JP7061519B2 - 溶融塩の水分低減方法、溶融塩電解方法および、溶融金属の製造方法 - Google Patents
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Description
特許文献1には、電解槽を溶融塩で満たす前に、加熱した大気等のガスを電解槽内に送り込むとともに電解槽の外部へ排出し、電解槽内を100℃以上に保持するガス加熱乾燥法が記載されている。また、この特許文献1には、電解槽を溶融塩で満たした後に、通電を行わずに溶融塩を溶融状態に保持する浴保持乾燥法も記載されている。
それゆえに、特許文献1、2の提案技術では、電気分解を行うために電解槽内を溶融塩で満たした際に、その溶融塩に水分がある程度含まれてしまう。これにより、先述したような電解槽の短命化や電流効率の低下等を、所期したほど十分に抑制できないことが懸念される。
この水分低減方法では、前記不活性ガスをアルゴンガスとすることが好ましい。
またここで、この発明の溶融塩電解方法では、前記水分低減工程で、溶融塩の温度を600℃以上かつ700℃以下とすることが好ましい。
図1及び2に例示する電解槽1は、たとえば主としてAl2O3等の耐火煉瓦その他の適切な材料からなる容器形状の外壁2を有する。この電解槽1は、その内部に供給された金属塩化物を含む溶融塩からなる溶融塩浴で、溶融塩中の金属塩化物を電気分解して、該電気分解により溶融金属を生成するためのものである。ここで、図示の例では、電解槽1の内部に、溶融塩浴の深さ方向(図1及び2では上下方向)と平行に並べて配置した部分を有する陽極3a及び陰極3bを含む電極3と、電解槽1内の温度調整を行う熱交換器としての温度調整管4とが配置されている。
但し、この発明は、金属塩化物として、塩化カルシウム(CaCl2)、塩化アルミニウム(AlCl3)もしくは塩化亜鉛(ZnCl2)等を含有する溶融塩にも用いることができる。
また、溶融塩中の水が、電気分解により生成した金属マグネシウムと反応すると酸化マグネシウムが生成される。この酸化マグネシウムの一部は塩素ガスと反応して、再び元の塩化マグネシウムに戻る。また、一部の酸化マグネシウムはスラッジとなって回収不可能となる。それにより、このような水との反応は電流効率を低下させる。
この観点から、この発明では、溶融塩に不活性ガスを供給して、溶融塩中に不活性ガスの気泡を通すことにより、溶融塩に含まれる水分の少なくとも一部を除去する。
溶融塩組成:塩化マグネシウムが20質量%、塩化カルシウムが30質量%、塩化ナトリウムが49質量%、およびフッ化マグネシウムが1質量%
実施例1:溶融塩温度600℃、かつアルゴンガス体積流量4cc/min。
実施例2:溶融塩温度650℃、かつアルゴンガス体積流量50cc/min。
実施例3:溶融塩温度650℃、かつアルゴンガス体積流量200cc/min。
比較例1:溶融塩温度600℃、かつアルゴンガスを通さない。
比較例2:溶融塩温度650℃、かつアルゴンガスを通さない。
上記の実施例1~3並びに比較例1及び2のそれぞれについて、試験1として、溶融塩中に陽極及び陰極からなる電極を設置し、上記加熱保持中に所定の時間間隔で溶融塩中の水量を測定した。より具体的には、水の分解電圧(1.2V)より大きく且つMgCl2の分解電圧(2.75V)未満である2.6Vの定電圧を電極に印加し、その際の電解電流量を、24時間内の所定の時間間隔で測定した。
なおここで、水量の確認に用いた電極の材質、形状及びその他の条件は次のとおりである。
材質:グラファイト(比抵抗:8.0μΩ・m)
断面形状:半月型(全長590mm、幅30.4mm、厚さ11mm)
溶融塩への電極浸漬深さ:120mm
対向電極間距離:7mm
この試験1の結果を表1に示す。
上記の実施例1~3並びに比較例1及び2のそれぞれについて、試験2として、上記条件にて24時間の加熱保持後、直ちに各溶融塩を660℃まで昇温し、丸棒形状のグラファイト電極(φ10mm)を溶融塩に100mm浸漬させ、通電量15.7Aの条件で30分間電気分解した。
2 外壁
2a 電解室
2b 貯留室
3 電極
3a 陽極
3b 陰極
3c、3d バイポーラ電極
4 温度調整管
5 隔壁
5a 溶融塩循環路
5b 溶融金属流路
6 ガス送り管
6a ガス放出端部
Bg 気泡
Claims (10)
- 金属塩化物を含有する溶融塩の水分を低減する方法であって、
前記溶融塩が、溶融塩電解に用いられ、前記金属塩化物としての塩化マグネシウムと、支持塩としての塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化カリウム及びフッ化カルシウムからなる群から選択される少なくとも一種とを含み、
前記溶融塩に不活性ガスを供給して、当該溶融塩中に前記不活性ガスの気泡を通す、溶融塩の水分低減方法。 - 前記不活性ガスをアルゴンガスとする請求項1に記載の水分低減方法。
- 前記溶融塩に塩化水素を供給することを含まない、請求項1又は2に記載の水分低減方法。
- 前記溶融塩中に前記気泡を通す時間を、12時間以上とする、請求項1~3のいずれか一項に記載の水分低減方法。
- 金属塩化物を含有する溶融塩中の前記金属塩化物を電気分解し、溶融金属を得る溶融塩電解方法であって、
前記溶融塩に対し、請求項1~4のいずれか一項に記載の水分低減方法を実施する水分低減工程を含む溶融塩電解方法。 - 前記水分低減工程を、電極を配置した電解槽内の前記溶融塩に対し、電気分解を開始する電極への通電前に行う請求項5に記載の溶融塩電解方法。
- 前記水分低減工程で、溶融塩の温度を600℃以上かつ700℃以下とする請求項5又は6に記載の溶融塩電解方法。
- 前記水分低減工程で溶融塩の温度を600℃以上かつ650℃以下とし、その後に昇温して電気分解を開始する、請求項7に記載の溶融塩電解方法。
- 電気分解により得られる溶融金属が金属マグネシウムである請求項5~8のいずれか一項に記載の溶融塩電解方法。
- 請求項5~9のいずれか一項に記載の溶融塩電解方法を用いて、溶融塩から溶融金属を製造する、溶融金属の製造方法。
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佐藤讓,溶融塩の精製法と取り扱い技術,表面技術,日本,表面技術協会,1998年,Vol.49、No.4,331-335頁,https://doi.org/10.4139/sfj.49.331 |
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