WO2021246321A1 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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大典 錦織
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京セラ株式会社
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Definitions

  • the present disclosure generally relates to a method for manufacturing a cutting insert, a cutting tool, and a cutting object used for cutting a work material. More specifically, it relates to a cutting tool used for milling.
  • Patent Document 1 As a cutting insert used when cutting a work material such as metal, for example, a cutting insert used for a cutting tool described in Japanese Patent Publication No. 2010-523352 (Patent Document 1) is known.
  • the cutting insert described in Patent Document 1 has a main cutting edge and a secondary cutting edge located on each of the two end faces (upper surface and lower surface). Further, a peripheral side surface is located between the upper surface and the lower surface, which are the two end faces.
  • the peripheral side surface has a flat surface connected to the main cutting edge on the upper surface side and the sub cutting edge on the lower surface side, and another flat surface connected to the sub cutting edge on the upper surface side and the main cutting edge on the lower surface side.
  • the above-mentioned two planes can be used as a contact surface that abuts on the holder.
  • the two planes since these two planes are connected to the main cutting edge and the sub cutting edge, the two planes may come into contact with the work material and be damaged. This may reduce the restraint stability of the cutting insert.
  • a one-sided cutting insert is a polygonal top surface having a first upper angle, a first upper side extending from the first upper angle, and a second upper side extending from the first upper angle.
  • a first lower angle located below the first upper angle, a first lower side located below the second upper side and extending from the first lower angle, and a lower side below the first upper side.
  • a polygonal lower surface having a second lower side extending from the first lower angle, a side surface located between the upper surface and the lower surface, an upper cutting edge located at the intersection of the upper surface and the side surface, the lower surface, and the lower surface. It has a lower cutting edge located at the intersection of the side surfaces.
  • the side surface includes a first side surface connected to the first upper side and the second lower side, a second side surface connected to the second upper side and the first lower side, and the first side surface and the second side surface. It has a third side surface located in between.
  • the imaginary straight line passing through the center of the upper surface and the center of the lower surface is the central axis.
  • the first side surface has a first recess with a flat first restraint surface.
  • the second side surface has a second recess with a flat second restraint surface.
  • the third side surface has a convex portion having a convex shape in a cross section along the central axis. The first concave portion and the second concave portion are separated from each other through the convex portion.
  • FIG. 1 It is a perspective view which shows the cutting insert of one side which is not limited in this disclosure. It is a top view of the cutting insert shown in FIG. 1. It is a top view of the cutting insert shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a plan view of the cutting insert shown in FIG. 1 as a bottom view. It is a side view which looked at the cutting insert shown in FIG. 2 from the A1 direction. It is a side view which looked at the cutting insert shown in FIG. 2 from the A2 direction. It is a side view which looked at the cutting insert shown in FIG. 2 from the A2 direction. It is sectional drawing of the VIII-VIII cross section shown in FIG. It is sectional drawing of the IX-IX cross section shown in FIG.
  • the one-sided cutting insert 1 (hereinafter, may be referred to as “insert 1”), which is not limited to the present disclosure, will be described in detail with reference to the drawings.
  • the insert 1 may include any component not shown in each referenced figure.
  • the dimensions of the members in each drawing do not faithfully represent the dimensions of the actual constituent members and the dimensional ratio of each member.
  • a specific area in the insert 1 is shaded.
  • the insert 1 may have an upper surface 3, a lower surface 5, a side surface 7, an upper cutting edge 9 and a lower cutting edge 11 as in the case of the unrestricted example shown in FIGS. 1 to 16.
  • the upper surface 3 and the lower surface 5 are expressions for convenience and do not indicate the upward and downward directions.
  • the top surface 3 does not have to face upward when using the insert 1.
  • the upper surface 3 may have a polygonal shape. Further, the lower surface 5 may be located on the opposite side of the upper surface 3. The lower surface 5 may have a polygonal shape like the upper surface 3. The insert 1 may have a polygonal plate shape.
  • the polygonal shape examples include a triangle, a quadrangle, a pentagon, a hexagon, and an octagon.
  • the polygonal shape does not have to be a strictly polygonal shape.
  • the plurality of sides on the upper surface 3 do not have to be exact straight lines, and may be slightly curved in the front view (top view) of the upper surface 3.
  • the corner of the upper surface 3 located between the sides adjacent to each other does not have to be an exact angle.
  • the plurality of corners on the upper surface 3 do not have to be exact corners.
  • the angle may have a convex curved shape when viewed from above, or may have a shape that is a combination of a straight line and a curved line. These points are the same on the lower surface 5.
  • the virtual straight line passing through the center of the upper surface 3 and the center of the lower surface 5 may be the central axis O1 of the insert 1.
  • the starting point of the diagonal line may be a portion where extension lines of each side constituting the polygonal shape intersect.
  • the position of the center of gravity of the upper surface 3 when viewed from the upper surface may be the center of the upper surface 3.
  • the center of the lower surface 5 may be defined in the same manner as the center of the upper surface 3.
  • the upper surface 3 may be rotationally symmetric by 180 ° about the central axis O1 when viewed from the upper surface.
  • the lower surface 5 may be rotationally symmetric at 180 ° about the central axis O1 when the lower surface 5 is viewed from the front (bottom view).
  • the plurality of corners on the upper surface 3 may include the first upper corner 13. Further, the plurality of sides on the upper surface 3 may include the first upper side 15 and the second upper side 17. That is, the upper surface 3 may have a first upper angle 13, a first upper side 15, and a second upper side 17.
  • the first upper angle 13 may be an obtuse angle. In this case, the first upper angle 13 is unlikely to be damaged. Further, the first upper angle 13 may be located farthest from the central axis O1 at a plurality of corners on the upper surface 3 when viewed from above.
  • the first upper side 15 and the second upper side 17 may each extend from the first upper angle 13.
  • the length of the first upper side 15 may be the same as or different from the length of the second upper side 17.
  • the length of the first upper side 15 may be longer than the length of the second upper side 17.
  • the plurality of corners on the lower surface 5 may include the first lower corner 19. Further, the plurality of sides on the lower surface 5 may include the first lower side 21 and the second lower side 23. That is, the lower surface 5 may have a first lower angle 19, a first lower side 21, and a second lower side 23.
  • the first lower angle 19 may be located below the first upper angle 13.
  • the first lower angle 19 is below the first upper angle 13. It may be determined that it is located. That is, when the side surface 7 is viewed from the front (side view), the angle formed by the virtual straight line connecting the first upper angle 13 and the first lower angle 19 and the central axis O1 is 10 ° or less. 1 It may be determined that the lower angle 19 is located below the first upper angle 13.
  • first upper angle 13 and the first lower angle 19 are each indicated by a line instead of a point, as in the case where the angle is a convex curve shape or a shape obtained by combining a straight line and a curve, the first When the upper angle 13 and the first lower angle 19 satisfy the following conditions, it may be determined that the first lower angle 19 is located below the first upper angle 13.
  • the first lower angle 19 is the first upper angle. It may be determined that it is located below 13. In other words, when the first upper angle 13 is stretched toward the lower surface 5 in the direction along the central axis O1 when viewed from the side, the first lower angle 19 intersects with or overlaps with the first lower angle 19. 1 It may be determined that the lower angle 19 is located below the first upper angle 13.
  • the first lower angle 19 may be an obtuse angle. In this case, the first lower angle 19 is unlikely to be damaged. Further, the first lower angle 19 may be located farthest from the central axis O1 at a plurality of angles on the lower surface 5 when viewed from the lower surface.
  • the first lower side 21 and the second lower side 23 may each extend from the first lower angle 19.
  • the length of the first lower side 21 may be the same as or different from the length of the second lower side 23.
  • the length of the first lower side 21 may be longer than the length of the second lower side 23.
  • the first lower side 21 may be located below the second upper side 17. Further, the second lower side 23 may be located below the first upper side 15.
  • the above-mentioned lower side (first lower side 21 and second lower side 23) is "positioned below” the upper side (second upper side 17 and first upper side 15), for example, as in an unrestricted example shown in FIG. When viewed, it may mean that the upper side intersects the target portion of the lower side when the upper side is stretched toward the lower surface 5 in the direction along the central axis O1. Further, "position below” means that the target portion of the lower side appears in a cross section parallel to the central axis O1 and intersecting the upper side, as in the case of the non-limiting example shown in FIGS. 8 to 16. May be good.
  • Insert 1 is not limited to a specific size.
  • the maximum width when the upper surface 3 is viewed from above may be set to about 6 to 25 mm.
  • the height from the upper surface 3 to the lower surface 5 may be set to about 1 to 10 mm.
  • the height from the upper surface 3 to the lower surface 5 may mean the maximum value of the distance between the upper surface 3 and the lower surface 5 in the direction parallel to the central axis O1.
  • the height from the upper surface 3 to the lower surface 5 may be rephrased as the width of the side surface 7 in the direction along the central axis O1.
  • the side surface 7 may be located between the upper surface 3 and the lower surface 5.
  • the side surface 7 may be connected to the upper surface 3 and the lower surface 5 as in a non-limiting example shown in FIG.
  • the upper cutting edge 9 may be located at the intersection of the upper surface 3 and the side surface 7.
  • the upper cutting edge 9 can be used for cutting a work material when manufacturing a work piece using the insert 1.
  • the upper cutting edge 9 may be located in the whole of the above-mentioned intersections, or may be located only in a part of the above-mentioned intersections.
  • the upper cutting edge 9 may have a linear shape or a curved shape when viewed from above or from the side. Further, the upper cutting edge 9 may have a shape in which a straight line and a curved line are combined when viewed from above or from the side.
  • one of the upper surface 3 and the side surface 7 may have a rake face region, and the other of the upper surface 3 and the side surface 7 may have a flank region. good.
  • the upper surface 3 may have a rake face region and the side surface 7 may have a flank region.
  • the lower cutting edge 11 may be located at the intersection of the lower surface 5 and the side surface 7. Similar to the upper cutting blade 9, the lower cutting blade 11 can be used for cutting the work material when manufacturing a machined product using the insert 1.
  • the lower cutting edge 11 may be located in the whole of the above-mentioned intersections, or may be located only in a part of the above-mentioned intersections.
  • the lower cutting edge 11 may have a linear shape or a curved shape when viewed from the bottom or side. Further, the lower cutting edge 11 may have a shape in which a straight line and a curved line are combined when viewed from the bottom surface or the side view.
  • the insert 1 When the insert 1 has an upper cutting blade 9 and a lower cutting blade 11, the insert 1 may have a double-sided specification.
  • the side surface 7 may have a first side surface 25, a second side surface 27, and a third side surface 29, as in the non-limiting example shown in FIGS. 1 and 6.
  • the first side surface 25 may be connected to the first upper side 15 and the second lower side 23.
  • the second side surface 27 may be connected to the second upper side 17 and the first lower side 21.
  • the third side surface 29 may be located between the first side surface 25 and the second side surface 27.
  • the first side surface 25 may have a first recess 31 as in the case of the unrestricted example shown in FIG. 7.
  • the first recess 31 may have a flat first restraint surface 33.
  • the second side surface 27 may have a second recess 35.
  • the second recess 35 may have a flat second restraint surface 37.
  • the above-mentioned "constraining surface” may mean that it can be used as a surface restrained by the holder when the insert 1 is mounted on the holder. That is, the first restraint surface 33 and the second restraint surface 37 are not always the surfaces that are restrained by the holder when the upper cutting edge 9 is used.
  • the first restraint surface 33 and the second restraint surface 37 do not have to be flat in a strict sense.
  • the first restraint surface 33 and the second restraint surface 37 may be substantially flat surfaces, and may be slightly curved or slightly curved so as not to be noticeable when the insert 1 is viewed as a whole. It may have irregularities.
  • the first restraint surface 33 and the second restraint surface 37 may have slight irregularities of about several tens of ⁇ m. These points are the same for other flat surfaces.
  • the first side surface 25 has a first recess 31 having a first restraint surface 33
  • the first restraint surface 33 is located inside the first recess 31, so that the first restraint surface 33 is covered during cutting. Difficult to contact the cutting material.
  • the second side surface 27 has a second recess 35 having a second restraint surface 37
  • the second restraint surface 37 is located inside the second recess 35, so that the second restraint surface during cutting is performed. 37 is hard to come into contact with the work material. Therefore, damage and deterioration of the first restraint surface 33 and the second restraint surface 37 are easily avoided, and the restraint stability of the insert 1 is high.
  • the first recess 31 may be separated from the first upper side 15 or may be separated from the second lower side 23.
  • the second recess 35 may be separated from the second upper side 17 or may be separated from the first lower side 21.
  • the third side surface 29 may have a convex portion 39.
  • the convex portion 39 may have a convex shape in a cross section along the central axis O1 as in the case of the unrestricted example shown in FIG.
  • the first concave portion 31 and the second concave portion 35 may be separated from each other via the convex portion 39.
  • the side surface 7 has a large recess as in the configuration in which the first recess 31 and the second recess 35 are connected, the durability of the cutting edge may decrease.
  • the convex portion 39 can perform a function like a beam. Therefore, when the first concave portion 31 and the second concave portion 35 are separated from each other via the convex portion 39, the durability of the insert 1 is unlikely to decrease due to the presence of the convex portion 39.
  • the virtual plane orthogonal to the central axis O1 and located between the upper surface 3 and the lower surface 5 may be the reference plane S1.
  • the virtual straight line O1a parallel to the central axis O1 may be used as a reference.
  • the first restraint surface 33 and the second restraint surface 37 may intersect with the reference surface S1, respectively. In this case, it is easy to avoid that the first restraint surface 33 and the second restraint surface 37 are offset to either the upper surface 3 or the lower surface 5, and the restraint stability of the insert 1 is high.
  • the upper cutting blade 9 may have an upper main cutting blade 41 and an upper sub cutting blade 43 as in an example not limited to that shown in FIG.
  • the upper main cutting edge 41 may be located on the first upper side 15.
  • the upper sub cutting edge 43 may be located on the second upper side 17.
  • the upper main cutting edge 41 can be used as a so-called main cutting edge that mainly processes a work material when manufacturing a work piece using the upper cutting edge 9.
  • the upper sub-cutting blade 43 can be used as a diagonal sinking blade when performing diagonal sinking processing using the upper cutting blade 9.
  • the upper sub cutting edge 43 can also be used as a so-called shaving blade that improves the accuracy of the finished surface of the work material.
  • the first restraint surface 33 may move away from the central axis O1 as it approaches the second lower side 23, as in the case of the unrestricted example shown in FIG. A cutting load that is relatively larger than that of the secondary cutting edge may be applied to the main cutting edge.
  • a cutting load that is relatively larger than that of the secondary cutting edge may be applied to the main cutting edge.
  • the length of the upper main cutting blade 41 may be longer than the length of the upper sub cutting blade 43.
  • the upper main cutting edge 41 may be located on the entire first upper side 15 or may be located only on a part of the first upper side 15.
  • the upper sub cutting edge 43 may be located on the entire second upper side 17, or may be located only on a part of the second upper side 17. These points are the same for the lower main cutting edge 45 and the lower sub cutting edge 47 described below.
  • the lower cutting blade 11 may have a lower main cutting blade 45 and a lower sub cutting blade 47 as in the case of the unrestricted example shown in FIG.
  • the lower main cutting edge 45 may be located on the first lower side 21.
  • the lower sub cutting edge 47 may be located on the second lower side 23.
  • the lower main cutting blade 45 can be used as a so-called main cutting blade that mainly processes a work material when manufacturing a work piece using the lower cutting blade 11.
  • the lower sub-cutting blade 47 can be used as an oblique subduction blade when performing diagonal subduction processing using the lower cutting blade 11.
  • the lower sub cutting edge 47 can also be used as a so-called shaving blade that improves the accuracy of the finished surface of the work material.
  • the second restraint surface 37 may move away from the central axis O1 as it approaches the second upper side 17, as in the case of the unrestricted example shown in FIG. In this case, it is easy to secure the wall thickness of the insert 1 directly above (directly below) the lower main cutting blade 45 that can function as the main cutting blade. Therefore, the durability of the insert 1 is high.
  • the secondary cutting blade When the first restraint surface 33 separates from the central axis O1 as it approaches the second lower side 23, and the second restraint surface 37 separates from the central axis O1 as it approaches the second upper side 17, the secondary cutting blade
  • the versatility of (upper sub-cutting blade 43 and lower sub-cutting blade 47) is high. That is, when the secondary cutting edge is used as a shaving blade, the surface accuracy of the machined surface is high (the surface roughness is small) because the secondary cutting edge is easily formed into a sharp shape. Further, when used for diagonal subduction processing, the restraining surface directly below (immediately above) the auxiliary cutting edge is unlikely to come into contact with the work material.
  • the lower surface 5 may have a flat lower seat surface 49 as in the case of the unrestricted example shown in FIG.
  • the lower bearing surface 49 is a case where a machined product is manufactured by using the upper cutting edge 9, and can come into contact with the holder when the insert 1 is attached to the holder.
  • the lower seat surface 49 may be perpendicular to the central axis O1.
  • the vertical is not limited to a strict vertical, and may mean that a range of about 90 ° ⁇ 5 ° is allowed.
  • the second lower side 23 may be located farther from the central axis O1 than the first upper side 15 when viewed from above. In this case, it is easy to extend the lower seat surface 49 to near directly below the first upper side 15 (upper main cutting edge 41). Therefore, the main component force applied to the first upper side 15 during cutting using the upper cutting blade 9 is stable and easily received by the lower seat surface 49.
  • the first recess 31 may have a first bottom portion 51, a first upper opening 53, and a first lower opening 55, as in the case of the unrestricted example shown in FIG.
  • the first upper opening 53 may be located on the side of the upper surface 3.
  • the first lower opening 55 may be located on the side of the lower surface 5.
  • the first bottom portion 51 may be located closest to the central axis O1 in the first recess 31.
  • the width W11 in the direction along the reference plane S1 from the first bottom portion 51 to the first upper opening 53 is the width W11 from the first bottom portion 51 to the first lower opening. It may be narrower than the width W12 in the direction along the reference plane S1 up to 55.
  • the width W11 and the lower sub cutting blade 47 located above and below the first recess 31 are compared, a relatively large cutting load is likely to be applied to the upper main cutting blade 41.
  • the width W11 is narrower than the width W12, it is easy to secure the wall thickness of the insert 1 immediately below the upper main cutting edge 41. Therefore, the durability of the upper cutting edge 9 is high.
  • the upper surface 3 may have a flat upper seating surface 57 as in the case of the non-limiting example shown in FIG.
  • the upper seat surface 57 is a case where a machined product is manufactured by using the lower cutting edge 11, and the upper seat surface 57 can come into contact with (contact) the holder when the insert 1 is attached to the holder.
  • the upper seat surface 57 may be perpendicular to the central axis O1.
  • the second upper side 17 may be located farther from the central axis O1 than the first lower side 21 when viewed from the bottom. In this case, it is easy to extend the upper seat surface 57 to near (directly below) the first lower side 21 (lower main cutting edge 45). Therefore, the main component force applied to the first lower side 21 during cutting using the lower cutting blade 11 is stable and easily received by the upper seat surface 57.
  • the second concave portion 35 may have a second bottom portion 59, a second upper opening portion 61, and a second lower opening portion 63, as in the case of the unrestricted example shown in FIG.
  • the second upper opening 61 may be located on the side of the upper surface 3.
  • the second lower opening 63 may be located on the side of the lower surface 5.
  • the second bottom portion 59 may be located closest to the central axis O1 in the second recess 35.
  • the width W21 in the direction along the reference plane S1 from the second bottom portion 59 to the second lower opening portion 63 is the width W21 from the second bottom portion 59 to the second upper opening portion. It may be narrower than the width W22 in the direction along the reference plane S1 up to 61.
  • a relatively large cutting load is likely to be applied to the lower main cutting blade 45.
  • the width W21 is narrower than the width W22, it is easy to secure the wall thickness of the insert 1 directly above (directly below) the lower main cutting edge 45. Therefore, the durability of the lower cutting edge 11 is high.
  • the insert 1 may have a through hole 65.
  • the through hole 65 can be used, for example, for inserting a screw when fixing the insert 1 to the holder.
  • a clamp member may be used instead of the screw.
  • the through hole 65 may be opened in regions located on opposite sides of the side surface 7, or may be opened in the upper surface 3 and the lower surface 5. As in the non-limiting example shown in FIG. 1, the through hole 65 may be opened at the center of the upper surface 3 and the center of the lower surface 5.
  • the central axis of the through hole 65 may be a virtual straight line passing through the center of the upper surface 3 and the center of the lower surface 5. In other words, the central axis of the through hole 65 may coincide with the central axis O1 of the insert 1.
  • Examples of the material of the insert 1 include cemented carbide and cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC-Co, WC-TiC-Co and WC-TiC-TaC-Co.
  • WC, TiC and TaC may be hard particles, and Co may be a bonded phase.
  • the cermet may be a sintered composite material in which a metal is composited with a ceramic component.
  • a titanium compound containing titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN) as a main component may be mentioned.
  • the material of the insert 1 is not limited to the above composition.
  • the surface of the insert 1 may be coated with a coating using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), alumina (Al 2 O 3 ) and the like.
  • the one-sided cutting tool 101 of the present disclosure which is not limited to the present disclosure, will be described with reference to FIGS. 17 and 18.
  • the rotation axis O2 of the cutting tool 101 is indicated by a two-dot chain line, and the rotation direction of the rotation axis O2 is indicated by an arrow Y1.
  • the cutting tool 101 may have a holder 103 and an insert 1 as in the non-limiting example shown in FIGS. 17 and 18.
  • the restraint stability of the insert 1 is high, so that excellent cutting performance can be exhibited.
  • the cutting tool 101 can rotate around the rotation axis O2.
  • the cutting tool 101 may be used for milling.
  • the holder 103 may have a cylindrical shape extending from the first end 103a to the second end 103b along the rotation axis O2.
  • the cylindrical shape may be generally a cylindrical shape, and does not have to be a cylindrical shape in a strict sense.
  • the holder 103 may have a pocket 105 located on the side of the first end 103a.
  • the insert 1 can be attached to the pocket 105.
  • the pocket 105 may be opened on the outer peripheral surface of the holder 103 and the end surface on the side of the first end 103a.
  • Insert 1 may be located in pocket 105.
  • the number of pockets 105 may be only one, or may be plural.
  • the cutting tool 101 may have a plurality of inserts 1, and one insert 1 may be located in each pocket 105.
  • these pockets 105 may be positioned at equal intervals around the rotation axis O2, or may be located at irregular intervals.
  • the insert 1 may be mounted in the pocket 105 so that at least a part of the cutting edge protrudes from the holder 103.
  • the insert 1 may be mounted on the holder 103 so that the upper cutting edge 9 projects from the holder 103 toward the work material.
  • the lower surface 5 and the side surface 7 may come into contact with the holder 103.
  • the insert 1 may be attached to the pocket 105 by the screw 107. That is, the insert 1 is inserted into the holder 103 by inserting the screw 107 into the through hole 65 of the insert 1, inserting the tip of the screw 107 into the screw hole formed in the pocket 105, and fixing the screw 107 to the screw hole. It may be attached to.
  • Examples of the material of the holder 103 include steel and cast iron. When the material of the holder 103 is steel, the toughness of the holder 103 is high.
  • the work piece 203 may be produced by cutting the work material 201.
  • the method for manufacturing the machined product 203 may include the following steps. That is, (1) A step of rotating the cutting tool 101 represented by the above-mentioned not limited embodiment, and (2) The process of bringing the rotating cutting tool 101 into contact with the work material 201, (3) The process of separating the cutting tool 101 from the work material 201, May be provided.
  • the cutting tool 101 may be relatively close to the work material 201 while rotating in the Y1 direction around the rotation axis O2.
  • the upper cutting edge 9 of the cutting tool 101 may be brought into contact with the work material 201 to cut the work material 201.
  • the cutting tool 101 may be relatively far from the work material 201.
  • the restraint stability of the insert 1 is high, so that it is possible to obtain a machined product 203 with high accuracy of the finished surface.
  • the work material 201 is fixed and the cutting tool 101 is moved in each process, but the form is not limited to such a form as a matter of course.
  • the work material 201 may be brought closer to the cutting tool 101.
  • the work material 201 may be moved away from the cutting tool 101.
  • Examples of the material of the work material 201 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, non-ferrous metal and the like.

Abstract

本開示の限定されない一面に基づく切削インサートは、第１上角から延びた第１上辺と、第１上角から延びた第２上辺と、を有する上面と、第２上辺の下方に位置し、第１下角から延びた第１下辺と、第１上辺の下方に位置し、第１下角から延びた第２下辺と、を有する下面と、側面と、を有する。側面は、第１上辺及び第２下辺に接続された第１側面と、第２上辺及び第１下辺に接続された第２側面と、第１側面及び第２側面の間に位置する第３側面と、を有する。第１側面は、平らな第１拘束面を有する第１凹部を有する。第２側面は、平らな第２拘束面を有する第２凹部を有する。第３側面は、凸部を有する。凸部を介して、第１凹部及び第２凹部が離れる。

Description

切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０２０年６月１日に出願された日本国特許出願２０２０－０９５４６０号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本開示は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。より具体的には、転削加工に用いられる切削工具に関する。
　金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削インサートとして、例えば特表２０１０－５２３３５２号公報（特許文献１）に記載の切削工具に用いられた切削インサートが知られる。特許文献１に記載の切削インサートは、２つの端面（上面及び下面）のそれぞれに位置する主切刃及び副切刃を有する。また、２つの端面である上面及び下面の間には周側面が位置する。周側面は、上面側の主切刃及び下面側の副切刃に接続された平面と、上面側の副切刃及び下面側の主切刃に接続された別の平面と、を有する。これらの平面は、中心軸に対して傾斜しており、これによって、主切刃の耐久性が向上する。
　引用文献１に記載の切削工具において、上記した２つの平面は、ホルダに当接する当接面として用いることが可能である。しかしながら、引用文献１においては、これら２つの平面が主切刃及び副切刃に接続されるため、２つの平面が被削材に接触し、損傷する恐れがある。これにより、切削インサートの拘束安定性が低下する恐れがある。
　本開示の限定されない一面に基づく切削インサートは、第１上角と、前記第１上角から延びた第１上辺と、前記第１上角から延びた第２上辺と、を有する多角形状の上面と、前記第１上角の下方に位置する第１下角と、前記第２上辺の下方に位置し、前記第１下角から延びた第１下辺と、前記第１上辺の下方に位置し、前記第１下角から延びた第２下辺と、を有する多角形状の下面と、前記上面及び前記下面の間に位置する側面と、前記上面及び前記側面の交わりに位置する上切刃と、前記下面及び前記側面の交わりに位置する下切刃と、を有する。前記側面は、前記第１上辺及び前記第２下辺に接続された第１側面と、前記第２上辺及び前記第１下辺に接続された第２側面と、前記第１側面及び前記第２側面の間に位置する第３側面と、を有する。前記上面の中心及び前記下面の中心を通る仮想直線が中心軸である。前記第１側面は、平らな第１拘束面を有する第１凹部を有する。前記第２側面は、平らな第２拘束面を有する第２凹部を有する。前記第３側面は、前記中心軸に沿った断面において凸形状である凸部を有する。前記凸部を介して、前記第１凹部及び前記第２凹部が離れる。
本開示の限定されない一面の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを上面視した平面図である。 図１に示す切削インサートを上面視した平面図である。 図１に示す切削インサートを下面視した平面図である。 図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。 図３に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面の断面図である。 図３に示すＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。 図３に示すＸ－Ｘ断面の断面図である。 図３に示すＸＩ－ＸＩ断面の断面図である。 図３に示すＸＩＩ－ＸＩＩ断面の断面図である。 図３に示すＸＩＩＩ－ＸＩＩＩ断面の断面図である。 図３に示すＸＩＶ－ＸＩＶ断面の断面図である。 図３に示すＸＶ－ＸＶ断面の断面図である。 図３に示すＸＶＩ－ＸＶＩ断面の断面図である。 本開示の限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 図１７に示す切削工具の側面図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。
　＜切削インサート＞
　以下、本開示の限定されない一面の切削インサート１（以下、「インサート１」ということがある。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、インサート１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。なお、視覚的な理解を容易にするため、図７において、インサート１における特定の領域に斜線を付している。
　インサート１は、図１～図１６に示す限定されない一例のように、上面３、下面５、側面７、上切刃９及び下切刃１１を有してもよい。なお、上面３及び下面５などは、便宜上の表現であり、上及び下の方向性を示すものではない。例えば、上面３は、インサート１を使用するときに上方を向く必要はない。これらの点は、上及び下の表現を含む他の部位においても同様である。
　上面３は、多角形状であってもよい。また、下面５は、上面３の反対側に位置してもよい。下面５は、上面３と同様に多角形状であってもよい。そして、インサート１は、多角板形状であってもよい。
　多角形状としては、例えば、三角形、四角形、五角形、六角形及び八角形などが挙げられ得る。なお、多角形状とは、厳密に多角形の形状である必要はない。例えば、上面３における複数の辺は、それぞれ厳密な直線でなくてもよく、上面３の正面視（上面視）において僅かに湾曲してもよい。また、互いに隣り合う辺の間に位置する上面３の角は、厳密な角でなくてもよい。言い換えれば、上面３における複数の角は、厳密な角でなくてもよい。角は、上面視した場合に、凸曲線形状であってもよく、また、直線及び曲線を組み合わせた形状であってもよい。これらの点は、下面５においても同様である。
　上面３の中心及び下面５の中心を通る仮想直線が、インサート１の中心軸Ｏ１であってもよい。上面３が多角形状である場合には、上面３における対角に位置する角をそれぞれ直線で結び、これらの直線の交点を上面３の中心としてもよい。対角線の起点となるのは、多角形状を構成する各辺の延長線が交わる部分であってもよい。また、上面視した場合における上面３の重心位置を上面３の中心としてもよい。下面５の中心は、上面３の中心と同様に定義してもよい。
　上面３は、上面視した場合において、中心軸Ｏ１を中心に１８０°の回転対称であってもよい。また、下面５は、下面５を正面視（下面視）した場合において、中心軸Ｏ１を中心に１８０°の回転対称であってもよい。
　上面３における複数の角は、第１上角１３を含んでもよい。また、上面３における複数の辺は、第１上辺１５及び第２上辺１７を含んでもよい。すなわち、上面３は、第１上角１３、第１上辺１５及び第２上辺１７を有してもよい。
　第１上角１３は、鈍角であってもよい。この場合には、第１上角１３が欠損しにくい。また、第１上角１３は、上面視した場合に、上面３における複数の角において最も中心軸Ｏ１から離れて位置してもよい。
　第１上辺１５及び第２上辺１７は、それぞれ第１上角１３から延びてもよい。第１上辺１５の長さは、第２上辺１７の長さと同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図１に示す限定されない一例のように、第１上辺１５の長さが、第２上辺１７の長さよりも長くてもよい。
　下面５における複数の角は、第１下角１９を含んでもよい。また、下面５における複数の辺は、第１下辺２１及び第２下辺２３を含んでもよい。すなわち、下面５は、第１下角１９、第１下辺２１及び第２下辺２３を有してもよい。
　第１下角１９は、第１上角１３の下方に位置してもよい。第１上角１３及び第１下角１９がそれぞれ点で示される場合において、第１上角１３及び第１下角１９が下記の条件を満たすときには、第１下角１９が第１上角１３の下方に位置する、と判断してもよい。すなわち、側面７を正面視（側面視）した際に、第１上角１３及び第１下角１９を結ぶ仮想直線と、中心軸Ｏ１とのなす角が、１０°以下である場合には、第１下角１９が第１上角１３の下方に位置すると判断してもよい。
　また、角が、凸曲線形状、或いは、直線及び曲線を組み合わせた形状である場合のように、第１上角１３及び第１下角１９が、それぞれ点ではなく線で示される場合において、第１上角１３及び第１下角１９が下記の条件を満たすときには、第１下角１９が第１上角１３の下方に位置する、と判断してもよい。
　すなわち、側面視した際に、第１上角１３の少なくとも一部及び第１下角１９の少なくとも一部が、中心軸Ｏ１に沿った方向において重なり合う場合には、第１下角１９が第１上角１３の下方に位置すると判断してもよい。言い換えれば、側面視した際に、中心軸Ｏ１に沿った方向で第１上角１３を下面５に向かって引き延ばした場合に、第１下角１９と交差するか、又は、重なり合う場合には、第１下角１９が第１上角１３の下方に位置すると判断してもよい。
　第１下角１９は、鈍角であってもよい。この場合には、第１下角１９が欠損しにくい。また、第１下角１９は、下面視した場合に、下面５における複数の角において最も中心軸Ｏ１から離れて位置してもよい。
　第１下辺２１及び第２下辺２３は、それぞれ第１下角１９から延びてもよい。第１下辺２１の長さは、第２下辺２３の長さと同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図１に示す限定されない一例のように、第１下辺２１の長さが、第２下辺２３の長さよりも長くてもよい。
　第１下辺２１は、第２上辺１７の下方に位置してもよい。また、第２下辺２３は、第１上辺１５の下方に位置してもよい。上記した下辺（第１下辺２１及び第２下辺２３）が上辺（第２上辺１７及び第１上辺１５）の「下方に位置」とは、例えば、図６に示す限定されない一例のように、側面視した場合において、中心軸Ｏ１に沿った方向で上辺を下面５に向かって引き延ばした場合に、下辺の対象箇所と交差することを意味してもよい。また、「下方に位置」とは、図８～図１６に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１に平行、且つ、上辺と交差する断面に、下辺の対象箇所が現れることを意味してもよい。
　インサート１は、特定の大きさに限定されない。例えば、上面３を上面視した場合における最大幅は、６～２５ｍｍ程度に設定されてもよい。また、上面３から下面５までの高さは、１～１０ｍｍ程度に設定されてもよい。上面３から下面５までの高さとは、上面３及び下面５の間における中心軸Ｏ１に平行な方向での間隔の最大値を意味してもよい。また、上面３から下面５までの高さは、中心軸Ｏ１に沿った方向での側面７の幅と言い換えてもよい。
　側面７は、上面３及び下面５の間に位置してもよい。側面７は、図５に示す限定されない一例のように、上面３及び下面５に接続されてもよい。
　上切刃９は、上面３及び側面７の交わりに位置してもよい。上切刃９は、インサート１を用いて切削加工物を製造する際に、被削材を切削するために用いることが可能である。
　上切刃９は、上記の交わりの全体に位置してもよく、また、上記の交わりの一部のみに位置してもよい。上切刃９は、上面視又は側面視した場合に、直線形状であってもよく、また、曲線形状であってもよい。また、上切刃９は、上面視又は側面視した場合に、直線及び曲線を組み合わせた形状であってもよい。
　インサート１が上切刃９を有する場合には、上面３及び側面７の一方がすくい面領域を有してもよく、また、上面３及び側面７のもう一方が逃げ面領域を有してもよい。図１に示す限定されない一例のように、上面３がすくい面領域を有し、且つ、側面７が逃げ面領域を有してもよい。
　下切刃１１は、下面５及び側面７の交わりに位置してもよい。下切刃１１は、上切刃９と同様に、インサート１を用いて切削加工物を製造する際に、被削材を切削するために用いることが可能である。
　下切刃１１は、上記の交わりの全体に位置してもよく、また、上記の交わりの一部のみに位置してもよい。下切刃１１は、下面視又は側面視した場合に、直線形状であってもよく、また、曲線形状であってもよい。また、下切刃１１は、下面視又は側面視した場合に、直線及び曲線を組み合わせた形状であってもよい。なお、インサート１が上切刃９及び下切刃１１を有する場合には、インサート１が両面仕様になり得る。
　ここで、側面７は、図１及び図６に示す限定されない一例のように、第１側面２５、第２側面２７及び第３側面２９を有してもよい。第１側面２５は、第１上辺１５及び第２下辺２３に接続されてもよい。第２側面２７は、第２上辺１７及び第１下辺２１に接続されてもよい。第３側面２９は、第１側面２５及び第２側面２７の間に位置してもよい。
　第１側面２５は、図７に示す限定されない一例のように、第１凹部３１を有してもよい。第１凹部３１は、平らな第１拘束面３３を有してもよい。また、第２側面２７は、第２凹部３５を有してもよい。第２凹部３５は、平らな第２拘束面３７を有してもよい。
　上記した「拘束面」は、インサート１をホルダに装着する際にホルダに拘束される面として使用可能である、ことを意味してもよい。すなわち、第１拘束面３３及び第２拘束面３７は、上切刃９の使用時において、ホルダに拘束される面になるとは限られない。
　第１拘束面３３及び第２拘束面３７は、厳密な意味での平らである必要はない。第１拘束面３３及び第２拘束面３７は、概ね平らな面であればよく、インサート１を全体的に見た場合においては分からない程度に、僅かに湾曲してもよく、或いは、僅かな凹凸を有してもよい。例えば、第１拘束面３３及び第２拘束面３７は、数十μｍ程度の僅かな凹凸を有してもよい。これらの点は、他の平らな面においても同様である。
　第１側面２５が、第１拘束面３３を有する第１凹部３１を有する場合には、第１拘束面３３が第１凹部３１の内に位置するため、切削加工時に第１拘束面３３が被削材に接触しにくい。同様に、第２側面２７が、第２拘束面３７を有する第２凹部３５を有する場合には、第２拘束面３７が第２凹部３５の内に位置するため、切削加工時に第２拘束面３７が被削材に接触しにくい。そのため、第１拘束面３３及び第２拘束面３７の損傷及び劣化が避けられ易く、インサート１の拘束安定性が高い。
　第１凹部３１は、第１上辺１５から離れてもよく、また、第２下辺２３から離れてもよい。第２凹部３５は、第２上辺１７から離れてもよく、また、第１下辺２１から離れてもよい。
　第３側面２９は、凸部３９を有してもよい。凸部３９は、図１６に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１に沿った断面において、凸形状であってもよい。この凸部３９を介して、第１凹部３１及び第２凹部３５が離れてもよい。
　第１凹部３１及び第２凹部３５が繋がった構成のように、側面７が大きな凹部を有する場合には、切刃の耐久性が低下する恐れがある。凸部３９は、梁のような機能を果たすことが可能である。そのため、第１凹部３１及び第２凹部３５が、凸部３９を介して離れる場合には、凸部３９の存在によってインサート１の耐久性が低下しにくい。
　図１１及び図１５に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１に直交するとともに、上面３及び下面５の中間に位置する仮想平面が、基準面Ｓ１であってもよい。なお、中心軸Ｏ１との位置関係を評価する際には、中心軸Ｏ１に平行な仮想直線Ｏ１ａを基準にしてもよい。
　第１拘束面３３及び第２拘束面３７は、それぞれ基準面Ｓ１と交わってもよい。この場合には、第１拘束面３３及び第２拘束面３７が、上面３又は下面５の一方に片寄って位置することが避けられ易く、インサート１の拘束安定性が高い。
　上切刃９は、図２に示す限定されない一例のように、上主切刃４１及び上副切刃４３を有してもよい。上主切刃４１は、第１上辺１５に位置してもよい。上副切刃４３は、第２上辺１７に位置してもよい。上主切刃４１は、上切刃９を用いて切削加工物を製造する際に、主として被削材を加工する、いわゆる主切刃として用いることが可能である。上副切刃４３は、上切刃９を用いて斜め沈み込み加工を行う際に、斜め沈み込み刃として用いることが可能である。上副切刃４３は、被削材の仕上げ面の精度を向上させる、いわゆるさらい刃として用いることも可能である。
　第１拘束面３３は、図１１に示す限定されない一例のように、第２下辺２３に近づくにしたがって中心軸Ｏ１から離れてもよい。主切刃には、副切刃よりも相対的に大きな切削負荷が加わる場合がある。第１拘束面３３が、第２下辺２３に近づくにしたがって中心軸Ｏ１から離れる場合には、主切刃として機能し得る上主切刃４１の直下におけるインサート１の肉厚が確保され易い。したがって、インサート１の耐久性が高い。
　上主切刃４１の長さは、上副切刃４３の長さよりも長くてもよい。上主切刃４１は、第１上辺１５の全体に位置してもよく、また、第１上辺１５の一部のみに位置してもよい。上副切刃４３は、第２上辺１７の全体に位置してもよく、また、第２上辺１７の一部のみに位置してもよい。これらの点は、下記の下主切刃４５及び下副切刃４７においても同様である。
　下切刃１１は、図４に示す限定されない一例のように、下主切刃４５及び下副切刃４７を有してもよい。下主切刃４５は、第１下辺２１に位置してもよい。下副切刃４７は、第２下辺２３に位置してもよい。下主切刃４５は、下切刃１１を用いて切削加工物を製造する際に、主として被削材を加工する、いわゆる主切刃として用いることが可能である。下副切刃４７は、下切刃１１を用いて斜め沈み込み加工を行う際に、斜め沈み込み刃として用いることが可能である。下副切刃４７は、被削材の仕上げ面の精度を向上させる、いわゆるさらい刃として用いることも可能である。
　第２拘束面３７は、図１５に示す限定されない一例のように、第２上辺１７に近づくにしたがって中心軸Ｏ１から離れてもよい。この場合には、主切刃として機能し得る下主切刃４５の直上（直下）におけるインサート１の肉厚が確保され易い。したがって、インサート１の耐久性が高い。
　第１拘束面３３が、第２下辺２３に近づくにしたがって中心軸Ｏ１から離れ、且つ、第２拘束面３７が、第２上辺１７に近づくにしたがって中心軸Ｏ１から離れる場合には、副切刃（上副切刃４３及び下副切刃４７）の汎用性が高い。すなわち、副切刃をさらい刃として用いる場合には、副切刃をシャープな形状にし易いため、加工面の面精度が高い（面粗度が小さい）。また、斜め沈み込み加工として用いる場合には、副切刃の直下（直上）の拘束面が被削材に接触しにくい。
　下面５は、図４に示す限定されない一例のように、平らな下座面４９を有してもよい。下座面４９は、上切刃９を用いて切削加工物を製造する場合であって、インサート１をホルダに装着する際に、ホルダに当接（接触）することが可能である。下座面４９は、中心軸Ｏ１に対して垂直であってもよい。垂直とは、厳密な垂直に限定されず、９０°±５°程度の範囲を許容することを意味してもよい。
　図２に示す限定されない一例のように、上面視した場合に、第２下辺２３が、第１上辺１５よりも中心軸Ｏ１から離れて位置してもよい。この場合には、下座面４９を第１上辺１５（上主切刃４１）の直下の近くまで引き延ばし易い。そのため、上切刃９を用いた切削加工時に第１上辺１５に加わる主分力が安定して下座面４９で受け止められ易い。
　第１凹部３１は、図１１に示す限定されない一例のように、第１底部５１、第１上開口部５３、及び、第１下開口部５５を有してもよい。第１上開口部５３は、上面３の側に位置してもよい。第１下開口部５５は、下面５の側に位置してもよい。なお、第１底部５１は、第１凹部３１において最も中心軸Ｏ１の近くに位置してもよい。
　上面視した場合に第１上辺１５に直交する断面において、第１底部５１から第１上開口部５３までの基準面Ｓ１に沿った方向における幅Ｗ１１が、第１底部５１から第１下開口部５５までの基準面Ｓ１に沿った方向における幅Ｗ１２よりも狭くてもよい。第１凹部３１の上下に位置する上主切刃４１及び下副切刃４７を比較した場合、相対的に上主切刃４１に大きな切削負荷が加わり易い。幅Ｗ１１が幅Ｗ１２よりも狭い場合には、上主切刃４１の直下におけるインサート１の肉厚が確保され易い。そのため、上切刃９の耐久性が高い。
　上面３は、図２に示す限定されない一例のように、平らな上座面５７を有してもよい。上座面５７は、下切刃１１を用いて切削加工物を製造する場合であって、インサート１をホルダに装着する際に、ホルダに当接（接触）することが可能である。上座面５７は、中心軸Ｏ１に対して垂直であってもよい。
　図４に示す限定されない一例のように、下面視した場合に、第２上辺１７が、第１下辺２１よりも中心軸Ｏ１から離れて位置してもよい。この場合には、上座面５７を第１下辺２１（下主切刃４５）の直上（直下）の近くまで引き延ばし易い。そのため、下切刃１１を用いた切削加工時に第１下辺２１に加わる主分力が安定して上座面５７で受け止められ易い。
　第２凹部３５は、図１５に示す限定されない一例のように、第２底部５９、第２上開口部６１、及び、第２下開口部６３を有してもよい。第２上開口部６１は、上面３の側に位置してもよい。第２下開口部６３は、下面５の側に位置してもよい。なお、第２底部５９は、第２凹部３５において最も中心軸Ｏ１の近くに位置してもよい。
　下面視した場合に第１下辺２１に直交する断面において、第２底部５９から第２下開口部６３までの基準面Ｓ１に沿った方向における幅Ｗ２１が、第２底部５９から第２上開口部６１までの基準面Ｓ１に沿った方向における幅Ｗ２２よりも狭くてもよい。第２凹部３５の上下に位置する下主切刃４５及び上副切刃４３を比較した場合、相対的に下主切刃４５に大きな切削負荷が加わり易い。幅Ｗ２１が幅Ｗ２２よりも狭い場合には、下主切刃４５の直上（直下）におけるインサート１の肉厚が確保され易い。そのため、下切刃１１の耐久性が高い。
　インサート１は、貫通孔６５を有してもよい。貫通孔６５は、インサート１をホルダに固定する際に、例えば、ネジを挿入するために用いることが可能である。なお、インサート１をホルダに固定する際には、ネジの代わりに、例えば、クランプ部材を用いてもよい。
　貫通孔６５は、側面７における互いに反対側に位置する領域において開口してもよく、また、上面３及び下面５において開口してもよい。図１に示す限定されない一例のように、貫通孔６５は、上面３の中心及び下面５の中心において開口してもよい。貫通孔６５の中心軸は、上面３の中心及び下面５の中心を通る仮想直線であってもよい。言い換えれば、貫通孔６５の中心軸は、インサート１の中心軸Ｏ１と一致してもよい。
　インサート１の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、また、Ｃｏは結合相であってもよい。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。インサート１の材質が上記の組成に限定されないことは言うまでもない。
　インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）などが挙げられ得る。
　＜切削工具＞
　次に、本開示の限定されない一面の切削工具１０１について図１７及び図１８を用いて説明する。なお、図１７などにおいて、切削工具１０１の回転軸Ｏ２を二点鎖線で示すとともに、回転軸Ｏ２の回転方向を矢印Ｙ１で示す。
　切削工具１０１は、図１７及び図１８に示す限定されない一例のように、ホルダ１０３及びインサート１を有してもよい。切削工具１０１がインサート１を有する場合には、インサート１の拘束安定性が高いことから、優れた切削性能を発揮することが可能となる。
　切削工具１０１は、回転軸Ｏ２の周りで回転可能である。切削工具１０１は、転削加工に用いられてもよい。
　ホルダ１０３は、回転軸Ｏ２に沿って第１端１０３ａから第２端１０３ｂにかけて延びた円柱形状であってもよい。円柱形状とは、概ね円柱形状であればよく、厳密な意味での円柱形状である必要はない。
　ホルダ１０３は、第１端１０３ａの側に位置するポケット１０５を有してもよい。ポケット１０５には、インサート１を取り付けることが可能である。ポケット１０５は、ホルダ１０３の外周面及び第１端１０３ａの側の端面において開口してもよい。
　インサート１は、ポケット１０５に位置してもよい。なお、ポケット１０５は、１つのみであってもよく、また、複数であってもよい。ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合には、切削工具１０１が複数のインサート１を有してもよく、また、各ポケット１０５にインサート１が１つずつ位置してもよい。
　ホルダ１０３が複数のポケット１０５を有する場合において、これらのポケット１０５は、回転軸Ｏ２の周りにおいて等間隔で位置してもよく、また、不等間隔で位置してもよい。
　インサート１は、切刃の少なくとも一部がホルダ１０３から突出するようにポケット１０５に装着されてもよい。例えば、インサート１は、上切刃９がホルダ１０３から被削材に向かって突出するようにホルダ１０３に装着されてもよい。この場合には、下面５及び側面７がホルダ１０３に当接してもよい。
　インサート１は、ネジ１０７によって、ポケット１０５に装着されてもよい。すなわち、インサート１の貫通孔６５にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０５に形成されたネジ孔に挿入して、ネジ１０７をネジ孔に固定させることによって、インサート１がホルダ１０３に装着されてもよい。
　ホルダ１０３の材質としては、例えば、鋼及び鋳鉄などが挙げられ得る。ホルダ１０３の材質が鋼の場合には、ホルダ１０３の靱性が高い。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本開示の限定されない一面の切削加工物２０３の製造方法について図１９～図２１を用いて説明する。
　切削加工物２０３は、被削材２０１を切削加工することによって作製されてもよい。切削加工物２０３の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）上記の限定されない実施形態に代表される切削工具１０１を回転させる工程と、
（２）回転する切削工具１０１を被削材２０１に接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えてもよい。
　具体的には、まず、図１９に示す限定されない一例のように、切削工具１０１を回転軸Ｏ２の周りでＹ１方向に回転させながら被削材２０１に相対的に近づけてもよい。次に、図２０に示す限定されない一例のように、切削工具１０１における上切刃９を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削してもよい。そして、図２１に示す限定されない一例のように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざけてもよい。
　以上のような工程を経る場合には、インサート１の拘束安定性が高いことから、仕上げ面の精度が高い切削加工物２０３を得ることが可能となる。
　なお、図１９～図２１に示す限定されない一例では、それぞれの工程において、被削材２０１を固定するとともに切削工具１０１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１の上切刃９を接触させる工程を繰り返してもよい。
　被削材２０１の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。
　　１・・・切削インサート（インサート）
　　３・・・上面
　　５・・・下面
　　７・・・側面
　　９・・・上切刃
　１１・・・下切刃
　１３・・・第１上角
　１５・・・第１上辺
　１７・・・第２上辺
　１９・・・第１下角
　２１・・・第１下辺
　２３・・・第２下辺
　２５・・・第１側面
　２７・・・第２側面
　２９・・・第３側面
　３１・・・第１凹部
　３３・・・第１拘束面
　３５・・・第２凹部
　３７・・・第２拘束面
　３９・・・凸部
　４１・・・上主切刃
　４３・・・上副切刃
　４５・・・下主切刃
　４７・・・下副切刃
　４９・・・下座面
　５１・・・第１底部
　５３・・・第１上開口部
　５５・・・第１下開口部
　５７・・・上座面
　５９・・・第２底部
　６１・・・第２上開口部
　６３・・・第２下開口部
　６５・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・ホルダ
１０３ａ・・第１端
１０３ｂ・・第２端
１０５・・・ポケット
１０７・・・ネジ
２０１・・・被削材
２０３・・・切削加工物
　Ｏ１・・・中心軸
　Ｏ２・・・回転軸
　Ｓ１・・・基準面

Claims (10)

  1. 　　第１上角と、
    　　前記第１上角から延びた第１上辺と、
    　　前記第１上角から延びた第２上辺と、
    　を有する多角形状の上面と、
    　　前記第１上角の下方に位置する第１下角と、
    　　前記第２上辺の下方に位置し、前記第１下角から延びた第１下辺と、
    　　前記第１上辺の下方に位置し、前記第１下角から延びた第２下辺と、
    　を有する多角形状の下面と、
    　前記上面及び前記下面の間に位置する側面と、
    　前記上面及び前記側面の交わりに位置する上切刃と、
    　前記下面及び前記側面の交わりに位置する下切刃と、を有し、
    　前記側面は、
    　　前記第１上辺及び前記第２下辺に接続された第１側面と、
    　　前記第２上辺及び前記第１下辺に接続された第２側面と、
    　　前記第１側面及び前記第２側面の間に位置する第３側面と、を有し、
    　前記上面の中心及び前記下面の中心を通る仮想直線が中心軸であり、
    　前記第１側面は、平らな第１拘束面を有する第１凹部を有し、
    　前記第２側面は、平らな第２拘束面を有する第２凹部を有し、
    　前記第３側面は、前記中心軸に沿った断面において凸形状である凸部を有し、
    　前記凸部を介して、前記第１凹部及び前記第２凹部が離れた、切削インサート。
  2. 　前記中心軸に直交するとともに前記上面及び前記下面の中間に位置する仮想平面が基準面であり、
    　前記第１拘束面及び前記第２拘束面は、それぞれ前記基準面と交わる、請求項１に記載の切削インサート。
  3. 　前記上切刃は、
    　　前記第１上辺に位置する上主切刃と、
    　　前記第２上辺に位置する上副切刃と、を有し、
    　前記第１拘束面は、前記第２下辺に近づくにしたがって前記中心軸から離れる、請求項１又は２に記載の切削インサート。
  4. 　前記下切刃は、
    　　前記第１下辺に位置する下主切刃と、
    　　前記第２下辺に位置する下副切刃と、を有し、
    　前記第２拘束面は、前記第２上辺に近づくにしたがって前記中心軸から離れる、請求項１～３のいずれか１つに記載の切削インサート。
  5. 　前記下面が、平らな下座面を有し、
    　上面視した場合に、前記第２下辺が前記第１上辺よりも前記中心軸から離れて位置する、請求項１～４のいずれか１つに記載の切削インサート。
  6. 　前記第１凹部は、
    　　第１底部と、
    　　前記上面の側に位置する第１上開口部と、
    　　前記下面の側に位置する第１下開口部と、を有し、
    　前記中心軸に直交するとともに前記上面及び前記下面の中間に位置する仮想平面が基準面であり、
    　上面視した場合に前記第１上辺に直交する断面において、
    　前記第１底部から前記第１上開口部までの前記基準面に沿った方向における幅が、前記第１底部から前記第１下開口部までの前記基準面に沿った方向における幅よりも狭い、請求項１～５のいずれか１つに記載の切削インサート。
  7. 　前記上面が、平らな上座面を有し、
    　下面視した場合に、前記第２上辺が前記第１下辺よりも前記中心軸から離れて位置する、請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
  8. 　前記第２凹部は、
    　　第２底部と、
    　　前記上面の側に位置する第２上開口部と、
    　　前記下面の側に位置する第２下開口部と、を有し、
    　前記中心軸に直交するとともに前記上面及び前記下面の中間に位置する仮想平面が基準面であり、
    　下面視した場合に前記第１下辺に直交する断面において、
    　前記第２底部から前記第２下開口部までの前記基準面に沿った方向における幅が、前記第２底部から前記第２上開口部までの前記基準面に沿った方向における幅よりも狭い、請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサート。
  9. 　回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた円柱形状であって、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
    　前記ポケットに位置する、請求項１～８のいずれか１つに記載の切削インサートと、を有する切削工具。
  10. 　請求項９に記載の切削工具を回転させる工程と、
    　回転する前記切削工具を被削材に接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。
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