５０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。ボールミリングした粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、６００℃で１０時間予備焼成し、次に、１３００℃に昇温し、この温度で８時間焼成して、Ｄ５０＝１３μｍの炭素材料を得た。
比較例４
軟化点２６０℃のメソフェーズピッチ（炭素含有量９８重量％、メソフェーズ含有量５０％）を小型超微粉砕機で粉砕し、得到Ｄ５０＝５０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度２重量％の溶液を調製した。次に、粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように上記ボールミリングした粉末をこの溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、６００℃で１０時間予備焼成し、次に、１３００℃に昇温し、この温度で８時間焼成して、Ｄ５０＝１３μｍの炭素材料を得た。
比較例５
フェノール樹脂とケイ酸アルミニウム（Ａｌ２（ＳｉＯ３）３）を、９６：４の質量比で混合し、混合物を小型超微粉砕機で粉砕して、Ｄ５０＝５０μｍの粉末を得て、この粉末を全方向遊星式ボールミルにより３００ｒｐｍでボールミリングし、Ｄ５０＝１０μｍの粉末を得た。
アラビアガムを水に加え、８０℃水浴の条件で、濃度２重量％の溶液を調製した。次に、粉末と溶液との質量比が２０：１００となるように上記ボールミリングした粉末をこの溶液に加え、８０℃で４時間撹拌し、その後、常温で静置して、上層の液体を除去し、得た固体を１２０℃で１２時間真空乾燥させた。乾燥させた粉末をＯＴＦ－１２００Ｘ－８０－ＩＩＩ－Ｆ３ＬＶシステムの管状炉部分に投入し、窒素ガス雰囲気下、６００℃で１０時間予備焼成し、次に、１３００℃に昇温し、この温度で８時間焼成して、Ｄ５０＝１２μｍの炭素材料を得た。
実施例及び比較例で得られた炭素材料についてキャラクタリゼーション及び特性をテストし、結果を表１に示す。
Figure 0007101819000001
表１の結果から明らかなように、本発明の前記方法で製造されたアモルファス炭素材料は、良好な熱伝達特性を備えながら、高い電池容量を付与できる。
以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、本発明はこれらに制限されない。本発明の技術的構想を逸脱しない限り、本発明の技術案に対して、各技術的特徴を任意の適切な方式で組み合わせることを含む、さまざまな簡単な変形を行うことができ、これら簡単な変形や組み合わせはすべて本発明で開示された内容とみなされるべきであり、すべて本発明の特許範囲に属する。

Claims (30)

  1. （１）真密度ρ及び粉末Ｘ線回折分析法により得られた層間隔ｄ００２は、関係式：１００×ρ×ｄ００２≧７０ 式（Ｉ）を満たし、
    （２）粉末Ｘ線回折分析法により得られた層間隔ｄ００２、Ｌａ及びＬｃは、関係式：Ｌｃ×ｄ００２≦０．５８ 式（ＩＩ）、及び
    １００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≦０．４２５ 式（ＩＩＩ）を満たし、
    （３）全質量に対して、ケイ素成分０．００１～２％とアルミニウム成分０．００１～２％とを含有する、ことを特徴とするアモルファス炭素材料。
    上記式中、ρの単位はｇ／ｃｍ３、ｄ００２、Ｌｃ及びＬａの単位はすべてｎｍである。
  2. １００×ρ×ｄ００２≦１２０である、請求項１に記載のアモルファス炭素材料。
  3. １００×ρ×ｄ ００２ ≦９０である、請求項２に記載のアモルファス炭素材料。
  4. Ｌｃ×ｄ００２≧０．１である、請求項１～３のいずれか１項に記載のアモルファス炭素材料。
  5. Ｌ ｃ ×ｄ ００２ ≧０．４５である、請求項４に記載のアモルファス炭素材料。
  6. １００×（Ｌｃ／Ｌａ ２）×ｄ００２ ３≧０．１である、請求項１～５のいずれか１項に記載のアモルファス炭素材料。
  7. １００×（Ｌ ｃ ／Ｌ ａ ２ ）×ｄ ００２ ３ ≧０．２８である、請求項６に記載のアモルファス炭素材料。
  8. 熱拡散係数が≧０．０９ｍｍ２・ｓ－１ である、請求項１～７のいずれか１項に記載のアモルファス炭素材料。
  9. 熱拡散係数が≧０．１２ｍｍ ２ ・ｓ －１ である、請求項８に記載のアモルファス炭素材料。
  10. 粒子径Ｄ５０が２～５０μｍである粉末の形態である、請求項１に記載のアモルファス炭素材料。
  11. 粒子径Ｄ ５０ が５～３０μｍである粉末の形態である、請求項１０に記載のアモルファス炭素材料。
  12. 請求項１～１１のいずれか１項に記載のアモルファス炭素材料の製造方法であって、
    （１）炭素元素含有量＞７０％の炭素含有材料粉末を炭素源として提供するステップと、
    （２）ケイ素含有物質とアルミニウム含有物質との組み合わせ、又はケイ素とアルミニウムとを同時に含有する物質であるケイ素アルミニウム源を提供するステップと、
    （３）前記炭素含有材料粉末とケイ素アルミニウム源を、界面活性剤を含有する水溶液と混合し、次に相分離を行い、得た固体を乾燥させ、乾燥粉末を得るステップと、
    （４）真空又は不活性の雰囲気下、前記乾燥粉末を炭化するステップと、を含む、ことを特徴とする製造方法。
  13. 前記炭素含有材料粉末の平均粒子径Ｄ５０は、１～１００μｍである、請求項１２に記載の方法。
  14. 前記炭素含有材料粉末の平均粒子径Ｄ ５０ は、２～１００μｍである、請求項１３に記載の方法。
  15. 炭素含有材料は、ピッチ、石炭及びコークスのうちの少なくとも１種である、請求項１２に記載の方法。
  16. 前記ケイ素含有物質は、ケイ素単体、酸化ケイ素、ケイ酸、ケイ酸塩、グラスファイバー、炭化ケイ素及び有機ケイ素から選ばれる少なくとも１種である、請求項１２に記載の方法。
  17. 前記アルミニウム含有物質は、アルミニウム単体、メタアルミン酸塩、アルミナ、ボーキサイト、水酸化アルミニウム及び無機又は有機酸のアルミニウム塩から選ばれる少なくとも１種である、請求項１２に記載の方法。
  18. ケイ素とアルミニウムとを同時に含有する前記物質は、ケイ素アルミニウム複合酸化物、アルミノケイ酸塩、ゼオライト、カオリン及びフライアッシュから選ばれる少なくとも１種である、請求項１２に記載の方法。
  19. 前記界面活性剤を含有する水溶液の濃度が０．００１～５０重量％である、請求項１２に記載の方法。
  20. 前記界面活性剤を含有する水溶液の濃度が０．０１～１０重量％である、請求項１９に記載の方法。
  21. 前記炭素含有材料粉末１００重量部に対して、前記界面活性剤の使用量は０．００５～２５０重量部である、請求項１９に記載の方法。
  22. 前記炭素含有材料粉末１００重量部に対して、前記界面活性剤の使用量は０．０５～５０重量部である、請求項２１に記載の方法。
  23. 前記界面活性剤は、アニオン性界面活性剤及び／又はカチオン性界面活性剤から選ばれる、請求項１２～２２のいずれか１項に記載の方法。
  24. 前記アニオン性界面活性剤は、アラビアガム、カルボキシメチルセルロースナトリウム、Ｃ ８ ～Ｃ １２ 脂肪酸塩、Ｃ １２ ～Ｃ ２０ アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩及びＣ １２ ～Ｃ １８ 脂肪アルコール硫酸塩から選ばれる少なくとも１種である、請求項２３に記載の方法。
  25. 前記カチオン性界面活性剤は、Ｃ １０ ～Ｃ ２２ アルキルトリメチルアンモニウム型カチオン界面活性剤、ジ（Ｃ １０ ～Ｃ ２２ ）アルキルジメチルアンモニウム型カチオン界面活性剤及びＣ １０ ～Ｃ ２２ アルキルジメチルベンジルアンモニウム型カチオン界面活性剤から選ばれる少なくとも１種である、請求項２３に記載の方法。
  26. 前記界面活性剤は、アラビアガム、カルボキシメチルセルロースナトリウム、ドデシルジメチルベンジルアンモニウムクロリド及びセチルトリメチルアンモニウムクロリドから選ばれる少なくとも１種である、請求項２３に記載の方法。
  27. ステップ（４）では、前記炭化は、温度が９００～１６００℃、時間が１～２０時間であり、
    あるいは、ステップ（４）の炭化処理を行う前に、前記乾燥粉末を真空又は不活性雰囲気下、４００～８００℃の温度で１～１２時間予備焼成するステップをさらに含む、請求項１２～２６のいずれか１項に記載の方法。
  28. ステップ（１）とステップ（４）の間の任意の段階でボールミリングを行い、炭化用の粉末の平均粒子径Ｄ５０を１～５０μｍにするステップをさらに含む、請求項１２～２７のいずれか１項に記載の方法。
  29. 炭化用の粉末の平均粒子径Ｄ ５０ を２～３０μｍにする、請求項２８に記載の方法。
  30. 請求項１～１１のいずれか１項に記載のアモルファス炭素材料の機械部品材料、電池電極材料又は熱伝導材料としての使用。
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