JP2018023758A - ケーブル及び医療用中空管 - Google Patents

Abstract

【課題】拭き取り回数が増加しても優れた摺動性を維持できる拭き取り耐性を有するケーブル及び医療用中空管を提供する。【解決手段】ケーブル１０は、最外被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜６を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、ケーブル及び医療用中空管に関する。

医療用プローブケーブル等のケーブルの最外層の材料としてシリコーンゴムを用いた場合、シリコーンゴムは摩擦抵抗が大きく、その表面がべたつくため、包装袋への出し入れ等において作業性が悪くなる。

また、カテーテル等の医療用具においても、生体組織への影響の少ないシリコーンゴムがよく使用されるため、同様の問題があり、摺動性の改善が求められている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−２８７号公報

例えば、シリコーンシース最外層の表面に凹凸加工を施し、優れた摺動性が実現できたとしても、繰り返し使用する用途においてはケーブル等の表面に付いた汚れ等を拭き取る必要がある。拭き取り回数が増加するにつれ、表面の凹凸が削れることにより、摺動性が低下、すなわち、摩擦抵抗が大きくなり、その表面がべたつくようになるという問題がある。

そこで、本発明の目的は、拭き取り回数が増加しても優れた摺動性を維持できる拭き取り耐性を有するケーブル及び医療用中空管を提供することにある。

本発明は、上記目的を達成するために、下記のケーブル及び医療用中空管を提供する。

［１］最外被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を有するケーブル。
［２］前記微粒子は、シリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子及びシリカ微粒子から選ばれる１種以上である前記［１］に記載のケーブル。
［３］前記微粒子は、前記シリコーンゴム被膜を構成するシリコーンゴムよりも高い硬度を有する微粒子である前記［１］又は前記［２］に記載のケーブル。
［４］前記微粒子は、平均粒径が３μｍ以上２０μｍ以下である前記［１］〜［３］のいずれか１つに記載のケーブル。
［５］前記微粒子は、前記シリコーンゴム被膜中に１０質量％以上５０質量％以下含まれている前記［１］〜［４］のいずれか１つに記載のケーブル。
［６］前記空孔は、最長部の長さが１μｍ以上１５μｍ以下である前記［１］〜［５］のいずれか１つに記載のケーブル。
［７］前記シリコーンゴム被膜は、厚さが３μｍ以上５０μｍ以下である前記［１］〜［６］のいずれか１つに記載のケーブル。
［８］前記シリコーンゴム被膜は、その表面に凹凸を有する前記［１］〜［７］のいずれか１つに記載のケーブル。
［９］前記シリコーンゴム被膜がコーティングされる、シリコーンゴム又はクロロプレンゴムを含有する組成物からなるシースを備えた前記［１］〜［８］のいずれか１つに記載のケーブル。
［１０］最外被膜又は最内被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を有する医療用中空管。

本発明によれば、拭き取り回数が増加しても優れた摺動性を維持できる拭き取り耐性を有するケーブル及び医療用中空管を提供することができる。

本発明の実施の形態に係るケーブルの一例を示す横断面図である。 本発明の実施の形態に係るケーブルの被膜表面を撮影した写真である（（ａ）は２００倍、（ｂ）は５００倍、（ｃ）は１０００倍）。 本発明の実施の形態に係るケーブルの被膜の構成を模式的に示す断面図である。 比較例に係るケーブルの被膜の構成を模式的に示す断面図である（（ａ）は比較例１、（ｂ）は比較例２）。 実施例に係るケーブル（拭き取り耐性試験前後）の被膜表面及び断面を撮影した写真である。 比較例に係るケーブル（拭き取り耐性試験前後）の被膜表面を撮影した写真である。 拭き取り耐性試験における実施例及び比較例の静摩擦係数を示すグラフである。

〔ケーブル〕
本発明の実施形態に係るケーブルは、最外被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を有する。

図を参照して本発明の実施形態に係るケーブルを詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態に係るケーブルの一例を示す横断面図である。

図１に示される本実施の形態に係るケーブル１０は、電線３を３本撚り合わせた撚り合せコア５と、撚り合せコア５の外周に押出被覆されたシース４と、シース４の外周に成膜されたシリコーンゴム被膜６とを備える。電線３は、単芯でもよく、三芯以外の多芯撚り線であってもよい。

電線３は、汎用の材料、例えば、純銅や錫めっき銅等からなる導体１と、導体１の外周に被覆された絶縁体２とを備える。絶縁体２は、電線の絶縁体材料として使用できるものであれば特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、カプトン、シリコーンゴム、エチレンプロピレン（ＥＰＲ）等のゴム材料やＥＴＦＥ、ＦＥＰ、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ等のフッ素系樹脂などから構成されている。導体１は、１本である場合に限られず、複数本の素線を撚合せたものであってもよい。また、電線３は、同軸線や光ファイバ等であってもよい。

シース４は、シース材料として使用できるものであれば特に限定されるものではないが、例えば、シリコーンゴム、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、クロロプレンゴムが好適なものとして挙げられる。特に、摺動性の低い材料、すなわち、摩擦力が高い材料又は粘着性の高い材料からシース４が構成されている場合に、本発明の適用価値が高い。例えば、シート基材とした場合の静摩擦係数μが０．７以上の粘着（べたつき）を伴う、シリコーンゴムやクロロプレンゴムなどのゴム組成物が代表として挙げられる。上記材料は単独使用のみならず、２種以上を含有する組成物としても使用できる。

シース材料となる組成物には、各種架橋剤、架橋触媒、老化防止剤、可塑剤、滑剤、充填剤、難燃剤、安定剤、着色剤等の一般的な配合剤を添加してもよい。

シース４は、押出被覆により設けることができ、必要に応じて、架橋処理が施される。

シース４は、多層構造とすることもできる。この場合、多層構造の内の最外層が上記の材料から構成されていると本発明の適用価値が高い。

シリコーンゴム被膜６は、最外被覆層であるシース４の表面にコーティングされている。

図２は、本発明の実施の形態に係るケーブルの被膜表面を撮影した写真である（（ａ）は２００倍、（ｂ）は５００倍、（ｃ）は１０００倍）。また、図３は、本発明の実施の形態に係るケーブルの被膜の構成を模式的に示す断面図である。

シリコーンゴム被膜６は、シリコーンゴム６１中に多数の微粒子６２及び多数の空孔６３を含んでおり、図２に示されるように、シリコーンゴム被膜６全体に亘って分散されている。図２において白い球状の部分が微粒子６２が存在している部分であり、黒点状に見える部分が空孔６３が存在している部分である。これらはシリコーンゴム被膜６全体に亘って均一分散されていることが望ましい。

また、微粒子６２は、シリコーンゴム被膜６中で厚さ方向に点在していることが好ましい（図３参照）。微粒子６２が拭き取り中に削り取られても(又は周囲のシリコーンゴム６１が削れて微粒子６２が外れても)、シリコーンゴム６１も削れて新たな微粒子６２が露出することにより、拭き取り用の不織布等との接触面積が小さい状態を維持できるので、摩擦係数も小さく保ちやすい。

微粒子６２としては、シリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子、シリカ微粒子、銀微粒子等の種々の微粒子を使用できるが、シリコーンゴム被膜６を構成するシリコーンゴム６１よりも高い硬度（例えば、シェア（デュロメータＡ）硬さで１．１倍程度以上の硬さ）を有する微粒子であることが好ましい。微粒子６２は、シリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子及びシリカ微粒子から選ばれる１種以上であることが好ましく、シリコーンレジン微粒子であることがより好ましい。シリコーンゴム微粒子は、球状シリコーンゴムパウダーの表面をシリコーンレジンで被覆した球状粉末であってもよい（いわゆるシリコーン複合パウダー）。

微粒子６２は、球状であることが好ましく、平均粒径が３μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、３．５μｍ以上１５μｍ以下であることがより好ましく、４μｍ以上１０μｍ以下であることが更に好ましい。

また、微粒子６２は、シリコーンゴム被膜６中に１０質量％以上５０質量％以下含まれていることが好ましく、１５質量％以上４７質量％以下含まれていることがより好ましく、２０質量％以上４５質量％以下含まれていることが更に好ましい。１０質量％未満では摩耗耐性が低下する恐れがあり、５０質量％を超えると微粒子６２がシリコーンゴム６１に固着することが難しくなる傾向にある。

図２では、シリコーンゴム６１用のコーティングとしてシリコーンゴム表面改質用コーティング材（商品名：X-93-1755-1、信越化学社製）を用い、該コーティング材中に、微粒子６２として平均粒径が４．６μｍのシリコーンレジン微粒子（商品名：X-52-1621、信越化学社製）を添加、分散させて最終的なコーティング液を作製し、これを塗布、乾燥することで、シリコーンゴム被膜６を形成した。該シリコーンゴム被膜６中にシリコーンレジン微粒子が４５質量％含まれている。

一方、空孔６３は、最長部の長さが０．５μｍ以上２０μｍ以下であり、１μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以上１０μｍ以下であることがより好ましい。

空孔６３は、少数であっても本発明の効果である拭き取り耐性の向上に貢献するが、微粒子６２の数±３０％以内程度の数が存在していることが好ましい。複数の空孔６３が連結していてもよい。

図２では、最長部の長さが３〜１０μｍの空孔６３がシリコーンゴム被膜６中に形成されており、微粒子６２の数±２０％程度の数の空孔６３が存在している。

また、シリコーンゴム被膜６は、図３や図５の断面図に示されるように、その表面に凹凸を有することが好ましい。これにより、ケーブルを動かした際に接触する物との接触面積を小さくできるため、摩擦力がさらに低減し、摺動性が向上する。具体的には、表面粗さが、例えば、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．２μｍ以上であることが好ましく、０．４μｍ以上であることがより好ましく、０．６μｍ以上であることが更に好ましい。算術平均粗さ（Ｒａ）の上限は特に限定されないが、５μｍ以下であることが好ましい。

図２では、シリコーンゴム被膜６の表面粗さが、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．５μｍであった。算術平均粗さ（Ｒａ）測定は、キーエンス製のレーザを利用した超深度形状測定顕微鏡（型式：VK-8500）により実施した。観測倍率を５００倍、測定距離を２９８μｍとして高さ方向の測定範囲を調整し、測定ピッチ０．０１μｍにて計測した。

シリコーンゴム被膜６の厚さは、特に限定されないが、３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、６μｍ以上３０μｍ以下がより好ましく、７μｍ以上２５μｍ以下が更に好ましい。図２では、シリコーンゴム被膜６の厚さは、１５μｍであった。

シリコーンゴム被膜６は、一般的な方法により成膜可能であり、例えば、ディップコーティングやスプレーコーティングにより成膜できる。被膜用溶液としては、空孔６３を形成するための揮発性溶媒を含むシリコーンゴムコーティング材に微粒子６２を含有させたコーティング溶液を用いることができる。揮発性の希釈溶媒としては、例えば、トルエン、ｎ−ヘプタン、ベンゼン、エチルベンゼン、ｏ−キシレン、ｍ−キシレン、ｐ−キシレン等を使用できる。適当な揮発性希釈溶媒を選択し、微粒子６２及び溶媒の含量を調節することにより、空孔６３の数及び大きさを調節できる。なお、図２では、微粒子６２として平均粒径が４．６μｍのシリコーンレジン微粒子（商品名：X-52-1621、信越化学社製）及び空孔を有するシリコーンゴム６１用のコーティング材として、ビニルオキシムシランおよびトルエン、ｎ−ヘプタンを含んだ材料（商品名：X-93-1755-1、信越化学社製）を用いた。該シリコーンゴムコーティング材１００質量部に対して、シリコーンレジン微粒子を１０質量部含有させた溶液を用いて、ディップコーティング法（引き上げ速度：２ｍ／ｓ）によりシリコーンゴム被膜６を成膜した。その後、１２０℃の温度で６０分間の乾燥を行なった。乾燥後における皮膜６中の微粒子６２の割合は４５％であった。この割合は、信越化学工業（株）シリコーンニューズＶｏｌ.１３０、シリコーンゴム表面改質用コーティング材料（X-93-1710,X-93-1755-1）に記載のコート液中の不揮発分１２％を基準に算定した。具体的には、（皮膜６中の微粒子６２の割合=１０重量部＜微粒子６２の質量＞/｛１０重量部＜微粒子６２の質量＞＋（１００重量部＜シリコーンゴムコーティング材＞×０．１２）｝から算定した。
なお、出来上がった膜の空孔径が例えば０．１μｍ以下と小さすぎる場合、コーティング液へ揮発性の希釈溶媒であるトルエンやｎ−ヘプタン、ベンゼン、エチルベンゼン、ｏ−キシレン、ｍ−キシレン、ｐ−キシレン等を加えることにより、揮発によって生じる空孔径や数を調整できる。また、引き上げ速度を早くして、膜の厚さを増加することにより、空孔径を増加する調整も適宜実施できる。

本実施の形態に係るにケーブル１０おいては、必要に応じて、セパレータ、編組、金属箔によるシールドテープ等を更に施してもよい。

本発明の実施形態に係るケーブルは、種々の用途のケーブルに適用可能であるが、特に、医療用ケーブル（内視鏡ケーブル、プローブケーブル、カテーテル用接続ケーブルなど）及びキャブタイヤケーブルなどケーブル同士又は接触物との摩擦が問題になる用途であって、かつ汚れ等を拭き取って繰り返して使用する用途のケーブルに好適である。

〔医療用中空管〕
本発明は、ケーブルに限らず、接触物との摩擦が問題になる用途であって、かつ汚れ等を拭き取って繰り返して使用する用途で用いるその他の物に適用することができ、特に、カテーテル等の医療用中空管に好適である。すなわち、本発明の実施形態に係る医療用中空管は、最外被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を有する。最外被膜として上述した微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を有する点以外は、公知の医療用中空管と同様の構成を採用できる。また、カテーテル等の医療用中空管の管内に器具を挿入して使用する場合には、医療用中空管の最内被膜（内壁面）として上述した微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を適用することができる。

以下に、本発明を実施例に基づいて更に詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

〔ケーブルの拭き取り耐性の評価〕
図１の構造のケーブルを下記の通りの方法で製造し、拭き取り耐性の評価を行なった。

ケーブル（電線：３本×２２ｍｍ²）の各部位のサイズは以下の通りである。
・導体構成（導体外径／素線本数／素線径）：７ｍｍ／２０本／０．４５ｍｍ
・絶縁体厚さ：１．２ｍｍ
・シース厚さ：２．７ｍｍ
・仕上り外径：２６ｍｍ

電線３は、絶縁体２として硫黄架橋ＥＰＲ（エチレンプロピレンゴム）の各色（赤、白、黒）をそれぞれ導体１上に所定の厚さに押出し被覆後、加圧水蒸気により架橋して得た。

これら３本（各色）の電線３を撚り合わせて撚り合せコア５を得た。この撚り合せコア５の外周に、押出機によりシース材料を５ｍ／分の速度で押出被覆した。シース材料としては、シリコーンゴムを使用した。

シースを被覆した後、シース表面を清浄後、シリコーンゴム被膜をシース表面に成膜し、実施例１のケーブルを得た。具体的には、揮発性溶媒（ｎ−ヘプタン、トルエン）を含むシリコーンゴムコーティング材（商品名：X-93-1755-1、信越化学社製）１００質量部に対して、平均粒径が４．６μｍのシリコーンレジン微粒子（商品名：X-52-1621、信越化学社製）を１０質量部含有させた溶液を用いて、ディップコーティング法（引き上げ速度：２ｍ／ｓ）により膜厚１５μｍのシリコーンゴム被膜６を成膜した。該シリコーンゴム被膜６中のシリコーンレジン微粒子６２の含量は４５質量％であった。また、最長部の長さが３〜１０μｍの空孔６３がシリコーンゴム被膜６中に形成されており、微粒子６２の数±２０％程度の数の空孔６３が存在していた。

次に、被膜の材料を変えて比較例１〜２のケーブルを得た。シース表面に被膜を成膜する前までの工程は、上記実施例１と同様である。
比較例１では、シリコーンレジン（商品名：X-93-1710、信越化学社製）溶液を用いて、ディップコーティング法（引き上げ速度：１．５ｍ／ｓ）により膜厚７μｍのシリコーンレジン被膜１６を成膜した（図４（ａ）参照）。
比較例２では、シリコーンゴム（商品名：X-93-1755-1、信越化学社製）溶液を用いて、ディップコーティング法（引き上げ速度：２ｍ／ｓ）により膜厚７μｍのシリコーンゴム被膜２６を成膜した（図４（ｂ）参照）。

実施例及び比較例のケーブルをそれぞれ１５ｃｍ切り出し、それぞれについて、以下の拭き取り耐性試験を行なった。

（拭き取り耐性試験方法）
コーティングを施したケーブルのシース部分に長さ方向に切れ目を入れて、シース以外の内容物を除去し、シースを開いて、長さ約１５ｃｍ、幅約８ｃｍの平面シートになるように平板に貼り付けることにより、試験用シートを作製した。試験用シートの一方の端部を持ち、消毒用エタノールを含ませた５ｃｍ四方の不織布で、コーティング表面を拭うように拭き取った。不織布が乾燥しないように、１０回拭き取る度に、消毒用エタノールを不織布に含ませた。不織布は３００回拭き取る度に新しいものに取り換えた。拭き取りは１方向に繰り返し実施し、実施例１及び比較例２は１万回、比較例１は５千回、拭き取った。拭き取りの力は、計り上に試験用シートを固定し、コーティング表面を不織布で押さえ拭きして、その計り量からレベルを計測した。拭取りテスト前にこの計測を毎回、実施することによりレベルを揃えるようにした。具体的な拭取りの荷重は、約０．３ｋｇとした。拭き取りは、拭き取り距離約１５ｃｍ／回で、約７５回／分の速度で行った。

拭き取り耐性試験前後で、被膜表面の撮影を行なった（１０００倍）。実施例１については、断面の写真も撮影した（１０００倍）。図５は、実施例に係るケーブル（拭き取り耐性試験前後）の被膜表面及び断面を撮影した写真であり、図６は、比較例に係るケーブル（拭き取り耐性試験前後）の被膜表面を撮影した写真である。

また、拭き取り耐性試験前後及び試験中（比較例１〜２は５００回、実施例１及び比較例２は５千回）に、被膜表面の静摩擦係数の測定を行なった。
静摩擦係数の測定は、拭き取り耐性試験と同様にコーティングを施したケーブルを加工して、あるいは拭取り試験後の試験用シートを加工して、長さ約１０ｃｍ、幅約２．５ｃｍの平面シートになるように平板に貼り付けた（シート１）。また、同様にコーティングを施したケーブルあるいは拭取り試験後の試験用シートを加工して１．５ｃｍ×１．５ｃｍ角のシートを切り出し、平板に貼り付けた（シート２）。シート１のコーティングを施した表面あるいは拭取り後の表面に、シート２のコーティングを施した表面あるいは拭取り後の表面が向かい合うように上部から接触させ、シート２平板の上から２Ｎの荷重Ｗを掛けながら、プッシュプルゲージにてシート２の付いた平板を水平に引いて、その引き力（摩擦力）Ｆを測定した。静摩擦係数μは、Ｆ＝μＷより算出した。
図７は、拭き取り耐性試験における実施例及び比較例の静摩擦係数を示すグラフである。

図７から分かる通り、最外被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜６を成膜した実施例１のケーブル表面は、静摩擦係数が拭き取り耐性試験前後において小さく（試験前：０．１６、１万回拭き取り試験後：０．１８）、拭き取り回数が増加しても優れた摺動性を維持できる拭き取り耐性を有する（すなわち、べたつきの少ない）ケーブルが得られた。一方、比較例１〜２のケーブルでは、静摩擦係数が実施例１に比べて大きく、かつ、拭き取り耐性試験後に静摩擦係数が大きく上昇した（比較例１の試験前：０．７、比較例１の５千回拭き取り試験後：０．８２、比較例２の試験前：０．３、比較例２の１万回拭き取り試験後：０．４３）。
シリコーンゴム被膜６が空孔６３を有しており、スポンジ状となっている。そのため、シリコーンゴム被膜６は、拭き取り試験の際に印加される応力で容易に変形して、この応力を逃がすように作用して、実施例１のケーブル表面の拭き取り耐性が向上したものと考える。このように、微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜６を成膜した実施例１のケーブルは、初期、５千回の拭き取り後、さらには１万回の拭き取り後の何れであっても、表面のべたつきは感じられず、静摩擦係数を０．３以下、好ましくは０．２５以下、より好ましくは０．２０以下であった。

また、拭き取り耐性試験前後で測定した算術平均粗さ（Ｒａ）は下記表１の通りであった。算術平均粗さ（Ｒａ）は、キーエンス社製レーザ顕微鏡システム（VK-8500）を使って測定した。

表１から分かる通り、微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜６を成膜した実施例１のケーブル表面は、比較例１〜２のケーブル表面に比べて、算術平均粗さ（Ｒａ）が大きく、試験後においても２０％程度の減少に留まった。

また、実施例１及び比較例２のケーブルは可撓性に優れていたが、比較例１のケーブルは曲げ（Ｒ５ｍｍ）時にクラックが生じ、可撓性が十分ではなかった。

なお、本発明は、上記実施の形態及び実施例に限定されず種々に変形実施が可能である。

例えば、シースとシリコーンゴム被膜との密着性を高めるためのプライマーやシランカップリング剤等からなる密着補強層をシース表面に設けてもよい。また、シース表面に、短時間火炎に曝す火炎処理を行うか、またはガスをイオン化、ラジカル化して表面に衝突させるプラズマ処理を行うか、大気中放電に空気中の成分をイオン化し、これに曝すコロナ処理を行うなどの方法により、シース表面に表面改質層を形成し、シースとシリコーンゴム被膜との密着性を高めてもよい。さらに、これら表面改質層上に前記密着補強層を設けてから、シリコーンゴム被膜を形成してもよい。

また、ケーブルの一端にケーブルブッシュ付きプローブ本体を取り付けてプローブケーブルを製造する際には、端部に位置するシリコーンゴム被膜上に接着剤を塗布し、この接着層を介してケーブルブッシュを接着固定してもよい。さらには、密着補強層と接着層とを併用または表面改質層と接着層とを併用してケーブルブッシュを接着固定してもよい。なお、密着補強層や表面改質層は、ケーブルブッシュが固定される箇所のみに形成されても、シース全長に亘って形成されてもよい。

他の方法として、ケーブルブッシュを取り付ける箇所に、予めマスキングしたり、または除去する等してシリコーンゴム被膜を設けないようにして、シースとケーブルブッシュとを接着剤により直接的に接着固定してもよい。また、シリコーンゴム被膜が設けられていない箇所に表面改質層を形成してから、この表面改質層上に接着剤を塗布して、シースとケーブルブッシュとを接着固定してもよい。

（引張りせん断強度試験方法）
幅２５ｍｍ×長さ１５ｍｍのシリコーンゴムシートを２枚用意した。一方のシリコーンゴムシート上に、幅２５ｍｍ×長さ１０ｍｍの領域で、液状シリコーンゴム系の接着剤を塗布した。この接着剤層を介して２枚のシリコーンゴムシートを接着固定し、実験例１の引張りせん断強度試験サンプルを作製した。

実験例２の引張りせん断強度試験サンプルは、実施例１の引張りせん断強度試験サンプルの作製工程に、シリコーンゴム被膜の形成工程を追加して作製したものであり、その他の工程は同じである。具体的には、一方のシリコーンゴムシート上にシリコーンゴム被膜を全面に形成した。このシリコーンゴム被膜上に形成された液状シリコーンゴム系の接着剤層を介して２枚のシリコーンゴムシートを接着固定した。

実験例３の引張りせん断強度試験サンプルは、実施例１の引張りせん断強度試験サンプルの作製工程に、表面改質層及びシリコーンゴム被膜の形成工程を追加して作製したものであり、その他の工程は同じである。具体的には、一方のシリコーンゴムシートに、火炎処理を行って表面改質層を形成し、この表面改質層上にシリコーンゴム被膜を全面に形成した。このシリコーンゴム被膜上に形成された液状シリコーンゴム系の接着剤層を介して２枚のシリコーンゴムシートを接着固定した。
なお、実験例２及び実験例３のシリコーンゴム被膜は、実施例１と同条件で形成した。

これらの引張りせん断強度試験サンプル１〜３を、接着面に平行な方向に、引張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張って引張りせん断強度（サンプルが破壊される時の最大荷重）を評価した。

実験例１、２から分かる通り、シリコーンゴムシート同士を貼り付けた場合、１００Ｎ以上の引張りせん断強度を得られるが、シリコーンゴム被膜を介在させると５０Ｎになった。これは、シリコーンゴム被膜とシリコーンゴムシートの間、或いは高い引張りせん断強度被膜自体、或いはシリコーンゴム被膜と接着剤層の間の強度が弱いことに起因している。

これに対して、実験例２、３から分かる通り、シリコーンゴム被膜とシリコーンゴムシートの間に表面改質層を形成することにより、シリコーンゴム被膜とシリコーンゴムシートとの密着性を高めることができ、引張りせん断強度を８０Ｎ以上とすることができる。高強度な被膜やシリコーンゴム被膜と接着剤層の間に密着補強層や表面改質層を形成することによっては、さらに高い引張りせん断強度を得ることが可能である。

１０：ケーブル
１：導体、２：絶縁体、３：電線、４：シース、５：撚り合せコア
６、２６：シリコーンゴム被膜、１６：シリコーンレジン被膜
６１：シリコーンゴム、６２：微粒子、６３：空孔

Claims (10)

1. 最外被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を有するケーブル。
2. 前記微粒子は、シリコーンレジン微粒子、シリコーンゴム微粒子及びシリカ微粒子から選ばれる１種以上である請求項１に記載のケーブル。
3. 前記微粒子は、前記シリコーンゴム被膜を構成するシリコーンゴムよりも高い硬度を有する微粒子である請求項１又は請求項２に記載のケーブル。
4. 前記微粒子は、平均粒径が３μｍ以上２０μｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のケーブル。
5. 前記微粒子は、前記シリコーンゴム被膜中に１０質量％以上５０質量％以下含まれている請求項１〜４のいずれか１項に記載のケーブル。
6. 前記空孔は、最長部の長さが１μｍ以上１５μｍ以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載のケーブル。
7. 前記シリコーンゴム被膜は、厚さが３μｍ以上５０μｍ以下である請求項１〜６のいずれか１項に記載のケーブル。
8. 前記シリコーンゴム被膜は、その表面に凹凸を有する請求項１〜７のいずれか１項に記載のケーブル。
9. 前記シリコーンゴム被膜がコーティングされる、シリコーンゴム又はクロロプレンゴムを含有する組成物からなるシースを備えた請求項１〜８のいずれか１項に記載のケーブル。
10. 最外被膜又は最内被膜として微粒子及び空孔を含むシリコーンゴム被膜を有する医療用中空管。