JP7068842B2 - セルロース系繊維を含む編物及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、セルロース系繊維を含む編物及びその製造方法に関する。より具体的には、吸水速乾性に優れたセルロース系繊維を含む編物及びその製造方法に関する。
セルロース系繊維の編物は、吸湿性が高いことから肌着などの衣類に広く用いられている。しかしながら、セルロース系繊維の編物は、速乾性に欠け、洗濯後乾くまでに時間がかかったり、汗をかいた場合にべとつき感が長時間残ってしまうといった問題点があった。
上記問題点を改善する方法として、セルロース系繊維をセルロース反応型樹脂であるグリオキザール系樹脂で架橋することにより、セルロース系繊維の編物に速乾性を付与する方法が知られている（特許文献１）。しかしながら、特許文献１の方法では、架橋によりセルロース系繊維が硬化してしまうため、編物の風合い硬化、強度低下、遊離ホルマリン発生という問題があった。
そこで、上記架橋処理に頼らない方法として、再生セルロース繊維からなる織物をセルロース分解酵素で処理して減量化し、吸水速乾性を向上させる方法が提案されている（特許文献２）。さらに、セルロース繊維の織編地において、精練工程を強化し繊維表面上に残留する吸水・拡散を阻害する成分を極力排除し、吸水速乾性を向上させる方法が提案されている（特許文献３）。
上記問題点を改善する方法として、セルロース系繊維をセルロース反応型樹脂であるグリオキザール系樹脂で架橋することにより、セルロース系繊維の編物に速乾性を付与する方法が知られている（特許文献１）。しかしながら、特許文献１の方法では、架橋によりセルロース系繊維が硬化してしまうため、編物の風合い硬化、強度低下、遊離ホルマリン発生という問題があった。
そこで、上記架橋処理に頼らない方法として、再生セルロース繊維からなる織物をセルロース分解酵素で処理して減量化し、吸水速乾性を向上させる方法が提案されている（特許文献２）。さらに、セルロース繊維の織編地において、精練工程を強化し繊維表面上に残留する吸水・拡散を阻害する成分を極力排除し、吸水速乾性を向上させる方法が提案されている（特許文献３）。
しかしながら、特許文献２の方法では、セルロース分解酵素で織物が減量化されるため、織物表面に凹凸が生じるという問題があった。また、この方法により得られる織物の吸水速乾性は、未だ十分なものではなかった。
また、特許文献３の方法で得られるセルロース系織編地は、再精練処理が施されているセルロース系織編地であって、吸水速乾性に優れるものの、この繊維に消臭成分や抗菌防臭成分等をバインダー樹脂で繊維に固着させる消臭／抗菌防臭加工を施すと、洗濯前や洗濯後の繊維における水の拡散性が低下し、これにより速乾性が低下するという問題があった。
また、特許文献３の方法で得られるセルロース系織編地は、再精練処理が施されているセルロース系織編地であって、吸水速乾性に優れるものの、この繊維に消臭成分や抗菌防臭成分等をバインダー樹脂で繊維に固着させる消臭／抗菌防臭加工を施すと、洗濯前や洗濯後の繊維における水の拡散性が低下し、これにより速乾性が低下するという問題があった。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、本発明は、洗濯前及び洗濯後のいずれにおいても吸水速乾性に優れたセルロース系編物を提供することを目的とする。また、本発明は、再精練処理が施されているセルロース系編物であっても、バインダー樹脂を用いた場合に生じる洗濯前や洗濯後の当該編物における速乾性の低下を抑えることの出来るセルロース系編物を提供することを他の目的とする。
本発明者は、鋭意努力の結果、セルロース系編物中に含まれる樹脂及びシリコーンオイルのＨＬＢ値をそれぞれ一定の範囲内にすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の構成を有する。
〔１〕 アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂、及び
シリコーンオイル
を含む、セルロース系編物であって、
前記セルロース系編物が、再精練処理が施されているセルロース系編物であり、
前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ
前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記セルロース系編物。
〔２〕 前記シリコーンオイルが、ノニオン系変性シリコーンオイルである、〔１〕に記載のセルロース系編物。
〔３〕 前記樹脂及びシリコーンオイルが、セルロース系編物に固着されている、〔１〕又は〔２〕に記載のセルロース系編物。
〔４〕 消臭剤及び／又は抗菌剤を更に含む、〔１〕～〔３〕のいずれか１項に記載のセルロース系編物。
〔５〕 水を１滴セルロース系編物に滴下してから３分後に当該編物表面上に濡れ拡がっている水の面積、すなわち吸水拡散面積が、３．５ｃｍ2以上である、〔１〕～〔４〕のいずれか１項に記載のセルロース系編物。
〔６〕 （１）セルロース系編物を精練処理する工程、
（２）セルロース系編物を再精練処理する工程、
（３）再精練処理後の編物を、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む溶液に浸漬する工程、及び
（４）工程（３）後の編物を、シリコーンオイルを含む溶液に浸漬する工程
を含む、セルロース系編物の製造方法であって、
前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ
前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記製造方法。
〔７〕 工程（２）後且つ工程（３）前のセルロース系編物中に含まれるケイ素元素量が、６０μｇ／ｇ以下である、〔６〕に記載の製造方法。
〔８〕 工程（２）後且つ工程（３）前のセルロース系編物中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素、鉄元素の３成分の合計量が、８００μｇ／ｇ以下である、〔６〕又は〔７〕に記載の製造方法。
シリコーンオイル
を含む、セルロース系編物であって、
前記セルロース系編物が、再精練処理が施されているセルロース系編物であり、
前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ
前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記セルロース系編物。
〔２〕 前記シリコーンオイルが、ノニオン系変性シリコーンオイルである、〔１〕に記載のセルロース系編物。
〔３〕 前記樹脂及びシリコーンオイルが、セルロース系編物に固着されている、〔１〕又は〔２〕に記載のセルロース系編物。
〔４〕 消臭剤及び／又は抗菌剤を更に含む、〔１〕～〔３〕のいずれか１項に記載のセルロース系編物。
〔５〕 水を１滴セルロース系編物に滴下してから３分後に当該編物表面上に濡れ拡がっている水の面積、すなわち吸水拡散面積が、３．５ｃｍ2以上である、〔１〕～〔４〕のいずれか１項に記載のセルロース系編物。
〔６〕 （１）セルロース系編物を精練処理する工程、
（２）セルロース系編物を再精練処理する工程、
（３）再精練処理後の編物を、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む溶液に浸漬する工程、及び
（４）工程（３）後の編物を、シリコーンオイルを含む溶液に浸漬する工程
を含む、セルロース系編物の製造方法であって、
前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ
前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記製造方法。
〔７〕 工程（２）後且つ工程（３）前のセルロース系編物中に含まれるケイ素元素量が、６０μｇ／ｇ以下である、〔６〕に記載の製造方法。
〔８〕 工程（２）後且つ工程（３）前のセルロース系編物中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素、鉄元素の３成分の合計量が、８００μｇ／ｇ以下である、〔６〕又は〔７〕に記載の製造方法。
本発明によれば、洗濯前及び洗濯後のいずれにおいても吸水速乾性に優れたセルロース系編物を提供することができる。また、本発明によれば、再精練処理が施されているセルロース系編物であっても、バインダー樹脂を用いた場合に生じる洗濯前や洗濯後の当該編物における速乾性の低下を抑えることの出来るセルロース系編物を提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態を説明する。
＜＜第一の態様＞＞
本発明の第一の態様は、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂、及びシリコーンオイルを含む、セルロース系編物であって、前記セルロース系編物が、再精練処理が施されているセルロース系編物であり、前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記セルロース系編物である。
＜＜第一の態様＞＞
本発明の第一の態様は、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂、及びシリコーンオイルを含む、セルロース系編物であって、前記セルロース系編物が、再精練処理が施されているセルロース系編物であり、前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記セルロース系編物である。
本明細書及び特許請求の範囲において、セルロース系編物とは、セルロース系繊維を含む編物をいう。セルロース系編物としては、綿、麻等の天然セルロース系繊維やレーヨン、ポリノジック、リヨセル等の再生セルロース系繊維を含む編物等が挙げられる。これらの中でも、吸水速乾性の観点から、本発明のセルロース系編物は、天然セルロース系繊維を含む編物であることが好ましい。これらの中でも、綿繊維を含む編物であることが特に好ましい。
また、これらの編物を構成する繊維は、セルロース系繊維のみからなっていてもよいが、本発明の効果を害さない範囲内でその他の繊維を含んでいてもよい。セルロース系繊維としては、綿、麻等の天然セルロース系繊維が好ましく、綿が特に好ましい。その他の繊維としては、ポリエステル、ナイロン、アクリル等の合成繊維が挙げられる。混用される合成繊維の割合は、５０質量％未満であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることがさらにより好ましく、１０％以下であることがさらにより好ましい。合成繊維の割合が０質量％であることが最も好ましい。すなわち、編物を構成する繊維に占めるセルロース系繊維の割合は、５０質量％超過であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらにより好ましく、９０質量％以上であることがさらにより好ましく、１００質量％であることが最も好ましい。
また、これらの編物を構成する繊維は、セルロース系繊維のみからなっていてもよいが、本発明の効果を害さない範囲内でその他の繊維を含んでいてもよい。セルロース系繊維としては、綿、麻等の天然セルロース系繊維が好ましく、綿が特に好ましい。その他の繊維としては、ポリエステル、ナイロン、アクリル等の合成繊維が挙げられる。混用される合成繊維の割合は、５０質量％未満であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることがさらにより好ましく、１０％以下であることがさらにより好ましい。合成繊維の割合が０質量％であることが最も好ましい。すなわち、編物を構成する繊維に占めるセルロース系繊維の割合は、５０質量％超過であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらにより好ましく、９０質量％以上であることがさらにより好ましく、１００質量％であることが最も好ましい。
また、本発明のセルロース系編物は、セルロース系編物中に含まれるセルロース繊維がセルロース反応型樹脂（特に、グリオキザール系樹脂）との反応により化学修飾（改質処理、架橋処理）されていても化学修飾されていなくてもよいが、当該処理が施されると、セルロース系編物が硬化して風合いを損ね、強度低下するため、化学修飾されていないことが好ましい。
（ＨＬＢ）
ＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ－Ｌｉｐｏｐｈｉｌｅ Ｂａｌａｎｃｅ）値とは、親水・疎水性を表すパラメータの一つである。ＨＬＢ値の算出方法にはアトラス法、グリフィン法、デイビス法、川上法等種々の方法があるが、本発明のＨＬＢ値は、アトラス法に準じて下記の方法により算出されるＨＬＢ値を意味するものとする。
すなわち、本明細書及び特許請求の範囲において、対象の材料（樹脂又はシリコーンオイル）のＨＬＢ値は、下記式（１）のようにして求められる値である。なお、ＨＬＢ値は小さいほど材料の疎水性が高く、大きいほど材料の親水性が高い。
ＨＬＢ値＝２０（１－Ｓ／Ａ） …（１）
Ｓ：エステルの鹸化価（エステル価）（材料１g中に含まれるエステルの鹸化に要する水酸化カリウムのｍｇ数）
Ａ：酸価（材料１g中に含まれる酸の中和に要する水酸化カリウムのｍｇ数）
なお、エステルの鹸化価、酸価は、それぞれＪＩＳ Ｋ００７０－１９９２に記載のエステル価、酸価の測定方法（中和滴定法）に基づいて求めることができる。
ＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｅ－Ｌｉｐｏｐｈｉｌｅ Ｂａｌａｎｃｅ）値とは、親水・疎水性を表すパラメータの一つである。ＨＬＢ値の算出方法にはアトラス法、グリフィン法、デイビス法、川上法等種々の方法があるが、本発明のＨＬＢ値は、アトラス法に準じて下記の方法により算出されるＨＬＢ値を意味するものとする。
すなわち、本明細書及び特許請求の範囲において、対象の材料（樹脂又はシリコーンオイル）のＨＬＢ値は、下記式（１）のようにして求められる値である。なお、ＨＬＢ値は小さいほど材料の疎水性が高く、大きいほど材料の親水性が高い。
ＨＬＢ値＝２０（１－Ｓ／Ａ） …（１）
Ｓ：エステルの鹸化価（エステル価）（材料１g中に含まれるエステルの鹸化に要する水酸化カリウムのｍｇ数）
Ａ：酸価（材料１g中に含まれる酸の中和に要する水酸化カリウムのｍｇ数）
なお、エステルの鹸化価、酸価は、それぞれＪＩＳ Ｋ００７０－１９９２に記載のエステル価、酸価の測定方法（中和滴定法）に基づいて求めることができる。
（樹脂）
本発明のセルロース系編物は、ＨＬＢ値が５．０～９．０の樹脂であって、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む。これらの樹脂は、消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物に固着させるためのバインダー樹脂として機能し得る。
アクリル系樹脂の例としては、ポリ（メタ）アクリル酸の一部又は全部のカルボン酸がアルコール（好ましくはＣ1-8アルコール）でエステル化されているポリマーが挙げられる。アクリル系樹脂を構成するモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ペンチル等のアクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ペンチル等のメタクリル酸エステルなどが挙げられる。
酢酸ビニル系樹脂の例としては、酢酸ビニルとエチレンのコポリマー、ポリ酢酸ビニルなどが挙げられる。
また、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂は、上記のアクリル系樹脂であってもよく、酢酸ビニル系樹脂であってもよく、アクリル系モノマーと酢酸ビニル系モノマーを構成単位として（好ましくは全構成単位の５０モル％以上）含むコポリマーであってもよく、これらの混合物であってもよい。
樹脂のＨＬＢ値は、５．０～９．０の範囲内であり、６．０～９．０であることが好ましく、６．５～９．０であることがより好ましい。ＨＬＢ値が上記範囲内であることにより、水の拡散性及び速乾性を向上させることができる。
ＨＬＢ値が５．０～９．０の樹脂は疎水性の樹脂に該当する。通常、疎水性の樹脂を含むセルロース系編物では、水の拡散性が大きく低下し、空気に触れる水の表面積が小さくなるため、速乾性に劣る傾向にあるが、予想外なことに、本発明のセルロース系編物は、疎水性の樹脂を含むにもかかわらず、洗濯前及び洗濯後の水の拡散性が良好であり、速乾性に優れる。また、親水性の樹脂を用いた場合と同程度の吸水性を得ることができる。
上記ＨＬＢ値を有する樹脂の例としては、センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製、ＨＬＢ７．８）、バインダーＰＤ（大和化学工業株式会社製、ＨＬＢ８．７）、ラクゾールＡＣ－４００Ｇ（洛東化成工業株式会社製、ＨＬＢ６．５）などが挙げられる。
上記樹脂は、得られたセルロース系編物１００質量％に対し、０．５～１０質量％含まれることが好ましく、０．５～６質量％含まれることが好ましく、０．８～５質量％含まれることがより好ましく、１～４質量％含まれることがさらにより好ましく、１．５～３質量％含まれることがさらにより好ましい。
前記樹脂は、セルロース系編物に固着されていることが好ましい。固着させる方法としては、パッドドライ法により、樹脂の溶液中に編物を浸漬し、脱水マングル等で絞り付着させ乾燥を行うことが挙げられる。必要に応じて、乾燥後にキュアリング（熱硬化）を行ってもよい。
本発明のセルロース系編物は、ＨＬＢ値が５．０～９．０の樹脂であって、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む。これらの樹脂は、消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物に固着させるためのバインダー樹脂として機能し得る。
アクリル系樹脂の例としては、ポリ（メタ）アクリル酸の一部又は全部のカルボン酸がアルコール（好ましくはＣ1-8アルコール）でエステル化されているポリマーが挙げられる。アクリル系樹脂を構成するモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ペンチル等のアクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ペンチル等のメタクリル酸エステルなどが挙げられる。
酢酸ビニル系樹脂の例としては、酢酸ビニルとエチレンのコポリマー、ポリ酢酸ビニルなどが挙げられる。
また、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂は、上記のアクリル系樹脂であってもよく、酢酸ビニル系樹脂であってもよく、アクリル系モノマーと酢酸ビニル系モノマーを構成単位として（好ましくは全構成単位の５０モル％以上）含むコポリマーであってもよく、これらの混合物であってもよい。
樹脂のＨＬＢ値は、５．０～９．０の範囲内であり、６．０～９．０であることが好ましく、６．５～９．０であることがより好ましい。ＨＬＢ値が上記範囲内であることにより、水の拡散性及び速乾性を向上させることができる。
ＨＬＢ値が５．０～９．０の樹脂は疎水性の樹脂に該当する。通常、疎水性の樹脂を含むセルロース系編物では、水の拡散性が大きく低下し、空気に触れる水の表面積が小さくなるため、速乾性に劣る傾向にあるが、予想外なことに、本発明のセルロース系編物は、疎水性の樹脂を含むにもかかわらず、洗濯前及び洗濯後の水の拡散性が良好であり、速乾性に優れる。また、親水性の樹脂を用いた場合と同程度の吸水性を得ることができる。
上記ＨＬＢ値を有する樹脂の例としては、センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製、ＨＬＢ７．８）、バインダーＰＤ（大和化学工業株式会社製、ＨＬＢ８．７）、ラクゾールＡＣ－４００Ｇ（洛東化成工業株式会社製、ＨＬＢ６．５）などが挙げられる。
上記樹脂は、得られたセルロース系編物１００質量％に対し、０．５～１０質量％含まれることが好ましく、０．５～６質量％含まれることが好ましく、０．８～５質量％含まれることがより好ましく、１～４質量％含まれることがさらにより好ましく、１．５～３質量％含まれることがさらにより好ましい。
前記樹脂は、セルロース系編物に固着されていることが好ましい。固着させる方法としては、パッドドライ法により、樹脂の溶液中に編物を浸漬し、脱水マングル等で絞り付着させ乾燥を行うことが挙げられる。必要に応じて、乾燥後にキュアリング（熱硬化）を行ってもよい。
（シリコーンオイル）
本発明のセルロース系編物は、ＨＬＢ値が１２．０～１６．０のシリコーンオイルを含む。シリコーンオイルは、仕上げ剤として機能し得る。また、シリコーンオイルは、熱硬化により消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物に固着させ得る。
シリコーンオイルは、シリコーン系ポリマーと呼ぶこともできる。シリコーン系ポリマーは、主鎖部がケイ素（Ｓｉ）と酸素（Ｏ）の結合からなるシロキサン結合（Ｓｉ－Ｏ）の構造を有するポリマーである。
シリコーンオイルとしては、変性シリコーンオイルであることが好ましく、ノニオン系変性シリコーンオイルであることがより好ましい。ノニオン系変性シリコーンオイルとしては、ノニオン系カルボキシル変性シリコーンオイル、ノニオン系エステル変性シリコーンオイル（ノニオン系脂肪酸エステル変性シリコーンオイル）、ノニオン系ポリエーテル変性シリコーンオイル、ノニオン系アミノ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、ノニオン系エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、ノニオン系アミノ変性シリコーンオイル、これらの変性基の２種以上を含むノニオン系変性シリコーンオイル、並びに、これらの混合物などが挙げられる。
本発明のシリコーンオイルのＨＬＢ値は、１２．０～１６．０の範囲内であり、１２．５～１６．０であることが好ましく、１３．０～１５．５であることがより好ましい。シリコーンオイルのＨＬＢ値が上記範囲内であることにより、洗濯後の吸水性速乾性を向上させることができる。
本発明において好適に用いられるシリコーンオイルの例としては、パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製、ＨＬＢ１４．２）、Ｌ－７６０４（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＨＬＢ１３．１）、クインセットＰＳＯ－７０００（コタニ化学工業株式会社製、ＨＬＢ１５．１）などが挙げられる。
ＨＬＢ値が１２．０～１６．０のシリコーンオイルは、セルロース系編物１００質量％に対し、０．３～５質量％含まれることが好ましく、０．５～４質量％含まれることがより好ましく、０．７～３質量％含まれることがさらにより好ましく、１～２質量％含まれることがさらにより好ましい。
シリコーンオイルは、セルロース系編物に固着されていることが好ましい。固着させる方法としては、パッドドライ法により、シリコーンオイルを含む溶液中に編物を浸漬し、脱水マングル等で絞り付着させ乾燥を行うことなどが挙げられる。必要に応じて、乾燥後にキュアリング（熱硬化）を行ってもよい。
本発明のセルロース系編物は、ＨＬＢ値が１２．０～１６．０のシリコーンオイルを含む。シリコーンオイルは、仕上げ剤として機能し得る。また、シリコーンオイルは、熱硬化により消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物に固着させ得る。
シリコーンオイルは、シリコーン系ポリマーと呼ぶこともできる。シリコーン系ポリマーは、主鎖部がケイ素（Ｓｉ）と酸素（Ｏ）の結合からなるシロキサン結合（Ｓｉ－Ｏ）の構造を有するポリマーである。
シリコーンオイルとしては、変性シリコーンオイルであることが好ましく、ノニオン系変性シリコーンオイルであることがより好ましい。ノニオン系変性シリコーンオイルとしては、ノニオン系カルボキシル変性シリコーンオイル、ノニオン系エステル変性シリコーンオイル（ノニオン系脂肪酸エステル変性シリコーンオイル）、ノニオン系ポリエーテル変性シリコーンオイル、ノニオン系アミノ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、ノニオン系エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、ノニオン系アミノ変性シリコーンオイル、これらの変性基の２種以上を含むノニオン系変性シリコーンオイル、並びに、これらの混合物などが挙げられる。
本発明のシリコーンオイルのＨＬＢ値は、１２．０～１６．０の範囲内であり、１２．５～１６．０であることが好ましく、１３．０～１５．５であることがより好ましい。シリコーンオイルのＨＬＢ値が上記範囲内であることにより、洗濯後の吸水性速乾性を向上させることができる。
本発明において好適に用いられるシリコーンオイルの例としては、パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製、ＨＬＢ１４．２）、Ｌ－７６０４（東レ・ダウコーニング株式会社製、ＨＬＢ１３．１）、クインセットＰＳＯ－７０００（コタニ化学工業株式会社製、ＨＬＢ１５．１）などが挙げられる。
ＨＬＢ値が１２．０～１６．０のシリコーンオイルは、セルロース系編物１００質量％に対し、０．３～５質量％含まれることが好ましく、０．５～４質量％含まれることがより好ましく、０．７～３質量％含まれることがさらにより好ましく、１～２質量％含まれることがさらにより好ましい。
シリコーンオイルは、セルロース系編物に固着されていることが好ましい。固着させる方法としては、パッドドライ法により、シリコーンオイルを含む溶液中に編物を浸漬し、脱水マングル等で絞り付着させ乾燥を行うことなどが挙げられる。必要に応じて、乾燥後にキュアリング（熱硬化）を行ってもよい。
（消臭剤及び／又は抗菌剤）
本発明のセルロース系編物は、上記成分以外に、消臭剤及び／又は抗菌剤を更に含んでいてもよい。消臭剤及び／又は抗菌剤を含むことにより、セルロース系編物に消臭作用及び／又は抗菌作用を付与することができる。セルロース系編物中に含まれる消臭剤及び／又は抗菌剤の量に特に制限はなく、求められる消臭作用及び／又は抗菌作用の程度に応じて適宜含有量を調節すればよい。消臭剤は前記樹脂を介し、抗菌剤は、前記樹脂及び／又はシリコーンオイルを介して、セルロース系編物表面に固着させることができる。
本発明のセルロース系編物は、上記成分以外に、消臭剤及び／又は抗菌剤を更に含んでいてもよい。消臭剤及び／又は抗菌剤を含むことにより、セルロース系編物に消臭作用及び／又は抗菌作用を付与することができる。セルロース系編物中に含まれる消臭剤及び／又は抗菌剤の量に特に制限はなく、求められる消臭作用及び／又は抗菌作用の程度に応じて適宜含有量を調節すればよい。消臭剤は前記樹脂を介し、抗菌剤は、前記樹脂及び／又はシリコーンオイルを介して、セルロース系編物表面に固着させることができる。
（再精練処理が施されているセルロース系編物）
本明細書及び特許請求の範囲において、「再精練処理が施されているセルロース系編物」とは、初回の精練処理の後に再度の精練処理（再精練処理）が施されているセルロース系編物、即ち、精練処理が少なくとも２回行われているセルロース系編物を意味する。
本発明のセルロース系編物は、再精練処理が施されているセルロース系編物である。セルロース系編物は、水酸化ナトリウム水溶液にセルロース系編物を浸漬する再精練処理が施されているセルロース系編物であることがより好ましい。再精練処理が施されていることにより、再精練処理が施されていない場合と比べて、バインダー樹脂を用いたセルロース系編物に生じる洗濯後の水の拡散性の低下や速乾性の低下を抑えることができる。
再精練処理が施されているセルロース系編物を用いることにより、再精練処理が施されていない場合と比べて、洗濯後の編物における水の拡散性や速乾性を向上させることができる理由は明らかではない。上記の特許文献３には、再精練処理によってケイ素元素量が低減し、これにより吸水速乾性が向上することが記載されているため、製造途中におけるケイ素元素などの金属元素量の影響が考えられるが、本発明の製造後のセルロース系編物はシリコーンオイル（ケイ素元素含有）由来のケイ素元素を多く含むことから、最終産物であるセルロース系編物中に含まれるケイ素元素などの無機金属元素量と上記効果との関連はよく判らない。従って、再精練処理が施された本発明のセルロース系編物が、再精練処理が施されていない場合と比べて、バインダー樹脂を用いたセルロース系編物に生じる洗濯後の水の拡散性の低下や速乾性の低下を抑えることができる理由は現時点ではよく判っていない。
精練処理の回数としては、２回以上行われている限り特に制限はないが、費用対効果の観点から、本発明のセルロース系編物は、精練処理が２回以上施されているものであることが好ましく、２～５回施されているものであることがより好ましく、２～３回施されているものであることがさらにより好ましく、３回施されているものであることがさらにより好ましい。
精練処理は、セルロース系編物に含まれている不純物を除去するために行われる処理であり、従来から行われている種々の方法を採用することができる。これらの中でも、本発明では、セルロース系編物をアルカリ水溶液（特に水酸化ナトリウム水溶液）に浸漬させる精練処理が好ましい。精練処理及び再精練処理の詳細については後述する。
本明細書及び特許請求の範囲において、「再精練処理が施されているセルロース系編物」とは、初回の精練処理の後に再度の精練処理（再精練処理）が施されているセルロース系編物、即ち、精練処理が少なくとも２回行われているセルロース系編物を意味する。
本発明のセルロース系編物は、再精練処理が施されているセルロース系編物である。セルロース系編物は、水酸化ナトリウム水溶液にセルロース系編物を浸漬する再精練処理が施されているセルロース系編物であることがより好ましい。再精練処理が施されていることにより、再精練処理が施されていない場合と比べて、バインダー樹脂を用いたセルロース系編物に生じる洗濯後の水の拡散性の低下や速乾性の低下を抑えることができる。
再精練処理が施されているセルロース系編物を用いることにより、再精練処理が施されていない場合と比べて、洗濯後の編物における水の拡散性や速乾性を向上させることができる理由は明らかではない。上記の特許文献３には、再精練処理によってケイ素元素量が低減し、これにより吸水速乾性が向上することが記載されているため、製造途中におけるケイ素元素などの金属元素量の影響が考えられるが、本発明の製造後のセルロース系編物はシリコーンオイル（ケイ素元素含有）由来のケイ素元素を多く含むことから、最終産物であるセルロース系編物中に含まれるケイ素元素などの無機金属元素量と上記効果との関連はよく判らない。従って、再精練処理が施された本発明のセルロース系編物が、再精練処理が施されていない場合と比べて、バインダー樹脂を用いたセルロース系編物に生じる洗濯後の水の拡散性の低下や速乾性の低下を抑えることができる理由は現時点ではよく判っていない。
精練処理の回数としては、２回以上行われている限り特に制限はないが、費用対効果の観点から、本発明のセルロース系編物は、精練処理が２回以上施されているものであることが好ましく、２～５回施されているものであることがより好ましく、２～３回施されているものであることがさらにより好ましく、３回施されているものであることがさらにより好ましい。
精練処理は、セルロース系編物に含まれている不純物を除去するために行われる処理であり、従来から行われている種々の方法を採用することができる。これらの中でも、本発明では、セルロース系編物をアルカリ水溶液（特に水酸化ナトリウム水溶液）に浸漬させる精練処理が好ましい。精練処理及び再精練処理の詳細については後述する。
（吸水拡散面積）
本発明のセルロース系編物は、水を１滴セルロース系編物に滴下してから３分後に当該編物表面上に濡れ拡がっている水の面積、すなわち吸水拡散面積が、３．５ｃｍ2以上であることが好ましい。１滴の水の量は、ビュレットを用いて、セルロース系編物片の表面からビュレットの先端までが１ｃｍの高さになるように調整し、ビュレットから１滴滴下したときの水の量である。１滴の水の量は、約４２ｍｇ（４２ｍｇ±５ｍｇ）であることが好ましく、４２ｍｇであることがより好ましい。
吸水拡散面積は、３．８ｃｍ2以上であることがより好ましく、４．０ｃｍ2以上であることがさらにより好ましい。吸水拡散面積が上記以上であることにより、空気に触れる水の表面積が大きくなるため、速乾性が向上する。
また、本発明のセルロース系編物は、洗濯前及び洗濯後のいずれにおいても、吸水拡散面積が上記以上であることが好ましく、洗濯前及び１０回洗濯後のいずれにおいても、吸水拡散面積が上記以上であることが好ましい。ここで、洗濯後のセルロース系編物とは、「ＳＥＫマーク繊維製品の洗濯方法」（一般社団法人繊維評価技術協議会）に準じて洗濯を行ったセルロース系編物をいう。
本発明のセルロース系編物は、好ましくは以下の製造方法により製造することができる。
本発明のセルロース系編物は、水を１滴セルロース系編物に滴下してから３分後に当該編物表面上に濡れ拡がっている水の面積、すなわち吸水拡散面積が、３．５ｃｍ2以上であることが好ましい。１滴の水の量は、ビュレットを用いて、セルロース系編物片の表面からビュレットの先端までが１ｃｍの高さになるように調整し、ビュレットから１滴滴下したときの水の量である。１滴の水の量は、約４２ｍｇ（４２ｍｇ±５ｍｇ）であることが好ましく、４２ｍｇであることがより好ましい。
吸水拡散面積は、３．８ｃｍ2以上であることがより好ましく、４．０ｃｍ2以上であることがさらにより好ましい。吸水拡散面積が上記以上であることにより、空気に触れる水の表面積が大きくなるため、速乾性が向上する。
また、本発明のセルロース系編物は、洗濯前及び洗濯後のいずれにおいても、吸水拡散面積が上記以上であることが好ましく、洗濯前及び１０回洗濯後のいずれにおいても、吸水拡散面積が上記以上であることが好ましい。ここで、洗濯後のセルロース系編物とは、「ＳＥＫマーク繊維製品の洗濯方法」（一般社団法人繊維評価技術協議会）に準じて洗濯を行ったセルロース系編物をいう。
本発明のセルロース系編物は、好ましくは以下の製造方法により製造することができる。
＜＜第二の態様＞＞
本発明の第二の態様は、（１）セルロース系編物を精練処理する工程、（２）セルロース系編物を再精練処理する工程、（３）再精練処理後の編物を、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む溶液に浸漬する工程、及び（４）工程（３）後の編物を、シリコーンオイルを含む溶液に浸漬する工程を含む、セルロース系編物の製造方法であって、前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記製造方法である。以下、本発明の製造方法における各工程について説明する。
本発明の第二の態様は、（１）セルロース系編物を精練処理する工程、（２）セルロース系編物を再精練処理する工程、（３）再精練処理後の編物を、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む溶液に浸漬する工程、及び（４）工程（３）後の編物を、シリコーンオイルを含む溶液に浸漬する工程を含む、セルロース系編物の製造方法であって、前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、且つ前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記製造方法である。以下、本発明の製造方法における各工程について説明する。
＜（１）精練工程＞
精練工程は、精練処理前のセルロース系編物（生機）を精練するものである。精練処理を行うことにより、編物（生機）の不純物を除去することができる。
精練処理は、例えば、液流染色機を使用し、精練処理に用いる水酸化ナトリウムを含む水溶液中に、精練処理前のセルロース系編物を９０～９５℃で３０～６０分間浸漬・加熱処理することにより、行うことが出来る。
精練処理は、漂白処理と１浴で同時に行うこともできる。精練処理と漂白処理をまとめて行うことにより、不純物の除去だけではなく、色素の漂白も行うことができる。精練処理と漂白処理を１浴で同時に行う場合には、例えば、液流染色機を使用し、精練処理に用いる水酸化ナトリウムと漂白処理に用いる過酸化水素とを含む水溶液中に、精練処理前のセルロース系編物を９０～９５℃で３０～６０分間浸漬・加熱処理することにより、行うことが出来る。
精練処理に用いられる水溶液中の水酸化ナトリウム濃度は、０．２～２ｇ／Ｌであることが好ましく、０．５～１．５ｇ／Ｌであることがより好ましい。
また、漂白処理に用いられる水溶液中の過酸化水素濃度は、０．５～７ｇ／Ｌであることが好ましく、０．７～５ｇ／Ｌであることがより好ましく、０．７～３ｇ／Ｌであることがさらにより好ましい。
また、水溶液中には、安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤などが含まれていてもよい。
安定剤としては、ケイ酸ナトリウムなどのケイ酸塩系などが挙げられる。安定剤として、例えば、大東薬品（株）製のハイパーＮ(商品名)、日華化学（株）製のネオレートＰＨ－５５Ｆ（商品名）などを用いることができる。水溶液中の安定剤濃度は１～４ｇ／Ｌであることが好ましい。
浸透剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどの非イオン（ノニオン）性界面活性剤などが挙げられる。浸透剤として、例えば、北広ケミカル（株）製のスコアロールＴＳ１１６９（商品名）、第一工業製薬（株）製のダイサーフＴＷ２０（商品名）などを用いることができる。水溶液中の浸透剤濃度は０．２～４ｇ／Ｌであることが好ましい。
金属イオン封鎖剤としては、トリポリリン酸ソーダなどのポリリン酸塩、エチレンジアミン四酢酸塩、ニトリロ三酢酸塩、ジエチレントリアミン五酢酸塩などのアミノ酢酸塩、蓚酸塩、クエン酸塩、グルコン酸塩、オキシカルボン酸塩、アミノトリメチレンホスホン酸塩、エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸塩、ジエチレントリアミンペンタメチレンホスホン酸塩、アクリル酸系重合体、マレイン酸系重合体などが挙げられる。金属イオン封鎖剤として、例えば、花王（株）製のセレッシュ２００（商品名）、日華化学（株）製のネオクリスタル８０（商品名）などを用いることができる。水溶液中の金属イオン封鎖剤の濃度は０．１～１ｇ／Ｌであることが好ましい。
精練・漂白処理後、硫酸、塩酸等の無機酸、又は酢酸、蟻酸等の有機酸で中和する中和処理工程及び／又は水洗工程を設けてもよい。
精練工程は、精練処理前のセルロース系編物（生機）を精練するものである。精練処理を行うことにより、編物（生機）の不純物を除去することができる。
精練処理は、例えば、液流染色機を使用し、精練処理に用いる水酸化ナトリウムを含む水溶液中に、精練処理前のセルロース系編物を９０～９５℃で３０～６０分間浸漬・加熱処理することにより、行うことが出来る。
精練処理は、漂白処理と１浴で同時に行うこともできる。精練処理と漂白処理をまとめて行うことにより、不純物の除去だけではなく、色素の漂白も行うことができる。精練処理と漂白処理を１浴で同時に行う場合には、例えば、液流染色機を使用し、精練処理に用いる水酸化ナトリウムと漂白処理に用いる過酸化水素とを含む水溶液中に、精練処理前のセルロース系編物を９０～９５℃で３０～６０分間浸漬・加熱処理することにより、行うことが出来る。
精練処理に用いられる水溶液中の水酸化ナトリウム濃度は、０．２～２ｇ／Ｌであることが好ましく、０．５～１．５ｇ／Ｌであることがより好ましい。
また、漂白処理に用いられる水溶液中の過酸化水素濃度は、０．５～７ｇ／Ｌであることが好ましく、０．７～５ｇ／Ｌであることがより好ましく、０．７～３ｇ／Ｌであることがさらにより好ましい。
また、水溶液中には、安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤などが含まれていてもよい。
安定剤としては、ケイ酸ナトリウムなどのケイ酸塩系などが挙げられる。安定剤として、例えば、大東薬品（株）製のハイパーＮ(商品名)、日華化学（株）製のネオレートＰＨ－５５Ｆ（商品名）などを用いることができる。水溶液中の安定剤濃度は１～４ｇ／Ｌであることが好ましい。
浸透剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテルなどの非イオン（ノニオン）性界面活性剤などが挙げられる。浸透剤として、例えば、北広ケミカル（株）製のスコアロールＴＳ１１６９（商品名）、第一工業製薬（株）製のダイサーフＴＷ２０（商品名）などを用いることができる。水溶液中の浸透剤濃度は０．２～４ｇ／Ｌであることが好ましい。
金属イオン封鎖剤としては、トリポリリン酸ソーダなどのポリリン酸塩、エチレンジアミン四酢酸塩、ニトリロ三酢酸塩、ジエチレントリアミン五酢酸塩などのアミノ酢酸塩、蓚酸塩、クエン酸塩、グルコン酸塩、オキシカルボン酸塩、アミノトリメチレンホスホン酸塩、エチレンジアミンテトラメチレンホスホン酸塩、ジエチレントリアミンペンタメチレンホスホン酸塩、アクリル酸系重合体、マレイン酸系重合体などが挙げられる。金属イオン封鎖剤として、例えば、花王（株）製のセレッシュ２００（商品名）、日華化学（株）製のネオクリスタル８０（商品名）などを用いることができる。水溶液中の金属イオン封鎖剤の濃度は０．１～１ｇ／Ｌであることが好ましい。
精練・漂白処理後、硫酸、塩酸等の無機酸、又は酢酸、蟻酸等の有機酸で中和する中和処理工程及び／又は水洗工程を設けてもよい。
＜（２）再精練工程＞
本明細書及び特許請求の範囲において、再精練工程とは、精練工程の後に行われる再度の精練工程、すなわち、２回目以降の精練工程を意味する。
本発明の製造方法は、精練処理後のセルロース系編物を再精練する工程を有する。再精練工程を有することにより、洗濯後の水の拡散性を向上させることができ、速乾性を向上させることができる。
再精練処理は、精練処理後のセルロース系編物であることが好ましく、０．２～２ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬することが好ましい。水酸化ナトリウム水溶液中の水酸化ナトリウム濃度は、０．５～５ｇ／Ｌであることが好ましく、０．５～３ｇ／Ｌであることがより好ましく、０．５～１．５ｇ／Ｌであることがさらにより好ましく、０．８～１．５ｇ／Ｌであることがさらにより好まししい。
また、水溶液中には、安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤などが含まれていてもよい。安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤の例としては、上記精練工程で用いたものが挙げられる。安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤は、上記精練工程の中で記載した濃度で用いることができる。
本明細書及び特許請求の範囲において、再精練工程とは、精練工程の後に行われる再度の精練工程、すなわち、２回目以降の精練工程を意味する。
本発明の製造方法は、精練処理後のセルロース系編物を再精練する工程を有する。再精練工程を有することにより、洗濯後の水の拡散性を向上させることができ、速乾性を向上させることができる。
再精練処理は、精練処理後のセルロース系編物であることが好ましく、０．２～２ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬することが好ましい。水酸化ナトリウム水溶液中の水酸化ナトリウム濃度は、０．５～５ｇ／Ｌであることが好ましく、０．５～３ｇ／Ｌであることがより好ましく、０．５～１．５ｇ／Ｌであることがさらにより好ましく、０．８～１．５ｇ／Ｌであることがさらにより好まししい。
また、水溶液中には、安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤などが含まれていてもよい。安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤の例としては、上記精練工程で用いたものが挙げられる。安定剤や浸透剤、金属イオン封鎖剤は、上記精練工程の中で記載した濃度で用いることができる。
再精練処理は、８０～１００℃、好ましくは９０～９５℃の水酸化ナトリウム水溶液を用いて行うことが出来る。具体的には、例えば、精練・漂白工程後のセルロース系編物を、０．５～５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に８０～１００℃で１０～４０分浸漬・加熱処理することにより行うことができる。再精練処理後に、セルロース系編物を硫酸、塩酸等の無機酸、又は酢酸、蟻酸等の有機酸で中和する中和処理工程及び／又は水洗浄工程を設けてもよい。
本発明の製造方法は、再精練工程を、１回以上行うことが好ましく、１～４回行うことがより好ましく、１～２回行うことがさらにより好ましく、２回行うことがさらにより好ましい。すなわち、本発明の製造方法は、精練工程及び再精練工程を合計で、２回以上行うことが好ましく、２～５回行うことがより好ましく、２～３回行うことがさらにより好ましく、３回行うことがさらにより好ましい。
本発明の製造方法は、再精練工程の間に、漂白処理を行っても行わなくてもよいが、漂白処理を行わないことが好ましい。また、再精練工程を２回以上行う場合は、少なくとも最後の再精練工程の間には漂白処理を行わないことが好ましい。
また、再精練処理で用いられる水酸化ナトリウム水溶液は、水酸化ナトリウム及び水以外の成分を含んでいてもよいが、漂白処理に用いられる過酸化水素を含まないことが好ましい。また、再精練工程を２回以上行う場合は、少なくとも最後の再精練工程の間には漂白処理に用いられる過酸化水素を含まないことが好ましい。
本発明の製造方法は、再精練工程の間に、漂白処理を行っても行わなくてもよいが、漂白処理を行わないことが好ましい。また、再精練工程を２回以上行う場合は、少なくとも最後の再精練工程の間には漂白処理を行わないことが好ましい。
また、再精練処理で用いられる水酸化ナトリウム水溶液は、水酸化ナトリウム及び水以外の成分を含んでいてもよいが、漂白処理に用いられる過酸化水素を含まないことが好ましい。また、再精練工程を２回以上行う場合は、少なくとも最後の再精練工程の間には漂白処理に用いられる過酸化水素を含まないことが好ましい。
（無機元素含有量）
本発明の製造方法は、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるケイ素元素量が、６０μｇ／ｇ以下であることが好ましく、５５μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、５０μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
また、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるカルシウム元素量が、７００μｇ／ｇ以下であることが好ましく、６００μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、５００μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
また、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれる鉄元素量が、５０μｇ／ｇ以下であることが好ましく、４５μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、４０μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
また、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素及び鉄元素の３成分の合計量が、８００μｇ／ｇ以下であることが好ましく、７５０μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、７００μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましく、６００μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素及び／又は鉄元素の量が上記範囲内であると、洗濯前及び洗濯後のセルロース系編物において十分な吸水速乾性が得やすい。
本発明の製造方法は、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるケイ素元素量が、６０μｇ／ｇ以下であることが好ましく、５５μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、５０μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
また、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるカルシウム元素量が、７００μｇ／ｇ以下であることが好ましく、６００μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、５００μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
また、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれる鉄元素量が、５０μｇ／ｇ以下であることが好ましく、４５μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、４０μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
また、（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素及び鉄元素の３成分の合計量が、８００μｇ／ｇ以下であることが好ましく、７５０μｇ／ｇ以下であることがより好ましく、７００μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましく、６００μｇ／ｇ以下であることがさらにより好ましい。
（２）再精練処理後且つ（３）樹脂処理工程前の編物中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素及び／又は鉄元素の量が上記範囲内であると、洗濯前及び洗濯後のセルロース系編物において十分な吸水速乾性が得やすい。
＜（３）樹脂処理工程＞
本発明の製造方法は、再精練処理後の編物を、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む溶液に浸漬する工程（樹脂処理工程）を含む。浸漬は、樹脂含有溶液を含む容器を用意し、室温（１５～２５℃）条件下で２秒～８秒、再精練処理後の編物を樹脂含有溶液に浸せばよい。
アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂としては、上述したものを用いることができる。これらの樹脂は、エマルジョンの形態で、溶媒と混合することもできる。エマルジョンの形態で使用することにより、樹脂と溶媒との混合が容易になり、樹脂含有溶液を形成させやすい。エマルジョンの形態で用いる場合には、分散媒として、例えば、水、アルコールを用いて、エマルジョンを形成すればよい。
樹脂を含む溶液の溶媒としては、水、アルコールが挙げられる。
前記樹脂は、溶液中に、０．５～１２質量％含まれることが好ましく、１～１０質量％含まれることがより好ましく、２～８質量％含まれることがさらにより好ましい。
また、前記樹脂を含む溶液は、消臭剤及び／又は抗菌剤を含んでいてもよい。消臭剤及び／又は抗菌剤を含むことにより、セルロース系編物に消臭作用及び／又は抗菌作用を付与することができる。上記樹脂は、消臭剤や抗菌剤をセルロース系編物に固着させるためのバインダー樹脂として機能し得る。
消臭剤及び／又は抗菌剤としては、上述したものを用いることができる。前記樹脂を含む溶液中に含まれる消臭剤及び／又は抗菌剤の量に特に制限はなく、求められる消臭作用及び／又は抗菌作用の程度に応じて適宜含有量を調節すればよい。例えば、消臭剤は、前記樹脂を含む溶液中に、０．５～１２質量％含まれていてもよく、１～１０質量％含まれていてもよく、２～８質量％含まれていてもよい。抗菌剤は、０．５～３質量％含まれていてもよく、０．８～２質量％含まれていてもよい。
セルロース系編物を前記樹脂を含む溶液に浸漬した後、マングルで絞り、１００～１３０℃（好ましくは１１０～１２０℃）で２～１０分間（好ましくは２～５分間）加熱乾燥することにより、溶液中に含まれている溶媒を除去し、樹脂をセルロース系編物に固着させることができる。また、消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物に固着させることができる。
本発明の製造方法は、再精練処理後の編物を、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む溶液に浸漬する工程（樹脂処理工程）を含む。浸漬は、樹脂含有溶液を含む容器を用意し、室温（１５～２５℃）条件下で２秒～８秒、再精練処理後の編物を樹脂含有溶液に浸せばよい。
アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂としては、上述したものを用いることができる。これらの樹脂は、エマルジョンの形態で、溶媒と混合することもできる。エマルジョンの形態で使用することにより、樹脂と溶媒との混合が容易になり、樹脂含有溶液を形成させやすい。エマルジョンの形態で用いる場合には、分散媒として、例えば、水、アルコールを用いて、エマルジョンを形成すればよい。
樹脂を含む溶液の溶媒としては、水、アルコールが挙げられる。
前記樹脂は、溶液中に、０．５～１２質量％含まれることが好ましく、１～１０質量％含まれることがより好ましく、２～８質量％含まれることがさらにより好ましい。
また、前記樹脂を含む溶液は、消臭剤及び／又は抗菌剤を含んでいてもよい。消臭剤及び／又は抗菌剤を含むことにより、セルロース系編物に消臭作用及び／又は抗菌作用を付与することができる。上記樹脂は、消臭剤や抗菌剤をセルロース系編物に固着させるためのバインダー樹脂として機能し得る。
消臭剤及び／又は抗菌剤としては、上述したものを用いることができる。前記樹脂を含む溶液中に含まれる消臭剤及び／又は抗菌剤の量に特に制限はなく、求められる消臭作用及び／又は抗菌作用の程度に応じて適宜含有量を調節すればよい。例えば、消臭剤は、前記樹脂を含む溶液中に、０．５～１２質量％含まれていてもよく、１～１０質量％含まれていてもよく、２～８質量％含まれていてもよい。抗菌剤は、０．５～３質量％含まれていてもよく、０．８～２質量％含まれていてもよい。
セルロース系編物を前記樹脂を含む溶液に浸漬した後、マングルで絞り、１００～１３０℃（好ましくは１１０～１２０℃）で２～１０分間（好ましくは２～５分間）加熱乾燥することにより、溶液中に含まれている溶媒を除去し、樹脂をセルロース系編物に固着させることができる。また、消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物に固着させることができる。
＜（４）シリコーンオイル処理工程＞
本発明の製造方法は、（３）樹脂処理工程後に、セルロース系編物をシリコーンオイルを含む溶液に浸漬する工程（シリコーンオイル処理工程）を含む。浸漬は、シリコーンオイルを含む溶液を含む容器を用意し、室温（１５～２５℃）条件下で２秒～８秒程度、再精練処理後の編物を当該溶液に浸せばよい。
シリコーンオイルを含む溶液に含まれるシリコーンオイルとしては、上述したものを用いることができる。
シリコーンオイルを含む溶液の溶媒としては、水、アルコールが挙げられる。
シリコーンオイルは、シリコーンオイルを含む溶液中に、０．５～１５質量％含まれることが好ましく、１～１２質量％含まれることがより好ましく、２～１０質量％含まれることがさらにより好ましい。
また、シリコーンオイルを含む溶液は、抗菌剤を含んでいてもよい。抗菌剤を含むことにより、セルロース系編物に抗菌作用を付与することができる。
抗菌剤としては、上述したものを用いることができる。シリコーンオイルを含む溶液中に含まれる抗菌剤の量に特に制限はなく、求められる抗菌作用の程度に応じて適宜含有量を調節すればよい。例えば、抗菌剤は、０．５～３質量％含まれていてもよく、０．８～２質量％含まれていてもよい。
セルロース系編物をシリコーンオイルを含む溶液に浸漬した後、マングルで絞り、１００～１３０℃（好ましくは１１０～１２０℃）で２～１０分間（好ましくは２～５分間）加熱乾燥することにより、溶液中に含まれている溶媒を除去することができる。絞り率は８０～１００％が好ましく、８０～９０％がより好ましい。また、シリコーンオイルを介し、抗菌剤をセルロース系編物に固着させることができる。
本発明の製造方法は、（３）樹脂処理工程後に、セルロース系編物をシリコーンオイルを含む溶液に浸漬する工程（シリコーンオイル処理工程）を含む。浸漬は、シリコーンオイルを含む溶液を含む容器を用意し、室温（１５～２５℃）条件下で２秒～８秒程度、再精練処理後の編物を当該溶液に浸せばよい。
シリコーンオイルを含む溶液に含まれるシリコーンオイルとしては、上述したものを用いることができる。
シリコーンオイルを含む溶液の溶媒としては、水、アルコールが挙げられる。
シリコーンオイルは、シリコーンオイルを含む溶液中に、０．５～１５質量％含まれることが好ましく、１～１２質量％含まれることがより好ましく、２～１０質量％含まれることがさらにより好ましい。
また、シリコーンオイルを含む溶液は、抗菌剤を含んでいてもよい。抗菌剤を含むことにより、セルロース系編物に抗菌作用を付与することができる。
抗菌剤としては、上述したものを用いることができる。シリコーンオイルを含む溶液中に含まれる抗菌剤の量に特に制限はなく、求められる抗菌作用の程度に応じて適宜含有量を調節すればよい。例えば、抗菌剤は、０．５～３質量％含まれていてもよく、０．８～２質量％含まれていてもよい。
セルロース系編物をシリコーンオイルを含む溶液に浸漬した後、マングルで絞り、１００～１３０℃（好ましくは１１０～１２０℃）で２～１０分間（好ましくは２～５分間）加熱乾燥することにより、溶液中に含まれている溶媒を除去することができる。絞り率は８０～１００％が好ましく、８０～９０％がより好ましい。また、シリコーンオイルを介し、抗菌剤をセルロース系編物に固着させることができる。
＜（５）キュアリング処理工程＞
本発明の製造方法は、上記工程（４）後のセルロース系編物をキュアリング処理（熱硬化処理）する工程を有していてもよい。キュアリング処理（熱硬化処理）を施すことにより、バインダー樹脂、シリコーンオイルをセルロース系編物により強固に固着させることができる。また、消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物により強固に固着させることができる。キュアリング処理（熱硬化処理）は、例えば、工程（４）後のセルロース系編物を１４０～１６０℃で３０秒～３分間程度加熱することにより行うことができる。
本発明の製造方法は、上記工程（４）後のセルロース系編物をキュアリング処理（熱硬化処理）する工程を有していてもよい。キュアリング処理（熱硬化処理）を施すことにより、バインダー樹脂、シリコーンオイルをセルロース系編物により強固に固着させることができる。また、消臭剤及び／又は抗菌剤をセルロース系編物により強固に固着させることができる。キュアリング処理（熱硬化処理）は、例えば、工程（４）後のセルロース系編物を１４０～１６０℃で３０秒～３分間程度加熱することにより行うことができる。
＜その他の工程＞
本発明の製造方法は、本発明の効果を損なわない範囲内において、必要に応じて他の工程を有していてもよい。他の工程としてはセルロース系編物を染色する工程、シルケット処理工程、酵素処理工程、起毛処理工程（微起毛処理工程）などが挙げられる。これらの工程を設ける場合には、バインダー樹脂処理前に施すことが好ましい。また、シルケット処理工程、酵素処理工程を設ける場合には、これらの工程は再精練処理前に施すことが好ましい。
本発明の製造方法は、本発明の効果を損なわない範囲内において、必要に応じて他の工程を有していてもよい。他の工程としてはセルロース系編物を染色する工程、シルケット処理工程、酵素処理工程、起毛処理工程（微起毛処理工程）などが挙げられる。これらの工程を設ける場合には、バインダー樹脂処理前に施すことが好ましい。また、シルケット処理工程、酵素処理工程を設ける場合には、これらの工程は再精練処理前に施すことが好ましい。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。なお、表中、ｗｔ％とは、質量％を意味する。
＜＜編地Ａ～Ｃの製造＞＞
実施例１～９及び比較例１～１１で用いた編地Ａ～Ｃを、以下の方法で製造した。
＜編地Ａ：精練・漂白×２回＋再精練＞
綿１００％の綿番手４０／１フライス編物で、１反（幅１ｍ、長さ５０ｍ）、１０ｋｇの生機を液流染色機に投入した。
精練・漂白は、工業用水１５０Ｌを機台に給水後、工業用水中に、３５％過酸化水素水溶液４ｇ／Ｌ（工業用水中の過酸化水素濃度１．４ｇ／Ｌ）、４８％水酸化ナトリウム水溶液２ｇ／Ｌ（工業用水中の水酸化ナトリウム濃度０．９６ｇ／Ｌ）、過酸化水素の安定剤（商品名：ハイパーＮ（大東薬品（株）製））２ｇ／Ｌ、非イオン系浸透剤（商品名：スコアロールＴＳ１１６９（北広ケミカル（株）製））２ｇ／Ｌ、金属イオン封鎖剤（商品名：セレッシュ２００（花王（株）製））０．５ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に添加した。編物の質量（ｋｇ）：調製した工業用水の体積（Ｌ）の比が１：１５となるように工業用水中に編物を浸し、液温を９５℃に昇温し３０分間精練漂白処理した。続いて、該編物を、７６％蟻酸水溶液０．５ｇ／Ｌを含む中和液１５０Ｌ中に入れ、常温で２０分間処理し、水洗２回、脱水、乾燥した。この精練・漂白を繰り返し２回行った。
その後、再精練処理として、工業用水１５０Ｌを機台に給水後、４８％水酸化ナトリウム水溶液２ｇ／Ｌ（工業用水中の水酸化ナトリウム濃度０．９６ｇ／Ｌ）、非イオン系浸透剤（商品名：スコアロールＴＳ１１６９（北広ケミカル（株）製））０．５ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に添加した。編物の質量（ｇ）：調製した工業用水の体積（ｍＬ）の比が１：１５となるように前記工業用水中に精練・漂白処理後の編物を浸し、液温を９５℃に昇温し２０分間再精練処理した。続いて、該編物を湯洗し、７６％蟻酸水溶液０．２ｇ／Ｌ含む中和液１５０Ｌ中に入れ常温で２０分間処理し、水洗を２回した。
実施例１～９及び比較例１～１１で用いた編地Ａ～Ｃを、以下の方法で製造した。
＜編地Ａ：精練・漂白×２回＋再精練＞
綿１００％の綿番手４０／１フライス編物で、１反（幅１ｍ、長さ５０ｍ）、１０ｋｇの生機を液流染色機に投入した。
精練・漂白は、工業用水１５０Ｌを機台に給水後、工業用水中に、３５％過酸化水素水溶液４ｇ／Ｌ（工業用水中の過酸化水素濃度１．４ｇ／Ｌ）、４８％水酸化ナトリウム水溶液２ｇ／Ｌ（工業用水中の水酸化ナトリウム濃度０．９６ｇ／Ｌ）、過酸化水素の安定剤（商品名：ハイパーＮ（大東薬品（株）製））２ｇ／Ｌ、非イオン系浸透剤（商品名：スコアロールＴＳ１１６９（北広ケミカル（株）製））２ｇ／Ｌ、金属イオン封鎖剤（商品名：セレッシュ２００（花王（株）製））０．５ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に添加した。編物の質量（ｋｇ）：調製した工業用水の体積（Ｌ）の比が１：１５となるように工業用水中に編物を浸し、液温を９５℃に昇温し３０分間精練漂白処理した。続いて、該編物を、７６％蟻酸水溶液０．５ｇ／Ｌを含む中和液１５０Ｌ中に入れ、常温で２０分間処理し、水洗２回、脱水、乾燥した。この精練・漂白を繰り返し２回行った。
その後、再精練処理として、工業用水１５０Ｌを機台に給水後、４８％水酸化ナトリウム水溶液２ｇ／Ｌ（工業用水中の水酸化ナトリウム濃度０．９６ｇ／Ｌ）、非イオン系浸透剤（商品名：スコアロールＴＳ１１６９（北広ケミカル（株）製））０．５ｇ／Ｌとなるように各成分を工業用水に添加した。編物の質量（ｇ）：調製した工業用水の体積（ｍＬ）の比が１：１５となるように前記工業用水中に精練・漂白処理後の編物を浸し、液温を９５℃に昇温し２０分間再精練処理した。続いて、該編物を湯洗し、７６％蟻酸水溶液０．２ｇ／Ｌ含む中和液１５０Ｌ中に入れ常温で２０分間処理し、水洗を２回した。
＜編地Ｂ：精練・漂白×１回＋再精練＞
精練・漂白処理を１回にする以外は編地Ａと同様の方法で行った。
精練・漂白処理を１回にする以外は編地Ａと同様の方法で行った。
＜編地Ｃ：精練・漂白×１回＞
精練・漂白処理を１回にし、且つ再精練処理を行わない以外は編地Ａと同様の方法で行った。
精練・漂白処理を１回にし、且つ再精練処理を行わない以外は編地Ａと同様の方法で行った。
＜無機元素残存含有量測定＞
本発明に用いる上記編物Ａからなる編地片Ａ、及び上記編物Ｂからなる編地片Ｂ、常法による上記編物Ｃからなる編地片Ｃに対し、残存する無機元素（ケイ素（Ｓｉ）、カルシウム（Ｃａ）、鉄（Ｆｅ））の含有量を以下の方法で測定した。その結果を表１に示す。
本発明に用いる上記編物Ａからなる編地片Ａ、及び上記編物Ｂからなる編地片Ｂ、常法による上記編物Ｃからなる編地片Ｃに対し、残存する無機元素（ケイ素（Ｓｉ）、カルシウム（Ｃａ）、鉄（Ｆｅ））の含有量を以下の方法で測定した。その結果を表１に示す。
＜ケイ素元素の定量分析＞
ＩＣＰ発光分光分析法によりシーケンシャル型装置で測定した。
詳しくは、（株）パーキンエルマージャパン製 マルチ型ＩＣＰ発光分光分析装置 ＯＰＴＩＭＡ ８３００を使用し、低温灰化の方法を採用した。得られた編物からなる編地片約１ｇを、白金るつぼに秤取し、硫酸を加えてホットプレートで４５０℃で加熱灰化した。灰分を炭酸ナトリウムと、ほう酸混合溶融剤を用いて融解させた。水を加えて加熱溶解した後、塩酸溶液を加えｐH調整して精製水で定容した。この溶液について、ＩＣＰ発光分光分析法によりケイ素元素を測定し、編地片中の含有量を求めた。
ＩＣＰ発光分光分析法によりシーケンシャル型装置で測定した。
詳しくは、（株）パーキンエルマージャパン製 マルチ型ＩＣＰ発光分光分析装置 ＯＰＴＩＭＡ ８３００を使用し、低温灰化の方法を採用した。得られた編物からなる編地片約１ｇを、白金るつぼに秤取し、硫酸を加えてホットプレートで４５０℃で加熱灰化した。灰分を炭酸ナトリウムと、ほう酸混合溶融剤を用いて融解させた。水を加えて加熱溶解した後、塩酸溶液を加えｐH調整して精製水で定容した。この溶液について、ＩＣＰ発光分光分析法によりケイ素元素を測定し、編地片中の含有量を求めた。
＜カルシウム元素、鉄元素の定量分析＞
原子吸光分析法―フレーム原子吸光法で測定した。
詳しくは、島津製作所製 フレーム原子吸光分析装置 ＡＡ－７０００を使用し、酸分解の方法を採用した。得られた編物からなる編地片約１ｇを、ホットプレートで４５０℃で加熱灰化した。灰分を塩酸に加熱溶解させ乾固させ、硝酸溶液で溶解しろ過した後に定量した。フレーム原子吸光分析を行い無機元素を測定し、編地片中の含有量を求めた。
原子吸光分析法―フレーム原子吸光法で測定した。
詳しくは、島津製作所製 フレーム原子吸光分析装置 ＡＡ－７０００を使用し、酸分解の方法を採用した。得られた編物からなる編地片約１ｇを、ホットプレートで４５０℃で加熱灰化した。灰分を塩酸に加熱溶解させ乾固させ、硝酸溶液で溶解しろ過した後に定量した。フレーム原子吸光分析を行い無機元素を測定し、編地片中の含有量を求めた。
［実施例１］
＜消臭剤＋樹脂バインダー処理＞
編地Ａを用い、酸化亜鉛３～５％及びシリカ１０～１４％の平均粒径約５００ｎｍの超微粒子無機金属酸化物と、ポリオキシエチレンアルキルエーテル３～５％及びエチレングリコール０．６％以下のシリコーン乳化物とを有する弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）、弱アニオン系アクリル系エマルジョン（内、固形分濃度は６０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した。
＜消臭剤＋樹脂バインダー処理＞
編地Ａを用い、酸化亜鉛３～５％及びシリカ１０～１４％の平均粒径約５００ｎｍの超微粒子無機金属酸化物と、ポリオキシエチレンアルキルエーテル３～５％及びエチレングリコール０．６％以下のシリコーン乳化物とを有する弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）、弱アニオン系アクリル系エマルジョン（内、固形分濃度は６０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した。
＜抗菌剤＋仕上剤処理＞
次に、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％に、ＨＬＢ値１４．２の仕上剤Ａ（商品名：パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製）、ノニオン系変性シリコーンオイル（内、固形分濃度は３５％））５質量％とを混合した水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
次に、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％に、ＨＬＢ値１４．２の仕上剤Ａ（商品名：パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製）、ノニオン系変性シリコーンオイル（内、固形分濃度は３５％））５質量％とを混合した水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［実施例２］
仕上剤Ａの質量を１０質量％（１００ｇ）にする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１４．２の仕上剤Ａ（商品名：パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製）、ノニオン系変性シリコーンオイル）１０質量％の水溶液（水道水８９０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤１００ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
仕上剤Ａの質量を１０質量％（１００ｇ）にする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１４．２の仕上剤Ａ（商品名：パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製）、ノニオン系変性シリコーンオイル）１０質量％の水溶液（水道水８９０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤１００ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［実施例３］
バインダー樹脂Ａの質量を８質量％（８０ｇ）にする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）８質量％とを混合した水溶液（水道水８５０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー８０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
バインダー樹脂Ａの質量を８質量％（８０ｇ）にする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）８質量％とを混合した水溶液（水道水８５０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー８０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［実施例４］
バインダー樹脂Ｂにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値８．７のバインダー樹脂Ｂ（商品名：バインダーＰＤ（大和化学工業株式会社製）、エチレン酢酸ビニル共重合エマルジョン（内、固形分濃度は４０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
バインダー樹脂Ｂにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値８．７のバインダー樹脂Ｂ（商品名：バインダーＰＤ（大和化学工業株式会社製）、エチレン酢酸ビニル共重合エマルジョン（内、固形分濃度は４０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［実施例５］
バインダー樹脂Ｃにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値６．５のバインダー樹脂Ｃ（商品名：ラクゾールＡＣ－４００Ｇ（洛東化成工業株式会社製）、アクリル共重合エマルジョン（内、固形分濃度は５０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
バインダー樹脂Ｃにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値６．５のバインダー樹脂Ｃ（商品名：ラクゾールＡＣ－４００Ｇ（洛東化成工業株式会社製）、アクリル共重合エマルジョン（内、固形分濃度は５０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［実施例６］
仕上剤Ｂにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１３．１の仕上剤Ｂ（商品名：Ｌ－７６０４（東レ・ダウコーニング株式会社製）、ノニオン系ポリエーテル変性シリコーンオイル（内、固形分濃度は２５％））５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
仕上剤Ｂにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１３．１の仕上剤Ｂ（商品名：Ｌ－７６０４（東レ・ダウコーニング株式会社製）、ノニオン系ポリエーテル変性シリコーンオイル（内、固形分濃度は２５％））５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［実施例７］
仕上剤Ｃにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１５．１の仕上剤Ｃ（商品名：クインセットＰＳＯ－７０００（コタニ化学工業株式会社製）、ノニオン系特殊吸水性シリコーンポリマー（内、固形分濃度は２５％））５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
仕上剤Ｃにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１５．１の仕上剤Ｃ（商品名：クインセットＰＳＯ－７０００（コタニ化学工業株式会社製）、ノニオン系特殊吸水性シリコーンポリマー（内、固形分濃度は２５％））５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［実施例８］
精練・漂白処理を１回にする以外は、実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｂを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
精練・漂白処理を１回にする以外は、実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｂを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［実施例９］
精練・漂白処理を１回にする以外は、実施例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｂを用い、実施例４と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＢ加工処理を行った後、実施例４と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
精練・漂白処理を１回にする以外は、実施例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｂを用い、実施例４と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＢ加工処理を行った後、実施例４と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［比較例１］
バインダー樹脂Ｄにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値１０．２のバインダー樹脂Ｄ（商品名：ファイコート７０Ｋ（大和化学工業株式会社製）、ノニオン系アクリル系エマルジョン（内、固形分濃度は２０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
バインダー樹脂Ｄにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値１０．２のバインダー樹脂Ｄ（商品名：ファイコート７０Ｋ（大和化学工業株式会社製）、ノニオン系アクリル系エマルジョン（内、固形分濃度は２０％））４質量％とを混合した水溶液（水道水８９０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー４０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［比較例２］
仕上剤Ａの質量を１０質量％（１００ｇ）にする以外は比較例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、比較例３と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＤ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１４．２の仕上剤Ａ（商品名：パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製）、ノニオン系変性シリコーンオイル）１０質量％の水溶液（水道水８９０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤１００ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
仕上剤Ａの質量を１０質量％（１００ｇ）にする以外は比較例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、比較例３と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＤ加工処理を行った後、抗菌防臭加工及び仕上処理として乾絨機にて、浸漬・絞り・乾燥法により、第４級アンモニウム塩カチオン系抗菌剤（商品名：ニッカノンＲＢ（日華化学株式会社製））１質量％の水溶液に、ＨＬＢ値１４．２の仕上剤Ａ（商品名：パラシリコンＳＱ－８０（大原パラジウム株式会社製）、ノニオン系変性シリコーンオイル）１０質量％の水溶液（水道水８９０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤１００ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［比較例３］
バインダー樹脂Ｄの質量を８質量％（８０ｇ）にする以外は比較例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）、弱アニオン系アクリル系エマルジョン）８質量％とを混合した水溶液（水道水８５０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー８０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
バインダー樹脂Ｄの質量を８質量％（８０ｇ）にする以外は比較例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）、弱アニオン系アクリル系エマルジョン）８質量％とを混合した水溶液（水道水８５０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー８０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［比較例４］
仕上剤Ｄにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法で消臭剤＋バインダーＡ処理を行った後、ＨＬＢ値１０．６の仕上剤Ｄ（商品名：ソフテックスＨＳ４５０（北広ケミカル株式会社製）、カチオン系アミノ変性シリコーン（内、固形分濃度は３０％））５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
仕上剤Ｄにする以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法で消臭剤＋バインダーＡ処理を行った後、ＨＬＢ値１０．６の仕上剤Ｄ（商品名：ソフテックスＨＳ４５０（北広ケミカル株式会社製）、カチオン系アミノ変性シリコーン（内、固形分濃度は３０％））５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［比較例５］
仕上剤Ｄの質量を１０質量％（１００ｇ）にする以外は比較例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法で消臭剤＋バインダーＡ処理を行った後、ＨＬＢ値１０．６の仕上剤Ｄ（商品名：ソフテックスＨＳ４５０（北広ケミカル株式会社製）、カチオン系アミノ変性シリコーン）１０質量％の水溶液（水道水８９０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤１００ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
仕上剤Ｄの質量を１０質量％（１００ｇ）にする以外は比較例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例１と同様の方法で消臭剤＋バインダーＡ処理を行った後、ＨＬＢ値１０．６の仕上剤Ｄ（商品名：ソフテックスＨＳ４５０（北広ケミカル株式会社製）、カチオン系アミノ変性シリコーン）１０質量％の水溶液（水道水８９０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤１００ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［比較例６］
バインダー樹脂Ａの質量を８質量％（８０ｇ）にする以外は比較例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）、弱アニオン系アクリル系エマルジョン）８質量％とを混合した水溶液（水道水８５０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー８０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ｄ処理を行なった。
バインダー樹脂Ａの質量を８質量％（８０ｇ）にする以外は比較例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、弱アニオン系消臭剤（商品名：ザオバタックＮＡＮＯ６３Ｓ（大和化学工業株式会社製））７質量％に、ＨＬＢ値７．８のバインダー樹脂Ａ（商品名：センカＥＭＸ－０３（センカ株式会社製）、弱アニオン系アクリル系エマルジョン）８質量％とを混合した水溶液（水道水８５０ｇ＋消臭剤溶液７０ｇ＋樹脂バインダー８０ｇ）中に編物を浸漬し、マングルで絞り（絞り率９０％）、１２０℃で５分間加熱乾燥した後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ｄ処理を行なった。
［比較例７］
仕上剤Ｄにする以外は実施例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例４と同様の方法で消臭剤＋バインダーＢ処理を行った後、ＨＬＢ値１０．６の仕上剤Ｄ（商品名：ソフテックスＨＳ４５０（北広ケミカル株式会社製）、カチオン系アミノ変性シリコーン）５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
仕上剤Ｄにする以外は実施例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ａを用い、実施例４と同様の方法で消臭剤＋バインダーＢ処理を行った後、ＨＬＢ値１０．６の仕上剤Ｄ（商品名：ソフテックスＨＳ４５０（北広ケミカル株式会社製）、カチオン系アミノ変性シリコーン）５質量％の水溶液（水道水９４０ｇ＋抗菌剤溶液１０ｇ＋仕上剤５０ｇ）１２０℃で５分間加熱乾燥した。更に加熱乾燥後、１５０℃で１分間加熱することによりキュアリングを行った。
［比較例８］
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は実施例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、実施例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、実施例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［比較例９］
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は実施例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、実施例４と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＢ加工処理を行った後、実施例４と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は実施例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、実施例４と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＢ加工処理を行った後、実施例４と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［比較例１０］
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は比較例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、比較例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＤ加工処理を行った後、比較例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は比較例１と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、比較例１と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＤ加工処理を行った後、比較例１と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ａ処理を行なった。
［比較例１１］
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は比較例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、比較例４と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、比較例４と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ｄ処理を行なった。
精練・漂白処理を１回行った後、再精練処理を行わない以外は比較例４と同様の方法で行った。すなわち、編地Ｃを用い、比較例４と同様の方法でアニオン系消臭剤＋樹脂バインダーＡ加工処理を行った後、比較例４と同様の方法で抗菌剤＋仕上剤Ｄ処理を行なった。
＜洗濯方法＞
（洗濯水）
洗濯水は水道水（ｐＨ７．５）を用いて、実験を行った。
（洗剤）
「ＪＡＦＥＴ標準配合洗剤」（ポリオキシエチレンアルキルエーテル及びアルファオレフィンスルホン酸ナトリウムを配合）を使用した。
（洗濯水）
洗濯水は水道水（ｐＨ７．５）を用いて、実験を行った。
（洗剤）
「ＪＡＦＥＴ標準配合洗剤」（ポリオキシエチレンアルキルエーテル及びアルファオレフィンスルホン酸ナトリウムを配合）を使用した。
（洗濯条件）
「ＳＥＫマーク繊維製品の洗濯方法」に準じて、以下の条件で１０回の洗濯を行った。具体的には以下の通りである。
（１）洗濯水槽の一番上の水位線まで液温４０℃の洗濯水Ａ又はＢを入れ、これに水３０Ｌに対して４０ｍＬの割合で「ＪＡＦＥＴ標準配合洗剤」を添加して洗濯液とした。
（２）この洗濯液に浴比が１：３０になるよう編地（被洗濯物）及び負荷布１ｋｇを投入して運転を開始する。
（３）５分間処理した後、運転を止め、編地および負荷布を脱水機で脱水し、次に洗濯液を常温の新しい洗濯水Ａ又はＢに替えて、同一の浴比で２分間すすぎを行った。
（４）２分間のすすぎを行った後、運転を止め編地と負荷布を脱水し、再び２分間すすぎを行い、脱水した。
（５）前記（１）～（４）の洗濯方法を繰返し、計１０回洗濯を行った。
（６）１０回洗濯後、直接日光の影響を受けない状態で吊り干しまたは平干しして編地を乾燥させた。
「ＳＥＫマーク繊維製品の洗濯方法」に準じて、以下の条件で１０回の洗濯を行った。具体的には以下の通りである。
（１）洗濯水槽の一番上の水位線まで液温４０℃の洗濯水Ａ又はＢを入れ、これに水３０Ｌに対して４０ｍＬの割合で「ＪＡＦＥＴ標準配合洗剤」を添加して洗濯液とした。
（２）この洗濯液に浴比が１：３０になるよう編地（被洗濯物）及び負荷布１ｋｇを投入して運転を開始する。
（３）５分間処理した後、運転を止め、編地および負荷布を脱水機で脱水し、次に洗濯液を常温の新しい洗濯水Ａ又はＢに替えて、同一の浴比で２分間すすぎを行った。
（４）２分間のすすぎを行った後、運転を止め編地と負荷布を脱水し、再び２分間すすぎを行い、脱水した。
（５）前記（１）～（４）の洗濯方法を繰返し、計１０回洗濯を行った。
（６）１０回洗濯後、直接日光の影響を受けない状態で吊り干しまたは平干しして編地を乾燥させた。
＜試験方法（評価方法）＞
洗濯前及び１０回洗濯後の実施例１～９、比較例１～１１で得られた編物からなる編地を以下の方法で測定し、評価した。
洗濯前及び１０回洗濯後の実施例１～９、比較例１～１１で得られた編物からなる編地を以下の方法で測定し、評価した。
（１）吸水性（滴下法）
得られた編物からなる編地に、ＪＩＳ Ｌ １９０７：２０１０（滴下法）に準拠した方法で、水を１滴（約４２ｍｇ）滴下してから、鏡面反射が視認できなくなるまでの時間（秒）を測定した。なお、水は、ビュレットを用いて、編地片の表面からビュレットの先端までが１ｃｍの高さになるように調整し、ビュレットから１滴垂直に滴下した。１０秒以内のものを合格（Ａ評価）、１０秒超過のものを不合格（Ｂ評価）とした。その結果を表２～５に示す。
得られた編物からなる編地に、ＪＩＳ Ｌ １９０７：２０１０（滴下法）に準拠した方法で、水を１滴（約４２ｍｇ）滴下してから、鏡面反射が視認できなくなるまでの時間（秒）を測定した。なお、水は、ビュレットを用いて、編地片の表面からビュレットの先端までが１ｃｍの高さになるように調整し、ビュレットから１滴垂直に滴下した。１０秒以内のものを合格（Ａ評価）、１０秒超過のものを不合格（Ｂ評価）とした。その結果を表２～５に示す。
（２）拡散性（吸水拡散面積）
得られた編物からなる編地に水を１滴（約４２ｍｇ）滴下し、３分後に濡れ拡がった水の面積を、吸水拡散面積として下記計算式より求めた。測定値はサンプル毎に５回行った測定の平均値とした。なお、水は、ビュレットを用いて、編地片の表面からビュレットの先端までが１ｃｍの高さになるように調整し、ビュレットから１滴垂直に滴下した。
吸水拡散面積（ｃｍ2）＝π×（縦の直径×横の直径）／４
なお、縦の直径、横の直径とは、編地中に濡れ拡がった水滴の縦方向、横方向それぞれの最大幅である。
吸水拡散面積が３．５ｃｍ2以上のものを合格（Ａ評価）、３．５ｃｍ2未満のものを不合格（Ｂ評価）とした。
その結果を表２～５に示す。
得られた編物からなる編地に水を１滴（約４２ｍｇ）滴下し、３分後に濡れ拡がった水の面積を、吸水拡散面積として下記計算式より求めた。測定値はサンプル毎に５回行った測定の平均値とした。なお、水は、ビュレットを用いて、編地片の表面からビュレットの先端までが１ｃｍの高さになるように調整し、ビュレットから１滴垂直に滴下した。
吸水拡散面積（ｃｍ2）＝π×（縦の直径×横の直径）／４
なお、縦の直径、横の直径とは、編地中に濡れ拡がった水滴の縦方向、横方向それぞれの最大幅である。
吸水拡散面積が３．５ｃｍ2以上のものを合格（Ａ評価）、３．５ｃｍ2未満のものを不合格（Ｂ評価）とした。
その結果を表２～５に示す。
（３）速乾性
得られた編物からなる編地に水を０．６ｍＬ滴下してから、水を含ませた編地を吊干して、経時的質量変化を測定することで、編地の残留水分率が１０質量％に至るまでの時間を測定した。具体的には、１０cm×１０cmの編地片の質量（Ｗ）を測定後、編地片に水を０．６ｍＬ滴下し、質量（Ｗ０）を測定し、標準状態 (２０℃、６５％ＲＨ)下で編地片を吊干して所定時間ごとの質量（Ｗｔ）を測定し、時間ごとの編地片の残留水分率(％)を下記式により求め、残留水分率が１０％に至るまでの時間を測定した。
残留水分率が１０％に至るまでの時間が７０分以下のものを合格（Ａ評価）、７０分超過のものを不合格（Ｂ評価）とした。
その結果を表２～５に示す。
残留水分率(％) ＝ ｛（Ｗｔ－Ｗ）／（Ｗ０－Ｗ）｝×１００
得られた編物からなる編地に水を０．６ｍＬ滴下してから、水を含ませた編地を吊干して、経時的質量変化を測定することで、編地の残留水分率が１０質量％に至るまでの時間を測定した。具体的には、１０cm×１０cmの編地片の質量（Ｗ）を測定後、編地片に水を０．６ｍＬ滴下し、質量（Ｗ０）を測定し、標準状態 (２０℃、６５％ＲＨ)下で編地片を吊干して所定時間ごとの質量（Ｗｔ）を測定し、時間ごとの編地片の残留水分率(％)を下記式により求め、残留水分率が１０％に至るまでの時間を測定した。
残留水分率が１０％に至るまでの時間が７０分以下のものを合格（Ａ評価）、７０分超過のものを不合格（Ｂ評価）とした。
その結果を表２～５に示す。
残留水分率(％) ＝ ｛（Ｗｔ－Ｗ）／（Ｗ０－Ｗ）｝×１００
（４）消臭性
初期および洗濯１０回後のアンモニアの消臭性は、一般社団法人繊維評価技術協議会ＳＥＫマーク繊維製品認証基準、機器分析試験法（検知管法）に基づいて行った。
すなわち、テドラーバッグ（フッ化ビニル樹脂フィルム製）に編地１０ｃｍ×１０ｃｍを入れて密封し、アンモニアを１００ｐｐｍの濃度になるように封入し、２時間放置した後、ガス検知管を使用してアンモニア濃度を測定した。濃度の減少率から、アンモニアの消臭率を算出した。アンモニアの消臭率が８０％以上を合格とした。その結果を表２～５に示す。
初期および洗濯１０回後のアンモニアの消臭性は、一般社団法人繊維評価技術協議会ＳＥＫマーク繊維製品認証基準、機器分析試験法（検知管法）に基づいて行った。
すなわち、テドラーバッグ（フッ化ビニル樹脂フィルム製）に編地１０ｃｍ×１０ｃｍを入れて密封し、アンモニアを１００ｐｐｍの濃度になるように封入し、２時間放置した後、ガス検知管を使用してアンモニア濃度を測定した。濃度の減少率から、アンモニアの消臭率を算出した。アンモニアの消臭率が８０％以上を合格とした。その結果を表２～５に示す。
（５）抗菌防臭性
初期および洗濯１０回後の抗菌防臭性は、ＪＩＳ Ｌ １９０２(繊維製品の抗菌性試験方法及び抗菌効果)による評価結果に基づいて行った。試験菌体は黄色ぶどう球菌を用いて、生菌数の測定は菌液吸収法のコロニー法（混釈平板培養法）を用いた。すなわち、編地片２ｇを密閉容器に入れ、黄色ブドウ球菌の試験菌液０．２ｍｌを滴下後、３７℃のインキュベーター内に１８時間静置した後、２０ｍＬの洗い出し液を添加して十分に振とうして菌を洗い落とし、これを普通寒天培地に置き２４時間後に菌数を計測し、同時に実施した無加工試料布による菌数値と比較し抗菌性を判断した。
Ｄ＝（Ｍａ－Ｍｂ）－（Ｍｃ－Ｍｄ）
式中、
Ｍａ：無加工試料の１８時間培養後の生菌数の対数
Ｍｂ：無加工試料の接種直後の生菌数の対数
Ｍｃ：加工布培養１８時間培養後の生菌数の対数
Ｍｄ：加工布培養の接種直後の生菌数の対数
Ｄ：抗菌活性値
を示す。抗菌活性値Ｄが２．２以上を合格とした。その結果を表２～５に示す。
初期および洗濯１０回後の抗菌防臭性は、ＪＩＳ Ｌ １９０２(繊維製品の抗菌性試験方法及び抗菌効果)による評価結果に基づいて行った。試験菌体は黄色ぶどう球菌を用いて、生菌数の測定は菌液吸収法のコロニー法（混釈平板培養法）を用いた。すなわち、編地片２ｇを密閉容器に入れ、黄色ブドウ球菌の試験菌液０．２ｍｌを滴下後、３７℃のインキュベーター内に１８時間静置した後、２０ｍＬの洗い出し液を添加して十分に振とうして菌を洗い落とし、これを普通寒天培地に置き２４時間後に菌数を計測し、同時に実施した無加工試料布による菌数値と比較し抗菌性を判断した。
Ｄ＝（Ｍａ－Ｍｂ）－（Ｍｃ－Ｍｄ）
式中、
Ｍａ：無加工試料の１８時間培養後の生菌数の対数
Ｍｂ：無加工試料の接種直後の生菌数の対数
Ｍｃ：加工布培養１８時間培養後の生菌数の対数
Ｍｄ：加工布培養の接種直後の生菌数の対数
Ｄ：抗菌活性値
を示す。抗菌活性値Ｄが２．２以上を合格とした。その結果を表２～５に示す。
表２～５中、得られた編物中に含まれるバインダー樹脂及びシリコーンオイルの量（固着量）は、下記式により求めた。
バインダー樹脂の固着量（質量％）＝[（処方液中のバインダー樹脂濃度（質量％）／１００）×（絞り率／１００）×（バインダー樹脂の固形分濃度／１００）]×１００
シリコーンオイルの固着量（質量％）＝[（処方液中のシリコーンオイル濃度（質量％）／１００）×（絞り率／１００）×（シリコーンオイルの固形分濃度／１００）]×１００
例えば、実施例１の場合、得られた編物中に含まれるバインダー樹脂量は、バインダー樹脂の固着量（質量％）＝（４／１００）×（９０／１００）×（６０／１００）×１００＝２．１６質量％と求めた。同様に、得られた編物中に含まれるシリコーンオイル量（固着量）は、シリコーンオイルの固着量（質量％）＝（５／１００）×（９０／１００）×（３５／１００）×１００＝１．５７５質量％と求めた。
バインダー樹脂の固着量（質量％）＝[（処方液中のバインダー樹脂濃度（質量％）／１００）×（絞り率／１００）×（バインダー樹脂の固形分濃度／１００）]×１００
シリコーンオイルの固着量（質量％）＝[（処方液中のシリコーンオイル濃度（質量％）／１００）×（絞り率／１００）×（シリコーンオイルの固形分濃度／１００）]×１００
例えば、実施例１の場合、得られた編物中に含まれるバインダー樹脂量は、バインダー樹脂の固着量（質量％）＝（４／１００）×（９０／１００）×（６０／１００）×１００＝２．１６質量％と求めた。同様に、得られた編物中に含まれるシリコーンオイル量（固着量）は、シリコーンオイルの固着量（質量％）＝（５／１００）×（９０／１００）×（３５／１００）×１００＝１．５７５質量％と求めた。
表２～５の結果から判るように、バインダー樹脂及び/又はシリコーンオイルの何れかのＨＬＢ値が基準を充たさない比較例１～７の編物は、１０回洗濯後の水の拡散性に劣り、充分な速乾性が得られなかった。比較例１～３の編物は、洗濯前の拡散性、速乾性にも劣っていた。比較例４～７の編物は、１０回洗濯後の吸水性にも劣っていた。
再精練処理を施さない比較例８～１１の編物は、バインダー樹脂及び/又はシリコーンオイルのＨＬＢ値の基準を充たすか否かに関わらず、１０回洗濯後の水の拡散性に劣り、充分な速乾性が得られなかった。比較例１０～１１の編物は、１０回洗濯後の吸水性にも劣っていた。
一方、再精練処理を施し、バインダー樹脂及びシリコーンオイルの何れものＨＬＢ値が基準を充たす実施例１～９の編物は、洗濯前及び洗濯後のいずれにおいても吸水性、拡散性、速乾性の数値が良好であり、吸水速乾性に非常に優れていた。
再精練処理を施さない比較例８～１１の編物は、バインダー樹脂及び/又はシリコーンオイルのＨＬＢ値の基準を充たすか否かに関わらず、１０回洗濯後の水の拡散性に劣り、充分な速乾性が得られなかった。比較例１０～１１の編物は、１０回洗濯後の吸水性にも劣っていた。
一方、再精練処理を施し、バインダー樹脂及びシリコーンオイルの何れものＨＬＢ値が基準を充たす実施例１～９の編物は、洗濯前及び洗濯後のいずれにおいても吸水性、拡散性、速乾性の数値が良好であり、吸水速乾性に非常に優れていた。
本発明によれば、洗濯前及び洗濯後のいずれにおいても吸水速乾性に優れたセルロース系編物を提供することができる。また、本発明によれば、再精練処理が施されているセルロース系編物であっても、バインダー樹脂を用いた場合に生じる洗濯前や洗濯後の当該編物における速乾性の低下を抑えることの出来るセルロース系編物を提供することができる。よって、本発明は、産業上の利用可能性を有する。
Claims (8)
- アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂、及び
シリコーンオイル
を含む、セルロース系編物であって、
前記セルロース系編物が、再精練処理が施されているセルロース系編物であり、
前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、
前記シリコーンオイルがノニオン系カルボキシル変性シリコーンオイル及び／又はノニオン系エステル変性シリコーンオイルであり、且つ
前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記セルロース系編物。 - 前記シリコーンオイルが、ノニオン系脂肪酸エステル変性シリコーンオイルである、請求項１に記載のセルロース系編物。
- 前記樹脂及びシリコーンオイルが、セルロース系編物に固着されている、請求項１又は２に記載のセルロース系編物。
- 消臭剤及び／又は抗菌剤を更に含む、請求項１～３のいずれか１項に記載のセルロース系編物。
- 水を１滴セルロース系編物に滴下してから３分後に当該編物表面上に濡れ拡がっている水の面積、すなわち吸水拡散面積が、３．５ｃｍ2以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載のセルロース系編物。
- （１）セルロース系編物を精練処理する工程、
（２）セルロース系編物を再精練処理する工程、
（３）再精練処理後の編物を、アクリル系樹脂及び酢酸ビニル系樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂を含む溶液に浸漬する工程、及び
（４）工程（３）後の編物を、シリコーンオイルを含む溶液に浸漬する工程
を含む、セルロース系編物の製造方法であって、
前記樹脂のＨＬＢ値が５．０～９．０の範囲内であり、
前記シリコーンオイルがノニオン系カルボキシル変性シリコーンオイル及び／又はノニオン系エステル変性シリコーンオイルであり、且つ
前記シリコーンオイルのＨＬＢ値が１２．０～１６．０の範囲内である、前記製造方法。 - 工程（２）後且つ工程（３）前のセルロース系編物中に含まれるケイ素元素量が、６０μｇ／ｇ以下である、請求項６に記載の製造方法。
- 工程（２）後且つ工程（３）前のセルロース系編物中に含まれるケイ素元素、カルシウム元素、鉄元素の３成分の合計量が、８００μｇ／ｇ以下である、請求項６又は７に記載の製造方法。
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Citations (9)
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2018
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