JP7321111B2 - ケーブルおよび医療用中空管 - Google Patents

Description

本発明は、ケーブルおよび医療用中空管に関する。

特開２００８－２８７号公報（特許文献１）や特開２０１８－２３７５８号公報（引用文献２）には、表面に潤滑剤を付与することなく、安定した摺動性を付与することが可能な医療用コーティング組成物に関する技術が記載されている。

特開２００８－２８７号公報 特開２０１８－２３７５８号公報（引用文献２）

ケーブルの表面には、絶縁部材からなるシースが形成されている。このシースには、べたつきなどがなく、すべり性（摺動性）が良好であることが望まれている。一方、ケーブルの端部には、ブーツなどの保護部材を接着剤によりシースに取り付ける加工が施される。ここで、保護部材が取り付けられたケーブルにおいては、例えば、ケーブルの端部を屈曲させた場合に、シースの表面に形成した被膜が剥離し、保護部材がケーブルから外れてしまうことがある。すなわち、ケーブルには、当該ケーブルの表面にべたつきなどがなく、すべり性が良好であるとともに、シースの表面に形成した被膜が剥離しにくいことが要求される。

また医療用中空管においても、中空管本体の外表面や内表面に被膜が設けられる。この被膜についてもケーブルと同様、すべり性が良好であるとともに、中空管本体の表面に形成した被膜が剥離しにくいことが要求される。

一方、ケーブルや医療用中空管は衛生面から表面をアルコールでふき取り清潔に保つ必要がある。そのため、被膜には、薬剤などで繰り返しふき取りを行った場合でも、すべり性を高く維持できるような高い拭き取り耐性が要求される。

そこで、本発明は、被膜において、すべり性および拭き取り耐性を高い水準で発現させる技術を提供することを目的とする。

本発明の一態様によれば、
シースと、
前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面に
おける静止摩擦係数が０．５以下であり、
前記被膜の表面における任意の複数個所について前記微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、前記個数の最大値Ｎ_maxと最小値Ｎ_minとから式（Ｎ_max－Ｎ_min）／（Ｎ_max＋Ｎ_min）×１００で算出される個数分布が５％以下である、
ケーブルが提供される。

本発明の他の態様によれば、
中空管本体と、
前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、
を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記被膜の表面における任意の複数個所について前記微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、前記個数の最大値Ｎ_maxと最小値Ｎ_minとから式（Ｎ_max－Ｎ_min）／（Ｎ_max＋Ｎ_min）×１００で算出される個数分布が５％以下である、医療用中空管が提供される。

本発明によれば、被膜において、すべり性および拭き取り耐性を高い水準で発現させることができる。

図１は、本発明の一実施形態にかかるケーブルの長さ方向に垂直な断面図である。 図２Ａは、超音波撮像装置と接続可能なプローブケーブルを模式的に示す図である。 図２Ｂは、図２ＡのＡ－Ａ線に沿ったプローブケーブルの断面図である。 図３Ａは、本発明の一実施形態のケーブルにおける被膜の表面を模式的に示す断面図である。 図３Ｂは、本発明の比較形態のケーブルにおける被膜の表面を模式的に示す断面図である。 図４Ａは、中空管本体の外表面に外側被膜を備えた医療用中空管の断面図である。 図４Ｂは、中空管本体の内表面に内側被膜を備えた医療用中空管の断面図である。 図４Ｃは、中空管本体の外表面と内表面にそれぞれ外側被膜と内側被膜を備えた医療用中空管の断面図である。 図５は、シースと被膜との間の密着強度を評価する評価用サンプルの作成方法を説明する図である。 図６は、評価用サンプルを使用して、引張りせん断強さを測定する測定方法を模式的に示す図である。 図７は、プローブケーブルの屈曲耐性試験を模式的に示す図である。 図８は、拭き取り試験方法を説明するための図である。 図９は、拭き取り回数による被膜の静止摩擦係数の変化を示す図である。 図１０Ａは、実施例１のケーブルにおける被膜表面のＳＥＭ像である。 図１０Ｂは、実施例１のケーブルにおける被膜断面のＳＥＭ像である。 図１１Ａは、比較例１のケーブルにおける被膜表面のＳＥＭ像である。 図１１Ｂは、比較例１のケーブルにおける被膜断面のＳＥＭ像である。 図１２は、実施例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。 図１３は、比較例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。

＜本発明者らによる知見＞
まず、本発明者らが得た知見について説明する。

例えば、医療機器である超音波撮像装置ではケーブルに超音波プローブが接続されており、この超音波プローブを人体上で動かすことにより検査が行われる。このとき、超音波プローブに接続されるケーブルがべたつくと、ケーブル同士が接触したり、あるいはケーブルが検査者の衣類などに触れたりすることで、ケーブルが引っ掛かってしまうことがある。この結果、超音波プローブをスムーズに動かしにくくなり、医療機器の取扱い性が損なわれることがある。

従来、ケーブルのすべり性を確保する観点から、シースの形成材料としてポリビニルクロライド（ＰＶＣ）が使用されていた。ただし、ＰＶＣでは、ケーブルの使用期間が長くなるにつれてシースが変色するといったようにシースが変質しやすい傾向にある。

このことから、シース材料としては、ＰＶＣに代わり、耐熱性や耐薬品性に優れるシリコーンゴムが検討されている。ただし、シリコーンゴムから形成されるシースはべたつきやすい（いわゆるタックを有している）ため、すべり性（摺動性）が低い傾向にある。

そこで、ケーブルのすべり性を向上させるため、シリコーンゴムから形成されるシースの表面に静止摩擦係数の小さな被膜を設けることが提案されている。静止摩擦係数の小さな被膜としては、微粒子を含むゴム組成物で形成され、微粒子による微小な凹凸を表面に有する被膜が検討されている。

しかし、本発明者らの検討によると、上述した被膜を設けたケーブルでは、すべり性は得られるものの、以下のような課題が生じることが見出された。

１つは、被膜とシースとの間で十分な密着強度を確保できないことである。ケーブルは、例えばプローブケーブルとして使用する場合、その端末に保護部材としてブーツを取り付けることがある。このとき、ケーブルの最表面に形成されている被膜に接着剤を介してブーツを取り付けることになる。しかし、シースと被膜との密着強度が低いためか、ケーブルに取り付けられたブーツに屈曲圧力が加わると、シースと被膜との界面で剥離が生じて、ケーブルからブーツが外れてしまうことがある。

もう１つは、被膜の拭き取り耐性が低いことである。医療用途のケーブルは、表面を清潔に保つために消毒用アルコール等で拭き取り、繰り返し使用される。しかし、本発明者らの検討によると、拭き取りを繰り返すことにより、被膜表面の凹凸状態が変化するためか、拭き取り回数が増えると、被膜の静止摩擦係数が大きくなり、所望のすべり性が得られにくくなることが分かった。つまり、被膜においては、すべり性を長期の使用にわたって高く維持できないことがある。

本発明者らは上記課題について検討したところ、被膜の諸特性を低下させる要因が被膜に存在する気泡であることを見出した。気泡は、被膜を形成する液状材料を硬化させる際に生じるものである。この気泡が被膜のシースと接する面に存在すると、被膜のシースとの接着面積が少なくなり、密着強度が低くなる。また一方で、気泡が被膜の表面に存在すると、陥没（凹部）が形成されることがあり、このような凹部の縁が拭き取りの際に引っ掛かりとなる。そのため、拭き取りの際に被膜が削られやすくなり、拭き取りを繰り返すことで、すべり性が低下しやすくなる。さらに、気泡は、被膜の表面における微粒子の緻密な分布を阻害し、被膜表面の凹凸状態、ひいては凹凸による諸特性にも大きな影響を及ぼす。

これらの点から本発明者らは、被膜を硬化させて形成する際に気泡の発生を抑制することで、被膜に存在する気泡（空隙）を減らすように検討したところ、被膜において、すべり性、密着性および拭き取り耐性を高い水準でバランスよく実現できることを見出した。

本発明は上記知見に基づいてなされたものである。

＜本発明の一実施形態＞
以下、本発明の一実施形態について医療機器と接続可能な医療機器用ケーブルを一例として図を用いて説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の部材には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。また、図面をわかりやすくするために平面図であってもハッチングを付す場合がある。

［ケーブル］
図１に示すように、本実施形態の医療機器用ケーブル１０（以下、単にケーブル１０ともいう）は、ケーブルコア１１の外周上にシース１３および被膜１４を順に積層させて構成される。

（ケーブルコア）
ケーブルコア１１は、複数の電線１１ａを撚り合わせ、その外周をシールド１２で被覆して構成される。電線１１ａとしては、純銅線や錫めっき銅線などの単線または撚線からなる導体の外周を絶縁体で被覆したもの、同軸ケーブル、光ファイバなどを用いることができる。シールド１２としては例えば編組線などを用いることができる。

（シース）
シース１３は、絶縁材料から形成され、ケーブルコア１１を覆うように設けられる。絶縁材料としては、シース１３に使用できるものであれば特に限定されず、例えば、シリコーンゴム、ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、クロロプレンゴム、ポリビニルクロライド（ＰＶＣ）などを用いることができる。中でも、耐薬品性や耐熱性の観点からはシリコーンゴムやクロロプレンゴムが好ましい。なお、シースを形成する絶縁材料には、各種架橋剤、架橋触媒、老化防止剤、可塑剤、滑剤、充填剤、難燃剤、安定剤、着色剤等の一般的な配合剤を添加してもよい。

（被膜）
被膜１４はシース１３を覆うように設けられる。被膜１４は、微粒子とゴム成分とを含むゴム組成物から形成されており、ゴム成分中に微粒子が微細に分散して構成されている。被膜１４の表面には微粒子に由来する凹凸が形成されている。この凹凸により、被膜１４と他の部材とが接触したときに接触面積を小さくすることができ、被膜１４の静止摩擦係数を、被膜１４を構成するゴム成分が本来有する静止摩擦係数よりも小さくすることができる。このような被膜１４によれば、表面にシース１３が存在する場合と比べて、ケーブル１０のすべり性を高めることができる。

被膜１４の静止摩擦係数は、特に限定されないが、ケーブル１０に所望のすべり性を付与する観点からは、０．５以下であることが好ましい。

また、被膜１４の表面には微粒子が緻密に分布しているので、被膜１４は高い拭き取り耐性を有する。具体的には、被膜１４の表面に消毒用アルコールを含む綿布を圧力２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａで当接させて、被膜１４の表面を速さ２００ｍｍ／分～３００ｍｍ／分でふき取ることを２万回繰り返す試験を行ったときに、被膜１４の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）を０．１以下、好ましくは０．０５以下とすることができる。つまり、被膜１４を繰り返し拭き取りした場合でも、表面凹凸を維持し、凹凸によるすべり性を長期にわたって維持することができる。

また本実施形態では、詳細を後述するように、ゴム組成物を硬化させる際の気泡の発生を抑制しているので、被膜１４中に存在する気泡（空隙）を減らすことができる。そのため、被膜１４のシース１３側の面において、気泡（空隙）による面積の減少を抑制することができる。これにより、被膜１４のシース１３との接触面積を大きく維持することができ、被膜１４とシース１３との密着強度を、気泡が存在する場合よりも高くすることができる。具体的には、被膜１４とシース１３との密着強度を０．３ＭＰａ以上とすることができる。なお、シース１３と被膜１４との密着強度の上限は特に限定されないが、実質的には０．７ＭＰａ程度が上限である。

また、被膜１４の表面側の面においても気泡を減らすことができるので、気泡による陥没を減らすことができる。陥没箇所では微粒子が存在できないので、陥没が形成されると、微粒子が分布できる領域が少なくなる。そのため、被膜１４の表面に分布する微粒子の個数が少なくなってしまう。つまり、微粒子の分布が疎らになる。しかも、複数の微粒子が凝集して粗大な凝集粒子を形成しやすくなるので、所望の凹凸を得られにくくなる。一方、陥没を減らすことで、被膜１４の表面に占める微粒子の個数を増やしたり、微粒子の凝集を抑制したりすることができ、微粒子をより緻密に分布させることができる。

また、微粒子が被膜１４の表面に緻密に分布しているので、領域による微粒子の個数のバラつきが少ない。具体的には、被膜１４の表面における任意の複数個所について微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、個数の最大値Ｎ_maxと最小値Ｎ_minとから式（（Ｎ_max－Ｎ_min）／（Ｎ_max＋Ｎ_min））×１００で算出される個数分布が５％以下となることが好ましい。この個数分布が小さくなるほど、微粒子の個数の偏りが小さく、微粒子の分布にバラつきが少なくなることを示す。

また、被膜１４の表面において、気泡による空隙は少ないことが好ましく、実質的に存在しないことが好ましい。具体的には、電子顕微鏡ＳＥＭで１０００倍の条件で観察したときに、大きさが１μｍ以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角以下であることが好ましく、大きさが１０μｍ以上の空隙が実質的に存在しないことがより好ましい。

被膜１４の表面には、空隙による陥没した凹部が少なく、微粒子により隆起された凸部が多く存在するとよい。つまり、被膜１４の表面は、主に凸部から形成される表面凹凸を有することが好ましい。

被膜１４の厚さは、特に限定されないが、３μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましい。３μｍ以上とすることで、被膜１４に所定の拭き取り耐性を付与することができる。また、１００μｍ以下とすることで、ケーブル１０の可とう性や屈曲性を高く維持することができる。

（被膜形成用のゴム組成物）
次に、被膜１４を形成するゴム組成物について説明する。

ゴム組成物は、液状ゴム、微粒子、硬化触媒、必要に応じて、その他の添加剤を含む液状ゴム組成物（以下、塗料ともいう）を硬化させた硬化物であり、硬化したゴム成分と微粒子とを含んで構成される。

ゴム成分は被膜１４を構成するマトリックス成分である。ゴム成分としては、シリコーンゴムを用いることができる。シリコーンゴムには、硬化方法により縮合反応型と付加反応型の２種類があるが、この中でも付加反応型が好ましい。付加反応型のシリコーンゴムは、縮合反応型に比べて硬化の際に気泡が生成しにくく、被膜１４における微粒子の分布をより緻密なものにできる。

付加反応型のシリコーンゴムは、液状のシリコーンゴム組成物を付加反応により硬化させたものである。液状のシリコーンゴム組成物は、例えば、ビニル基（ＣＨ₂＝ＣＨ－）を含有するオルガノポリシロキサンと、ヒドロシリル基（Ｓｉ－Ｈ）を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを含む。オルガノポリシロキサンはシリコーンゴムのベースポリマとなる。オルガノハイドロジェンポリシロキサンはベースポリマの架橋剤となる。例えば白金触媒を混合することで、オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、ヒドロシリル基とベースポリマ中のビニル基との間でヒドロシリル化反応することにより、ベースポリマを架橋させて硬化させる。オルガノポリシロキサンやオルガノハイドロジェンポリシロキサンは特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。

また、ゴム成分としてはクロロプレンゴムを用いてもよく、被膜１４がクロロプレンゴムを含むように構成されてもよい。

微粒子は、被膜１４の表面に隆起する凸部を形成するものである。微粒子としては、シリコーンゴム微粒子、シリコーンレジン微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも１つを用いることが好ましい。微粒子の種類は、被膜１４に要求される特性に応じて、適宜変更することができる。

具体的には、被膜１４に物を接触させたときに被膜１４の凹凸形状を維持し、すべり性を確保する観点からは、微粒子は被膜１４よりも硬度が高いことが好ましい。具体的には、微粒子は、ショア（デュロメータＡ）硬さで、被膜１４を構成する硬化物の１．１倍以上の硬度を有することが好ましい。微粒子の硬度が高くなるほど、被膜１４の表面に物を接触させたときに、押し付ける圧力で微粒子が変形しにくくなり、被膜１４の凹凸形状を維持しやすくなるためである。硬度はシリコーンゴム、シリコーンレジン、シリカの順に高くなるので、硬度の観点からはシリカ微粒子が好ましい。

一方、被膜１４の表面において微粒子を均一に分布させて、所望の表面凹凸を形成する観点からは、微粒子は質量が小さいことが好ましい。微粒子の質量が大きいと、塗料を硬化させて被膜１４を形成する前に微粒子が沈降してしまい、被膜１４に適度な凹凸を形成しにくくなるためである。この点、微粒子の質量を小さくすることで、沈降を抑制し、被膜に適度な凹凸を形成しやすくなる。質量はシリコーンゴム、シリコーンレジン、シリカの順に大きくなるので、質量の観点からはシリコーンゴム粒子が好ましい。

また被膜１４において、凹凸形状を維持してすべり性を確保するとともに、所望の凹凸形状を形成しやすくして、これらを両立させる観点からは、シリコーンレジン微粒子が好ましい。

ゴム組成物に含まれる微粒子の含有量は、１０質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。１０質量％以上とすることで、被膜１４の表面に凹凸を形成することができ、被膜１４の静止摩擦係数を小さくして所望のすべり性を付与することができる。一方、微粒子が過度に多くなると、被膜１４の強度が低下するおそれがあるが、含有量を６０質量％以下とすることで、すべり性を得ながらも強度を維持することができる。なお、微粒子の含有量は、塗料がほぼ質量減少無しに硬化するものと仮定して算出したものであり、硬化させたゴム成分１００質量部に対する比率を示す。

微粒子の大きさは、被膜１４の厚さに応じて適宜変更するとよく、特に限定されない。被膜１４に所望の凹凸を形成する観点からは、微粒子の平均粒径は、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。ここで平均粒径とは、レーザ回折散乱法により測定されたものを示す。平均粒径を１μｍ以上とすることで、被膜１４の表面に適度な凹凸を形成しやすくなるので、被膜１４の静止摩擦係数を小さくして、すべり性をより高めることができる。また、平均粒径を１０μｍ以下とすることで、微粒子の質量を適度な大きさに調整できるので、微粒子の沈降と、液状のゴム組成物を塗布する際の塗布ムラとを抑制することができる。

硬化触媒としては、付加反応を促進できるものであれば特に限定されず、例えば白金または白金系化合物を用いるとよい。

他の添加剤は、必要に応じて配合するとよい。例えば、塗料の粘度調整の目的で有機溶媒を用いることができる。有機溶媒としては、例えばトルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶剤、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン、ｎ－オクタン、イソオクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカンなどの脂肪族炭化水素系溶剤などを、単独あるいは２種以上混合して用いることができる。また例えば、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類やアセトンを用いることができる。

塗料の粘度は、特に限定されないが、微粒子を緻密に分布させる観点からは１ｍＰａ・ｓ以上１００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。このような粘度範囲であれば、被膜の厚さも適宜変更することができる。なお、粘度は、温度２５±２℃のもと、音叉振動式の粘度計（エー・アンド・デイ社製、ＳＶ－Ｈ）を使って測定したものである。

また例えば、ゴム組成物には、被膜の表面に所望の凹凸を形成する観点から、上記微粒子よりも粒子径の小さなヒュームドシリカを添加することが好ましい。ヒュームドシリカとは、原料の珪素塩化物を高温で焼成することで得られるものであり、例えば一次粒子の平均粒子径が１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下であるシリカ超微粒子を示す。ヒュームドシリカには、その表面にシラノール基（Ｓｉ－ＯＨ）を有する親水性のものと、表面のシラノール基を化学反応させた疎水性のものとがあるが、いずれも使用することができる。ヒュームドシリカは、塗料への分散性に優れ、上記微粒子の塗料への分散性を向上させることに寄与する。この結果、塗料中での微粒子の沈降を抑制し、被膜表面に所望の凹凸を形成することができる。

ヒュームドシリカの含有量は、特に限定されないが、０．１質量％以上０．５質量％以下であることが好ましい。なお、ここでの含有量は、上記微粒子と同様、塗料がほぼ質量減少無しに硬化するものと仮定して算出したものであり、硬化させたゴム成分１００質量部に対する比率を示す。

［ケーブルの製造方法］
次に、上述したケーブル１０の製造方法について説明する。

まず、例えば同軸ケーブルなどの電線１１ａを複数本（例えば１００本以上）一括に束ねる。この複数本の電線を束ねたものを覆うようにシールド１２として例えば編組シールドを形成する。これにより、ケーブルコア１１を得る。

続いて、ケーブルコア１１の表面を覆うように、例えばシリコーンゴムを含むシース材料を押し出し、シース１３を形成する。

続いて、シース１３の表面に塗料を塗布して塗膜を形成する。塗料の塗布方法は、特に限定されず、例えば、ディッピング法やスプレー塗布法、ロール塗布法などから適宜選択するとよい。この中でも、ディッピング法が好ましい。

ディッピング法は、例えば、シース１３を形成した線材を塗料中に浸漬させて引き上げることにより、シース１３の表面に塗膜を形成する方法である。ディッピング法によれば、塗膜厚を均一にできるので、被膜１４の膜厚を長さ方向で均一に形成することができる。しかも、ケーブル１０の引き上げ速度を調整することにより、被膜１４における微粒子の分布をより緻密に制御することができる。以下、この点について説明する。

ディッピング法では、ケーブル１０が塗料の液面から引き上げられるときに、ケーブル１０の表面に塗料が付着する。この塗料がケーブル１０表面に付着するときに、塗膜中で微粒子が移動して自己配列することがある。この自己配列により微粒子が塗膜の表面で緻密に分布できるようになる。そして、ケーブルの引き上げ速度を遅くするほど、微粒子の自己配列する時間を確保することができ、微粒子の緻密な分布状態をより安定して再現することができる。

具体的には、微粒子を緻密に分布させる観点からは、ケーブル１０の引き上げ速度を１０ｍ／分以下とすることが好ましく、５ｍ／分以下とすることがより好ましい。一方、生産性の観点からは１ｍ／分以上とすることが好ましい。すなわち、１ｍ／分以上５ｍ／分以下とすることにより、生産性を維持しつつ、被膜の表面における微粒子の分布をより緻密にすることができる。

続いて、塗膜を加熱することにより、乾燥させて硬化させ、所定の表面凹凸を有する被膜１４を形成する。加熱温度は特に限定されないが、例えば１２０℃～２００℃とするとよい。

以上により、本実施形態のケーブル１０を得る。

［プローブケーブル］
プローブケーブル２０は、例えば図２Ａに示すように、ケーブル１０の一端に超音波プローブ端子２３（以下、単に端子２３ともいう）と、その端子２３を保護するための保護部材２２とが取り付けられ、他端にコネクタ２４が取り付けられて構成される。端子２３は例えば超音波プローブと接続され、コネクタ２４は例えば超音波撮像装置の本体部と接続される。保護部材２２は、いわゆるブーツであり、図２Ｂに示すように、被膜１４上に接着層２１を介して被膜１４を覆うように取り付けられる。接着層２１は、例えシリコーン系接着剤やエポキシ系接着剤から形成される。

＜本実施形態に係る効果＞
本実施形態によれば、以下に示す１つ又は複数の効果を奏する。

（ａ）本実施形態のケーブル１０では、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成される被膜１４をシース１３の表面に設けている。このとき、ゴム成分として、付加反応型のシリコーンゴムを用いている。付加反応型のシリコーンゴムによれば、硬化反応の際に発生する気泡を縮合反応型と比べて少なくすることができる。これにより、被膜１４のシース１３と接する面において気泡に由来する空隙の発生を抑制することができる。この結果、被膜１４がシース１３と接触する面積を減らすことなく維持し、被膜１４とシース１３との間で高い密着性を確保することができる。また、被膜１４の形成前に、被膜１４とシース１３との密着強度を向上させるための特別な層（例えば、プライマーやシランカップリング剤等からなる密着補強層、短時間火炎に曝す火炎処理、またはガスをイオン化、ラジカル化して表面に衝突させるプラズマ処理、大気中放電に空気中の成分をイオン化し、これに曝すコロナ処理を行うなどの方法による表面改質層等）をシース１３の表面に形成すること無しに、シース１３と被膜１４との密着強度を０．３０ＭＰａ以上とすることができる。ただし、さらに強度を増加するために、上記特別な層を設けることを除外するものでは無い。また、付加反応型のシリコーンゴムによれば、膜中の空隙も減少するため、膜自体の強度も向上する効果が期待できる。

（ｂ）また、被膜１４において、その表面での空隙の発生も抑制できるので、被膜１４の表面に占める微粒子の個数を増やしたり、微粒子の凝集を抑制したりすることができ、被膜１４の表面に微粒子をより緻密に分布させることができる。これにより、被膜１４の表面に所望の凹凸を形成できるので、被膜１４の静止摩擦係数をシース１３よりも小さくして、高いすべり性を実現することができる。

（ｃ）しかも、被膜１４の表面には空隙による陥没が少ないので、被膜１４の表面を綿布などで繰り返し拭き取りするときに、綿布が陥没の縁で引っ掛かり、被膜１４を損傷させることを抑制することができる。このため、繰り返し拭き取りを行った場合でも静止摩擦係数を小さく維持することができ、高い拭き取り耐性を実現することができる。具体的には、被膜１４の表面に消毒用アルコールを含む綿布を圧力２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａで当接させて、被膜１４の表面を速さ２００ｍｍ／分～３００ｍｍ／分でふき取ることを２万回繰り返す試験を行ったときに、被膜１４の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）を０．１以下、好ましくは０．０５以下とすることができる。

（ｄ）また、被膜１４は、液状ゴムおよび微粒子を含む塗料を用いてディッピング法により形成することが好ましい。ディッピング法によれば、塗料の液面からケーブル１０を引き出して、ケーブル１０の表面に塗料を付着させる際に、塗料中で微粒子の自己配列を促すことができ、微粒子を被膜の表面により緻密に分布させることができる。

（ｅ）また、ディッピング法において、ケーブル１０の引き上げ速度を１ｍ／分以上１０ｍ／分以下とすることが好ましい。このような速度でケーブル１０を引き上げることにより、微粒子の自己配列する時間を確保できるとともに、被膜１４の生産性を高く維持することができる。これにより、被膜１４の表面において微粒子をより緻密に分布させることができる。

（ｆ）被膜１４の表面における静止摩擦係数は０．５以下、好ましくは０．３以下、より好ましくは０．２２以下であることが好ましい。本実施形態では、被膜１４の表面に凹凸を形成することにより、被膜１４の表面における静止摩擦係数を、被膜１４を構成するゴム成分が本来有する静止摩擦係数よりも小さくすることができ、０．５以下にすることができる。このような摩擦係数とすることにより、ケーブル１０同士が接触したときに引っ掛かることがないような高いすべり性を実現することができる。

（ｇ）被膜１４の表面には微粒子が緻密に分布しているので、その表面において任意に選択される複数個所のそれぞれで分布する微粒子の個数が大きく隔てることなく、個数のバラつきが少ない。具体的には、被膜１４の表面における任意の複数個所について微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、個数の最大値Ｎ_maxと最小値Ｎ_minとから算出される個数分布（（Ｎ_max－Ｎ_min）／（Ｎ_max＋Ｎ_min））×１００が５％以下となることが好ましい。このように被膜１４の表面において微粒子を緻密かつ一様に分布させることにより、被膜１４のすべり性および拭き取り耐性をより高くすることができる。

（ｈ）被膜１４の表面においては、大きさが１μｍ以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角以下であることが好ましく、電子顕微鏡で測定できる大きさの空隙が実質的に存在しないことがより好ましい。空隙をより少なくすることにより、微粒子をより緻密に分布させることができるので、被膜１４のすべり性および拭き取り耐性をより高くすることができる。

（ｉ）被膜１４では、陥没による凹部を抑制できるので、表面凹凸を、主に微粒子による凸部で構成することができる。これにより、拭き取り耐性を高くすることができる。以下、この点について具体的に説明する。

例えば図３Ｂに示すように、被膜１４´を縮合反応型のシリコーンゴムで形成する場合、被膜１４´には、気泡に由来する空隙３４が形成される。この空隙３４が表面に存在すると、陥没３３（凹部３３）となってしまう。このような被膜１４´では、綿布で拭き取りを行う際に、綿布がその陥没３３の開口の縁で引っ掛かりやすくなる。綿布が引っ掛かると被膜１４´が削られ、これを繰り返すことで、被膜１４´から微粒子３１が脱離したりして被膜１４´の凸部３２が徐々に小さくなる。この結果、被膜１４´の静止摩擦係数を小さく維持できずに、徐々にすべり性が損なわれることになる。

これに対して、図３Ａに示すように被膜１４の表面において空隙による陥没の形成を抑制することで、微粒子３１による凸部３２を増やすことができる。このような被膜１４によれば、表面凹凸があるものの、深い陥没が形成されにくいので、綿布による引っ掛かりを抑制することができ、繰り返し拭き取りを行った場合でも被膜１４の静止摩擦係数を小さく維持することができる。つまり、拭き取り耐性をより高くすることができる。

（ｊ）微粒子３１は、被膜１４を形成するゴム成分よりも高い硬度を有することが好ましい。このような微粒子３１によれば、被膜１４の凹凸形状を維持しやすく、所望のすべり性を実現することができる。

（ｋ）微粒子３１としては、シリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも１つを用いることが好ましい。シリカ微粒子によれば、硬度が高いので、すべり性を確保しやすい。またシリコーンゴム微粒子によれば、質量が比較的小さいので、塗料を塗布した際に沈降しにくく、適度な表面凹凸を形成することができる。シリコーンレジン微粒子によれば、硬度および質量がともにシリコーンゴム微粒子とシリカ微粒子との間にあるので、所望の凹凸形状を形成しやすく、また凹凸形状を維持してすべり性を確保しやすい。

（ｌ）また、ゴム組成物は、さらにヒュームドシリカを含むことが好ましい。ヒュームドシリカによれば、塗料における微粒子の沈降を抑制できるので、すべり性、密着性および拭き取り耐性を高い水準でバランスよく有する被膜を形成することができる。

（ｍ）プローブケーブル２０では、ケーブル１０の一端の被膜１４上に接着層２１を介して保護部材２２が取り付けられる。本実施形態では、被膜１４とシース１３との密着強度を高くできるので、例えば保護部材２２に屈曲圧力が加わった場合であっても、被膜１４がシース１３から剥離して保護部材２２が外れてしまうことを抑制できる。また、表面に凹凸を有する被膜１４はすべり性に優れているので、例えばプローブケーブル２０に接続される超音波プローブを動かすときに、プローブケーブル２０同士が接触した場合でも引っ掛かりを抑制することができる。また、被膜１４は拭き取り耐性に優れているので、綿布で繰り返し拭き取りを行った場合でも、被膜１４の損傷や摩耗を抑制し、そのすべり性を長期間にわたって維持することができる。さらに、シリコーンゴムから形成される被膜１４は耐薬品性や耐熱性にも優れているので、消毒用アルコールなどの薬品で洗浄したり熱がかかったりした場合でも被膜の変質を抑制することができる。

＜他の実施形態＞
上述した実施形態ではプローブケーブル２０に被膜１４を設ける場合を説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、プローブケーブル２０以外の医療用ケーブル（内視鏡ケーブルやカテーテル用接続ケーブルなど）やキャブタイヤケーブルにも上述した被膜を設けることができる。

また、被膜１４をケーブル１０のシース１３の表面に設ける場合を説明したが、本発明はこれに限定されず、被膜１４はカテーテル等の医療用中空管にも適用することができる。以下、図面を用いて具体的に説明する。

図４Ａは、中空管本体７１の外表面７１ａに外側被膜７２を備えた医療用中空管７０の断面図である。図４Ｂは、中空管本体７１の内表面７１ｂに内側被膜７３を備えた医療用中空管７０の断面図である。図４Ｃは、中空管本体７１の外表面７１ａと内表面７１ｂにそれぞれ外側被膜７２と内側被膜７３を備えた医療用中空管７０の断面図である。

医療用中空管７０は、中空管本体７１と、中空管本体７１の周囲（外表面７１ａ又は内表面７１ｂ、あるいは両面）を覆い、かつ、中空管本体７１と密着する外側被膜７２及び／又は内側被膜７３とを備えて構成される。中空管本体７１は、例えばシリコーンゴムで形成するとよい。外側被膜７２及び／又は内側被膜７３は、上述した被膜１４で構成するとよい。

このような医療用中空管７０によれば、内表面および外表面がすべり性に優れているので、他の部材と接触したときに引っ掛かりを抑制できるとともに、管内に器具を挿入したときに器具をスムーズに挿抜することができる。

次に、本発明について実施例に基づき、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。

［実施例１］
（ケーブルの作製）
まず、直径約０．２５ｍｍの同軸ケーブル２００本を撚り合わせたものを編組線で覆い、ケーブルコアを作製した。続いて、押出機を用いて、ケーブルコアの外周にシース材料を５ｍ／分の速度で押出被覆し、厚さ０．８ｍｍのシースを形成した（ケーブル外径約８ｍｍ）。シース材料としては、シリコーンゴム（信越化学工業株式会社製の「ＫＥ－５４１－Ｕ」）を用いた。

続いて、被膜を形成するための材料を調製した。実施例１では、ゴム成分として、付加反応型シリコーンゴムコーティング剤（商品名：ＳＩＬＭＡＲＫ－ＴＭ、信越化学工業株式会社製）を、微粒子として、平均粒径が５μｍのシリコーンレジン微粒子（商品名：Ｘ－５２－１６２１、信越化学工業株式会社製）をそれぞれ準備した。このゴム成分１００質量部に対して、微粒子を１２０質量部、粘度調整用の溶媒としてトルエンを６００質量部、硬化抑制剤（商品名：ＣＡＴ－ＴＭ、信越化学工業株式会社製）８質量部、硬化触媒（商品名：ＣＡＴ－ＰＬ－２、信越化学工業株式会社製）０．３質量部を混合し、被膜に対するシリコーンレジン微粒子の割合が５５質量％となるコーティング溶液を調製した。また、コーティング溶液に疎水性のヒュームドシリカ（商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２、日本アエロジル株式会社製）を０．１質量％添加した。なお、上記の被膜中のシリコーンレジン微粒子の含量は、コーティング剤がほぼ質量減少無しに硬化するもの（配合質量比とほぼ等価である）と仮定して、算出した。なお、コーティング溶液の組成を下記表１に示す。

続いて、ケーブルコア上に設けられたシースの表面を洗浄した。その後、ケーブルコアにシースが設けられたものを、ディップコーティング法により、上記コーティング溶液に浸漬させて、シース表面にシリコーンゴムからなる塗膜を製膜した。本実施例では、ケーブルコアの引き上げ速度を２ｍ／分とした。その後、塗膜に１５０℃の温度で１０分間の乾燥・硬化処理を施すことで、表面に凹凸を有する被膜を形成した。得られた被膜の膜厚は１５μｍであった。

以上により、実施例１のケーブルを作製した。

［実施例２］
実施例２では、シリコーンゴムレジン粒子の含有量を１２０質量部から１５０質量部に変更して、被膜に対するシリコーンレジン微粒子の割合が６０．０質量％となるように変更した以外は実施例１と同様にコーティング溶液を調製しケーブルを作製した。

［比較例１］
比較例１では、縮合反応型シリコーンゴムコーティング剤と、平均粒径が５μｍのシリコーンレジン微粒子（商品名：Ｘ－５２－１６２１、信越化学工業株式会社製）を用いてケーブルを作製した。なお、コーティング剤としては、ビニルオキシムシランおよび溶媒（トルエン、ｎ－ヘプタン）を含む縮合反応型のシリコーンゴムコーティング剤（商品名：Ｘ－９３－１７５５－１、信越化学工業株式会社製）を用いた。

（評価）
上記で作製した各ケーブルについて、被膜およびシースの静止摩擦係数、被膜とシースとの密着強度、保護部材を取り付けたときの屈曲耐性、被膜の拭き取り耐性、そして被膜の表面凹凸を評価した。以下、各測定方法について説明する。

（静止摩擦係数）
まず、上記で作製したケーブルのシース部分に長さ方向に切れ目を入れて、シース以外の内容物を除去し、シースを開いた。このようにして作製した長さ約１０ｃｍ、幅約２．５ｃｍの平面シートを平板に貼り付けた試験用シート１と、１．５ｃｍ×１．５ｃｍ角の平面シートを平板に貼り付けたシート２を準備した。試験用シート１のコーティングを施した表面あるいは拭取り後の表面に、シート２のコーティングを施した表面が向かい合うように上部から接触させ、シート２平板の上から２Ｎの荷重Ｗを掛けながら、プッシュプルゲージにてシート２の付いた平板を水平に引いて、その引き力（摩擦力）Ｆを測定した。静止摩擦係数μは、Ｆ＝μＷより算出した。本実施例では、被膜を形成するゴム組成物、シースを形成するゴム組成物のそれぞれについて静止摩擦係数を算出した。なお、ここでは、拭取り試験を行った後のケーブルを用いて、シート１およびシート２を準備し、ふき取り後の静止摩擦係数の測定を行った。

（密着強度）
シースと被膜との密着強度は、図５および図６に基づいて測定した。図５は、シースと被膜との間の密着強度を評価する評価用サンプルの作成方法を説明する図である。図６は、評価用サンプルを使用して、引張りせん断強度を測定する測定方法を模式的に示す図である。

具体的には、まず、上記で作製したケーブルから長さ１００ｍｍのサンプルケーブルを採取した。また、ブーツ材チューブ（内径約８ｍｍ、厚さ０．８ｍｍ、長さ１００ｍｍ）を準備し、その長さ方向に切れ目（スリット）を入れた。図５に示すように、サンプルケーブル５０の一端において、その外周面に接着剤５１を塗布した。続いて、このサンプルケーブル５０の一端部分をブーツ材チューブ５２で切れ目５２ａをつなぎ合わせるように包み込んで、サンプルケーブル５０とブーツ材チューブ５２とを接着させた。次に、サンプルケーブル５０の他端からシース以外の内容物（ケーブルコアなど）を引っ張って除去し、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２とが接着一体化したものを作製した。続いて、この接着一体化したものを長さ方向に切れ目を入れた。この時、ブーツ材チューブ５２に設けた切れ目５２ａと連続するようにシース材チューブ５３に切れ目を入れた。これにより、図６に示す密着強度評価用サンプル５４を作製した。なお、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２とは、同じシリコーンゴム（静止摩擦係数：１．０以上）を用いた。接着剤５１は、市販のシリコーン系接着剤ＫＥ－４５（信越化学工業（株）製）を使用した。このときの接着領域は、例えば、長さ１０ｍｍ×外周２５ｍｍであり、接着剤５１の厚さは、５０μｍ～２００μｍ程度とした。このようにして作成された評価用サンプル５４を２５℃の大気中に１６８時間放置した。

シース材チューブ５３と被膜との間の密着強度は、評価用サンプル５４を使用して、引張りせん断強度を測定することにより評価した。具体的には、図６に示すように、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２のそれぞれの端部を把持しながら、５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、シース材チューブ５３とブーツ材チューブ５２とを引っ張ることにより、引張りせん断強度を測定して、シース材チューブ５２と被膜との間の密着強度を測定した。なお、各チューブを把持したときに把持部分間の距離が７０ｍｍとなるように、各チューブを把持する箇所を調整した。本実施例では、密着強度が０．３０ＭＰａ以上であれば、十分な密着性があるものと評価した。

（屈曲耐性）
屈曲特性は、ケーブルの一端に保護部材としてのブーツをシリコーン系接着剤ＫＥ－４５により接着してプローブケーブルを作製して、そのプローブケーブルを繰り返し屈曲させたときのブーツの密着から評価した。

具体的には、図７に示すように評価した。図７は、プローブケーブルの屈曲耐性試験を模式的に示す図である。まず、プローブケーブル６０に５００ｇの荷重を加えて、プローブケーブルが垂直の状態となるよう、プローブケーブルの端部に取り付けられたブーツ６１の部分を保持し、この保持部分を３０回／分の速度で９０度ずつ左右に屈曲させる動作を実施した。ここでは、まず保持部分を垂直の状態とし、次に左に９０度屈曲させ、また垂直の状態に戻し、次に右に９０度屈曲させ、また垂直の状態に戻すという、この一連の屈曲動作を１回と数える。屈曲回数は、左右の屈曲のトータルで１５万回以上実施した。本実施例では、このような屈曲耐性試験を行ったときにブーツ６１の剥がれや破断が生じない場合には、屈曲耐性が良好である（○）と判断する一方、ブーツ６１の剥がれや破断が生じる場合には、屈曲耐性が不良である（×）と判断した。

（拭き取り耐性）
被膜の拭き取り耐性は、図８に示す試験により、被膜の表面を消毒用アルコールを含侵させた綿布で繰り返し拭き取り評価した。図８は、拭き取り試験方法を説明するための図である。具体的に説明すると、まず、ケーブル１０の一端に紐８１を結び付け、紐８１をプーリー８２やガイドプーリー８３で引き回して、回転可能な回転円盤８４に接続した。ケーブル１０はぶら下げられて、下方の端部に重り８５を結び付けた。これにより、ケーブル１０を、回転円盤８４の回転により垂直方向に上下動できるよう、保持した。そして、ケーブル１０の被膜１４の表面に綿布８６として綿状ガーゼ布（長さ５０ｍｍ）を巻き付けた。綿布８６には予め消毒用エタノール（エタノール７５％～８０％を含有）を含侵させておいた。続いて、巻き付けた綿布８６をシリコーンゴムからなるワイパーホルダ８７，８７で覆うように保持し、綿布８６の被膜１４に当接する圧力が２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａとなるようにホルダ８７を調整した。続いて、ホルダ８７に対してケーブル１０を上下に往復して移動させることにより、ホルダ８７で保持された綿布８６にてケーブル１０表面（被膜１４）の拭き取りを行った。本実施例では、拭き取り長さを１５０ｍｍとした。またケーブル１０を１分当たり４０～６０往復させて、被膜１４表面の拭き取り速さを２００ｍｍ／分～３００ｍｍ／分とした。また、ケーブル１０を綿布８６に対して５００往復させるごとに綿布８６を新しいものに交換した。本実施例では、２万回（１万往復）拭き取り操作を行った後の、被膜の表面の静止摩擦係数を測定し、試験前後での静止摩擦係数の差（（＜試験後の静止摩擦係数＞－＜試験前の静止摩擦係数＞））を算出した。差（絶対値）が０．１以下であれば、拭き取りによる被膜の損傷が少なく、拭き取り耐性に優れるものと評価した。なお、綿布８６としては、旭化成株式会社製の「ベンコット」を用いた。

（表面凹凸）
被膜の表面凹凸については、被膜の表面を電子顕微鏡で観察し、単位面積当たりに存在する微粒子や空隙の数、微粒子の個数分布から評価した。

微粒子や空隙の単位面積当たりの個数は、被膜の表面を電子顕微鏡で観察して算出した。

微粒子の個数分布は、まず、被膜の表面において、倍率１０００倍で撮影し、４０μｍ×４０μｍの領域を任意に４か所選択して、各領域に存在する微粒子の個数をカウントし、単位面積当たりの個数を算出した。そして、４か所の個数のうち、最大値をＮ_max、最小値をＮ_minとして、式（（Ｎ_max－Ｎ_min）／（Ｎ_max＋Ｎ_min））×１００で算出される個数分布を算出した。本実施例では、算出される数値が５％以下であれば、微粒子の個数のばらつきが少ないものと評価した。

（評価結果）
評価結果を表１にまとめる。表１に示すように、実施例１および２では、被膜の静止摩擦係数が０．５以下であり、すべり性に優れていることが確認された。また、被膜とシースとの密着強度が０．３ＭＰａ以上であり、かつ屈曲試験でもブーツが剥がれないことから、被膜の密着性が高いことが確認された。

また、拭き取り耐性についても、拭き取りを繰り返し行った後でも、静止摩擦係数が試験前から大きく変動せず、試験前後での差が０．１以下であることが確認された。
ここで、実施例１の被膜について、拭き取り作業による静止摩擦係数の変化を図を用いて具体的に説明する。図９は、拭き取り回数による被膜の静止摩擦係数の変化を示す図であり、横軸が拭き取り回数［回］、縦軸が被膜の静止摩擦係数を示す。図９では、被膜の静止摩擦係数の変化について、実施例１を丸（〇）のプロットで、比較例１を四角（□）のプロットで、そして、参考例として、ポリビニルクロライド（ＰＶＣ）からなる被膜を三角（△）のプロットでそれぞれ示す。図９に示すように、実施例１の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１６であり、２万回拭き取り後が０．１７であって、差が０．０１であることが確認された。また、実施例２の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１４であり、２万回拭き取り後が０．１５であって、差が０．０１であった。つまり、２万回拭き取りを行った後でも、静止摩擦係数が大きく変動せず、すべり性を高く維持することができ、拭き取り耐性に優れることが確認された。しかも、ＰＶＣ被膜よりも静止摩擦係数を低く維持できることも確認された。

これに対して、比較例１では、すべり性に優れるものの、シースと被膜との密着強度が低いばかりか、被膜の拭き取り耐性が低いことが確認された。具体的には、密着強度が０．２２ＭＰａであり、屈曲試験によりブーツが剥がれてしまった。また、図９の□のプロットに示すように、比較例１の被膜の静止摩擦係数は、拭き取り試験前が０．１６であり、２万回拭き取り後が０．４５であって、差が０．２９であった。比較例１では、拭き取りを繰り返すことにより被膜の静止摩擦係数が徐々に増え、すべり性を維持できなかった。つまり、比較例１の被膜は拭き取り耐性に劣ることが確認された。

この特性の違いは、被膜の表面における微粒子の分布とそれに伴う凹凸形状に起因している。以下、これらの点について説明する。

実施例と比較例のそれぞれについて、拭き取り試験前の被膜の表面凹凸及び断面を確認したところ、被膜の表面が図１０および図１１に示すような状態であることが確認された。図１０Ａは、実施例１の被膜表面のＳＥＭ像である。図１０Ｂは、実施例１の被膜断面のＳＥＭ像である。図１１Ａは、比較例１の被膜表面のＳＥＭ像である。図１１Ｂは、比較例１の被膜断面のＳＥＭ像である。これらの図を比較すると、実施例１の被膜では、微粒子が緻密に分布しているのに対して、比較例１では、微粒子だけでなく、陥没（図中で黒く表示される箇所）が存在することが確認された。また、比較例１の被膜では、気泡（空隙）が被膜のシースと接する面に広範囲にわたって存在するのに対して、実施例１の被膜では、比較例１よりも気泡（空隙）が減ったことが確認された。

ＳＥＭ像に基づいて、微粒子の個数をカウントしたところ、実施例１は面積１６００μｍ²（４０μｍ角）当たり９４個～９６個、実施例２は９８個～１０１個であるのに対して、比較例１は４２個～５２個であった。つまり、実施例は比較例と比べて微粒子の分布する個数が多かった。また、実施例１および２では、大きさが１μｍ以上の空隙が実質的に存在しないのに対して、比較例１では、４０μｍ角の範囲内において大きさが１μｍ以上の空隙が少なくとも４０個存在していた。さらに、各領域での微粒子の個数から個数分布を求めたところ、実施例１では１．０５％であり、実施例２では１．５１％であり、ともに個数分布のバラつきが小さかった。これに対して、比較例１では、個数分布が１０．６％であり、被膜において微粒子の分布が一様ではなく、バラつきが大きかった。

さらに、実施例１および比較例１のそれぞれの被膜について表面プロファイルを取得したところ、図１２および図１３に示すような結果が得られた。図１２は、実施例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。図１３は、比較例１の被膜についての表面プロファイルを示す図である。図１２に示すように、実施例１の被膜では、空隙による陥没が確認されず、陥没による凹部よりも微粒子による凸部が多く存在していることが確認された。一方、比較例１では、図１３に示すように、被膜の表面に陥没による凹部が多く存在することが確認された。

被膜に形成される陥没は、縮合反応型のシリコーンゴムを硬化させる際に縮合反応に伴って生成する気泡に起因している。この陥没によると、被膜を綿布で拭き取りするときに、綿布が陥没の縁で引っ掛かりやすくなるため、拭き取りにより被膜が損傷しやすくなる。この結果、比較例１では、拭き取りにより微粒子が脱落などすることで静止摩擦係数が増えやすく、すべり性を長く維持できないものと推測される。また、被膜のシースとの接触面に空隙が存在することにより、接触面積が減少してしまい、密着強度が低下するものと推測される。

この点、本実施例では、付加反応型のシリコーンゴムを使用することにより、硬化に伴う気泡の生成を抑制し、被膜表面での陥没や被膜中の空隙を減らしている。また好ましくは、塗料をディッピング法で塗布する際にケーブルの引き上げ速度を調整することで微粒子の自己配列を促している。また、塗料にヒュームドシリカを添加して微粒子の沈降を抑制している。これらの結果、被膜での空隙や陥没を抑制し、微粒子を被膜表面で緻密に分布させて、すべり性、シースとの密着性、および拭き取り耐性に優れる被膜を得ることができる。

＜本発明の好ましい態様＞
以下、本発明の好ましい態様を付記する。

（付記１）
本発明の一態様によれば、
シースと、
前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記被膜の表面にアルコールを含む綿布を圧力２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａで当接させて、前記被膜の表面を速さ２００ｍｍ／分～３００ｍｍ／分でふき取ることを２万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）が０．１以下である、ケーブルが提供される。

（付記２）
付記１の態様において、
前記シースと前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である。

（付記３）
付記１又は２の態様において、
前記ゴム成分は、シリコーンゴムおよびクロロプレンゴムの少なくとも１つである。

（付記４）
付記１～３の態様において、
前記ゴム成分がシリコーンゴムであり、
前記微粒子がシリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも１つである。

（付記５）
付記１～４の態様において、
前記微粒子は、前記ゴム成分よりも高い硬度を有する。

（付記６）
付記１～５の態様において、
前記微粒子の平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下である。

（付記７）
付記１～６の態様において、
前記被膜の厚さが３μｍ以上１００μｍ以下である。

（付記８）
付記１～７の態様において、
前記シースがシリコーンゴムから形成される。

（付記９）
付記１～６の態様において、
前記ゴム成分が付加反応型のシリコーンゴムである。

（付記１０）
付記１～９の態様において、
前記被膜の表面における任意の複数個所について前記微粒子の単位面積当たりの個数を測定したときに、前記個数の最大値Ｎ_maxと最小値Ｎ_minとから式（Ｎ_max－Ｎ_min）／（Ｎ_max＋Ｎ_min）×１００で算出される個数分布が５％以下である。

（付記１１）
付記１～１０の態様において、
前記被膜の表面において、大きさが１μｍ以上の空隙が単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角以下である。

（付記１２）
付記１～１１の態様において、
前記ケーブルは、医療機器と接続可能である。

（付記１３）
本発明の他の態様によれば、
中空管本体と、
前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、
を備え、
前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
前記被膜の表面にアルコールを含む綿布を圧力２×１０^-3ＭＰａ～４×１０^-3ＭＰａで当接させて、前記被膜の表面を速さ２００ｍｍ／分～３００ｍｍ／分でふき取ることを２万回繰り返す試験を行ったときに、前記被膜の静止摩擦係数の試験前後での差（絶対値）が０．１以下である、
医療用中空管が提供される。

１０ ケーブル
１１ ケーブルコア
１１ａ 電線
１２ シールド
１３ シース
１４ 被膜
２０ プローブケーブル
２１ 接着層
２２ ブーツ
２３ 超音波プローブ端子
２４ コネクタ
３１ 微粒子
３２ 凸部
３３ 凹部（陥没）
３４ 空隙
５０ サンプルケーブル
５１ 接着材
５２ ブーツ材チューブ
５３ シース材チューブ
５４ 密着強度評価用サンプル
６０ プローブケーブル
６１ ブーツ
７０ 医療用中空管
７１ 中空管本体
７２ 外側被膜
７３ 内側被膜

Claims (8)

1. シースと、
   前記シースの周囲を覆い、かつ、前記シースと密着して設けられる被膜と、を備え、
   前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
   前記ゴム成分が付加反応型のシリコーンゴムであり、
   電子顕微鏡により倍率１０００倍で前記被膜の表面を撮影し、当該撮影画像から４０μｍ×４０μｍの領域を４か所選択し、当該４か所の領域それぞれに存在する前記微粒子の個数をカウントし、前記微粒子の個数の最大値をＮmax、前記微粒子の個数の最小値をＮminとしたときに、式（Ｎmax－Ｎmin）／（Ｎmax＋Ｎmin）×１００で算出される個数分布が５％を超える領域が存在せず、
   前記微粒子の平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下であり、
   前記被膜の表面において、前記被膜を形成する際に生じる気泡による陥没であって前記表面における開口部の大きさが１μｍ以上の陥没の単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角を超える領域が存在しない、
   ケーブル。
2. 前記シースと前記被膜との密着強度が０．３０ＭＰａ以上である、
   請求項１に記載のケーブル。
   ただし、前記密着強度は、前記被膜が設けられた前記シースからなる第１部材の一端において、前記被膜に接着剤を塗布し、当該接着剤を介して、前記シースと同材料からなる第２部材の一端と前記第１部材の一端とを接着一体化した後に、前記第１部材の他端と前記第２部材の他端とを把持して、５００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、前記第１部材と前記第２部材とを引っ張ることにより測定された引張りせん断強度である。
3. 前記微粒子がシリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子およびシリカ微粒子の少なくとも１つである、
   請求項１又は２に記載のケーブル。
4. 前記微粒子は、前記ゴム成分よりも高い硬度を有する、
   請求項１～３のいずれか１項に記載のケーブル。
5. 前記被膜の厚さが３μｍ以上１００μｍ以下である、
   請求項１～４いずれか１項に記載のケーブル。
6. 前記シースがシリコーンゴムから形成される、
   請求項１～５のいずれか１項に記載のケーブル。
7. 前記ケーブルは、医療機器と接続可能である、
   請求項１～６のいずれか１項に記載のケーブル。
8. 中空管本体と、
   前記中空管本体の内表面および外表面の少なくとも一方を覆い、かつ、前記中空管本体と密着する被膜と、
   を備え、
   前記被膜は、ゴム成分および微粒子を含むゴム組成物から形成され、前記被膜の表面における静止摩擦係数は、０．５以下であり、
   前記ゴム成分が付加反応型のシリコーンゴムであり、
   電子顕微鏡により倍率１０００倍で前記被膜の表面を撮影し、当該撮影画像から４０μｍ×４０μｍの領域を４か所選択し、当該４か所の領域それぞれに存在する前記微粒子の個数をカウントし、前記微粒子の個数の最大値をＮmax、前記微粒子の個数の最小値をＮminとしたときに、式（Ｎmax－Ｎmin）／（Ｎmax＋Ｎmin）×１００で算出される個数分布が５％を超える領域が存在せず、
   前記微粒子の平均粒径が１μｍ以上１０μｍ以下であり、
   前記被膜の表面において、前記被膜を形成する際に生じる気泡による陥没であって前記表面における開口部の大きさが１μｍ以上の陥没の単位面積当たりに存在する個数が５個／４０μｍ角を超える領域が存在しない、
   医療用中空管。

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