JP7058371B1 - 防音材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】極めて簡易な構造で取付けが容易で吸音性能にも優れる防音材の製造方法を提供することを目的にする。【解決手段】少なくとも原料ゴム，架橋剤，発泡剤，カーボンブラックを含むゴム組成物を押出成形し、マイクロ波加熱装置により架橋発泡させることにより得られる比重０．２以下のゴムスポンジからなる防音材５０の製造方法で、断面形状の外形が長方形で、内部には、左右横方向に延びる横仕切り壁５５によって上下に２つ以上の中空部５８が形成されるとともに、縦方向に延びる縦仕切り壁５６によって左右に２つ以上の中空部５８が形成されてなり、ゴム組成物にカーボンナノチューブを添加した。【選択図】図２
Description
本発明は、例えば、自動車のドアなどに取付けられる防音材の製造方法に関するものである。
図１０及び図１１に示すように、防音材として自動車のドア１００に取付けられるドアホールシール１０のシート本体部１１に適用されたものが知られている。
自動車のドア１００は、ドアアウターパネル１０１とドアインナーパネル１０２で構成され、ドアホールシール１０は、ドアインナーパネル１０２に形成された開口部Ｈを覆うとともに、ドア１００内部の防音性対策と防水性確保のためドアインナーパネル１０２とドアトリム１０３の間に設けられている。
自動車のドア１００は、ドアアウターパネル１０１とドアインナーパネル１０２で構成され、ドアホールシール１０は、ドアインナーパネル１０２に形成された開口部Ｈを覆うとともに、ドア１００内部の防音性対策と防水性確保のためドアインナーパネル１０２とドアトリム１０３の間に設けられている。
このドアホールシール１０は、シート本体部１１にＰＥ（ポリエチレン）フィルム１２が熱溶着（溶着部Ｔ）により一体化されたもので、シート本体部１１は高発泡のスポンジゴムシートからなる。また、シート本体部１１の車内側には複数の山型形状の凹凸部１１ａが形成されている。ＰＥフィルム１２の車外側面には接着剤としてブチルゴムシール剤１３が設けられ、これによってドアホールシール１０はドアインナーパネル１０２に固着されている。
このようなドアホールシール１０のシート本体部１１を構成するゴムスポンジの原料ゴムとしてＥＰＤＭが使用される場合があるが、帯状のＥＰＤＭスポンジはその特性上、面振動を用いた吸音が主となるため、薄い肉厚においては特にロードノイズ（低周波数帯域）の吸音性能が十分ではない傾向にある。
また、ドアインナーパネル１０２とドアトリム１０３の間の空間に繊維系吸音材が用いられることが知られている（図示せず）。
繊維系吸音材でロードノイズ（低周波数帯域）に対する吸音性能を十分に発揮しようとする場合、例えば、４０ｍｍを超えるような非常に厚い肉厚が必要となるため、近年のスペース効率にシビアな自動車設計において不利であると考えられる。
さらに、繊維系吸音材は水を吸収するため、例えば泥水のような不純物を含んだ水が繊維系吸音材に降りかかると、繊維内部に泥等の不純物が堆積することによる吸音性能の低下や、寒冷地では吸収した水が凍結することによる吸音性能の低下というような懸念があるため、繊維系吸音材の設置は水が浸入しない場所に限られる。
そこで、図１２に示すように、複数の共鳴筒部２からなる共鳴吸音構造体１が開示されている（特許文献１の図１）。
これは、一方側の端部が開口し他方側の端部が閉口した共鳴筒部２で開口の断面積が４００ｍｍ2以下のものを１００以上並べて配置したものであり、自動車の車室などの限られた空間において中低周波数の音を効率よく吸音することができるというものである。
これは、一方側の端部が開口し他方側の端部が閉口した共鳴筒部２で開口の断面積が４００ｍｍ2以下のものを１００以上並べて配置したものであり、自動車の車室などの限られた空間において中低周波数の音を効率よく吸音することができるというものである。
また、図１３に示すように、ＥＰＤＭスポンジを使用した吸音シート３として、押出成形品で、吸音シート３の上側は、表側スキン層４に、表側スキン層４と裏側スキン層５の間に形成された発泡層６に達する多数の孔７が互いに間隔をあけて形成された孔形成領域８Ａとされ、吸音シート３の下側は、多数の孔７が形成されていない孔非形成領域８Ｂとされたものが開示されている（特許文献２の図５）。
これによれば、表側スキン層４及び裏側スキン層５と、表側スキン層４から裏側スキン層５まで形成された発泡層６とを有するシンプルな構造で、これが押出成形品であるため、容易に一体成形可能である。また、表側スキン層４には発泡層６に達する孔７が形成されているので、吸音シート３に向かって進んだ音は孔７内に入るとともに、孔７内で開口している発泡層６の気泡６ａ内にも入り、これにより音エネルギーと熱エネルギーに変換されて効果的に吸音される。また、多数の孔７が吸音シート３の上側に形成され、下側には形成されないので、自動車の風切り音とロードノイズ等、周波数特性が異なる音それぞれに対して吸音性能が向上するといったものである。
これによれば、表側スキン層４及び裏側スキン層５と、表側スキン層４から裏側スキン層５まで形成された発泡層６とを有するシンプルな構造で、これが押出成形品であるため、容易に一体成形可能である。また、表側スキン層４には発泡層６に達する孔７が形成されているので、吸音シート３に向かって進んだ音は孔７内に入るとともに、孔７内で開口している発泡層６の気泡６ａ内にも入り、これにより音エネルギーと熱エネルギーに変換されて効果的に吸音される。また、多数の孔７が吸音シート３の上側に形成され、下側には形成されないので、自動車の風切り音とロードノイズ等、周波数特性が異なる音それぞれに対して吸音性能が向上するといったものである。
しかしながら、特許文献１に記載の発明（図１２）は、複数の共鳴筒部２を接着シート、連結バンド、ねじ、リベットなどの固定部材を用いて連結するものであるので製造が煩雑でコスト高になるといった問題がある。
また、押出成形などにより一体的に形成することができると記載されているが、開口した一方側の端部に対して他方側の端部は閉口であるため、押出成形に加えて閉口に加工する工程が必要になる。
さらに、共鳴筒部２を形成する材料は、合成樹脂（プラスチック）、紙、金属、および、これらの複合材からなり、１００以上配列するものであるので重量が重くなってしまう。特に紙のものは水がかかる場所には使用することができないし、金属のものは錆を懸念する必要がある。
また、押出成形などにより一体的に形成することができると記載されているが、開口した一方側の端部に対して他方側の端部は閉口であるため、押出成形に加えて閉口に加工する工程が必要になる。
さらに、共鳴筒部２を形成する材料は、合成樹脂（プラスチック）、紙、金属、および、これらの複合材からなり、１００以上配列するものであるので重量が重くなってしまう。特に紙のものは水がかかる場所には使用することができないし、金属のものは錆を懸念する必要がある。
一方、特許文献２に記載の発明（図１３）は、ＥＰＤＭスポンジを使用した吸音シート３は、特許文献１に記載の発明と比較して重量は軽く容易に押出成形することができるものであるが、吸音シート３の上側は孔形成領域８Ａで、吸音シート３の下側は、多数の孔７が形成されていない孔非形成領域８Ｂとされるものであるので、取付作業時に注意が必要になり時間がかかってしまう。
また、多数の孔７はレーザー光を照射することによって形成されるため、製造が煩雑である。
また、特許文献２に記載の発明は、約１０００Ｈｚ～２０００Ｈｚの間で吸音効果に優れるものであるが、約８００Ｈｚ～１０００Ｈｚといった低周数における吸音効果は十分ではない。
また、多数の孔７はレーザー光を照射することによって形成されるため、製造が煩雑である。
また、特許文献２に記載の発明は、約１０００Ｈｚ～２０００Ｈｚの間で吸音効果に優れるものであるが、約８００Ｈｚ～１０００Ｈｚといった低周数における吸音効果は十分ではない。
そこで、本発明の目的とするところは、極めて簡易な構造で取付けが容易で吸音性能にも優れる防音材の製造方法を提供することにある。
上記の目的を達成するために、本発明の防音材の製造方法は、少なくとも原料ゴム，架橋剤，発泡剤，カーボンブラックを含むゴム組成物を押出成形し、マイクロ波加熱装置により架橋発泡させることにより得られる比重０．２以下のゴムスポンジからなる防音材（５０）の製造方法であって、
断面形状の外形が長方形で、内部には、左右横方向に延びる横仕切り壁（５５）によって上下に２つ以上の中空部（５８）が形成されるとともに、縦方向に延びる縦仕切り壁（５６）によって左右に２つ以上の中空部（５８）が形成されてなる前記防音材（５０）を押出成形するものであり、
前記ゴム組成物にカーボンナノチューブを添加したことを特徴とする。
断面形状の外形が長方形で、内部には、左右横方向に延びる横仕切り壁（５５）によって上下に２つ以上の中空部（５８）が形成されるとともに、縦方向に延びる縦仕切り壁（５６）によって左右に２つ以上の中空部（５８）が形成されてなる前記防音材（５０）を押出成形するものであり、
前記ゴム組成物にカーボンナノチューブを添加したことを特徴とする。
また本発明は、前記カーボンナノチューブの添加量が、３．０ｐｈｒ以下であることを特徴とする。
なお、括弧内の記号は、図面および後述する発明を実施するための形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
本発明は、少なくとも原料ゴム，架橋剤，発泡剤，カーボンブラックを含むゴム組成物を押出成形し、マイクロ波加熱装置により架橋発泡させることにより得られる比重０．２以下のゴムスポンジからなり、断面形状の外形が長方形で、内部には横仕切り壁によって上下に２つ以上の中空部が形成されるとともに、縦仕切り壁によって左右に２つ以上の中空部が形成されてなる防音材の製造方法で、ゴム組成物にカーボンナノチューブを添加したものであるので、ゴム組成物のマイクロ波による高発熱性と発泡後の低比重化を同時に満たすことができる。
その結果、マイクロ波加熱装置による架橋発泡後の防音材の断面形状を安定化させることができ、防音材の上下面を平坦にすることができる。
このように、ゴム組成物にカーボンナノチューブを少量、例えば３．０ｐｈｒ以下添加することだけで比重０．２以下のゴムスポンジからなり複数の中空部を有する防音材を設計通りの形状に製造することができる。
その結果、マイクロ波加熱装置による架橋発泡後の防音材の断面形状を安定化させることができ、防音材の上下面を平坦にすることができる。
このように、ゴム組成物にカーボンナノチューブを少量、例えば３．０ｐｈｒ以下添加することだけで比重０．２以下のゴムスポンジからなり複数の中空部を有する防音材を設計通りの形状に製造することができる。
この製造方法によって製造された防音材は、比重０．２以下のゴムスポンジからなり全体が押出成形により架橋発泡されたものであるので、疎水性に優れ水がかかる場所にも使用することができる。
また、特にＥＰＤＭスポンジは、その断面外側には「スキン層」と呼ばれる発泡層よりも密度が高い弾性を持った薄膜の層が形成され、この層は、内部に水は通さないが、弾性薄膜の振動によって内部へ音は侵入し、音波が侵入することによって、内部にてエネルギーの減衰が起こり効果的に吸音できるといった特徴を有している。
また、特にＥＰＤＭスポンジは、その断面外側には「スキン層」と呼ばれる発泡層よりも密度が高い弾性を持った薄膜の層が形成され、この層は、内部に水は通さないが、弾性薄膜の振動によって内部へ音は侵入し、音波が侵入することによって、内部にてエネルギーの減衰が起こり効果的に吸音できるといった特徴を有している。
そして、防音材には、横仕切り壁及び縦仕切り壁による仕切りにより複数の中空部が形成され中空部は空気層となっているので、吸音ピークを約８００Ｈｚ～１０００Ｈｚといった低周波数へシフトさせることができる。
また横仕切り壁及び縦仕切り壁の位置を変えて中空部の大きさを変えることで吸音ピークを容易に微調整することもできる。
また横仕切り壁及び縦仕切り壁の位置を変えて中空部の大きさを変えることで吸音ピークを容易に微調整することもできる。
図面を参照して、本発明の実施形態に係る防音材５０の構造について説明する。これは、自動車のドア１００に取付けられるドアホールシール３０のシート本体部３１に適用したものである。なお、従来例と同一部分には同一符号を付した。
図１及び図１０に示すように、このドアホールシール３０は、ドアアウターパネル１０１とともに、ドア１００を構成するドアインナーパネル１０２とドアトリム１０３の間に設けられ、ドアインナーパネル１０２に形成された開口部Ｈを覆っている。
ドアホールシール３０は、遮音性及び吸音性に優れたシート本体部３１とそのシート本体部３１に熱溶着（溶着部Ｔ）によって固着一体化され、シート本体部３１をドアインナーパネル１０２の車内側に取付ける合成樹脂フィルム（ＰＥフィルム）３２からなる。合成樹脂フィルム３２の車外側面には接着剤としてブチルゴムシール剤３３が設けられ、これによってドアホールシール３０はドアインナーパネル１０２に固着されている。
ドアホールシール３０は、遮音性及び吸音性に優れたシート本体部３１とそのシート本体部３１に熱溶着（溶着部Ｔ）によって固着一体化され、シート本体部３１をドアインナーパネル１０２の車内側に取付ける合成樹脂フィルム（ＰＥフィルム）３２からなる。合成樹脂フィルム３２の車外側面には接着剤としてブチルゴムシール剤３３が設けられ、これによってドアホールシール３０はドアインナーパネル１０２に固着されている。
なお、シート本体部３１は、合成樹脂フィルム（ＰＥフィルム）３２にかえて樹脂成型品と一体化してもよいし、ドアインナーパネル１０２と一体化してもよい。一体化する手段も、例えば樹脂成型品が一体化先であれば、樹脂成型品に鍵爪状の係止部を設けてシート本体部３１を係止させてもよいし、ドアインナーパネル１０２が一体化先であれば、シート本体部３１にクリップや両面テープ、接着剤、ホットメルトのような固定手段をあらかじめ取り付け、ドアインナーパネル１０２に前記固定手段で取付けるようにしてもよい。また、図１に示すように、ここでは、シート本体部３１を、合成樹脂フィルム（ＰＥフィルム）３２の車外側面に取付けるようにしたが車内側面に取付けるようにすることもできる。
シート本体部３１は、ドア１００に取付けられた状態ではその上下端は開口している。
シート本体部３１は、ドア１００に取付けられた状態ではその上下端は開口している。
シート本体部３１に適用される防音材５０は帯状で、０．２以下の比重でＥＰＤＭスポンジからなり全体が押出成形により架橋発泡されたものである。なお、０．１５以下の低比重で高発泡のものがより好ましい。また、本実施形態では防音材５０を構成するゴムスポンジの原料ゴムとして、制音性、生産性、耐久性などの観点からＥＰＤＭを採用しているが、押出成形による架橋発泡をした場合にスキン層が形成されるものであれば他のゴムでもよい。例えば、ＮＲ（天然ゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、Ｑ（シリコーンゴム）、ＳＢＲ（スチレンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）などが挙げられる。
また、図２及び図３に示すように、防音材５０の上面５１及び下面５２は平担で、左右横方向に延びる横仕切り壁５５によって上下に２つ以上の中空部５８が形成され、縦方向に延びる縦仕切り壁５６によって左右に２つ以上の中空部５８が形成されている。ここでは、１本の横仕切り壁５５と２本の縦仕切り壁５６（５６Ａ，５６Ｂ）によって上下に２つの中空部５８，左右に３つの中空部５８で計６つの中空部５８が形成されたものを示している。
また、図２及び図３に示すように、防音材５０の上面５１及び下面５２は平担で、左右横方向に延びる横仕切り壁５５によって上下に２つ以上の中空部５８が形成され、縦方向に延びる縦仕切り壁５６によって左右に２つ以上の中空部５８が形成されている。ここでは、１本の横仕切り壁５５と２本の縦仕切り壁５６（５６Ａ，５６Ｂ）によって上下に２つの中空部５８，左右に３つの中空部５８で計６つの中空部５８が形成されたものを示している。
サイズ的には、図３に示すように、防音材５０の上面５１及び下面５２の左右方向（横方向）の幅を５０ｍｍ，左側面５３及び右側面５４の上方方向の高さを１５ｍｍ，上面５１及び下面５２の厚みを１．３ｍｍ，左側面５３及び右側面５４の厚みを１．３ｍｍ，横仕切り壁５５及び縦仕切り壁５６（５６Ａ，５６Ｂ）の厚みを１．２ｍｍにした。なお、６つの中空部５８は同じ大きさになるように、横仕切り壁５５は上下方向の高さの中央になる位置に形成され、２つの縦仕切り壁５６（５６Ａ，５６Ｂ）は左右方向を均等に３つに分ける位置に形成されている。これにより、中空部５８は、左右方向（横方向）１５ｍｍ，縦方向（上下方向）５．６ｍｍの大きさにしている。
防音材５０は、平担にされた上面５１及び下面５２のいずれか一方の面が、合成樹脂フィルム（ＰＥフィルム）３２に固着され、上下に延びるものが、数本左右方向（ドア１００の前側から後側）に並設されることによってシート本体部３１が構成されている。左右に隣接する防音材５０同士は、突き合わされているだけであるが接着剤などにより固定するようにしてもよい。また、合成樹脂フィルム（ＰＥフィルム）３２を使用することなく、シート本体部３１をドアインナーパネル１０２にクリップ等の固定手段を使用して取付ける場合には、防音材５０の上面５１及び下面５２のいずれか一方の面がドアインナーパネル１０２に取付けられる。
また、シート本体部３１には、図示は省略するが、各種ケーブルを貫通させたり作業者が作業時に手を挿入したりするための穴や切欠き部が側面に形成されている。
また、シート本体部３１には、図示は省略するが、各種ケーブルを貫通させたり作業者が作業時に手を挿入したりするための穴や切欠き部が側面に形成されている。
実際に防音材５０を、０．２以下の比重のＥＰＤＭスポンジで押出成形により架橋発泡する場合、内側に横仕切り壁５５及び縦仕切り壁５６を設けて均一な中空部５８を形成することは極めて困難であり、上面５１及び下面５２を狙いとする平坦にすることはできない。
例えば、図４（ａ）に示す防音材６０Ａのように、上面及び下面が平坦ではないものができてしまう。そのため、上下面５１，５２が平担で、左右横方向に延びる横仕切り壁５５によって上下に２つ以上の中空部５８が形成され、縦方向に延びる縦仕切り壁５６によって左右に２つ以上の中空部５８が形成されてなる防音材５０は、従来、まったく存在するものではなかった。
例えば、図４（ａ）に示す防音材６０Ａのように、上面及び下面が平坦ではないものができてしまう。そのため、上下面５１，５２が平担で、左右横方向に延びる横仕切り壁５５によって上下に２つ以上の中空部５８が形成され、縦方向に延びる縦仕切り壁５６によって左右に２つ以上の中空部５８が形成されてなる防音材５０は、従来、まったく存在するものではなかった。
そこで、本実施形態で、「平担」について次の通り規定して規定以内の防音材５０を製造することに成功した。ここでは、図２及び図３で示したような理想の形状をした防音材を符号５０で示し、実際に押出成形により架橋発泡して上面及び下面を平坦にした防音材を符号５０Ａ，５０Ｂで示した。
すなわち、図５（ａ）に示すような、水平面２０１と垂直面２０２からなるコーナー部において、図５（ｂ）に示すように、防音材５０Ａを、水平面２０１及び垂直面２０２に変形させることなく接触させた場合の断面形状から「平担」について規定した。
まず、防音材５０Ａの断面形状における上面５１の左右方向の断面幅Ｌを取得する。断面幅Ｌは、防音材５０Ａの左側面５３と右側面５４間の距離であり、左側面５３は最も左側に突出した部位を通る垂直面で、右側面５４は最も右側に突出した部位を通る垂直面である。
次に、水平面に平行で、上面５１の最高点を通る平坦基準線ＳＬを設定する。
次に、水平面に平行で、上面５１の最高点を通る平坦基準線ＳＬを設定する。
次に、平坦基準線ＳＬを、断面幅Ｌの範囲で左右に等間隔で分割する複数個、ここでは１０個の点（Ｅ１～Ｅ１０）から垂下した線が上面５１に交わる点までの距離（Ｍ１～Ｍ１０）を取得する。断面幅Ｌの範囲で１０個の分割点（Ｅ１～Ｅ１０）を設定した場合、平坦基準線ＳＬは１１個に均等に分割される。なお、最も左側の点Ｅ１は左側面５３に一致させることなく、最も右側の点Ｅ１０も右側面５４に一致させないようにしている。なお、平坦基準線ＳＬを左右に等間隔で分割する複数個の点の数については、精度を高める上でも１０以上にすることが好ましい。
次に、距離（Ｍ１～Ｍ１０）から平均値（ＭＡ）を取得する。
そして、平均値（ＭＡ）を、断面幅（Ｌ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち本発明におけるシート本体部３１の優れた柔軟性から平担度が２％以下になるようにすることで、防音材５０の上面５１の「平担」を規定する。
次に、距離（Ｍ１～Ｍ１０）から平均値（ＭＡ）を取得する。
そして、平均値（ＭＡ）を、断面幅（Ｌ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち本発明におけるシート本体部３１の優れた柔軟性から平担度が２％以下になるようにすることで、防音材５０の上面５１の「平担」を規定する。
なお、防音材５０Ａを、水平面２０１と垂直面２０２からなるコーナー部において、１８０度反転させて、水平面２０１及び垂直面２０２に変形させることなく接触させることにより、同様の手順から防音材５０の下面５２側についての「平担」を規定することができる。
図５に示した防音材５０Ａのサイズは、具体的には、図６に示すように、断面幅Ｌ＝７０．２ｍｍ，Ｍ１＝０．２ｍｍ，Ｍ２＝０．７ｍｍ，Ｍ３＝０．６ｍｍ，Ｍ４＝０．６ｍｍ，Ｍ５＝０．８ｍｍ，Ｍ６＝１．０ｍｍ，Ｍ７＝０．７ｍｍ，Ｍ８＝１．４ｍｍ，Ｍ９＝２．５ｍｍ，Ｍ１０＝２．２ｍｍで、平均値ＭＡ＝１．０７である。
そして、平均値ＭＡ＝１．０７を、断面幅（Ｌ＝７０．２ｍｍ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち平担度は、１．５％であり、この値が２％以下であるので、防音材５０Ａの上面５１は平坦であるといえる。
そして、平均値ＭＡ＝１．０７を、断面幅（Ｌ＝７０．２ｍｍ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち平担度は、１．５％であり、この値が２％以下であるので、防音材５０Ａの上面５１は平坦であるといえる。
次に図７に示した防音材５０Ｂは、左右横方向に延びる１本の横仕切り壁５５と縦方向に延びる３本の縦仕切り壁５６（５６Ａ，５６Ｂ，５６Ｃ）によって上下に２つ，左右に４つで計８つの中空部５８が形成されたものを示している。
この防音材５０Ｂのサイズは、断面幅Ｌ＝５８．６ｍｍ，Ｍ１＝０．７ｍｍ，Ｍ２＝０．８ｍｍ，Ｍ３＝０．９ｍｍ，Ｍ４＝０．５ｍｍ，Ｍ５＝０．１ｍｍ，Ｍ６＝０．１ｍｍ，Ｍ７＝０．１ｍｍ，Ｍ８＝０．６ｍｍ，Ｍ９＝１．３ｍｍ，Ｍ１０＝１．５ｍｍで、平均値ＭＡ＝０．６６である。
そして、平均値ＭＡ＝０．６６を、断面幅（Ｌ＝５８．６ｍｍ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち平担度は、１．１％であり、この値も２％以下であるので、防音材５０Ｂの上面５１は平坦であるといえる。
この防音材５０Ｂのサイズは、断面幅Ｌ＝５８．６ｍｍ，Ｍ１＝０．７ｍｍ，Ｍ２＝０．８ｍｍ，Ｍ３＝０．９ｍｍ，Ｍ４＝０．５ｍｍ，Ｍ５＝０．１ｍｍ，Ｍ６＝０．１ｍｍ，Ｍ７＝０．１ｍｍ，Ｍ８＝０．６ｍｍ，Ｍ９＝１．３ｍｍ，Ｍ１０＝１．５ｍｍで、平均値ＭＡ＝０．６６である。
そして、平均値ＭＡ＝０．６６を、断面幅（Ｌ＝５８．６ｍｍ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち平担度は、１．１％であり、この値も２％以下であるので、防音材５０Ｂの上面５１は平坦であるといえる。
比較例として、図８に示した防音材６１のサイズは、断面幅Ｌ＝５２．５ｍｍ，Ｍ１＝３．４ｍｍ，Ｍ２＝３．５ｍｍ，Ｍ３＝３．９ｍｍ，Ｍ４＝０．１ｍｍ，Ｍ５＝１．２ｍｍ，Ｍ６＝２．７ｍｍ，Ｍ７＝０．５ｍｍ，Ｍ８＝３．３ｍｍ，Ｍ９＝５．９ｍｍ，Ｍ１０＝５．５ｍｍで、平均値ＭＡ＝３．００である。
そして、平均値ＭＡ＝３．００を、断面幅（Ｌ＝５２．５ｍｍ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち平担度は、５．７％であり、この値は２％を超えるものであるので、防音材６１の上面は平坦ではない。
そして、平均値ＭＡ＝３．００を、断面幅（Ｌ＝５２．５ｍｍ）で割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）、すなわち平担度は、５．７％であり、この値は２％を超えるものであるので、防音材６１の上面は平坦ではない。
ここで、図５及び図６で示した防音材５０Ａ（実施品１）と、図７で示した防音材５０Ｂ（実施品２）において、周波数に対する垂直入射吸音率をＪＩＳ１４０５－２：２００７に準拠して測定したところ、図９に示すように、実施品１，実施品２のいずれも、約８００Ｈｚ～１０００Ｈｚといった低周数における吸音効果が突出して優れることが確認された。また、実施品１，実施品２のいずれも、約２８００Ｈｚ～３５００Ｈｚといった周数数においても吸音効果が優れることが確認された。
なお、比較品１は、厚みを１３ｍｍとした繊維系吸音材であり、比較品２は、厚みを２７ｍｍとした繊維系吸音材である。
比較品２は、比較品１よりも約８００Ｈｚ～１０００Ｈｚといった低周数における吸音効果は優れるものの、実施品１，２の半分以下であり吸音効果は十分とはいえない。
実施品１，２と同等の効果を得るには、従来例で説明したように、４０ｍｍなどの非常に厚い肉厚が必要となる。
なお、比較品１は、厚みを１３ｍｍとした繊維系吸音材であり、比較品２は、厚みを２７ｍｍとした繊維系吸音材である。
比較品２は、比較品１よりも約８００Ｈｚ～１０００Ｈｚといった低周数における吸音効果は優れるものの、実施品１，２の半分以下であり吸音効果は十分とはいえない。
実施品１，２と同等の効果を得るには、従来例で説明したように、４０ｍｍなどの非常に厚い肉厚が必要となる。
以上のように構成された防音材５０（５０Ａ，５０Ｂ）によれば、比重０．２以下のＥＰＤＭスポンジからなり全体が押出成形により架橋発泡されたものであるので、疎水性に優れ、防音材の両端が開口していることで水がかかっても滞水せず排水可能であるため、例えばドアアウターパネルとドアインナーパネル間のような不純物を含んだ水がかかる場所にも使用することができる。
さらに、非常に柔軟性に優れているため、取り付けられる相手の形状に合わせて容易に変形することができるので、接触する相手部材との間に音が通る隙間が発生しにくく、加えて、振動によって防音材に何かが接触した場合であっても接触音や破損が生じにくい。
また、特にＥＰＤＭスポンジは、その断面外側には「スキン層」と呼ばれる発泡層よりも密度が高い弾性を持った薄膜の層が形成され、この層は、内部に水は通さないが、弾性薄膜の振動によって内部へ音は侵入し、音波が侵入することによって、内部にてエネルギーの減衰が起こり効果的に吸音できるといった特徴を有している。
さらに、非常に柔軟性に優れているため、取り付けられる相手の形状に合わせて容易に変形することができるので、接触する相手部材との間に音が通る隙間が発生しにくく、加えて、振動によって防音材に何かが接触した場合であっても接触音や破損が生じにくい。
また、特にＥＰＤＭスポンジは、その断面外側には「スキン層」と呼ばれる発泡層よりも密度が高い弾性を持った薄膜の層が形成され、この層は、内部に水は通さないが、弾性薄膜の振動によって内部へ音は侵入し、音波が侵入することによって、内部にてエネルギーの減衰が起こり効果的に吸音できるといった特徴を有している。
そして、防音材５０（５０Ａ，５０Ｂ）には、横仕切り壁５５及び縦仕切り壁５６による仕切りにより複数の中空部５８が形成され中空部５８は空気層となっているので、吸音ピークを約８００Ｈｚ～１０００Ｈｚといった低周波数へシフトさせることができる。
また横仕切り壁５５及び縦仕切り壁５６の位置を変えて中空部５８の大きさを変えることで吸音ピークを容易に微調整することもできる。
また横仕切り壁５５及び縦仕切り壁５６の位置を変えて中空部５８の大きさを変えることで吸音ピークを容易に微調整することもできる。
本実施形態では、防音材５０（５０Ａ，５０Ｂ）の上面５１及び下面５２の平担度について、設定した平坦基準線ＳＬを、断面幅Ｌの範囲で左右に等間隔で分割する複数個の点から垂下した線が上面５１に交わる点までの距離の平均値ＭＡを、断面幅Ｌで割った百分率（（ＭＡ／Ｌ）×１００）が２％以下になるように規定したが、これに限定されることなく他の規定であってもよい。
例えば、図５（ｂ）で示したように、防音材５０Ａを水平面２０１と垂直面２０２からなるコーナー部に変形させることなく接触させた場合の断面形状から、上面５１の左右方向の断面幅Ｌを取得するとともに、平坦基準線ＳＬを設定した後、上面５１の左右両端部を除く位置で、平坦基準線ＳＬから垂下した線が上面５１に交わる点までの距離の最大値（ＭＢ）を取得し、その最大値ＭＢを、断面幅Ｌで割った百分率（（ＭＢ／Ｌ）×１００）が５％以下になるようにして規定することもできる。また、「５％以下」をさらに小さく設定することでさらに平担度を小さく規定するようにしてもよい。
図５（ｂ）及び図６で示した防音材５０Ａの場合、最大値ＭＢは２．５ｍｍとなり、その最大値ＭＢを、断面幅Ｌで割った百分率（（ＭＢ／Ｌ）×１００）は３．６％となる。
また、図７で示した防音材５０Ｂの場合、最大値ＭＢは１．５ｍｍとなり、その最大値ＭＢを、断面幅Ｌで割った百分率（（ＭＢ／Ｌ）×１００）は２．６％となる。
また、図８で示した防音材６１の場合、最大値ＭＢは５．９ｍｍとなり、その最大値ＭＢを、断面幅Ｌで割った百分率（（ＭＢ／Ｌ）×１００）は１１．２％となる。
また、図７で示した防音材５０Ｂの場合、最大値ＭＢは１．５ｍｍとなり、その最大値ＭＢを、断面幅Ｌで割った百分率（（ＭＢ／Ｌ）×１００）は２．６％となる。
また、図８で示した防音材６１の場合、最大値ＭＢは５．９ｍｍとなり、その最大値ＭＢを、断面幅Ｌで割った百分率（（ＭＢ／Ｌ）×１００）は１１．２％となる。
このように平担度を規定することにより、防音材と取付相手との間に制御することが困難な不規則な隙間が発生することの防止や、このような規定に沿って防音材を量産することが可能となる。
次に、このような防音材５０の製造方法について説明する。
防音材５０は、ゴム組成物が、図示しない押出機の吐出部に設けられる図１４に示すような口金２００を通過して押出成形された後、図示しないマイクロ波加熱装置（ＵＨＦ炉）内で温風により加熱させられると共にマイクロ波を吸収することにより発熱し、その熱によって架橋発泡することにより製造される。
口金２００の断面形状は、その外形が、一定の幅を有する帯状の部分が切れ目なく角丸長方形状に形成された、いわゆる長方形環状の部位２０１と、その長方形環状部２０１を上下に均等に２分割するように横に延びる横筋部２０２と、長方形環状部２０１を左右に均等に３分割するように縦に延びる縦筋部２０３（ここでは２つの縦筋部２０３Ａ，２０３Ｂ）とが連設されてなる。なお、角丸長方形とは角の丸い長方形のことであり、ここでは長方形に含まれるバリエーションの一つとして取り扱う。
防音材５０は、ゴム組成物が、図示しない押出機の吐出部に設けられる図１４に示すような口金２００を通過して押出成形された後、図示しないマイクロ波加熱装置（ＵＨＦ炉）内で温風により加熱させられると共にマイクロ波を吸収することにより発熱し、その熱によって架橋発泡することにより製造される。
口金２００の断面形状は、その外形が、一定の幅を有する帯状の部分が切れ目なく角丸長方形状に形成された、いわゆる長方形環状の部位２０１と、その長方形環状部２０１を上下に均等に２分割するように横に延びる横筋部２０２と、長方形環状部２０１を左右に均等に３分割するように縦に延びる縦筋部２０３（ここでは２つの縦筋部２０３Ａ，２０３Ｂ）とが連設されてなる。なお、角丸長方形とは角の丸い長方形のことであり、ここでは長方形に含まれるバリエーションの一つとして取り扱う。
このときの押出成形材料としてのゴム組成物は、少なくともＥＰＤＭ，架橋剤，発泡剤，補強材としてカーボンブラック（ＣＢ）を含み、さらに特徴的事項としてマイクロ波による発熱性の高いカーボンナノチューブ（ＣＮＴ）を少量添加している。
エチレン・α－オレフィン共重合体（ＥＰＤＭ；エチレン－α－オレフィン－非共役ジエン共重合体）の非共役ジエンとしては、例えば、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン等が挙げられ、α－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン、１－デセン等が挙げられる。
架橋剤としては、イオウ、過酸化物等が挙げられ、本発明ではイオウが使用されている。
発泡剤としては、アゾ化合物、ニトロソ化合物、ヒドラジン誘導体、重曹系化合物、又はマイクロカプセル等が挙げられ、発泡剤を用いずに物理的に発泡させてもよいし、その両方を併用してもよい。
加硫促進剤としては、チアゾール系、チウラム系等が挙げられる。
また、その他、無機系充填材、軟化剤、加硫促進剤等が挙げられ、適宜選択して用いることができる。
無機系充填材としては、炭酸カルシウム、等が、軟化剤としては、液状ポリブテン、鉱油、液状ポリイソブチレン、液状ポリアクリル酸エステル等が挙げられる。
また、カーボンナノチューブの種類としては、単層カーボンナノチューブや多層カーボンナノチューブを用いることができ、凝集体の形状としては、粒子状（毛玉状）やバンドル（束）状等が挙げられ、特に制限されない。
ここで、押出成形材料として、少なくともＥＰＤＭ，架橋剤，発泡剤，カーボンブラックを含むゴム組成物を図１４に示すような口金を通過させて押出成形した後、熱風式加熱装置内で架橋発泡させると、図４（ａ）に示したような防音材６０Ａのようになったり、さらには中空部が潰れるように変形したものとなってしまう。
これは、熱風のみで加熱する場合、まず熱風の当たる外部の局所的な架橋発泡が進んで硬化した後に内部が架橋発泡するという、外部と内部の架橋発泡のタイミングのズレに起因しており、防音材５０のような、その外形が、一定の幅を有する帯状の部分が切れ目なく長方形状に形成され、その内部に複数の中空部が形成されるような断面形状のゴムスポンジを製造する場合は、そのタイミングのズレが形状の品質に大きな影響を与える。
これは、熱風のみで加熱する場合、まず熱風の当たる外部の局所的な架橋発泡が進んで硬化した後に内部が架橋発泡するという、外部と内部の架橋発泡のタイミングのズレに起因しており、防音材５０のような、その外形が、一定の幅を有する帯状の部分が切れ目なく長方形状に形成され、その内部に複数の中空部が形成されるような断面形状のゴムスポンジを製造する場合は、そのタイミングのズレが形状の品質に大きな影響を与える。
外部と内部を同時に比較的均一に加熱するためにはマイクロ波加熱が有効であることはよく知られている。
しかし、マイクロ波による発熱を十分に引き起こすためにゴム組成物中のカーボンブラックの割合を多くした場合、図１５（ｂ）に示すように、マイクロ波による発熱性が高まると同時に、図１５（ａ）に示すように、ゴム組成物の粘度も高くなる。ゴム組成物の粘度が高くなると発泡が抑制されるため、ゴムスポンジを高発泡化、すなわち低比重化することができないという問題が生ずる。このため、比重０．２以下となるような低比重のゴムスポンジを製造する場合は、ゴム組成物の粘度を低くするためにカーボンブラックの割合を少なくすることが推奨される。そうした場合、マイクロ波による発熱を十分に引き起こすことはできない。
そこで、本発明者は、マイクロ波による発熱性がカーボンブラックよりも顕著に高いカーボンナノチューブに着目し、ゴム組成物にカーボンナノチューブを少量添加することにより、マイクロ波による高発熱性と、ゴム組成物の低粘度化を両立させ、ゴム組成物の発泡後の低比重化を達成した。
しかし、マイクロ波による発熱を十分に引き起こすためにゴム組成物中のカーボンブラックの割合を多くした場合、図１５（ｂ）に示すように、マイクロ波による発熱性が高まると同時に、図１５（ａ）に示すように、ゴム組成物の粘度も高くなる。ゴム組成物の粘度が高くなると発泡が抑制されるため、ゴムスポンジを高発泡化、すなわち低比重化することができないという問題が生ずる。このため、比重０．２以下となるような低比重のゴムスポンジを製造する場合は、ゴム組成物の粘度を低くするためにカーボンブラックの割合を少なくすることが推奨される。そうした場合、マイクロ波による発熱を十分に引き起こすことはできない。
そこで、本発明者は、マイクロ波による発熱性がカーボンブラックよりも顕著に高いカーボンナノチューブに着目し、ゴム組成物にカーボンナノチューブを少量添加することにより、マイクロ波による高発熱性と、ゴム組成物の低粘度化を両立させ、ゴム組成物の発泡後の低比重化を達成した。
図１６は、カーボンナノチューブを添加した本発明のゴム組成物（Ｘ）と、添加しない従来例のゴム組成物（Ｙ）で作成した未加硫（架橋）の試験体をマイクロ波加熱装置にて装置内部の雰囲気温度１００℃ 、４．０ｋＷの出力で６０秒間加熱した場合における試験体の表面温度（接触式温度計で測定 ）を示したものである。Ｘは、Ｙと同じゴム配合で、Ｙにカーボンナノチューブを１．０ｐｈｒ添加したものである。
図１６に示すように、カーボンナノチューブを添加した本発明のゴム組成物（Ｘ）の表面温度は、添加しない従来例のゴム組成物（Ｙ）の表面温度を顕著に上回っており、カーボンナノチューブを添加したゴム組成物はマイクロ波による発熱が非常に良好であることが分かる。
なお、未加硫（未架橋）のゴム組成物の最低ムーニー粘度（Ｖｍ）、ムーニースコーチ時間（Ｔ５）を、ＪＩＳ Ｋ ６３００に準拠して求めた。また、加硫速度を、ＪＳＲキュラストメーターを用いて測定し、加硫曲線から得られるトルクの最低値ＭＬと最高値ＭＨとの差をＭＥ（＝ＭＨ－ＭＬ）とし、１０％ＭＥに到達する時間Ｔ１０（分）、及び９０％ＭＥに到達する時間Ｔ９０（分）をもって評価した。その結果を表１に示す。
表１のとおり、本発明のゴム組成物（Ｘ）と従来例のゴム組成物（Ｙ）はムーニースコーチ時間（Ｔ５）、及びキュラストメーターによるＴ１０及びＴ９０がほぼ同じであり、加熱による加硫（架橋）の速度に変わりがないことが理解できる。また、本発明のゴム組成物（Ｘ）の最低ムーニー粘度（Ｖｍ）、及びキュラストメーターが示す最低値ＭＬ及び最高値ＭＨが、従来例のゴム組成物（Ｙ）よりも少し高いことから、従来例のゴム組成物（Ｙ）にカーボンナノチューブを追加したことによる影響が見られていると考える。
また、図１７は、カーボンナノチューブを添加した本発明のゴム組成物（Ｚ１）と、添加しない従来例のゴム組成物（Ｚ２）で作成した未加硫（未架橋）の試験体を，熱風循環式加熱装置にて装置内部の雰囲気温度９０℃で加熱した場合、すなわち外部加熱のみした場合の各処理時間（３０分、４５分、６０分）における最低ムーニー粘度（Ｖｍ）を示したものである。Ｚ１は、Ｚ２と同じゴム配合で、Ｚ２にカーボンナノチューブを０．８ｐｈｒ添加したものである。
図１７に示すように、本発明のゴム組成物（Ｚ１）と従来例のゴム組成物（Ｚ２）の各処理時間における最低ムーニー粘度（Ｖｍ）はほぼ同じであった。ここで、カーボンナノチューブの添加により外部加熱による加硫（架橋）が加速されるのであれば、Ｚ１のＶｍはＺ２の値を大きく上回ると予測されるがそうはなっていなかった。このことから、外部加熱のみした場合における、０．８ｐｈｒ程度の少量のカーボンナノチューブ追加による加硫（架橋）への影響はほぼないことが分かる。
このようにカーボンナノチューブを添加したゴム組成物を、図１４に示したような口金２００を使用して押出成形し、熱風を伴ったマイクロ波加熱装置により加熱することによって、断面形状の外形が角丸長方形で、内部には、左右横方向に延びる横仕切り壁５５によって上下に２つの中空部５８が形成されるとともに、縦方向に延びる縦仕切り壁５６によって左右に３つの中空部５８、総計６つの中空部５８が形成され、例えば図４（ｂ）に示すような、上下面５１，５２が平担の比重０．２以下のゴムスポンジからなる防音材６０Ｂを製造することができた。
ここでは、カーボンナノチューブの添加量を２．０ｐｈｒとしたが、特に限定されない。マイクロ波による発熱性をより良好にするのであれば２．０ｐｈｒ以上を添加することもできるが、経済性の観点からは少量であることが好ましい。従って、カーボンナノチューブの添加量は、３．０ｐｈｒ以下が好ましく、より好ましくは２．５ｐｈｒ以下、さらには２．０ｐｈｒ以下で、０．５ｐｈｒ以上である。０．５ｐｈｒ未満であるとマイクロ波による発熱性が劣り、好ましくない。
ここでは、カーボンナノチューブの添加量を２．０ｐｈｒとしたが、特に限定されない。マイクロ波による発熱性をより良好にするのであれば２．０ｐｈｒ以上を添加することもできるが、経済性の観点からは少量であることが好ましい。従って、カーボンナノチューブの添加量は、３．０ｐｈｒ以下が好ましく、より好ましくは２．５ｐｈｒ以下、さらには２．０ｐｈｒ以下で、０．５ｐｈｒ以上である。０．５ｐｈｒ未満であるとマイクロ波による発熱性が劣り、好ましくない。
なお、図６に示した防音材５０Ａのように中空部５８が上下に２行，左右に３列，総計６つ形成されるものであれば、図１４に示したような口金２００を使用するが、図７に示した防音材５０Ｂのように中空部５８が上下に２行，左右に４列，総計８つ形成されるものであれば、それに対応して８つの中空部５８が形成されるような口金を使用すればよい。
また、防音材５０Ａ，防音材５０Ｂとも、横仕切り壁５５で上下に２行となるように中空部５８を形成したものであったが、横仕切り壁５５を２つにして、中空部５８を上下に３行，左右に３列で、計９つの中空部５８を、対応した形状の口金を使用して形成したものであってもよい。また、本発明が示す要件に該当すれば、横仕切り壁５５の個数や、中空部５８の上下又は左右の行列の数、さらに中空部５８の形状などは変更することが可能で、様々な形態が本発明に含まれ、これらも防音材の断面形状に対応した口金を利用して設計形状通りのものを製造することができる。
また、防音材５０Ａ，防音材５０Ｂとも、横仕切り壁５５で上下に２行となるように中空部５８を形成したものであったが、横仕切り壁５５を２つにして、中空部５８を上下に３行，左右に３列で、計９つの中空部５８を、対応した形状の口金を使用して形成したものであってもよい。また、本発明が示す要件に該当すれば、横仕切り壁５５の個数や、中空部５８の上下又は左右の行列の数、さらに中空部５８の形状などは変更することが可能で、様々な形態が本発明に含まれ、これらも防音材の断面形状に対応した口金を利用して設計形状通りのものを製造することができる。
なお、カーボンナノチューブは導電性，熱伝導性に優れ、ゴムとの複合材料として使用されることもあるが、本実施形態のように、断面形状の外形が角丸長方形で、内部には、左右横方向に延びる横仕切り壁５５によって上下に２つ以上の中空部５８が形成されるとともに、縦方向に延びる縦仕切り壁５６によって左右に２つ以上の中空部５８が形成されてなる防音材５０を押出成形する場合であって、その押出成形材料であるゴム組成物にカーボンナノチューブを添加することでマイクロ波による高発熱性と発泡後の低比重化をもたらし、架橋発泡後の比重が０．２以下であるゴムスポンジからなる防音材５０の中空形状を安定化し上下面５１，５２を平坦にするものは、従来、存在するものではなかったし、そのような発想が記載された先行技術文献も存在しない。
また、発明の実施形態に係る防音材５０の構造について自動車のドア１００に取付けられるドアホールシール３０のシート本体部３１に適用した場合について説明したが、自動車のドア１００以外にも、例えばエンジンルームやタイヤの中の部品として設けることもできる。
また、発明の実施形態に係る防音材を、自動車以外にも列車，船舶，航空機のドアなどや、住宅の床面や壁面など様々なところに使用することができる。
また、発明の実施形態に係る防音材を、自動車以外にも列車，船舶，航空機のドアなどや、住宅の床面や壁面など様々なところに使用することができる。
また、両端末を金型成形等の追加加工によって閉じることで内部を密閉することにより、断熱材として使用することもできる。
１ 共鳴吸音構造体
２ 共鳴筒部
３ 吸音シート
４ 表側スキン層
５ 裏側スキン層
６ 発泡層
７ 孔
８Ａ 孔形成領域
８Ｂ 孔非形成領域
１０ ドアホールシール
１１ シート本体部
１１ａ 凹凸部
１２ ＰＥフィルム（合成樹脂フィルム）
１３ ブチルゴムシール剤
３０ ドアホールシール
３１ シート本体部（防音材）
３２ ＰＥフィルム（合成樹脂フィルム）
３３ ブチルゴムシール剤
５０（５０Ａ，５０Ｂ） 防音材
５１ 上面
５２ 下面
５３ 左側面
５４ 右側面
５５ 横仕切り壁
５６（５６Ａ，５６Ｂ，５６Ｃ） 縦仕切り壁
５８ 中空部
６０Ａ 防音材
６０Ｂ 防音材
６１ 防音材
１００ ドア
１０１ ドアアウターパネル
１０２ ドアインナーパネル
１０３ ドアトリム
２００ 口金
２０１ 長方形環状部
２０２ 横筋部
２０３（２０３Ａ，２０３Ｂ，２０３Ｃ） 縦筋部
Ｅ１～Ｅ１０ 分割点
Ｈ 開口部
Ｍ１～Ｍ１０ 距離
ＳＬ 平担基準線
Ｔ 溶着部
２ 共鳴筒部
３ 吸音シート
４ 表側スキン層
５ 裏側スキン層
６ 発泡層
７ 孔
８Ａ 孔形成領域
８Ｂ 孔非形成領域
１０ ドアホールシール
１１ シート本体部
１１ａ 凹凸部
１２ ＰＥフィルム（合成樹脂フィルム）
１３ ブチルゴムシール剤
３０ ドアホールシール
３１ シート本体部（防音材）
３２ ＰＥフィルム（合成樹脂フィルム）
３３ ブチルゴムシール剤
５０（５０Ａ，５０Ｂ） 防音材
５１ 上面
５２ 下面
５３ 左側面
５４ 右側面
５５ 横仕切り壁
５６（５６Ａ，５６Ｂ，５６Ｃ） 縦仕切り壁
５８ 中空部
６０Ａ 防音材
６０Ｂ 防音材
６１ 防音材
１００ ドア
１０１ ドアアウターパネル
１０２ ドアインナーパネル
１０３ ドアトリム
２００ 口金
２０１ 長方形環状部
２０２ 横筋部
２０３（２０３Ａ，２０３Ｂ，２０３Ｃ） 縦筋部
Ｅ１～Ｅ１０ 分割点
Ｈ 開口部
Ｍ１～Ｍ１０ 距離
ＳＬ 平担基準線
Ｔ 溶着部
Claims (2)
- 少なくとも原料ゴム，架橋剤，発泡剤、カーボンブラックを含むゴム組成物を押出成形し、マイクロ波加熱装置により架橋発泡させることにより得られる比重０．２以下のゴムスポンジからなる防音材の製造方法であって、
断面形状の外形が長方形で、内部には、左右横方向に延びる横仕切り壁によって上下に２つ以上の中空部が形成されるとともに、縦方向に延びる縦仕切り壁によって左右に２つ以上の中空部が形成されてなる前記防音材を押出成形するものであり、
前記ゴム組成物にカーボンナノチューブを添加したことを特徴とする防音材の製造方法。 - 前記カーボンナノチューブの添加量が３．０ｐｈｒ以下であることを特徴とする請求項１に記載の防音材の製造方法。
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