JP7094427B2 - ケーブル、医療用中空管、成形体及び中空管 - Google Patents

Description

本発明は、ケーブル、医療用中空管、成形体及び中空管に関する。

特開２００８－２８７号公報（特許文献１）や特開２０１８－２３７５８号公報（引用文献２）には、表面に潤滑剤を付与することなく、安定した摺動性を付与することが可能な医療用コーティング組成物に関する技術が記載されている。

特開２００８－２８７号公報 特開２０１８－２３７５８号公報（引用文献２）

ケーブルの表面には、絶縁部材からなるシースが形成されている。このシースには、べたつきなどがなく、すべり性（摺動性）が良好であることが望まれている。一方、ケーブルの端部には、ブーツなどの保護部材を接着剤によりシースに取り付ける加工が施される。ここで、保護部材が取り付けられたケーブルにおいては、例えば、ケーブルの端部を屈曲させた場合に、シースの表面に形成した被膜が剥離し、保護部材がケーブルから外れてしまうことがある。すなわち、ケーブルには、当該ケーブルの表面にべたつきなどがなく、すべり性が良好であるとともに、シースの表面に形成した被膜が剥離しにくいことが要求される。

また成形体の一例である医療用中空管においても、中空管本体の外表面や内表面に被膜が設けられる。この被膜についてもケーブルと同様、すべり性が良好であるとともに、中空管本体の表面に形成した被膜が剥離しにくいことが要求される。

そこで、本発明は、被膜のすべり性が良好であるとともに、被膜が剥離しにくいケーブル、医療用中空管、成形体及び中空管を提供することを目的とする。

本発明の一態様によれば、
シースと、
前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
前記シースは、酸化コバルト、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化銅、酸化ニッケル、及びカーボンの少なくとも１つを含むと共に、前記被膜は、加熱硬化型のゴム成分を含むゴム組成物から形成され、
前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記シースと前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である、
ケーブルが提供される。

本発明の一態様によれば、
中空管本体と、
前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、を備え、
前記中空管本体は、酸化コバルト、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化銅、酸化ニッケル、及びカーボンの少なくとも１つを含むと共に、前記被膜は、加熱硬化型のゴム成分を含むゴム組成物から形成され、
前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記中空管本体と前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である、
医療用中空管が提供される。

本発明の他の態様によれば、
成形体本体と、
前記成形体本体の周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
前記成形体本体は、酸化コバルト、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化銅、酸化ニッケル、及びカーボンの少なくとも１つを含むと共に、前記被膜は、加熱硬化型のゴム成分を含むゴム組成物から形成され、
前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記成形体本体と前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である、
成形体が提供される。

本発明によれば、被膜のすべり性が良好であるとともに、被膜が剥離しにくいケーブル、医療用中空管、成形体及び中空管を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態にかかるケーブルの長さ方向に垂直な断面図である。 図２Ａは、超音波撮像装置と接続可能なプローブケーブルを模式的に示す図である。 図２Ｂは、図２ＡのＡ－Ａ線に沿ったプローブケーブルの断面図である。 図３Ａは、本発明の一実施形態のケーブルにおける被膜の表面を模式的に示す断面図である。 図３Ｂは、本発明の比較形態のケーブルにおける被膜の表面を模式的に示す断面図である。 図４Ａは、中空管本体の外表面に外側被膜を備えた医療用中空管の断面図である。 図４Ｂは、中空管本体の内表面に内側被膜を備えた医療用中空管の断面図である。 図４Ｃは、中空管本体の外表面と内表面にそれぞれ外側被膜と内側被膜を備えた医療用中空管の断面図である。 図５は、シースと被膜との間の密着強度を評価する評価用サンプルの作成方法を説明する図である。 図６は、評価用サンプルを使用して、引張りせん断強さを測定する測定方法を模式的に示す図である。 図７は、プローブケーブルの屈曲耐性試験を模式的に示す図である。 図８Ａは、拭き取り試験方法を説明するための図である。 図８Ｂは、綿布の拭き取り方向の長さと、綿布を移動させて拭き取る長さを説明するための図である。 図９は、拭き取り回数による被膜の静止摩擦係数の変化を示す図である。 図１０Ａは、実施例１のケーブルにおける被膜表面のＳＥＭ像である。 図１０Ｂは、実施例１のケーブルにおける被膜断面のＳＥＭ像である。 図１１Ａは、比較例１のケーブルにおける被膜表面のＳＥＭ像である。 図１１Ｂは、比較例１のケーブルにおける被膜断面のＳＥＭ像である。 図１２は、実施例３の被膜表面のＳＥＭ像である。 図１３は、比較例２の被膜表面のＳＥＭ像である。 図１４は、実施例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。 図１５は、比較例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。

＜本発明者らによる知見＞
まず、本発明者らが得た知見について説明する。

例えば、医療機器である超音波撮像装置ではケーブルに超音波プローブが接続されており、この超音波プローブを人体上で動かすことにより検査が行われる。このとき、超音波プローブに接続されるケーブルがべたつくと、ケーブル同士が接触したり、あるいはケーブルが検査者の衣類などに触れたりすることで、ケーブルが引っ掛かってしまうことがある。この結果、超音波プローブをスムーズに動かしにくくなり、医療機器の取扱い性が損なわれることがある。

従来、ケーブルのすべり性を確保する観点から、シースの形成材料としてポリビニルクロライド（ＰＶＣ）が使用されていた。ただし、ＰＶＣでは、ケーブルの使用期間が長くなるにつれてシースが変色するといったようにシースが変質しやすい傾向にある。

このことから、シース材料としては、ＰＶＣに代わり、耐熱性や耐薬品性に優れるシリコーンゴムが検討されている。ただし、シリコーンゴムから形成されるシースはべたつきやすい（いわゆるタックを有している）ため、すべり性（摺動性）が低い傾向にある。

そこで、ケーブルのすべり性を向上させるため、シリコーンゴムから形成されるシースの表面に静止摩擦係数の小さな被膜を設けることが提案されている。静止摩擦係数の小さな被膜としては、微粒子を含むゴム組成物で形成され、微粒子による微小な凹凸を表面に有する被膜が検討されている。

しかし、本発明者らの検討によると、上述した被膜を設けたケーブルでは、すべり性は得られるものの、以下のような課題が生じることが見出された。

１つは、被膜とシースとの間で十分な密着強度を確保できないことである。ケーブルは、例えばプローブケーブルとして使用する場合、その端末に保護部材としてブーツを取り付けることがある。このとき、ケーブルの最表面に形成されている被膜に接着剤を介してブーツを取り付けることになる。しかし、シースと被膜との密着強度が低いためか、ケーブルに取り付けられたブーツに屈曲圧力が加わると、シースと被膜との界面で剥離が生じて、ケーブルからブーツが外れてしまうことがある。

もう１つは、被膜の拭き取り耐性が低いことである。医療用途のケーブルは、表面を清潔に保つために消毒用アルコール等で拭き取り、繰り返し使用される。しかし、本発明者らの検討によると、拭き取りを繰り返すことにより、被膜表面の凹凸状態が変化するためか、拭き取り回数が増えると、被膜の静止摩擦係数が大きくなり、所望のすべり性が得られにくくなることが分かった。つまり、被膜においては、すべり性を長期の使用にわたって高く維持できないことがある。

本発明者らは上記課題について検討したところ、被膜の諸特性を低下させる要因が被膜に存在する気泡であることを見出した。気泡は、被膜を形成する液状材料を硬化させる際に生じるものである。この気泡が被膜のシースと接する面に存在すると、被膜のシースとの接着面積が少なくなり、密着強度が低くなる。また一方で、気泡が被膜の表面に存在すると、陥没（凹部）が形成されることがあり、このような凹部の縁が拭き取りの際に引っ掛かりとなる。そのため、拭き取りの際に被膜が削られやすくなり、拭き取りを繰り返すことで、すべり性が低下しやすくなる。さらに、気泡は、被膜の表面における微粒子の緻密な分布を阻害し、被膜表面の凹凸状態、ひいては凹凸による諸特性にも大きな影響を及ぼす。

これらの点から本発明者らは、被膜を硬化させて形成する際に気泡の発生を抑制することで、被膜に存在する気泡（空隙）を減らすように検討したところ、被膜において、すべり性、密着性および拭き取り耐性を高い水準でバランスよく実現できることを見出した。

本発明は上記知見に基づいてなされたものである。

＜本発明の一実施形態＞
以下、本発明の一実施形態について医療機器と接続可能な医療機器用ケーブルを一例として図を用いて説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の部材には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。また、図面をわかりやすくするために平面図であってもハッチングを付す場合がある。

［ケーブル］
図１に示すように、本実施形態の医療機器用ケーブル１０（以下、単にケーブル１０ともいう）は、ケーブルコア１１の外周上にシース１３および被膜１４を順に積層させて構成される。

（ケーブルコア）
ケーブルコア１１は、複数の電線１１ａを撚り合わせ、その外周をシールド１２で被覆して構成される。電線１１ａとしては、純銅線や錫めっき銅線などの単線または撚線からなる導体の外周を絶縁体で被覆したもの、同軸ケーブル、光ファイバなどを用いることができる。シールド１２としては例えば編組線などを用いることができる。

（シース）
シース１３は、絶縁材料から形成され、ケーブルコア１１を覆うように設けられる。絶縁材料としては、シース１３に使用できるものであれば特に限定されず、例えば、シリコーンゴム、ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、クロロプレンゴム、ポリビニルクロライド（ＰＶＣ）などを用いることができる。中でも、耐薬品性や耐熱性の観点からはシリコーンゴムやクロロプレンゴムが好ましい。なお、シースを形成する絶縁材料には、各種架橋剤、架橋触媒、老化防止剤、可塑剤、滑剤、充填剤、難燃剤、安定剤、着色剤等の一般的な配合剤を添加してもよい。

（被膜）
被膜１４はシース１３を覆うように設けられる。被膜１４は、微粒子とゴム成分とを含むゴム組成物から形成されており、ゴム成分中に微粒子が微細に分散して構成されている。被膜１４の表面には微粒子に由来する凹凸が形成されている。この凹凸により、被膜１４と他の部材とが接触したときに接触面積を小さくすることができ、被膜１４の静止摩擦係数を、被膜１４を構成するゴム成分が本来有する静止摩擦係数よりも小さくすることができる。このような被膜１４によれば、表面にシース１３が存在する場合と比べて、ケーブル１０のすべり性を高めることができる。

被膜１４の静止摩擦係数は、特に限定されないが、ケーブル１０に所望のすべり性を付与する観点からは、０．５以下であることが好ましい。

また、被膜１４の表面には微粒子が緻密に分布しているので、被膜１４は高い拭き取り耐性を有する。具体的には、被膜１４の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた、拭き取り方向の長さ５０ｍｍの長繊維不織布（以下、単に綿布ともいう）を２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａのズリ応力が働くように当接させて、被膜１４の表面を、拭き取る方向の長さ１５０ｍｍを８０回／分～１２０回／分（４０サイクル／分～６０サイクル／分）の速さでふき取ることを２万回（１万サイクル）繰り返す試験を行ったときに、被膜１４の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）を０．１以下、好ましくは０．０５以下とすることができる。つまり、被膜１４を繰り返し拭き取りした場合でも、表面凹凸を維持し、凹凸によるすべり性を長期にわたって維持することができる。
なお、綿布の長さとは、綿布の拭き取り方向の長さを示す。また、拭き取る方向の長さは、綿布で被膜１４の表面を拭き取るときに、綿布を移動させて、ケーブルシースが完全に拭取られる部分の長さを指す。また、ズリ応力は、ケーブルを拭き取るために、消毒用エタノールを含侵した綿布でケーブルを押え、ケーブルを綿布から引き抜くときに生じる引き抜き力（引き抜き時の抵抗力）を示す。

なお、綿布に含ませる消毒用アルコールの含浸量は、綿布全体に消毒用アルコールが行きわたる量以上であればよい。例えば、一般的に医療用ガーゼに含ませる消毒用アルコール量は、綿布１ｇあたり、５ｍｌ～６ｍｌである。綿布の重量（サイズ）は拭取るケーブルの外径により増減するので、使用する綿布の重量を予め測定し、その重量に対応して、含浸量を調整する。例えば、外径６．７ｍｍΦケーブルの場合、重量０．２５～０．３０ｇほどの綿布（旭化成株式会社製の「ベンコット レギュラータイプ（Ｍ－３ＩＩ）」）が必要であるため、上記を十分に満たす２．０ｍｌの液量を含浸するのが良い。

また本実施形態では、詳細を後述するように、ゴム組成物を硬化させる際の気泡の発生を抑制しているので、被膜１４中に存在する気泡（空隙）を減らすことができる。そのため、被膜１４のシース１３側の面において、気泡（空隙）による面積の減少を抑制することができる。これにより、被膜１４のシース１３との接触面積を大きく維持することができ、被膜１４とシース１３との密着強度を、気泡が存在する場合よりも高くすることができる。具体的には、被膜１４とシース１３との密着強度を０．３ＭＰａ以上とすることができる。なお、シース１３と被膜１４との密着強度の上限は特に限定されないが、実質的には０．７ＭＰａ程度が上限である。

また、被膜１４の表面側の面においても気泡を減らすことができるので、気泡による陥没を減らすことができる。陥没箇所では微粒子が存在できないので、陥没が形成されると、微粒子が分布できる領域が少なくなる。そのため、被膜１４の表面に分布する微粒子の個数が少なくなってしまう。つまり、微粒子の分布が疎らになる。しかも、複数の微粒子が凝集して粗大な凝集粒子を形成しやすくなるので、所望の凹凸を得られにくくなる。一方、陥没を減らすことで、被膜１４の表面に占める微粒子の個数を増やしたり、微粒子の凝集を抑制したりすることができ、微粒子をより緻密に分布させることができる。

また、微粒子が被膜１４の表面に緻密に分布しているので、領域による微粒子の個数のバラつきが少ない。具体的には、被膜１４の表面における任意の複数個所について微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、個数の最大値Ｎｍａｘと最小値Ｎｍｉｎとから式（（Ｎｍａｘ－Ｎｍｉｎ）／（Ｎｍａｘ＋Ｎｍｉｎ））×１００で算出される個数分布が５％以下となることが好ましい。この個数分布が小さくなるほど、微粒子の個数の偏りが小さく、微粒子の分布にバラつきが少なくなることを示す。

また、被膜１４の表面において、気泡による空隙は少ないことが好ましく、実質的に存在しないことが好ましい。具体的には、電子顕微鏡ＳＥＭで１０００倍の条件で観察したときに、大きさが１μｍ以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角以下であることが好ましく、大きさが１０μｍ以上の空隙が実質的に存在しないことがより好ましい。

被膜１４の表面には、空隙による陥没した凹部が少なく、微粒子により隆起された凸部が多く存在するとよい。つまり、被膜１４の表面は、主に凸部から形成される表面凹凸を有することが好ましい。

被膜１４の厚さは、特に限定されないが、３μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。３μｍ以上とすることで、被膜１４に所定の拭き取り耐性を付与することができる。また、１００μｍ以下とすることで、ケーブル１０の可とう性や屈曲性を高く維持することができる。

（被膜形成用のゴム組成物）
次に、被膜１４を形成するゴム組成物について説明する。

ゴム組成物は、液状ゴム、微粒子、硬化触媒、必要に応じて、その他の添加剤を含む液状ゴム組成物（以下、塗料ともいう）を硬化させた硬化物であり、硬化したゴム成分と微粒子とを含んで構成される。

ゴム成分は被膜１４を構成するマトリックス成分である。ゴム成分としては、シリコーンゴムを用いることができる。シリコーンゴムには、硬化方法により縮合反応型と付加反応型の２種類があるが、この中でも付加反応型が好ましい。付加反応型のシリコーンゴムは、縮合反応型のシリコーンゴムに比べて硬化の際に気泡が生成しにくく、被膜１４における微粒子の分布をより緻密なものにできる。

付加反応型のシリコーンゴムは、液状のシリコーンゴム組成物を付加反応により硬化させたものである。液状のシリコーンゴム組成物は、例えば、ビニル基（ＣＨ₂＝ＣＨ－）を含有するオルガノポリシロキサンと、ヒドロシリル基（Ｓｉ－Ｈ）を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを含む。オルガノポリシロキサンはシリコーンゴムのベースポリマとなる。オルガノハイドロジェンポリシロキサンはベースポリマの架橋剤となる。例えば白金触媒を混合することで、オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、ヒドロシリル基とベースポリマ中のビニル基との間でヒドロシリル化反応することにより、ベースポリマを架橋させて硬化させる。オルガノポリシロキサンやオルガノハイドロジェンポリシロキサンは特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。

また、ゴム成分としてはクロロプレンゴムを用いてもよく、被膜１４がクロロプレンゴムを含むように構成されてもよい。

微粒子は、被膜１４の表面に隆起する凸部を形成するものである。微粒子としては、シリコーンゴム微粒子、シリコーンレジン微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも１つを用いることが好ましい。微粒子の種類は、被膜１４に要求される特性に応じて、適宜変更することができる。

具体的には、被膜１４に物を接触させたときに被膜１４の凹凸形状を維持し、すべり性を確保する観点からは、微粒子は被膜１４よりも硬度が高いことが好ましい。具体的には、微粒子は、ショア（デュロメータＡ）硬さで、被膜１４を構成する硬化物の１．１倍以上の硬度を有することが好ましい。微粒子の硬度が高くなるほど、被膜１４の表面に物を接触させたときに、押し付ける圧力で微粒子が変形しにくくなり、被膜１４の凹凸形状を維持しやすくなるためである。硬度はシリコーンゴム、シリコーンレジン、シリカの順に高くなるので、硬度の観点からはシリカ微粒子が好ましい。

一方、被膜１４の表面において微粒子を均一に分布させて、所望の表面凹凸を形成する観点からは、微粒子は質量が小さいことが好ましい。微粒子の質量が大きいと、塗料を硬化させて被膜１４を形成する前に微粒子が沈降してしまい、被膜１４に適度な凹凸を形成しにくくなるためである。この点、微粒子の質量を小さくすることで、沈降を抑制し、被膜に適度な凹凸を形成しやすくなる。質量はシリコーンゴム、シリコーンレジン、シリカの順に大きくなるので、質量の観点からはシリコーンゴム粒子が好ましい。

すなわち、被膜１４において、凹凸形状を維持してすべり性を確保するとともに、所望の凹凸形状を形成しやすくして、これらを両立させる観点からは、シリコーンレジン微粒子が最も好ましい。

ゴム組成物に含まれる微粒子の含有量は、１０質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。１０質量％以上とすることで、被膜１４の表面に凹凸を形成することができ、被膜１４の静止摩擦係数を小さくして所望のすべり性を付与することができる。一方、微粒子が過度に多くなると、被膜１４の強度が低下するおそれがあるが、含有量を６０質量％以下とすることで、すべり性を得ながらも強度を維持することができる。なお、微粒子の含有量は、塗料がほぼ質量減少無しに硬化するものと仮定して算出したものであり、硬化させた被膜１４（ゴム成分と微粒子の合計）に対する比率を示す。つまり、ゴム組成物には、微粒子が、ゴム成分および微粒子の合計に対して１０質量％～６０質量％含まれることが好ましい。

微粒子の大きさは、被膜１４の厚さに応じて適宜変更するとよく、特に限定されない。被膜１４に所望の凹凸を形成する観点からは、微粒子の平均粒径は、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。ここで平均粒径とは、レーザ回折散乱法により測定されたものを示す。平均粒径を１μｍ以上とすることで、被膜１４の表面に適度な凹凸を形成しやすくなるので、被膜１４の静止摩擦係数を小さくして、すべり性をより高めることができる。また、平均粒径を１０μｍ以下とすることで、微粒子の質量を適度な大きさに調整できるので、微粒子の沈降と、液状のゴム組成物を塗布する際の塗布ムラとを抑制することができる。

硬化触媒としては、付加反応を促進できるものであれば特に限定されず、例えば白金または白金系化合物を用いるとよい。

他の添加剤は、必要に応じて配合するとよい。例えば、塗料の粘度調整の目的で有機溶媒を用いることができる。有機溶媒としては、例えばトルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶剤、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン、ｎ－オクタン、イソオクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカンなどの脂肪族炭化水素系溶剤などを、単独あるいは２種以上混合して用いることができる。また例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類やアセトンを用いることができる。

塗料の粘度は、特に限定されないが、微粒子を緻密に分布させる観点からは１ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。このような粘度範囲であれば、被膜の厚さも適宜変更することができる。なお、粘度は、温度２５±２℃のもと、音叉振動式の粘度計（エー・アンド・デイ社製、ＳＶ－Ｈ）を使って測定したものである。

また例えば、ゴム組成物には、被膜の表面に所望の凹凸を形成する観点から、上記微粒子よりも粒子径の小さなヒュームドシリカを添加することが好ましい。ヒュームドシリカとは、原料の珪素塩化物を高温で焼成することで得られるものであり、例えば一次粒子の平均粒子径が１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であるシリカ超微粒子を示す。ヒュームドシリカには、その表面にシラノール基（Ｓｉ－ＯＨ）を有する親水性のものと、表面のシラノール基を化学反応させた疎水性のものとがあるが、いずれも使用することができる。ヒュームドシリカは、塗料への分散性に優れ、上記微粒子の塗料への分散性を向上させることに寄与する。この結果、塗料中での微粒子の沈降を抑制し、被膜表面に所望の凹凸を形成することができる。

ヒュームドシリカの含有量は、特に限定されないが、０．１質量％以上０．５質量％以下であることが好ましい。なお、ここでの含有量は、上記微粒子と同様、塗料がほぼ質量減少無しに硬化するものと仮定して算出したものであり、硬化させたゴム成分１００質量部に対する比率を示す。

［ケーブルの製造方法］
次に、上述したケーブル１０の製造方法について説明する。

まず、例えば同軸ケーブルなどの電線１１ａを複数本（例えば１００本以上）一括に束ねる。この複数本の電線を束ねたものを覆うようにシールド１２として例えば編組シールドを形成する。これにより、ケーブルコア１１を得る。

続いて、ケーブルコア１１の表面を覆うように、例えばシリコーンゴムを含むシース材料を押し出し、シース１３を形成する。

シース材料には、被膜１４とシース１３との密着性を高める観点から、赤外線吸収剤を添加することが好ましい。赤外線吸収剤によれば、被膜１４を赤外線で加熱したときに、シース１３の赤外線吸収を高め、シース１３側からも加熱しやすくする。そのため、ゴム組成物の塗膜において、厚さ方向での硬化ムラを低減し、表面から深い部分（シース１３側の部分）での硬化をより促進することができる。この結果、得られる被膜１４のシース１３との密着強度をより高くすることができる。しかも、ゴム組成物の塗膜を加熱して硬化させる時間を短縮することができる。

赤外線吸収剤としては、特に限定されないが、例えばＣｏＯやＦｅ₂Ｏ₃、ＭｎＯ₂、Ｃｒ₂Ｏ₃、ＣｕＯ、ＮｉＯ、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、カーボンなどを用いることができる。

赤外線吸収剤の含有量は、シース１３の特性を損ねない範囲であれが特に限定されない。赤外線吸収剤の含有量は、被膜１４との密着強度を向上させる観点からは、０．１質量％以上とすることが好ましい。一方、含有量が過度に多くなると、シース１３が脆くなり、引き裂き強度が低下することがある。そのため、引き裂き強度を高く維持する観点からは、１０質量％以下とすることが好ましい。なお、ここでの含有量は、シース成分１００質量部に対する比率を示す。

続いて、シース１３の表面に塗料を塗布して塗膜を形成する。塗料の塗布方法は、特に限定されず、例えば、ディッピング法やスプレー塗布法、ロール塗布法などから適宜選択するとよい。この中でも、ディッピング法が好ましい。

ディッピング法は、例えば、シース１３を形成した線材を塗料中に浸漬させて引き上げることにより、シース１３の表面に塗膜を形成する方法である。ディッピング法によれば、塗膜厚を均一にできるので、被膜１４の膜厚を長さ方向で均一に形成することができる。しかも、ケーブル１０の引き上げ速度を調整することにより、被膜１４における微粒子の分布をより緻密に制御することができる。以下、この点について説明する。

ディッピング法では、ケーブル１０が塗料の液面から引き上げられるときに、ケーブル１０の表面に塗料が付着する。この塗料がケーブル１０表面に付着するときに、塗膜中で微粒子が移動して自己配列することがある。この自己配列により微粒子が塗膜の表面で緻密に分布できるようになる。そして、ケーブルの引き上げ速度を遅くするほど、微粒子の自己配列する時間を確保することができ、微粒子の緻密な分布状態をより安定して再現することができる。

具体的には、微粒子を緻密に分布させる観点からは、ケーブル１０の引き上げ速度を１０ｍ／分以下とすることが好ましく、５ｍ／分以下とすることがより好ましい。一方、生産性の観点からは１ｍ／分以上とすることが好ましい。すなわち、１ｍ／分以上５ｍ／分以下とすることにより、生産性を維持しつつ、被膜の表面における微粒子の分布をより緻密にすることができる。

続いて、塗膜を加熱することにより、乾燥させて硬化させ、所定の表面凹凸を有する被膜１４を形成する。加熱温度は特に限定されないが、例えば１２０℃～２００℃とするとよい。

塗膜の加熱においては、シース１３に赤外線吸収剤を添加する場合、赤外線ヒータを用いることが好ましい。赤外線ヒータで加熱することで、シース１３の加熱も促進し、得られる被膜１４の厚さ方向での硬化ムラを抑制できるので、被膜１４とシース１３との密着強度をより高くすることができる。しかも、被膜１４に硬化させるまでの時間を短縮してケーブル１０の製造効率を向上させることができる。

以上により、本実施形態のケーブル１０を得る。

［プローブケーブル］
プローブケーブル２０は、例えば図２Ａに示すように、ケーブル１０の一端に超音波プローブ端子２３（以下、単に端子２３ともいう）と、その端子２３を保護するための保護部材２２とが取り付けられ、他端にコネクタ２４が取り付けられて構成される。端子２３は例えば超音波プローブと接続され、コネクタ２４は例えば超音波撮像装置の本体部と接続される。保護部材２２は、いわゆるブーツであり、図２Ｂに示すように、被膜１４上に接着層２１を介して被膜１４を覆うように取り付けられる。接着層２１は、例えシリコーン系接着剤やエポキシ系接着剤から形成される。

＜本実施形態に係る効果＞
本実施形態によれば、以下に示す１つ又は複数の効果を奏する。

（ａ）本実施形態のケーブル１０では、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成される被膜１４をシース１３の表面に設けている。このとき、ゴム成分として、付加反応型のシリコーンゴムを用いている。付加反応型のシリコーンゴムによれば、硬化反応の際に発生する気泡を縮合反応型のシリコーンゴムと比べて少なくすることができる。これにより、被膜１４のシース１３と接する面において気泡に由来する空隙の発生を抑制することができる。この結果、被膜１４がシース１３と接触する面積を減らすことなく維持し、被膜１４とシース１３との間で高い密着性を確保することができる。また、被膜１４の形成前に、被膜１４とシース１３との密着強度を向上させるための特別な層（例えば、プライマーやシランカップリング剤等からなる密着補強層、短時間火炎に曝す火炎処理、またはガスをイオン化、ラジカル化して表面に衝突させるプラズマ処理、大気中放電に空気中の成分をイオン化し、これに曝すコロナ処理を行うなどの方法による表面改質層等）をシース１３の表面に形成すること無しに、シース１３と被膜１４との密着強度を０．３０ＭＰａ以上とすることができる。ただし、さらに強度を増加するために、上記特別な層を設けることを除外するものでは無い。また、付加反応型のシリコーンゴムによれば、膜中の空隙も減少するため、膜自体の強度も向上する効果が期待できる。

（ｂ）また、被膜１４において、その表面での空隙の発生も抑制できるので、被膜１４の表面に占める微粒子の個数を増やしたり、微粒子の凝集を抑制したりすることができ、被膜１４の表面に微粒子をより緻密に分布させることができる。これにより、被膜１４の表面に所望の凹凸を形成できるので、被膜１４の静止摩擦係数をシース１３よりも小さくして、高いすべり性を実現することができる。

（ｃ）しかも、被膜１４の表面には空隙による陥没が少ないので、被膜１４の表面を綿布などで繰り返し拭き取りするときに、綿布が陥没の縁で引っ掛かり、被膜１４を損傷させることを抑制することができる。このため、繰り返し拭き取りを行った場合でも静止摩擦係数を小さく維持することができ、高い拭き取り耐性を実現することができる。具体的には、被膜１４の表面に消毒用アルコールを含む綿布（拭き取り方向の長さ５０ｍｍ）を２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａのズリ応力が働くように当接させて、被膜１４の表面を速さ８０回／分～１２０回／分（４０サイクル／分～６０サイクル／分）でふき取ることを２万回（１万サイクル）繰り返す試験を行ったときに、被膜１４の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）を０．１以下、好ましくは０．０５以下とすることができる。

（ｄ）また、被膜１４は、液状ゴムおよび微粒子を含む塗料を用いてディッピング法により形成することが好ましい。ディッピング法によれば、塗料の液面からケーブル１０を引き出して、ケーブル１０の表面に塗料を付着させる際に、塗料中で微粒子の自己配列を促すことができ、微粒子を被膜の表面により緻密に分布させることができる。

（ｅ）また、ディッピング法において、ケーブル１０の引き上げ速度を１ｍ／分以上１０ｍ／分以下とすることが好ましい。このような速度でケーブル１０を引き上げることにより、微粒子の自己配列する時間を確保できるとともに、被膜１４の生産性を高く維持することができる。これにより、被膜１４の表面において微粒子をより緻密に分布させることができる。

（ｆ）被膜１４の表面における静止摩擦係数は０．５以下、好ましくは０．３以下、より好ましくは０．２２以下であることが好ましい。本実施形態では、被膜１４の表面に凹凸を形成することにより、被膜１４の表面における静止摩擦係数を、被膜１４を構成するゴム成分が本来有する静止摩擦係数よりも小さくすることができ、０．５以下にすることができる。このような摩擦係数とすることにより、ケーブル１０同士が接触したときに引っ掛かることがないような高いすべり性を実現することができる。

（ｇ）被膜１４の表面には微粒子が緻密に分布しているので、その表面において任意に選択される複数個所のそれぞれで分布する微粒子の個数が大きく隔てることなく、個数のバラつきが少ない。具体的には、被膜１４の表面における任意の複数個所について微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、個数の最大値Ｎｍａｘと最小値Ｎｍｉｎとから算出される個数分布（（Ｎｍａｘ－Ｎｍｉｎ）／（Ｎｍａｘ＋Ｎｍｉｎ））×１００が５％以下となることが好ましい。このように被膜１４の表面において微粒子を緻密かつ一様に分布させることにより、被膜１４のすべり性および拭き取り耐性をより高くすることができる。

（ｈ）被膜１４の表面においては、大きさが１μｍ以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角以下であることが好ましく、電子顕微鏡で測定できる大きさの空隙が実質的に存在しないことがより好ましい。空隙をより少なくすることにより、微粒子をより緻密に分布させることができるので、被膜１４のすべり性および拭き取り耐性をより高くすることができる。

（ｉ）被膜１４では、陥没による凹部を抑制できるので、表面凹凸を、主に微粒子による凸部で構成することができる。これにより、拭き取り耐性を高くすることができる。以下、この点について具体的に説明する。

例えば図３Ｂに示すように、被膜１４´を縮合反応型のシリコーンゴムで形成する場合、被膜１４´には、気泡に由来する空隙３４が形成される。この空隙３４が表面に存在すると、陥没３３（凹部３３）となってしまう。このような被膜１４´では、綿布で拭き取りを行う際に、綿布がその陥没３３の開口の縁で引っ掛かりやすくなる。綿布が引っ掛かると被膜１４´が削られ、これを繰り返すことで、被膜１４´から微粒子３１が脱離したりして被膜１４´の凸部３２が徐々に小さくなる。この結果、被膜１４´の静止摩擦係数を小さく維持できずに、徐々にすべり性が損なわれることになる。

これに対して、図３Ａに示すように被膜１４の表面において空隙による陥没の形成を抑制することで、微粒子３１による凸部３２を増やすことができる。このような被膜１４によれば、表面凹凸があるものの、深い陥没が形成されにくいので、綿布による引っ掛かりを抑制することができ、繰り返し拭き取りを行った場合でも被膜１４の静止摩擦係数を小さく維持することができる。つまり、拭き取り耐性をより高くすることができる。

（ｊ）微粒子３１は、被膜１４を形成するゴム成分よりも高い硬度を有することが好ましい。このような微粒子３１によれば、被膜１４の凹凸形状を維持しやすく、所望のすべり性を実現することができる。

（ｋ）微粒子３１としては、シリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも１つを用いることが好ましい。シリカ微粒子によれば、硬度が高いので、すべり性を確保しやすい。またシリコーンゴム微粒子によれば、質量が比較的小さいので、塗料を塗布した際に沈降しにくく、適度な表面凹凸を形成することができる。シリコーンレジン微粒子によれば、硬度および質量がともにシリコーンゴム微粒子とシリカ微粒子との間にあるので、所望の凹凸形状を形成しやすく、また凹凸形状を維持してすべり性を確保しやすい。

（ｌ）また、ゴム組成物は、さらにヒュームドシリカを含むことが好ましい。ヒュームドシリカによれば、塗料における微粒子の沈降を抑制できるので、すべり性、密着性および拭き取り耐性を高い水準でバランスよく有する被膜を形成することができる。

（ｍ）また、シース１３は、さらに赤外線吸収剤を含むことが好ましい。赤外線吸収剤によれば、赤外線ヒータでゴム組成物を加熱するときに、シース１３の赤外線吸収を高めて、シース１３側からもゴム組成物を加熱しやすくできる。これにより、被膜１４の厚さ方向で硬化ムラを抑制し、被膜１４とシース１３との密着強度をさらに向上させることができる。

（ｎ）プローブケーブル２０では、ケーブル１０の一端の被膜１４上に接着層２１を介して保護部材２２が取り付けられる。本実施形態では、被膜１４とシース１３との密着強度を高くできるので、例えば保護部材２２に屈曲圧力が加わった場合であっても、被膜１４がシース１３から剥離して保護部材２２が外れてしまうことを抑制できる。また、表面に凹凸を有する被膜１４はすべり性に優れているので、例えばプローブケーブル２０に接続される超音波プローブを動かすときに、プローブケーブル２０同士が接触した場合でも引っ掛かりを抑制することができる。また、被膜１４は拭き取り耐性に優れているので、綿布で繰り返し拭き取りを行った場合でも、被膜１４の損傷や摩耗を抑制し、そのすべり性を長期間にわたって維持することができる。さらに、シリコーンゴムから形成される被膜１４は耐薬品性や耐熱性にも優れているので、消毒用アルコールなどの薬品で洗浄したり熱がかかったりした場合でも被膜の変質を抑制することができる。

＜他の実施形態＞
上述した実施形態ではプローブケーブル２０に被膜１４を設ける場合を説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、プローブケーブル２０以外の医療用ケーブル（内視鏡ケーブルやカテーテル用接続ケーブルなど）やキャブタイヤケーブルにも上述した被膜を設けることができる。

また、被膜１４をケーブル１０のシース１３の表面に設ける場合を説明したが、本発明はこれに限定されず、衛生面から表面を消毒用アルコールなどでふき取り、清潔に保つ必要がある成形体に対し、特に有効であり、適用可能である。例えば、ハンドレール（手すり）、つり革、タッチパネル、タッチパネル保護用フィルム、カテーテル等の医療用中空管等がある。さらに、被膜１４はカテーテル等の医療用中空管以外に、ロボットの摺動部やケーブルベア（登録商標）内の可動部に使用されるエアチューブや送水チューブ等の中空管にも適用することができる。以下、成形体として医療用中空管に適用する場合について図面を用いて具体的に説明する。

図４Ａは、中空管本体７１の外表面７１ａに外側被膜７２を備えた医療用中空管７０の断面図である。図４Ｂは、中空管本体７１の内表面７１ｂに内側被膜７３を備えた医療用中空管７０の断面図である。図４Ｃは、中空管本体７１の外表面７１ａと内表面７１ｂにそれぞれ外側被膜７２と内側被膜７３を備えた医療用中空管７０の断面図である。

医療用中空管７０は、中空管本体７１と、中空管本体７１の周囲（外表面７１ａ又は内表面７１ｂ、あるいは両面）を覆い、かつ、中空管本体７１と密着する外側被膜７２及び／又は内側被膜７３とを備えて構成される。中空管本体７１は、例えばシリコーンゴムで形成するとよい。外側被膜７２及び／又は内側被膜７３は、上述した被膜１４で構成するとよい。中空管本体７１は、ケーブル１０のシース１３と同様に赤外線吸収剤を添加されてもよい。

このような医療用中空管７０によれば、内表面および外表面がすべり性に優れているので、他の部材と接触したときに引っ掛かりを抑制できるとともに、管内に器具を挿入したときに器具をスムーズに挿抜することができる。

また、外側被膜７２及び／又は内側被膜７３は、中空管本体７１と接する面において気泡に由来する空隙の発生が抑制される。そのため、外側被膜７２及び／又は内側被膜７３が中空管本体７１と接触する面積を減らすことなく維持することができ、外側被膜７２及び／又は内側被膜７３と中空管本体７１との間で高い密着性を確保することができる。具体的には、密着強度を０．３０ＭＰａ以上とすることができる。なお、医療用中空管７０の構造は、医療用途以外、例えば上述のエアチューブや送水チューブ等の中空管に適用することができる。

次に、本発明について実施例に基づき、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。

［実施例１］
（ケーブルの作製）
まず、直径約０．２５ｍｍの同軸ケーブル２００本を撚り合わせたものを編組線で覆い、ケーブルコアを作製した。続いて、押出機を用いて、ケーブルコアの外周にシース材料を５ｍ／分の速度で押出被覆し、厚さ０．８ｍｍのシースを形成した（ケーブル外径約８ｍｍ）。シース材料としては、シリコーンゴム（信越化学工業株式会社製の「ＫＥ－５４１－Ｕ」）を用いた。

続いて、被膜を形成するための材料を調製した。実施例１では、ゴム成分として、付加反応型シリコーンゴムコーティング剤（商品名：ＳＩＬＭＡＲＫ－ＴＭ、信越化学工業株式会社製）を、微粒子として、平均粒径が５μｍのシリコーンレジン微粒子（商品名：Ｘ－５２－１６２１、信越化学工業株式会社製）をそれぞれ準備した。このゴム成分１００質量部に対して、微粒子を１２０質量部、粘度調整用の溶媒としてトルエンを６００質量部、架橋剤（商品名：ＣＡＴ－ＴＭ、信越化学工業株式会社製）８質量部、硬化触媒（商品名：ＣＡＴ－ＰＬ－２、信越化学工業株式会社製）０．３質量部を混合し、被膜に対するシリコーンレジン微粒子の割合が５５質量％となるコーティング溶液を調製した。また、コーティング溶液に疎水性のヒュームドシリカ（商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２、日本アエロジル株式会社製）を０．１質量％添加した。なお、上記の被膜中のシリコーンレジン微粒子の含量は、コーティング剤がほぼ質量減少無しに硬化するもの（配合質量比とほぼ等価である）と仮定して、算出した。コーティング溶液の組成を下記表１に示す。

続いて、ケーブルコア上に設けられたシースの表面を洗浄した。その後、ケーブルコアにシースが設けられたものを、ディップコーティング法により、上記コーティング溶液に浸漬させて、シース表面にシリコーンゴムからなる塗膜を製膜した。本実施例では、ケーブルコアの引き上げ速度を２ｍ／分とした。その後、ヒータ（赤外線）加熱により塗膜に１５０℃の温度で１０分間の乾燥・硬化処理を施すことで、表面に凹凸を有する被膜を形成した。得られた被膜の膜厚は１５μｍであった。

以上により、実施例１のケーブルを作製した。

［実施例２］
実施例２では、シリコーンゴムレジン粒子の含有量を１２０質量部から１５０質量部に変更して、被膜に対するシリコーンレジン微粒子の割合が６０．０質量％となるように変更した以外は実施例１と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。

［実施例３］
実施例３では、ヒュームドシリカを添加していない以外は、実施例１と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。

実施例４では、シース１００質量部に対して赤外線吸収剤１質量部となるように、シース中にチタン酸化物（赤外線吸収剤）を添加した以外は、実施例１と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。

［比較例１］
比較例１では、縮合反応型シリコーンゴムコーティング剤と、平均粒径が５μｍのシリコーンレジン微粒子（商品名：Ｘ－５２－１６２１、信越化学工業株式会社製）を用いてケーブルを作製した。なお、コーティング剤としては、ビニルオキシムシランおよび溶媒（トルエン、ｎ－ヘプタン）を含む縮合反応型のシリコーンゴムコーティング剤（商品名：Ｘ－９３－１７５５－１、信越化学工業株式会社製）を用いた。

［比較例２］
比較例２では、ケーブルの引き上げ速度を１２ｍ／分と早くした以外は、実施例１と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。

（評価）
上記で作製した各ケーブルについて、被膜およびシースの静止摩擦係数、被膜とシースとの密着強度、保護部材を取り付けたときの屈曲耐性、被膜の拭き取り耐性、そして被膜の表面凹凸を評価した。以下、各測定方法について説明する。

（静止摩擦係数）
まず、上記で作製したケーブルのシース部分に長さ方向に切れ目を入れて、シース以外の内容物を除去し、シースを開いた。このようにして作製した長さ約１０ｃｍ、幅約２．５ｃｍの平面シートを平板に貼り付けた試験用シート１と、１．５ｃｍ×１．５ｃｍ角の平面シートを平板に貼り付けたシート２を準備した。試験用シート１のコーティングを施した表面あるいは拭取り後の表面に、シート２のコーティングを施した表面が向かい合うように上部から接触させ、シート２平板の上から２Ｎの荷重Ｗを掛けながら、プッシュプルゲージにてシート２の付いた平板を水平に引いて、その引き力（摩擦力）Ｆを測定した。静止摩擦係数μは、Ｆ＝μＷより算出した。本実施例では、被膜を形成するゴム組成物、シースを形成するゴム組成物のそれぞれについて静止摩擦係数を算出した。なお、ここでは、拭取り試験を行った後のケーブルを用いて、シート１およびシート２を準備し、ふき取り後の静止摩擦係数の測定を行った。

（密着強度）
シースと被膜との密着強度は、図５および図６に基づいて測定した。図５は、シースと被膜との間の密着強度を評価する評価用サンプルの作成方法を説明する図である。図６は、評価用サンプルを使用して、引張りせん断強度を測定する測定方法を模式的に示す図である。

具体的には、まず、上記で作製したケーブルから長さ１００ｍｍのサンプルケーブルを採取した。また、ブーツ材チューブ（内径約８ｍｍ、厚さ０．８ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を準備し、その長さ方向に切れ目（スリット）を入れた。図５に示すように、サンプルケーブル５０の一端において、その外周面に接着剤５１を塗布した。続いて、このサンプルケーブル５０の一端部分をブーツ材チューブ５２で切れ目５２ａをつなぎ合わせるように包み込んで、サンプルケーブル５０とブーツ材チューブ５２とを接着させた。次に、サンプルケーブル５０の他端からシース以外の内容物（ケーブルコアなど）を引っ張って除去し、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２とが接着一体化したものを作製した。続いて、この接着一体化したものを長さ方向に切れ目を入れた。この時、ブーツ材チューブ５２に設けた切れ目５２ａと連続するようにシース材チューブ５３に切れ目を入れた。これにより、図６に示す密着強度評価用サンプル５４を作製した。なお、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２とは、同じシリコーンゴム（静止摩擦係数：１．０以上）を用いた。接着剤５１は、市販のシリコーン系接着剤ＫＥ－４５（信越化学工業（株）製）を使用した。このときの接着領域は、例えば、長さ１０ｍｍ×外周２５ｍｍであり、接着剤５１の厚さは、５０μｍ～２００μｍ程度とした。このようにして作成された評価用サンプル５４を２５℃の大気中に１６８時間放置した。

シース材チューブ５３と被膜との間の密着強度は、評価用サンプル５４を使用して、引張りせん断強度を測定することにより評価した。具体的には、図６に示すように、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２のそれぞれの端部を把持しながら、５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２とを引っ張ることにより、引張りせん断強度を測定して、シース材チューブ５３と被膜との間の密着強度を測定した。なお、各チューブを把持したときに把持部分間の距離が７０ｍｍとなるように、各チューブを把持する箇所を調整した。本実施例では、密着強度が０．３０ＭＰａ以上であれば、十分な密着性があるものと評価した。

（屈曲耐性）
屈曲特性は、ケーブル１０の一端に保護部材としてのブーツをシリコーン系接着剤ＫＥ－４５により接着してプローブケーブルを作製して、そのプローブケーブルを繰り返し屈曲させたときのブーツの密着から評価した。シース及びブーツの材料は、同じシリコーンゴム（信越化学工業株式会社製の「ＫＥ－５４１－Ｕ」）とした。プローブケーブルとブーツの接着面積は、２５０ｍｍ²（接着領域は、長さ１０ｍｍ×外周２５ｍｍ）とした。

具体的には、図７に示すように評価した。図７は、プローブケーブル（長さ１ｍ）の屈曲耐性試験を模式的に示す図である。まず、プローブケーブル６０に５００ｇの荷重を加えて、プローブケーブルが垂直の状態となるよう、プローブケーブルの端部に取り付けられたブーツ６１の部分を保持し、この保持部分を３０回／分の速度で９０度ずつ左右に屈曲させる動作を実施した。ここでは、まず保持部分を垂直の状態とし、次に左に９０度屈曲させ、また垂直の状態に戻し、次に右に９０度屈曲させ、また垂直の状態に戻すという、この一連の屈曲動作を１回と数える。屈曲回数は、左右の屈曲のトータルで１５万回以上実施した。本実施例では、このような屈曲耐性試験を行ったときにブーツ６１の剥がれや破断が生じない場合には、屈曲耐性が良好である（○）と判断する一方、１５万回未満でブーツ６１の剥がれや破断が生じる場合には、屈曲耐性が不良である（×）と判断した。

（拭き取り耐性）
被膜の拭き取り耐性は、図８Ａおよび図８Ｂに示す試験により、被膜の表面を消毒用アルコールを含侵させた綿布で繰り返し拭き取り評価した。図８Ａは、拭き取り試験方法を説明するための図である。図８Ｂは、綿布の拭き取り方向の長さと、綿布を移動させて拭き取る長さを説明するための図である。具体的に説明すると、図８Ａに示すように、まず、ケーブル１０（長さ１ｍ）の一端に紐８１を結び付け、紐８１をプーリー８２やガイドプーリー８３で引き回して、回転可能な回転円盤８４に接続した。ケーブル１０はぶら下げられて、下方の端部に４００ｇの重り８５を結び付けた。これにより、ケーブル１０を、回転円盤８４の回転により垂直方向に上下動できるよう、保持した。そして、ケーブル１０の被膜１４の表面に綿布８６として綿状ガーゼ布（綿布の拭き取り方向の長さ５０ｍｍ）を巻き付けた。綿布８６には予め消毒用エタノール（エタノール７５％～８０％を含有）を含侵させておいた。続いて、巻き付けた綿布８６をシリコーンゴムスポンジからなるワイパーホルダ８７、８７（以下、単にホルダ８７ともいう）で覆うように保持し、綿布８６の被膜１４の表面に２×１０-3ＭＰａ～４×１０-3ＭＰａのズリ応力が働くようにホルダ８７を調整した。続いて、ホルダ８７に対してケーブル１０を上下に往復して移動させることにより、ホルダ８７で保持された綿布８６にてケーブル１０表面（被膜１４）の拭き取りを行った。本実施例では、図８Ｂに示すように、綿布８６の拭き取り方向の長さＸを５０ｍｍ、綿布８６でケーブル１０の表面を拭き取る長さＹ（移動距離Ｙ）を１５０ｍｍとし、綿布８６の片道移動距離を２００ｍｍに設定した。またケーブル１０を１分当たり４０～６０往復させて、被膜１４表面の拭き取り速さを８０回／分～１２０回／分（４０サイクル/分～６０サイクル/分）とした。また、ケーブル１０を綿布８６に対して５００往復させるごとに綿布８６を新しいものに交換した。本実施例では、２万回（１万往復）拭き取り操作を行った後の、被膜の表面の静止摩擦係数を測定し、試験前後での静止摩擦係数の差（（＜試験後の静止摩擦係数＞－＜試験前の静止摩擦係数＞））を算出した。差（絶対値）が０．１以下であれば、拭き取りによる被膜の損傷が少なく、拭き取り耐性に優れるものと評価した。なお、繰り返し拭き取り試験場所の、環境温度は２５±３℃、環境湿度は５０±１０％であった。

なお、綿布８６としては、コットンリンターを用いた長繊維不織布である旭化成株式会社製の「ベンコット レギュラータイプ（Ｍ－３ＩＩ）、サイズ２５０ｍｍ×２５０ｍｍ、４折仕様」を用いた。まず、１枚のベンコット（４折）を広げて、２５０ｍｍ×２５０ｍｍサイズから５０ｍｍ×１７５ｍｍサイズを切り出した。この切り出されたベンコットの全面に満遍なく消毒用アルコール(約２．５ｍｌ)をスポイトで垂らして染込ませた。次に、消毒用アルコールを染込ませたベンコットの長辺がケーブル１０の円周方向と一致するように、このベンコットをケーブル１０に巻き付けた（約７周分）。なお、ベンコットの巻き数は、ケーブルの外径に合せて、約７周分巻き付けられるように、ベンコットの切り出し長辺の長さを調整した。

また、拭き取り試験では、綿布８６のアルコールの含浸状態を維持するため、綿布８６を２５０往復させた後、綿布８６に消毒用アルコールを２．５ｍｌ液滴して供給した。この液滴は、ホルダ８７で保持された綿布８６の上端部分に、スポイトでケーブル１０の周方向に沿って消毒用アルコールを垂らして染込ませることにより行った。なお、消毒用アルコールの添加量は、拭き取り試験にて綿布を２５０回往復させるときに、揮発などで綿布が乾燥しないような量とすればよい。本実施例では、乾燥しないよう２．５ｍｌに調整した。

また、綿布８６をケーブル１０に当接させるときの力（ズリ応力）は以下のように調整した。上記方法で作製したケーブル１０に巻き付けた綿布８６をワイパーホルダ８７、８７で覆うように保持する。次に、この保持されたケーブル１０の一端をプッシュプルゲージで水平に引き、ケーブル１０がワイパーホルダ８７、８７に対して動き始めた時の力を、ワイパーホルダ８７、８７で覆われるケーブル１０の表面積（本実施例においては、長さ５０ｍｍ×外周２５ｍｍ）で割ったズリ応力が２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａとなるようにした。なお、ホルダ８７，８７にはシリコーンスポンジを使用し、綿布８６で巻かれたケーブル１０が当接する部分に凹みを設けた。凹みはホルダ８７、８７を合わせた場合に円筒となるように加工した。ズリ応力が所定の数値範囲から外れた場合は、ホルダ８７、８７の凹み部分（ケーブル１０の保持部分）のサイズ（径）で、ワイパーホルダ８７、８７の保持力（締め付け力）を調整した。なお、綿布８６を交換するごとに、ズリ応力を調整した。

重り８５は、ケーブル１０を下方に移動（自由落下）させるための駆動源であり、綿布８６が下方に２００ｍｍ移動するのに要する時間が０．６７秒／回～１秒／回（４０回／分～６０回／分）となるような重さとすればよい。ここでは、ズリ応力を調整する際に、保持されたケーブル１０の一端をプッシュプルゲージで水平に引き、ケーブル１０がワイパーホルダ８７、８７に対して動き始めた時の力（ズリ応力とワイパーホルダ８７、８７で覆われるケーブル１０の表面積との積）の１．５倍～２倍の重さとした。

（表面凹凸）
被膜の表面凹凸については、被膜の表面を電子顕微鏡で観察し、単位面積当たりに存在する微粒子や空隙の数、微粒子の個数分布から評価した。

微粒子や空隙の単位面積当たりの個数は、被膜の表面を電子顕微鏡で観察して算出した。

微粒子の個数分布は、まず、被膜の表面において、倍率１０００倍で撮影し、４０μｍ×４０μｍの領域を任意に４か所選択して、各領域に存在する微粒子の個数をカウントし、単位面積当たりの個数を算出した。そして、４か所の個数のうち、最大値をＮｍａｘ、最小値をＮｍｉｎとして、式（（Ｎｍａｘ－Ｎｍｉｎ）／（Ｎｍａｘ＋Ｎｍｉｎ））×１００で算出される個数分布を算出した。本実施例では、算出される数値が５％以下であれば、微粒子の個数のばらつきが少ないものと評価した。

（評価結果）
評価結果を表１にまとめる。表１に示すように、実施例１～４では、被膜の静止摩擦係数が０．５以下であり、すべり性に優れていることが確認された。また、被膜とシースとの密着強度が０．３ＭＰａ以上であり、かつ屈曲試験でもブーツが剥がれないことから、被膜の密着性が高いことが確認された。

また、拭き取り耐性についても、拭き取りを繰り返し行った後でも、静止摩擦係数が試験前から大きく変動せず、試験前後での差が０．１以下であることが確認された。
ここで、実施例１の被膜について、拭き取り作業による静止摩擦係数の変化を図を用いて具体的に説明する。図９は、拭き取り回数による被膜の静止摩擦係数の変化を示す図であり、横軸が拭き取り回数［回］、縦軸が被膜の静止摩擦係数を示す。図９では、被膜の静止摩擦係数の変化について、実施例１を丸（〇）、実施例２を四角（□）、実施例３を三角（△）、比較例１をダイヤ（◇）、比較例２をバツ（×）のプロットでそれぞれ表示した。なお、参考例として、ＰＶＣからなる被膜の静止摩擦係数のプロットをアスタリスク（＊）で表示した。図９に示すように、実施例１の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１６であり、２万回拭き取り後が０．１７であって、差が０．０１であることが確認された。また、実施例２の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１４であり、２万回拭き取り後が０．１５であって、差が０．０１であった。実施例３の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１６であり、２万回拭き取り後が０．１９であって、差が０．０３であることが確認された。実施例４の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１６であり、２万回拭き取り後が０．１８であって、差が０．０２であることが確認された。つまり、２万回拭き取りを行った後でも、静止摩擦係数が大きく変動せず、すべり性を高く維持することができ、拭き取り耐性に優れることが確認された。しかも、ＰＶＣ被膜よりも静止摩擦係数を低く維持できることも確認された。

これに対して、比較例１では、すべり性に優れるものの、シースと被膜との密着強度が低いばかりか、被膜の拭き取り耐性が低いことが確認された。具体的には、密着強度が０．２２ＭＰａであり、屈曲試験によりブーツが剥がれてしまった。また、図９の◇のプロットに示すように、比較例１の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１６であり、２万回拭き取り後が０．４５であって、差が０．２９であった。比較例１では、拭き取りを繰り返すことにより被膜の静止摩擦係数が徐々に増え、すべり性を維持できなかった。つまり、比較例１の被膜は拭き取り耐性に劣ることが確認された。

比較例２では、すべり性及びシースと被膜との密着強度に優れるものの、被膜の拭き取り耐性が実施例よりは低いことが確認された。また、図９の×のプロットに示すように、比較例２の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１７であり、２万回拭き取り後が０．３０であって、差が０．１３であった。比較例２では、拭き取りを繰り返すことにより被膜の静止摩擦係数が徐々に増え、すべり性を維持できなかった。つまり、比較例２の被膜は実施例よりは拭き取り耐性に劣ることが確認された。

この特性の違いは、被膜の表面における微粒子の分布とそれに伴う凹凸形状に起因している。以下、これらの点について説明する。

実施例と比較例のそれぞれについて、拭き取り試験前の被膜の表面凹凸及び断面を確認したところ、被膜の表面が図１０～図１３に示すような状態であることが確認された。図１０Ａは、実施例１の被膜表面のＳＥＭ像である。図１０Ｂは、実施例１の被膜断面のＳＥＭ像である。図１１Ａは、比較例１の被膜表面のＳＥＭ像である。図１１Ｂは、比較例１の被膜断面のＳＥＭ像である。図１２は実施例３の被膜表面のＳＥＭ像である。図１３は比較例２の被膜表面のＳＥＭ像である。これらの図を比較すると、実施例１や実施例３の被膜では、微粒子が緻密に分布しているのに対して、比較例１では、微粒子だけでなく、陥没（図中で黒く表示される箇所）が存在することが確認された。また、比較例１の被膜では、気泡（空隙）が被膜のシースと接する面に広範囲にわたって存在するのに対して、実施例１の被膜では、比較例１よりも気泡（空隙）が減ったことが確認された。比較例２では、気泡は確認されなかったものの、表面に存在する微粒子が少なく、その分布が疎らであることが分かった。

ＳＥＭ像に基づいて、微粒子の個数をカウントしたところ、実施例１は面積１６００μｍ2（４０μｍ角）当たり９４個～９６個、実施例２は９８個～１０１個、実施例３は７４個～７９個、実施例４は７７～８１個であるのに対して、比較例１は４２個～５２個、比較例２は３８個～５８個であった。つまり、実施例は比較例と比べて微粒子の分布する個数が多かった。また、実施例１から実施例４では、大きさが１μｍ以上の空隙が実質的に存在しないのに対して、比較例１では、４０μｍ角の範囲内において大きさが１μｍ以上の空隙が少なくとも４０個存在していた。さらに、各領域での微粒子の個数から個数分布を求めたところ、実施例１では１．０５％であり、実施例２では１．５１％であり、実施例３では３．２７％であり、実施例４では２．５３％であり、全て個数分布のバラつきが小さく５％以下であった。これに対して、比較例１では、個数分布が１０．６％であり、比較例２では、個数分布が１９．６％であり、被膜において微粒子の分布が一様ではなく、バラつきが大きかった。

さらに、実施例１および比較例１のそれぞれの被膜について表面プロファイルを取得したところ、図１４および図１５に示すような結果が得られた。図１４は、実施例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。図１５は、比較例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。図１４に示すように、実施例１の被膜では、空隙による陥没が確認されず、陥没による凹部よりも微粒子による凸部が多く存在していることが確認された。一方、比較例１では、図１５に示すように、被膜の表面に陥没による凹部が多く存在することが確認された。

被膜に形成される陥没は、縮合反応型のシリコーンゴムを硬化させる際に縮合反応に伴って生成する気泡に起因している。この陥没によると、被膜を綿布で拭き取りするときに、綿布が陥没の縁で引っ掛かりやすくなるため、拭き取りにより被膜が損傷しやすくなる。この結果、比較例１では、拭き取りにより微粒子が脱落などすることで静止摩擦係数が増えやすく、すべり性を長く維持できないものと推測される。また、被膜のシースとの接触面に空隙が存在することにより、接触面積が減少してしまい、密着強度が低下するものと推測される。

この点、本実施例では、付加反応型のシリコーンゴムを使用することにより、硬化に伴う気泡の生成を抑制し、被膜表面での陥没や被膜中の空隙を減らしている。また好ましくは、塗料をディッピング法で塗布する際にケーブルの引き上げ速度を調整することで微粒子の自己配列を促している。実施例１および比較例２によると、ケーブルの引き上げ速度によって、被膜において微粒子の分布バラつきが大きく変わることが分かった。比較例２では、ケーブルの引き上げ速度を過度に早くしたため、微粒子の自己配列が促されず、単位面積当たりの微粒子の個数が３８～５８個であって、微粒子の分布が実施例１（９４～９６個）と比べて疎らであった。しかも、微粒子の個数分布も１９．６％であって、実施例１の１．０５％よりも分布のばらつきが大きくなることが分かった。この結果、比較例２では、拭き取りにより微粒子が脱落などすることで静止摩擦係数が増えやすく、すべり性を長く維持できなかったと推測される。

また、実施例１、３によると、ゴム組成物にヒュームドシリカを添加することにより、微粒子を被膜表面でより緻密に分布させることができ、すべり性、シースとの密着性、および拭き取り耐性により優れる被膜を得ることができる。

実施例３、４を比較すると、実施例４のようにシースに赤外線吸収剤を配合することにより、被膜のシースとの界面での密着強度を、赤外線吸収剤を配合しない実施例３よりも高くできることが確認された。

＜本発明の好ましい態様＞
以下、本発明の好ましい態様を付記する。

（付記１）
本発明の一態様によれば、
シースと、
前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布（拭き取り方向の長さ５０ｍｍ）を、２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ１５０ｍｍ、速さ８０回／分～１２０回／分でふき取ることを２万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）が０．１以下となるふき取り耐性を有する、
ケーブルが提供される。

（付記２）
付記１の態様において、
前記シースと前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である。

（付記３）
付記１又は２の態様において、
前記ゴム成分は、シリコーンゴムおよびクロロプレンゴムの少なくとも１つである。

（付記４）
付記１～３の態様において、
前記ゴム成分がシリコーンゴムであり、
前記微粒子がシリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも１つである。

（付記５）
付記１～４の態様において、
前記微粒子は、前記ゴム成分よりも高い硬度を有する。

（付記６）
付記１～５の態様において、
前記微粒子の平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下である。

（付記７）
付記１～６の態様において、
前記被膜の厚さが３μｍ以上１００μｍ以下である。

（付記８）
付記１～７の態様において、
前記シースがシリコーンゴムから形成される。

（付記９）
付記１～６の態様において、
前記ゴム成分が付加反応型のシリコーンゴムである。

（付記１０）
付記１～９の態様において、
前記被膜の表面における任意の複数個所について前記微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、前記個数の最大値Ｎｍａｘと最小値Ｎｍｉｎとから式（Ｎｍａｘ－Ｎｍｉｎ）／（Ｎｍａｘ＋Ｎｍｉｎ）×１００で算出される個数分布が５％以下である。

（付記１１）
付記１～１０の態様において、
前記被膜の表面において、大きさが１μｍ以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角以下である。

（付記１２）
付記１～１１の態様において、
前記ゴム組成物は、前記微粒子を、前記ゴム成分および前記微粒子の合計に対して１０質量％以上６０質量％以下の範囲で含む。

（付記１３）
付記１～１２の態様において、
前記ケーブルは、医療機器と接続可能である。

（付記１４）
付記１～１３の態様において、
前記シースは、赤外線吸収剤をさらに含有する。

（付記１５）
付記１４の態様において、
前記赤外線吸収剤の含有量は、前記シース成分１００質量部に対して０．１質量％～１０質量％である。

（付記１６）
付記１４または付記１５の態様において、
前記赤外線吸収剤は、チタン酸化物である。

（付記１７）
本発明の他の態様によれば、
中空管本体と、
前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、
を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布（拭き取り方向の長さ５０ｍｍ）を、２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ１５０ｍｍ、速さ８０回／分～１２０回／分でふき取ることを２万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）が０．１以下となるふき取り耐性を有する、
医療用中空管または中空管が提供される。

（付記１８）
付記１７の態様において、
前記中空管本体は、赤外線吸収剤をさらに含有する。

（付記１９）
付記１８の態様において、
前記赤外線吸収剤の含有量は、前記中空管本体成分１００質量部に対して０．１質量％～１０質量％である。

（付記２０）
付記１８または付記１９の態様において、
前記赤外線吸収剤は、チタン酸化物である。

（付記２１）
本発明の他の態様によれば、
成形体本体と、
前記成形体本体の表面を覆い、かつ、前記本体と密着する被膜と、
を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記被膜の表面に、消毒用アルコールを含むコットンリンターを用いた長繊維不織布（拭き取り方向の長さ５０ｍｍ）を、２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａのズリ応力が働くように当接させて、前記被膜の表面を、拭き取る方向の長さ１５０ｍｍ、速さ８０回／分～１２０回／分でふき取ることを２万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）が０．１以下となるふき取り耐性を有する、
成形体が提供される。

（付記２２）
付記２１の態様において、
前記成形体本体は、赤外線吸収剤をさらに含有する。

（付記２３）
付記２２の態様において、
前記赤外線吸収剤の含有量は、前記成形体本体成分１００質量部に対して０．１質量％～１０質量％である。

（付記２４）
付記２２または付記２３の態様において、
前記赤外線吸収剤は、チタン酸化物である。

１０ ケーブル
１１ ケーブルコア
１１ａ 電線
１２ シールド
１３ シース
１４ 被膜
２０ プローブケーブル
２１ 接着層
２２ ブーツ
２３ 超音波プローブ端子
２４ コネクタ
３１ 微粒子
３２ 凸部
３３ 凹部（陥没）
３４ 空隙
５０ サンプルケーブル
５１ 接着材
５２ ブーツ材チューブ
５３ シース材チューブ
５４ 密着強度評価用サンプル
６０ プローブケーブル
６１ ブーツ
７０ 医療用中空管
７１ 中空管本体
７２ 外側被膜
７３ 内側被膜

Claims (7)

1. シースと、
   前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
   前記シースは、酸化コバルト、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化銅、酸化ニッケル、及びカーボンの少なくとも１つを含むと共に、前記被膜は、加熱硬化型のゴム成分を含むゴム組成物から形成され、
   前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
   前記シースと前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である、
   ケーブル。
2. 前記ゴム成分が付加反応型のシリコーンゴムである、
   請求項１に記載のケーブル。
3. 前記シースがシリコーンゴムから形成される、
   請求項１または２に記載のケーブル。
4. 前記シースに含まれる酸化コバルト、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化銅、酸化ニッケル、及びカーボンの合計含有量は、前記シース成分１００質量部に対して０．１質量％～１０質量％である、
   請求項１～３のいずれか１項に記載のケーブル。
5. 中空管本体と、
   前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、を備え、
   前記中空管本体は、酸化コバルト、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化銅、酸化ニッケル、及びカーボンの少なくとも１つを含むと共に、前記被膜は、加熱硬化型のゴム成分を含むゴム組成物から形成され、
   前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
   前記中空管本体と前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である、
   医療用中空管。
6. 成形体本体と、
   前記成形体本体の周囲を覆い、かつ、前記成形体本体と密着して設けられる被膜と、を備え、
   前記成形体本体は、酸化コバルト、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化銅、酸化ニッケル、及びカーボンの少なくとも１つを含むと共に、前記被膜は、加熱硬化型のゴム成分を含むゴム組成物から形成され、
   前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
   前記成形体本体と前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である、
   成形体。
7. 請求項６に記載の前記成形体本体は、中空管本体であり、
   前記被膜は、前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆う、
   中空管。

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