JP2010228478A - グラスランおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】断面略チャンネル状のベース部4をポリプロピレンの発泡体によって形成する一方、そのベース部4から突設されたシールリップ5をオレフィン系熱可塑性エラストマーによって形成する。このように、ベース部4の材料として比較的安価なポリプロピレンを採用しつつも、そのポリプロピレンを発泡体とすることで湾曲容易性を具備させてドアサッシュ部への組付作業性を向上させる。
【選択図】図2
Description
図10に示すように、ベース部17は、図4に示したベース部9の構造を基本としていて、当該ベース部17のうちアウタ側の側壁部17bから底壁部17cの幅方向中間部までの範囲が蛇腹部17dとして長手方向で略波形に形成されている一方で、当該ベース部17のうち残余の部分、すなわち底壁部17cのうち幅方向中間部よりもインナ側の部分とインナ側の側壁部17aとが長手方向で平坦に形成されている。これにより、ベース部17をサッシュ上辺部3aに倣わせて湾曲させたときに、外周側となるアウタ側の部分、すなわち蛇腹部17dが積極的に伸長することで、内周側となるインナ側の部分での圧縮変形を抑制し、グラスラン1装着時におけるシールリップ5,5の波打ちを防止するようになっている。したがって、この変形例においても上述した第1の実施の形態と略同様の効果が得られる。
3…ドアサッシュ部
4…ベース部
5…シールリップ
4a…側壁部
4b…側壁部
4c…底壁部
9…ベース部
9a…側壁部
9b…側壁部
9c…底壁部
10…グラスラン
11…ベース部
11a…側壁部
11b…側壁部
11c…底壁部
12…グラスラン
13…ベース部
13a…側壁部
13b…側壁部
13c…底壁部
14…グラスラン
15…ベース部
15a…側壁部
15b…側壁部
15c…底壁部
16…ベース部
16a…側壁部
16b…側壁部
16c…底壁部
16d…蛇腹部
17…ベース部
17a…側壁部
17b…側壁部
17c…底壁部
17d…蛇腹部
18…ベース部
18a…側壁部
18b…側壁部
18c…底壁部
19a…口金(第1の口金)
23a…口金(第2の口金)
28…押出断面形状の発泡体
29…中間断面形状の発泡体
30…最終断面形状の発泡体
31…サイジングローラ(サイジング治具)
32…サイジングローラ(サイジング治具)
33…サイジング型(サイジング治具)
34…押出断面形状の発泡体
35…最終断面形状の発泡体
36…サイジングローラ(サイジング治具)
37…サイジングローラ(サイジング治具)
38…押出断面形状の発泡体
39…中間断面形状の発泡体
Claims (13)
- 断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有するグラスランにおいて、
上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されていることを特徴とするグラスラン。 - 上記熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマーのそれぞれがオレフィン系のものであることを特徴とする請求項1に記載のグラスラン。
- 上記ベース部のうち両側壁部および底壁部のそれぞれが上記発泡体をもって形成されていて、そのベース部のうち両側壁部の先端に熱可塑性エラストマーからなるシールリップが突設されていることを特徴とする請求項1または2に記載のグラスラン。
- 上記発泡体のうち肉厚方向外側の部分が上記発泡体のうち肉厚方向内側の部分よりも低発泡に形成されていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載のグラスラン。
- 上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに内周側となる部分が、外周側となる部分よりも低発泡に形成されていることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のグラスラン。
- 上記発泡体のうち自動車のドアサッシュ部に倣って湾曲させたときに外周側となる部分に、長手方向で凹凸となる蛇腹部が形成されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のグラスラン。
- 断面略チャンネル状のベース部と、そのベース部から内方に突設されたシールリップとを有していて、上記ベース部の両側壁部および底壁部のうち少なくともいずれかが熱可塑性樹脂の発泡体をもって形成されている一方、上記シールリップを含む残余の部分が熱可塑性エラストマーをもって形成されたグラスランを製造する方法において、
上記発泡体となるべき熱可塑性樹脂を第1の口金をもって押し出す第1押出工程と、
上記発泡体を第2の口金に通しつつその第2の口金をもって上記残余の部分となるべき熱可塑性エラストマーを押し出す第2押出工程と、
を含むことを特徴とするグラスランの製造方法。 - 上記第1押出工程において、上記発泡体を最終断面形状よりも厚肉な押出断面形状に成形するとともに、その押出断面形状の発泡体をサイジング治具をもって肉厚方向に圧縮するサイジング工程を経て上記発泡体を最終断面形状に整形した上で、その発泡体を上記第2押出工程に供給することを特徴とする請求項7に記載のグラスランの製造方法。
- 上記サイジング工程において、加熱によって上記発泡体の表面を軟化させた状態でその発泡体を肉厚方向に圧縮することを特徴とする請求項8に記載のグラスランの製造方法。
- 上記サイジング工程において、上記サイジング治具のうち上記発泡体に圧接する整形面を加熱することで上記発泡体の表面を軟化させつつその発泡体を肉厚方向に圧縮することを特徴とする請求項9に記載のグラスランの製造方法。
- 上記発泡体の押出断面形状を、上記最終断面形状に対する肉厚の割増比率が発泡体の幅方向または高さ方向で変化する形状に設定することを特徴とする請求項8〜10のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
- 上記サイジング工程において、周方向で凹凸形状の整形面を有する一対のローラをもって上記発泡体をその表裏両側から圧縮することにより、長手方向で凹凸となる蛇腹部を上記発泡体に形成することを特徴とする請求項8〜11のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
- 上記発泡体の押出断面形状を略板状に設定し、その押出断面形状の発泡体を上記サイジング工程でサイジング治具としてのサイジングローラによって中間断面形状に圧縮した上で、その中間断面形状の発泡体を断面略チャンネル状の最終断面形状に折り曲げることを特徴とする請求項8〜12のいずれかに記載のグラスランの製造方法。
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