JP7062057B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１８年６月１日に出願された日本国特許出願２０１８－１０６１３４号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本態様は、一般的には、切削加工において用いられる切削インサートに関する。具体的には、転削加工において用いられる切削インサートに関する。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削インサートとして、例えば国際公開第２００４／０５０２８３（特許文献１）に記載の切削インサートが知られている。特許文献１に記載の切削インサートは、２つの端面と、周囲側面と、切削刃とを備える。２つの端面は、長方形状であって互いに対向する。周囲側面は、これらの端面の間に延在する。切削刃は、各端面及び周囲側面の交差部分に形成される。また、端面における切削刃に沿った領域には、ランド面が位置する。

本開示における限定されない一面の切削インサートは、第１面、第２面、第３面及び切刃を備える。第１面は、第１辺、第２辺及び第１角を有する。第１角は、第１辺及び第２辺の間に位置する。第２面は、第１面の反対側に位置する。第３面は、第１面及び第２面の間に位置する。切刃は、第１面及び第３面が交わる稜線の少なくとも一部に位置する。

第１面の中心及び第２面の中心を通る仮想直線が中心軸である。第１面及び第２面の間に位置して中心軸に対して直交する仮想平面が基準面である。第１面は、ランド面及び傾斜面をさらに有する。ランド面は、第１辺、第２辺及び第１角に沿って位置する。傾斜面は、ランド面に沿って位置し、且つ、ランド面から離れるにしたがって基準面に近づく。ランド面は、第１ランド面、第２ランド面及びコーナランド面を有する。第１ランド面は、第１辺に沿って位置する。第２ランド面は、第２辺に沿って位置する。コーナランド面は、第１角に沿って位置する。

基準面に対する第１ランド面の傾斜角が第１ランド角、基準面に対する第２ランド面の傾斜角が第２ランド角、基準面に対するコーナランド面の傾斜角がコーナランド角である。第１ランド面は、第１角から離れるにしたがって第１ランド角が大きくなる部分を有し、且つ、コーナランド面は、第１辺から離れるにしたがってコーナランド角が大きくなる部分を有する。

本開示における限定されない一面の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートにおける第１面の平面図である。 図２に示す切削インサートをＢ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＢ２方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ａ１の拡大図である。 図２に示す領域Ａ２の拡大図である。 図２に示す切削インサートと同じ平面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＶＩＩＩ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＩＸ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸＩ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸＩＩ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸＩＩＩ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸＩＶ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸＶ断面の断面図である。 図７に示す切削インサートにおけるＸＶＩ断面の断面図である。 本開示における限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 図１７に示す領域Ａ３の拡大図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

一般的に、ランド面の傾斜角が小さい場合には切刃の強度が高く、ランド面の傾斜角が大きい場合には切削性が良好である。また、被削加工物を製造するための被削材の切削加工時に、ランド面に直交する方向に主分力が加わる。そのため、ランド面の傾斜角が大きい場合には、切削インサートを外方へ押し出すような負荷が加わり易い。その結果、切削インサートの位置がずれることに起因する加工精度の低下が生じるおそれがある。

以下、複数の実施形態の切削インサート１について、それぞれ図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、以下に開示する切削インサート１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜インサート＞
本開示における限定されない一面の切削インサート１（以下、単にインサート１とも言う。）は、例えば図１に示すように、第１面３、第２面５、第３面７及び切刃９を有してもよい。第１面３は、図２に示すように、複数の角及び辺を有する多角形状であってもよい。図２に示す一例のように、第１面３が概ね長方形であってもよい。第２面５は、第１面３の反対側に位置してもよく、第１面３と同様に複数の角及び辺を有する多角形状であってもよい。第２面５は、第１面３と同様に概ね長方形であってもよい。図１に示すように、インサート１は四角板形状であってもよい。

なお、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味しない。例えば、第１面３における４つの辺は、それぞれ厳密な直線ではなく、第１面３の平面視において僅かに湾曲してもよい。また、第１面３における４つの角は、それぞれ厳密な角でなくてもよい。

図２に示すように、第１面３は、長方形であってもよく、４つの角及び４つの辺を有してもよい。第１面３が有する複数の辺の一つを第１辺１１としてもよい。図２に示すように、第１面３における長辺の一つが第１辺１１であってもよい。また、図２に示すように、第１面３における短辺の一つが第２辺１３であってもよい。

第１面３における第１辺１１及び第２辺１３の間に位置する角が第１角１５であってもよい。ここで、第１辺１１及び第２辺１３は、それぞれ第１角１５から延びている、と言い換えてもよい。図２に示す一例においては第１面３が長方形であることから、第１面３を平面視した場合において、第１辺１１の延長線及び第２辺１３の延長線がなす角度は、概ね９０°であってもよい。

第１面３の中心及び第２面５の中心を通る仮想直線が中心軸Ｏ１であってもよい。また、第１面３及び第２面５の間に位置して、中心軸Ｏ１に対して直交する仮想平面が基準面Ｓ１であってもよい。図１に示すように、第１面３における対角線の交点が第１面３の中心であってもよい。なお、対角線の起点となるのは、長方形状を構成する各辺の延長線の交わった部分であってもよい。

同様に、第２面５における対角線の交点が第２面５の中心であってもよい。なお、第１面３が長方形ではない場合において、第１面３の中心は、例えば、第１面３の平面視における第１面３の重心位置によって特定されてもよい。

第１面３における４つの角及び４つの辺は、第１面３を平面視した場合において、中心軸Ｏ１を中心に１８０°の回転対称であってもよい。また、第２面５は、平面視した場合において中心軸Ｏ１を中心に１８０°の回転対称であってもよい。

第１面３及び第２面５の形状は、上記の形状に限定されない。図１に示すように、第１面３の形状が略四角形であってもよい。第１面３及び第２面５が、例えば、それぞれ三角形、五角形、六角形又は八角形であってもよい。

本開示における限定されない一面における第３面７は、第１面３及び第２面５の間に位置してもよい。以下、第３面７を側面７とする。図３及び図４に示すように、側面７は、第１面３及び第２面５に接続されてもよい。また、図３及び図４に示すように、側面７は、第１側面１７、第２側面１９及び第１コーナ側面２１を有してもよい。第１側面１７は、第１辺１１に沿って位置してもよい。第２側面１９は、第２辺１３に沿って位置してもよい。第１コーナ側面２１は、第１角１５に沿って位置してもよい。

第１面３を平面視した場合における最大幅は、例えば６～２５ｍｍであってもよい。また、第１面３から第２面５までの高さは、例えば５～２０ｍｍであってもよい。第１面３から第２面５までの高さとは、第１面３及び第２面５の間における中心軸Ｏ１に平行な方向での間隔の最大値を意味しており、中心軸Ｏ１に沿った方向での側面７の幅と言い換えてもよい。

本開示における限定されない一面のインサート１は、第１面３及び側面７が交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃９を備えてもよい。切刃９は、インサート１を用いて切削加工物を製造する際に、被削材を切削するために用いることが可能である。切刃９は、上記の稜線の全体に位置してもよく、また、上記の稜線の一部のみに位置してもよい。また、インサート１は、第２面５及び側面７が交わる稜線の少なくとも一部に位置する別の切刃をさらに備えてもよい。

切刃９が稜線の少なくとも一部に位置する場合には、第１面３及び側面７の一方がすくい面領域を有してもよい。また、切刃９が稜線の少なくとも一部に位置する場合には、第１面３及び側面７のもう一方が逃げ面領域を有してもよい。図１に示すように、第１面３がすくい面領域を有し、且つ、側面７が逃げ面領域を有してもよい。

図５及び図６に示すように、切刃９は、第１刃２３、第２刃２５及びコーナ刃２７を有してもよい。第１刃２３は、第１辺１１に位置してもよい。第２刃２５は、第２辺１３に位置してもよい。コーナ切刃２７は、第１角１５に位置してもよい。コーナ刃２７は、第１角１５の全体に位置してもよく、また、第１角１５の一部のみに位置してもよい。図５及び図６に示すように、第１角１５の全体にコーナ刃２７が位置してもよい。

第１刃２３は、第１辺１１の全体に位置してもよく、また、第１辺１１の一部のみに位置してもよい。図１に示すように、第１刃２３は、第１辺１１における第１角１５の側の端部から第１角１５から離れた側の端部に向かって延びてもよい。第２刃２５は、第２辺１３の全体に位置してもよく、また、第２辺１３の一部のみに位置してもよい。図１に示すように、第２刃２５は、第２辺１３における第１角１５の側の端部から第１角１５から離れた側の端部に向かって延びてもよい。

例えば、本開示における限定されない一面のインサート１を用いて被削材を切削加工する際において、第２刃２５を被削材の加工面（仕上げ面）に沿って位置する底刃として用いることが可能である。また、第１刃２３を外周刃として用いることが可能である。上記のように、第２刃２５を底刃、第１刃２３を外周刃として用いる場合においては、第１刃２３が主として切削加工に寄与する。そのため、第１刃２３は主切刃として呼ばれる場合がある。

第１面３は、図５及び図６に示すように、ランド面２９及び傾斜面３１を有してもよい。ランド面２９は、第１辺１１、第２辺１３及び第１角１５に沿って位置してもよい。ランド面２９は、第１刃２３、第２刃２５及びコーナ刃２７に沿って位置すると言い換えてもよい。第１面３がランド面２９を有する場合には、切刃９の耐久性が高い。

傾斜面３１は、ランド面２９に沿って位置してもよい。傾斜面３１は、ランド面２９よりも第１面３の内側に位置してもよい。傾斜面３１は、ランド面２９から離れるにしたがって基準面Ｓ１に近づいてもよい。第１面３における傾斜面３１が、上記した、すくい面領域であってもよい。

すくい面として機能することが可能な傾斜面３１を第１面３が有する場合には、切削加工時に切刃９で生じた切屑の進行方向をコントロールし易い。そのため、切屑排出性が高い。傾斜面３１の傾斜角は、ランド面２９の傾斜角より大きくてもよい。なお、ランド面２９及び傾斜面３１の傾斜角とは、基準面Ｓ１に対する角度を意味する。

ランド面２９は、図５及び図６に示す一例のように、第１ランド面３３、第２ランド面３５及びコーナランド面３７を有してもよい。第１ランド面３３は、第１辺１１に沿って位置してもよい。第２ランド面３５は、第２辺１３に沿って位置してもよい。コーナランド面３７は、第１角１５に沿って位置してもよい。ここで、図８～図１０に示すように、基準面Ｓ１に対する第１ランド面３３の傾斜角を第１ランド角ψ１とする。図１１～図１３に示すように、基準面Ｓ１に対する第２ランド面３５の傾斜角を第２ランド角ψ２とする。図１４～図１６に示すように、基準面Ｓ１に対するコーナランド面３７の傾斜角をコーナランド角ψ３とする。

ここで、第１ランド角ψ１及びコーナランド角ψ３は一定であってもよく、また、変化してもよい。例えば、第１ランド面３３は、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有してもよい。また、コーナランド面３７は、第１辺１１から離れるにしたがってコーナランド角ψ３が大きくなる部分を有してもよい。

被削材の切削加工時において、第１刃２３及びコーナ刃２７の境界近くには大きな切削負荷が加わり易い。第１ランド面３３が、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有する場合には、第１ランド面３３における第１角１５の近くに位置する部分での第１ランド角ψ１が相対的に小さくなり易い。

そのため、第１刃２３及びコーナ刃２７の境界近くに大きな切削負荷が加わった場合においても、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における右方向）の力が掛かりにくい。従って、ホルダに対するインサート１の位置ずれが抑えられる。これにより、高い精度で切削加工を行うことが可能である。

また、第１ランド面３３が、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有する場合には、第１ランド面３３における第１角１５から離れて位置する部分での第１ランド角ψ１が相対的に大きくなり易い。そのため、少なくとも第１ランド面３３における第１角１５から離れて位置する部分での切削負荷が抑えられる。従って、インサート１全体に加わる切削負荷が小さく抑えられる。結果として、上記構成を満たすインサート１は、耐久性が高い。

また、コーナランド面３７が、第１辺１１から離れるにしたがってコーナランド角ψ３が大きくなる部分を有する場合には、コーナランド面３７における第１辺１１の近くに位置する部分でのコーナランド角ψ３が相対的に小さくなり易い。

そのため、第１刃２３及びコーナ刃２７の境界近くに大きな切削負荷が加わった場合においても、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における右下方向）の力が掛かりにくい。従って、ホルダに対するインサート１の位置ずれが抑えられる。これにより、高い精度で切削加工を行うことが可能である。

また、コーナランド面３７が、第１辺１１から離れるにしたがってコーナランド角ψ３が大きくなる部分を有する場合には、コーナランド面３７における第１辺１１から離れて位置する部分でのコーナランド角ψ３が相対的に大きくなり易い。そのため、少なくともコーナランド面３７における第１辺１１から離れて位置する部分での切削負荷が抑えられる。従って、インサート１全体に加わる切削負荷が小さく抑えられる。結果として、上記構成を満たすインサート１は、耐久性が高い。

第１ランド角ψ１、第２ランド角ψ２及びコーナランド角ψ３は、特定の値に限定されない。第１ランド角ψ１の値は、例えば、０°～１０°に設定できる。第２ランド角ψ２の値は、例えば、０°～５°に設定できる。コーナランド角ψ３の値は、例えば、０°～１５°に設定できる。

図８～図１０に示すように、第１ランド面３３は、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有してもよい。このとき、第１ランド角ψ１の最大値及び最小値の値の差δψ１は、例えば、５°以上であってもよい。δψ１が５°以上である場合には、上記したインサート１の位置ずれの抑制及びインサート１の高い耐久性の両方が良好に得られ易い。また、コーナランド角ψ３の最大値及び最小値の値の差δψ３は、例えば、５°以上であってもよい。δψ３が５°以上である場合には、上記したインサート１の位置ずれが抑制され、且つ、インサート１は、耐久性が高い。

また、第２ランド角ψ２の最大値が、第１ランド角ψ１の最大値より大きくてもよい。例えば、第２刃２５が底刃として用いられる際に、第２ランド角ψ２の最大値が第１ランド角ψ１の最大値よりも大きい場合には、被削材の加工面の面精度が高い。

なお、第２刃２５が底刃として用いられる場合には、第２刃２５で生じる切屑が薄く、第１刃２３及び第１コーナ刃２７と比較して第２刃２５に加わる負荷が小さい。そのため、第２ランド角ψ２の最大値が相対的に大きい場合であっても、インサート１の位置ずれが生じるおそれが小さい。

このとき、第２ランド角ψ２は、一定であってもよく、また、変化してもよい。例えば、第２ランド面３５は、図１１～図１３に示すように、第１角１５から離れるにしたがって第２ランド角ψ２が大きくなる部分を有してもよい。

被削材の切削加工時において、第１刃２３及びコーナ刃２７の境界近くには大きな切削負荷が加わり易い。第２ランド面３５が、第１角１５から離れるにしたがって第２ランド角ψ２が大きくなる部分を有する場合には、第２ランド面３５における第１角１５の近くに位置する部分での第２ランド角ψ２が相対的に小さくなり易い。

そのため、第１刃２３及びコーナ刃２７の境界近くに大きな切削負荷が加わった場合においても、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における下方向）の力が掛かりにくい。従って、ホルダに対するインサート１の位置ずれが抑えられる。これにより、高い精度で切削加工を行うことが可能である。

また、第２ランド面３５が、第１角１５から離れるにしたがって第２ランド角ψ２が大きくなる部分を有する場合には、第２ランド面３５における第１角１５から離れて位置する部分での第２ランド角ψ２が相対的に大きくなり易い。そのため、少なくとも第２ランド面３５における第１角１５から離れて位置する部分での切削負荷が抑えられる。従って、インサート１全体に加わる切削負荷が小さく抑えられる。結果として、上記構成を満たすインサート１は、耐久性が高い。

図２に示す一例においては、上記した通り、第１面３における長辺の一つが第１辺１１である。また、第１面３における短辺の一つが第２辺１３である。すなわち、第１面３を平面視した場合に、第１面３が長方形状であって、第１辺１１が長辺であるとともに第２辺１３が短辺であってもよい。

第１面３が上記の構成である場合には、図８～図１０に示す一例のインサート１が有する、第１ランド面３３が、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有する、という構成が特に有効である。

第１辺１１が長辺である場合には、第２刃２５及びコーナ刃２７と比較して、第１刃２３が長くなり易く、且つ、第１刃２３に沿って位置する第１ランド面３３における第１辺１１に沿った方向の長さもまた長くなり易い。第１ランド面３３における上記の長さが長い場合において、第１ランド角ψ１が一定であると、高い精度での切削加工と、インサート１の高い耐久性の両立が難しい。しかしながら、第１ランド面３３が、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有する場合、この構成を満たすインサート１は、切削加工における高い精度と、高い耐久性とを兼ね備える。

第１面３を平面視した場合における、第１ランド面３３、第２ランド面３５及びコーナランド面３７の幅は、特定の値に限定されない。また、第１ランド面３３、第２ランド面３５及びコーナランド面３７の幅は、一定であっても、変化してもよい。

例えば、第１面３を平面視した場合に、第２ランド面３５が、コーナランド面３７から離れるにしたがって幅が小さくなる部分を有してもよい。第２ランド面３５が上記の構成である場合、この構成を満たすインサート１は、仕上げ面の面精度が高い。

なお、ここで第２ランド面３５の幅とは、第１面３を平面視した場合に、第２辺１３のうち、第２ランド面３５における測定対象とする領域に沿った部分に直交する方向での第２ランド面３５の長さを意味してもよい。第１ランド面３３の幅及びコーナランド面３７の幅についても、同様の手順で評価すればよい。

また、第２ランド面３５における、第２辺１３に沿った方向で等間隔となる５箇所において、それぞれ第２ランド面３５の幅を測定し、これらの幅がコーナランド面３７から離れるにしたがって小さくなる場合には、第２ランド面３５の幅が、コーナランド面３７から離れるにしたがって小さくなると見做してもよい。

図３に示す一例のように、第１辺１１の少なくとも一部に位置する第１刃２３は、第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１に近づく部分を有してもよい。例えば、図８に示すように、第１刃２３の、基準面Ｓ１からの高さをｈ１１とする。図９に示すように、第１刃２３の、基準面Ｓ１からの高さをｈ１２とする。図１０に示すように、第１刃２３の、基準面Ｓ１からの高さをｈ１３とする。図８～図１０に示すように、ｈ１１＞ｈ１２＞ｈ１３であってもよい。

第１刃２３が上記の構成を有する場合には、第１刃２３に加わる切削負荷が小さい。そのため、第１刃２３に加わる切削負荷に起因する、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における右方向）の力が掛かりにくい。従って、ホルダに対するインサート１の位置ずれが抑えられる。

なお、第１刃２３が第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１に近づくとは、少なくとも第１刃２３が第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１から遠ざかってはいないことを意味してもよい。従って、第１刃２３が部分的に基準面Ｓ１からの高さが一定である部位を有してもよい。

ただし、第１刃２３が部分的に基準面Ｓ１からの高さが一定である部位を有する構成ではなく、第１刃２３の全体が第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１に近づく構成の場合には、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における右方向）の力がさらに掛かりにくい。そのため、ホルダに対するインサート１の位置ずれがさらに抑えられる。

図４に示す一例のように、第２辺１３の少なくとも一部に位置する第２刃２５は、第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１に近づく部分を有してもよい。図１１に示すように、第２刃２５の、基準面Ｓ１からの高さをｈ２１とする。図１２に示すように、第２刃２５の、基準面Ｓ１からの高さをｈ２２とする。図１３に示すように、第２刃２５の、基準面Ｓ１からの高さをｈ２３とする。図１１～図１３に示すように、ｈ２１＞ｈ２２＞ｈ２３であってもよい。

第２刃２５が上記の構成を有する場合には、第２刃２５に加わる切削負荷が小さい。そのため、第２刃２５に加わる切削負荷に起因する、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における下方向）の力が掛かりにくい。従って、ホルダに対するインサート１の位置ずれが抑えられる。

なお、第２刃２５が第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１に近づくとは、少なくとも第２刃２５が第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１から遠ざかってはいないことを意味してもよい。従って、第２刃２５が部分的に基準面Ｓ１からの高さが一定である部位を有してもよい。

第２刃２５の全体が第１角１５から離れるにしたがって基準面Ｓ１に近づく構成の場合には、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における下方向）の力がさらに掛かりにくい。そのため、ホルダに対するインサート１の位置ずれがさらに抑えられる。

第１角１５は、第１辺１１及び第２辺１３が交わることによって形成される厳密な意味での角である必要はない。例えば、第１角１５は、第１面３の平面視において、外側に向かって凸となる凸曲線形状であってもよい。また、第１角１５は、図６に示す一例のように、直線及び曲線を組み合わせた構成であってもよい。

第１角１５は、一つの曲線部によって構成されてもよい。図６に示すように第１面３を平面視した場合に、第１角１５が、第１曲線部３９、第２曲線部４１及び接続部４３によって構成されてもよい。第１曲線部３９は、第１角１５のうち第１辺１１の側に位置し、外側に向かって凸となる凸曲線形状である。第２曲線部４１は、第１角１５のうち第２辺１３の側に位置し、外側に向かって凸となる凸曲線形状である。また、接続部４３は、第１曲線部３９及び第２曲線部４１に接続され、直線形状である。

第１角１５が上記の接続部４３を有する場合には、コーナ刃２７に加わる切削負荷が低減されるためコーナ刃２７の耐久性が高い。第１角１５が上記の第１曲線部３９を有する場合には、第１角１５及び第１辺１１の境界付近に切削負荷が集中しにくい。また、第１角１５が上記の第２曲線部４１を有する場合には、第１角１５及び第２辺１３の境界付近に切削負荷が集中しにくい。

第１面３を平面視した場合における第１曲線部３９及び第２曲線部４１の形状は、それぞれ凸曲線形状であれば特に限定されない。図６に示すように、第１曲線部３９及び第２曲線部４１が、それぞれ円弧形状であってもよい。

また、第１角１５が円弧形状の第１曲線部３９及び第２曲線部４１を有する場合において、第１曲線部３９及び第２曲線部４１の曲率半径は、特定の値に限定されない。例えば、第１曲線部３９の曲率半径が、第２曲線部４１の曲率半径より大きくてもよい。

例えば、第１刃２３が外周刃、第２刃２５が底刃として用いられる場合においては、第１角１５及び第２辺１３の境界付近よりも第１角１５及び第１辺１１の境界付近に大きな切削負荷が加わり易い。

第１曲線部３９の曲率半径が第２曲線部４１の曲率半径より大きい場合には、第２曲線部４１よりも第１曲線部３９の耐久性が高い。そのため、第１角１５及び第１辺１１の境界付近に比較的大きな切削負荷が加わった場合においてもインサート１の耐久性が高い。このように、第１刃２３を優れた外周刃、第２刃２５を優れた底刃としてそれぞれ用いることも可能であるため、インサート１の汎用性が高い。

また、第２曲線部４１の曲率半径が、第１曲線部３９の曲率半径より小さい場合には、切削加工時に第２刃２５に加わる切削負荷が小さい。そのため、加工面の面精度が向上する。

第１面３を平面視した際に、第１辺１１を引き延ばした仮想線及び接続部４３を引き延ばした仮想線のなす角度を第１仮想角度φ１とする。また、第２辺１３を引き延ばした仮想線及び接続部４３を引き延ばした仮想線のなす第２仮想角度φ２とする。

このとき、図６に示す一例のように、第１仮想角度φ１が第２仮想角度φ２より小さくてもよい。この場合には、第１角１５に加わる切削負荷が小さい。そのため、インサート１を外方へ押し出す方向（図２における右下方向）の力が掛かりにくい。従って、ホルダに対するインサート１の位置ずれがさらに抑えられる。

図４に示す一例のように、接続部４３は、第１曲線部３９の側から第２曲線部４１の側に向かうにしたがって基準面Ｓ１から遠ざかってもよい。図４に示すように、接続部４３は、第１曲線部３９の側から第２曲線部４１の側に向かうにしたがって上方に向かうように傾斜してもよい。

接続部４３が上記の構成である場合には、接続部４３に対して図２における左方向に向かって切削負荷が加わり易い。これにより、上記したインサート１を外方へ押し出す方向（図２における右方向）の力と相殺されることから、ホルダに対するインサート１の位置ずれがさらに抑えられる。

ここで、側面視した場合に、第１曲線部３９は、基準面Ｓ１に対して近づく方向に凹の曲線形状であってもよい。第１曲線部３９が上記の構成である場合には、接続部４３及び第１辺１１が滑らかに接続され易い。そのため、第１刃２３及びコーナ刃２７の境界近くに大きな切削負荷が加わりにくい。

また、側面視した場合に、第２曲線部４１は、基準面Ｓ１に対して遠ざかる方向に凸の曲線形状であってもよい。接続部４３が上記のように傾斜している場合には、接続部４３及び第２辺１３の間に位置する第２曲線部４１が上方に向かって突出してもよい。この場合には、切削加工時において、第２曲線部４１が被削材に食いつく部分になり易く、第２曲線部４１に大きな切削負荷が加わり易い。第２曲線部４１が上記の構成である場合には、第２曲線部４１の強度が高いため、インサート１の耐久性が高い。

傾斜面３１は、図５及び図６に示す一例のように、第１傾斜面４５、第２傾斜面４７及びコーナ傾斜面４９を有してもよい。第１傾斜面４５は、第１辺１１に沿って位置してもよい。第２傾斜面４７は、第２辺１３に沿って位置してもよい。コーナ傾斜面４９は、第１角１５に沿って位置してもよい。傾斜面３１が、第１傾斜面４５、第２傾斜面４７及びコーナ傾斜面４９を有する場合には、第１刃２３、第２刃２５及びコーナ刃２７で生じた切屑の進行方向がコントロールされ易い。

第１傾斜面４５、第２傾斜面４７及びコーナ傾斜面４９は、それぞれ１つの面領域によって構成されても、また、複数の面領域によって構成されてもよい。例えば図５及び図６に示すように、第１傾斜面４５、第２傾斜面４７及びコーナ傾斜面４９が、それぞれ２つの面領域によって構成されてもよい。

図５及び図６に示すように、第１傾斜面４５が、第１外側傾斜面４５ａ及び第１内側傾斜面４５ｂを有してもよい。第１外側傾斜面４５ａは、第１ランド面３３に沿って位置してもよい。第１内側傾斜面４５ｂは、第１外側傾斜面４５ａに沿って位置してもよい。図８～図１０に示すように、第１内側傾斜面４５ｂの傾斜角が、第１外側傾斜面４５ａの傾斜角より大きくてもよい。

第１外側傾斜面４５ａの傾斜角θ１１が相対的に小さい場合には、第１刃２３の強度が高い。また、第１内側傾斜面４５ｂの傾斜角θ１２が相対的に大きい場合には、第１傾斜面４５における切屑の接触が少ない。図５及び図６に示す一例のように、第１外側傾斜面４５ａ及び第１内側傾斜面４５ｂの境界部分に稜線が存在してもよい。

図５及び図６に示す一例のように、第２傾斜面４７が、第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂを有してもよい。第２外側傾斜面４７ａは、第２ランド面３５に沿って位置してもよい。第２内側傾斜面４７ｂは、第２外側傾斜面４７ａに沿って位置してもよい。図１１～図１３に示すように、第２内側傾斜面４７ｂの傾斜角が、第２外側傾斜面４７ａの傾斜角より大きくてもよい。

第２外側傾斜面４７ａの傾斜角θ２１が相対的に小さい場合には、第２刃２５の強度が高い。また、第２内側傾斜面４７ｂの傾斜角θ２２が相対的に大きい場合には、第２傾斜面４７における切屑の接触が少ない。図５及び図６に示す一例のように、第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂの境界部分に稜線が存在してもよい。

図５及び図６に示す一例のように、コーナ傾斜面４９が、コーナ外側傾斜面４９ａ及びコーナ内側傾斜面４９ｂを有してもよい。コーナ外側傾斜面４９ａは、コーナランド面３７に沿って位置してもよい。コーナ内側傾斜面４９ｂは、コーナ外側傾斜面４９ａに沿って位置してもよい。図１４～図１６に示すように、コーナ内側傾斜面４９ｂの傾斜角が、コーナ外側傾斜面４９ａの傾斜角より大きくてもよい。

コーナ外側傾斜面４９ａの傾斜角θ３１が相対的に小さい場合には、コーナ刃２７の強度が高い。また、コーナ内側傾斜面４９ｂの傾斜角θ３２が相対的に大きい場合には、コーナ傾斜面４９における切屑の接触が少ない。図５及び図６に示す一例のように、コーナ外側傾斜面４９ａ及びコーナ内側傾斜面４９ｂの境界部分に稜線が存在してもよい。

第１外側傾斜面４５ａ、第１内側傾斜面４５ｂ、第２外側傾斜面４７ａ、第２内側傾斜面４７ｂ、コーナ外側傾斜面４９ａ及びコーナ内側傾斜面４９ｂは、それぞれ平面であっても曲面であってもよい。これらの傾斜面３１が曲面であって特定の断面において曲線で示される場合には、基準面Ｓ１に対する角度の最大値を傾斜角としてもよい。例えば図１４～図１６に示す断面図には、凹曲線形状のコーナ外側傾斜面４９ａにおける基準面Ｓ１に対する角度の最大値が傾斜角θ３１として示されている。

第１外側傾斜面４５ａの傾斜角θ１１、第１内側傾斜面４５ｂの傾斜角θ１２、第２外側傾斜面４７ａの傾斜角θ２１、第２内側傾斜面４７ｂの傾斜角θ２２、コーナ外側傾斜面４９ａの傾斜角θ３１及びコーナ内側傾斜面４９ｂの傾斜角θ３２は、それぞれ特定の値に限定されない。

傾斜角θ１１の値は、例えば、５°～３５°に設定できる。傾斜角θ１２の値は、例えば、１５°～６５°に設定できる。傾斜角θ２１の値は、例えば、１０°～４０°に設定できる。傾斜角θ２２の値は、例えば、１５°～６５°に設定できる。傾斜角θ３１の値は、例えば、１５°～４５°に設定できる。傾斜角θ３２の値は、例えば、１５°～６５°に設定できる。

図８及び図９に示す一例のように、第１外側傾斜面４５ａは、第１角１５から離れるにしたがって傾斜角θ１１が小さくなる部分を有してもよい。第１ランド面３３が、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有するとともに、第１外側傾斜面４５ａの傾斜角θ１１が上記の状態である場合には、第１刃２３の耐久性が低下しにくい。そのため、第１刃２３に耐久性が求められる場合には、上記の構成が有効である。

また、図９及び図１０に示す一例のように、第１外側傾斜面４５ａは、第１角１５から離れるにしたがって傾斜角θ１１が大きくなる部分を有してもよい。第１ランド面３３が、第１角１５から離れるにしたがって第１ランド角ψ１が大きくなる部分を有するとともに、第１外側傾斜面４５ａの傾斜角θ１１が上記の状態である場合には、第１刃２３の切れ味が高い。そのため、第１刃２３に切削性が求められる場合には、上記の構成が有効である。

さらに、図８～図１０に示す一例のように、第１外側傾斜面４５ａが、第１角１５から離れるにしたがって傾斜角θ１１が小さくなる部分と、第１角１５から離れるにしたがって傾斜角θ１１が大きくなる部分と、を有してもよい。図８～図１０に示す一例においては、第１傾斜面４５が上記した２つの部分を有し、第１刃２３に沿った方向において第１外側傾斜面４５ａが凸形状である。そのため、第１刃２３で生じた切屑の進行方向が安定する。

図８～図１０に示す一例のように、第１内側傾斜面４５ｂは、第１角１５から離れるにしたがって傾斜角θ１２が小さくなる部分を有してもよい。言い換えれば、第１内側傾斜面４５ｂは、第１角１５に近づくにしたがって傾斜角θ１２が大きくなる部分を有してもよい。

第１内側傾斜面４５ｂにおける第１角１５に近い領域には、第１刃２３で生じた切屑に加えてコーナ刃２７及び第２刃２５で生じた切屑が流れてくる場合がある。第１内側傾斜面４５ｂが第１角１５に近づくにしたがって傾斜角θ１２が大きくなる部分を有する場合には、第１内側傾斜面４５ｂにおける第１角１５に近い領域において切屑が流れるスペースが確保され易い。そのため、切屑が詰まりにくい。

第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂは、第１角１５から離れるにしたがって傾斜角θ２１、θ２２が小さくなる部分を有してもよい。また、第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂは、第１角１５から離れるにしたがって傾斜角θ２１、θ２２が大きくなる部分を有してもよい。一方、図１１～図１３に示す一例のように、第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂの傾斜角θ２１、θ２２がそれぞれ一定であってもよい。

例えば第２刃２５が底刃として用いられる場合においては、第２刃２５で生じる切屑は厚みが薄くなり易い。第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂの傾斜角θ２１、θ２２がそれぞれ一定である場合には、第２刃２５で生じた切屑の進行方向が安定し易い。このように、図１１～図１３に示す一例におけるインサート１は、第２刃２５を優れた底刃として用いることも可能である。

なお、「第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂの傾斜角θ２１、θ２２が一定である」とは、これらの傾斜角θ２１、θ２２が厳密に一定である必要はない。傾斜角θ２１、θ２２が２°～３°程度のバラつきを有していたとしても、第２外側傾斜面４７ａ及び第２内側傾斜面４７ｂの傾斜角θ２１、θ２２が一定であると評価して問題ない。

コーナ外側傾斜面４９ａは、図１４～図１６に示す一例のように、第１辺１１に近づくにしたがって傾斜角θ３１が小さくなる部分を有してもよい。上記した通り、第１角１５及び第１辺１１の境界付近に大きな切削負荷が加わり易い。コーナ外側傾斜面４９ａが、第１辺１１に近づくにしたがって傾斜角θ３１が小さくなる部分を有する場合には、コーナ外側傾斜面４９ａにおける大きな切削負荷が加わり易い部分に対応する領域でのコーナ刃２７の肉厚が確保され易い。そのため、上記構成を満たすインサート１は、耐久性が高い。

同様の理由から、コーナ内側傾斜面４９ｂは、第１辺１１に近づくにしたがって傾斜角θ３２が小さくなる部分を有してもよい。

インサート１は、図１に示す一例のように、側面７における互いに反対側に位置する領域においてそれぞれ開口する貫通孔５１を有してもよい。貫通孔５１の中心軸は、インサート１の中心軸Ｏ１に対して傾斜してもよく、また、中心軸Ｏ１に直交してもよい。

貫通孔５１は、インサート１をホルダに固定する際に、例えばネジを挿入するために用いることが可能である。インサート１をホルダに固定する際には、ネジの代わりに例えばクランプ部材を用いてもよい。図１に示す一例における貫通孔５１は、側面７における互いに反対側に位置する領域においてそれぞれ開口しているが、貫通孔５１はこのような構成に限定されない。例えば、第１面３の中心から第２面５の中心に向かって形成されてもよい。

第１面３は、上記したランド面２９及び傾斜面３１以外の面領域を有してもよい。例えば、第１面３が貫通孔５１の開口を囲むように位置する平らな面領域３ａを有してもよい。また、第２面５が、第１面３が有する平らな面領域に対応する平らな面領域を有してもよい。第２面５が上記の面領域を有する場合には、インサート１をホルダに安定して固定できる。

このとき、第２面５における上記の面領域が中心軸Ｏ１に対して直交してもよい。この面領域が、中心軸Ｏ１に対して直交する場合には、インサート１をホルダにより安定して固定できる。

なお、上記の平らな面領域は、厳密な意味での平らな面である事には限られない。この面領域は、概ね平らであればよく、インサート１を全体的に見た場合においては分からない程度に、僅かに湾曲している、或いは、僅かな凹凸を有してもよい。具体的には、例えば、面領域が数十μｍ程度の僅かな凹凸を有してもよい。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。ただし、インサート１の材質が上記の組成に限定されないことは言うまでもない。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）などが挙げられる。

＜切削工具＞
次に、本開示における限定されない一面の切削工具１０１について図１７及び図１８を用いて説明する。図１７及び図１８は、図１に示すインサート１がホルダ１０３のポケット１０５にネジ１０７によって取り付けられた状態を示す。なお、図１７などにおいて、切削工具１０１の回転軸Ｙ１を二点鎖線で示す。

本開示における限定されない一面の切削工具１０１は、転削加工に用いられる。切削工具１０１は、図１７に示すように、ホルダ１０３及びインサート１を備える。ホルダ１０３は、回転軸Ｙ１に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であってもよい。また、ホルダ１０３は、第１端の側に位置するポケット１０５を有してもよい。インサート１は、上記のポケット１０５に位置してもよい。

ポケット１０５は、１つのみであってもよく、また、図１７に示す一例のように複数であってもよい。ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合には、切削工具１０１が複数のインサート１を備え、各ポケット１０５にインサート１が１つずつ位置してもよい。

ポケット１０５は、ホルダ１０３の外周面及び第１端の側の端面に開口してもよい。ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合において、これらのポケット１０５は、回転軸Ｙ１の周りにおいて等間隔で位置しても不等間隔で位置してもよい。ホルダ１０３は、ポケット１０５を有することなどから明らかであるように、厳密な円柱形状ではない。

インサート１は、切刃の少なくとも一部がホルダ１０３から突出するようにポケット１０５に装着されてもよい。具体的には、本開示における限定されない一面におけるインサート１は、第１切刃がホルダ１０３における外周面よりも外方に位置するとともに、第２切刃がホルダ１０３から被削材に向かって突出するようにホルダ１０３に装着されてもよい。

本開示における限定されない一面の切削工具１０１においては、インサート１の、第２面における平らな面領域、及び側面が少なくともホルダ１０３に当接してもよい。

インサート１は、ネジ１０７によって、ポケット１０５に装着されてもよい。すなわち、インサート１の貫通孔にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０５に形成されたネジ孔（不図示）に挿入して、ネジ１０７をネジ孔に固定させることによって、インサート１がホルダ１０３に装着されてもよい。なお、ホルダ１０３としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの材質の中で鋼を用いる場合には、ホルダ１０３の靱性が高い。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法について図１９～図２１を用いて説明する。図１９～図２１は、上記の切削工具を用いて切削加工を行った場合の切削加工物の製造方法を示す。図１９～図２１において、切削工具１０１の回転軸Ｙ１を二点鎖線で示す。切削加工物２０３は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本開示における限定されない一面における製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）上記した実施形態に代表される切削工具１０１を回転させる工程と、
（２）回転している切削工具１０１を被削材２０１に接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１９に示すように、切削工具１０１を回転軸Ｙ１の周りでＹ２方向に回転させながら被削材２０１に相対的に近付けてもよい。次に、図２０に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削してもよい。そして、図２１に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざけてもよい。

本開示における限定されない一面においては、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を近付けてもよい。また、図１９～図２１に示すように、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を回転軸Ｙ１の周りで回転させてもよい。また、図２１に示すように、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を遠ざけてもよい。なお、本開示における限定されない一面の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサートの切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・第１面
５・・・第２面
７・・・第３面（側面）
９・・・切刃
１１・・・第１辺
１３・・・第２辺
１５・・・第１角
１７・・・第１側面
１９・・・第２側面
２１・・・コーナ側面
２３・・・第１刃
２５・・・第２刃
２７・・・コーナ刃
２９・・・ランド面
３１・・・傾斜面
３３・・・第１ランド面
３５・・・第２ランド面
３７・・・コーナランド面
３９・・・第１曲線部
４１・・・第２曲線部
４３・・・接続部
４５・・・第１傾斜面
４５ａ・・第１外傾斜面
４５ｂ・・第１内傾斜面
４７・・・第２傾斜面
４７ａ・・第２外傾斜面
４７ｂ・・第２内傾斜面
４９・・・コーナ傾斜面
４９ａ・・コーナ外傾斜面
４９ｂ・・コーナ内傾斜面
５１・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０５・・・ポケット
１０７・・・ネジ
２０１・・・被削材
２０３・・・切削加工物
Ｏ１・・・中心軸

Claims (13)

1. 第１面と、
   該第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間に位置する第３面と、
   前記第１面及び前記第３面の間に位置する第１辺及び第２辺と、
   前記第１辺及び前記第２辺の間に位置し、且つ、前記第１辺及び前記第２辺と接続する第１角と、
   前記第１辺、前記第２辺及び前記第１角に位置する切刃と、を備え、
   前記第１面の中心及び前記第２面の中心を通る仮想直線が中心軸、前記第１面及び前記第２面の間に位置して前記中心軸に対して直交する仮想平面が基準面であり、
   前記第１面は、
   前記第１辺、前記第２辺及び前記第１角に沿って位置するランド面と、
   該ランド面に沿って位置するとともに、前記ランド面から離れるにしたがって前記基準面に近づくすくい面と、をさらに有し、
   前記ランド面は、
   前記第１辺の全体に沿って位置する第１ランド面と、
   前記第２辺の全体に沿って位置する第２ランド面と、
   前記第１角の全体に沿って位置するコーナランド面と、を有し、
   前記基準面に対する前記第１ランド面の傾斜角が第１ランド角、前記基準面に対する前記第２ランド面の傾斜角が第２ランド角、前記基準面に対する前記コーナランド面の傾斜角がコーナランド角であり、
   前記第１ランド角、前記第２ランド角及び前記コーナランド角は、それぞれ正の角度であって、
   前記第１ランド面は、前記第１角から離れるにしたがって前記第１ランド角が大きくなり、
   前記コーナランド面は、前記第１辺から離れるにしたがって前記コーナランド角が大きくなる、切削インサート。
2. 前記第２ランド角の最大値が、前記第１ランド角の最大値よりも大きい、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第２ランド面は、前記第１角から離れるにしたがって前記第２ランド角が大きくなる、請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 前記第１面を平面視した場合に、前記第１面が長方形状であって、前記第１辺が長辺であるとともに前記第２辺が短辺である、請求項１～３のいずれか１つに記載の切削インサート。
5. 前記第１面を平面視した場合に、前記第２ランド面は、前記コーナランド面から離れるにしたがって幅が小さくなる、請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
6. 前記第１面を平面視した場合に、前記第１角は、
   前記第１辺の側に位置し、凸曲線形状である第１曲線部と、
   前記第２辺の側に位置し、凸曲線形状である第２曲線部と、
   前記第１曲線部及び前記第２曲線部に接続され、直線形状である接続部と、を有する、請求項１～５のいずれか１つに記載の切削インサート。
7. 前記第１面を平面視した場合に、
   前記第１曲線部及び前記第２曲線部は、それぞれ円弧形状であって、
   前記第１曲線部の曲率半径が、前記第２曲線部の曲率半径よりも大きい、請求項６に記載の切削インサート。
8. 前記第１面を平面視した場合に、
   前記第１辺を引き延ばした仮想線及び前記接続部を引き延ばした仮想線のなす第１仮想角度が、前記第２辺を引き延ばした仮想線及び前記接続部を引き延ばした仮想線のなす第２仮想角度よりも小さい、請求項６又は７に記載の切削インサート。
9. 前記接続部は、前記第１曲線部の側から前記第２曲線部の側に向かうにしたがって前記基準面から遠ざかる、請求項６～８のいずれか１つに記載の切削インサート。
10. 前記第３面を平面視した場合に、前記第１曲線部は、前記基準面に対して近づく方向に凹の曲線形状である、請求項９に記載の切削インサート。
11. 前記第３面を平面視した場合に、前記第２曲線部は、前記基準面に対して遠ざかる方向に凸の曲線形状である、請求項９又は１０に記載の切削インサート。
12. 回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であって、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
    前記ポケット内に位置する、請求項１～１１のいずれか１つに記載の切削インサートと、を有する切削工具。
13. 請求項１２に記載の切削工具を回転させる工程と、
    回転している前記切削工具を被削材に接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。

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