JP7010241B2 - 合わせガラス - Google Patents
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Description
本発明は、軽量な合わせガラスに関し、更に詳しくは、剛性、耐衝撃性、耐熱性等の特性を維持し、軽量性が付与された合わせガラスに関する。
自動車の軽量化は、低燃費化による環境保護において有用な技術である。例えば、金属部品の一部をプラスチックに代替したり、ガラスに代えてポリカーボネート等の透明プラスチックを用いる窓材としたりすること等により軽量化が図られている。
しかしながら、ガラスと同等の剛性を維持するためには、透明プラスチック板の厚さを厚くしなければならないため、期待するほどの軽量化に至っていない。また、耐スクラッチ性を付与するためには、透明プラスチック板にハードコート層を設ける必要があり、費用が高くなる等の課題があり、普及は進んでいない。
しかしながら、ガラスと同等の剛性を維持するためには、透明プラスチック板の厚さを厚くしなければならないため、期待するほどの軽量化に至っていない。また、耐スクラッチ性を付与するためには、透明プラスチック板にハードコート層を設ける必要があり、費用が高くなる等の課題があり、普及は進んでいない。
軽量な安全ガラスとして、特許文献1には、中間膜層にポリカーボネートを使用し、ポリビニルブチラール層を接着剤層にして表面にガラスを積層した、比重1.2~2.0g/cm3の合わせガラスが開示されている。
しかし、弾性率の低いポリビニルブチラール層を有する場合、合わせガラス全体での曲げ弾性率が低く、曲げ応力に対する剛性を維持するには、合わせガラス全体の厚さを厚くしなければならず、合わせガラスの重量軽減には効果が低いという問題を有している。
しかし、弾性率の低いポリビニルブチラール層を有する場合、合わせガラス全体での曲げ弾性率が低く、曲げ応力に対する剛性を維持するには、合わせガラス全体の厚さを厚くしなければならず、合わせガラスの重量軽減には効果が低いという問題を有している。
このための対応策として、特許文献2には、特定値以上のヤング率を有する樹脂からなる樹脂中間膜を使用することにより、ガラス板の厚さを薄くして樹脂中間膜の厚さを厚くすることにより、ガラス板と同等の曲げ剛性を維持して、ガラス板よりも軽量な合わせガラスを得られることが開示されている。
また、この文献には、ガラス板単体よりも軽量化ができる樹脂中間膜を構成する具体的な材料として、ポリエチレンアイオノマー、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート、アクリル樹脂等が挙げられている。例えば、ポリエチレンアイオノマーからなる樹脂中間膜を使用した合わせガラスの場合は、ガラスに比較して34%の軽量化(合わせガラスの平均密度は約1.3g/cm3)が図られ、ポリカーボネートからなる樹脂中間膜を使用した合わせガラスの場合は、27%の軽量化(合わせガラスの平均密度は約1.5g/cm3)が図られることが示されている。
しかしながら、上記の例示された樹脂からなる中間膜を使用した軽量合わせガラスを自動車用窓材として使用した場合、一定の曲げ剛性を維持したとしても、例えば、自動車用安全ガラスの規格であるJIS R3211に定められたような耐衝撃性(温度-20℃及び40℃の条件)、耐熱性、耐光性、耐湿性等の特性も満足するものではなかった。
更に、この文献には、ポリビニルブチラールからなる樹脂中間膜では、一定の曲げ剛性を維持して、ガラス板単体よりも軽量化した合わせガラスを得ることは困難であることも示されている。
しかしながら、上記の例示された樹脂からなる中間膜を使用した軽量合わせガラスを自動車用窓材として使用した場合、一定の曲げ剛性を維持したとしても、例えば、自動車用安全ガラスの規格であるJIS R3211に定められたような耐衝撃性(温度-20℃及び40℃の条件)、耐熱性、耐光性、耐湿性等の特性も満足するものではなかった。
更に、この文献には、ポリビニルブチラールからなる樹脂中間膜では、一定の曲げ剛性を維持して、ガラス板単体よりも軽量化した合わせガラスを得ることは困難であることも示されている。
特許文献3には、エチレン-酢酸ビニル共重合体(EVA)及び/又はポリビニルブチラール(PVB)を用いた樹脂中間膜並びに薄いガラスを使用した、面密度が8.8kg/m2の遮音性と遮熱性を有する合わせガラスが開示されている。
しかしながら、この文献には、得られる合わせガラスは、ガラスの厚さが低減され、面密度が比較例の合わせガラスに比べて約30%低下していることは記載されているが、例えば、曲げ剛性が低下していることに関しては記載されていない。
しかしながら、この文献には、得られる合わせガラスは、ガラスの厚さが低減され、面密度が比較例の合わせガラスに比べて約30%低下していることは記載されているが、例えば、曲げ剛性が低下していることに関しては記載されていない。
特許文献4には、1.5mm以下の厚みを有する薄いガラス板をアイオノマーからなる中間膜で積層した、良好な衝撃接着性、耐湿性を有する軽量合わせガラスが開示されている。また、この文献には、中間膜にはポリカーボネート等の樹脂層を含むことができることも開示されている。
しかし、アイオノマーを中間膜とした合わせガラスでは、特許文献2に記載の合わせガラスと同様に、例えば、-20℃程度の低温下ではガラスとの接着性が低下するという課題を有している。
しかし、アイオノマーを中間膜とした合わせガラスでは、特許文献2に記載の合わせガラスと同様に、例えば、-20℃程度の低温下ではガラスとの接着性が低下するという課題を有している。
特許文献5には、1.5mm未満の薄い厚さの2枚のガラス板の間に、ヤング率が高い高分子層とヤング率が低い高分子層の積層体からなる中間膜を積層した低質量の合わせガラスが開示されている。
しかし、この文献に記載されている中間膜は、ヤング率の低い高分子層を有しているため、合わせガラス全体の剛性を維持して、より軽量化するには、有利とはいえない。
しかし、この文献に記載されている中間膜は、ヤング率の低い高分子層を有しているため、合わせガラス全体の剛性を維持して、より軽量化するには、有利とはいえない。
特許文献6には、芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を主成分とする重合体ブロックと、鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を主成分とする重合体ブロックとからなるブロック共重合体の水素化物に、アルコキシシリル基が導入されてなる変性ブロック共重合体水素化物を、合わせガラスの中間膜として使用し、ガラス板の合計厚さに対する中間膜の合計厚さの比(中間膜の厚さ/ガラスの厚さ)が0.1~4.0の合わせガラスが開示されている。また、この文献には、実施例において中間膜の厚さ/ガラスの厚さが3.0の合わせガラスが開示されている。
しかし、この合わせガラスでは、好ましい剛性を維持することが困難であった。
しかし、この合わせガラスでは、好ましい剛性を維持することが困難であった。
本発明は、上述した実情に鑑みてなされたものであって、好ましい剛性を維持して、合わせガラスの平均密度を低減し、且つ、例えば、JIS R3211に定められたような耐衝撃性(温度-20℃及び40℃の条件)、耐熱性、耐光性、耐湿性等の特性を維持し、自動車用窓材等として有用な軽量合わせガラスを提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決すべく、合わせガラスに使用する中間膜の材料に関して鋭意検討を進めた。
その結果、粘弾性特性において特定の貯蔵弾性率を有する、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマーを主成分とする接着剤層と、該接着剤層よりも高い貯蔵弾性率を有する剛性樹脂層から構成される中間膜を使用することにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
その結果、粘弾性特性において特定の貯蔵弾性率を有する、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマーを主成分とする接着剤層と、該接着剤層よりも高い貯蔵弾性率を有する剛性樹脂層から構成される中間膜を使用することにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
かくして本発明によれば、下記(1)~(5)の合わせガラスが提供される。
(1)複数のガラス板が、中間膜[J]を介して接着一体化されてなる合わせガラスであって、
(i)温度25℃における合わせガラスの平均密度が1.2~1.5g/cm3であり、
(ii)中間膜[J]が、少なくとも2層の、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤からなる接着剤層[G]、及び、2層の接着剤層[G]の間に位置する少なくとも1層の剛性樹脂層[H]から構成される層構造を有するものであり、
(iii)剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率が、接着剤層[G]の貯蔵弾性率よりも高い値を有しており、
(iv)下記式1により算出されるか又は実測される中間膜[J]の貯蔵弾性率が、温度-20℃において、2.0×108~1.0×109Pa、及び、温度40℃において、1.0×108~8.0×108Paである
ことを特徴とする、合わせガラス。
(1)複数のガラス板が、中間膜[J]を介して接着一体化されてなる合わせガラスであって、
(i)温度25℃における合わせガラスの平均密度が1.2~1.5g/cm3であり、
(ii)中間膜[J]が、少なくとも2層の、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤からなる接着剤層[G]、及び、2層の接着剤層[G]の間に位置する少なくとも1層の剛性樹脂層[H]から構成される層構造を有するものであり、
(iii)剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率が、接着剤層[G]の貯蔵弾性率よりも高い値を有しており、
(iv)下記式1により算出されるか又は実測される中間膜[J]の貯蔵弾性率が、温度-20℃において、2.0×108~1.0×109Pa、及び、温度40℃において、1.0×108~8.0×108Paである
ことを特徴とする、合わせガラス。
(式1中、G’は中間膜の計算された貯蔵弾性率を示し、G’iは中間膜中のi層目の層の貯蔵弾性率を示し、tiはi層目の層の厚さを示す。Σiはi層の数値の和を示す。)
(2)アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなり、重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwBとしたとき、wAとwBとの比wA:wBが30:70~60:40であるブロック共重合体[C]を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[D]に、アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物[E]であることを特徴とする、(1)に記載の合わせガラス。
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなり、重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwBとしたとき、wAとwBとの比wA:wBが30:70~60:40であるブロック共重合体[C]を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[D]に、アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物[E]であることを特徴とする、(1)に記載の合わせガラス。
(3)アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなり、
重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwBとしたとき、wAとwBとの比wA:wBが30:70~60:40であるブロック共重合体[C]の、
主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上が水素化されたブロック共重合体水素化物[D]に、
アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物[E]
であることを特徴とする、(1)に記載の合わせガラス。
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなり、
重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwBとしたとき、wAとwBとの比wA:wBが30:70~60:40であるブロック共重合体[C]の、
主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上が水素化されたブロック共重合体水素化物[D]に、
アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物[E]
であることを特徴とする、(1)に記載の合わせガラス。
(4)剛性樹脂層[H]が、
分子内に芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックと鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックとを含むブロック共重合体の水素化物[S]、ポリカーボネート、ポリエステル系樹脂及びポリ(メタ)アクリル酸エステル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも1種の剛性樹脂から構成された層であることを特徴とする、(1)から(3)のいずれかに記載の合わせガラス。
分子内に芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックと鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックとを含むブロック共重合体の水素化物[S]、ポリカーボネート、ポリエステル系樹脂及びポリ(メタ)アクリル酸エステル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも1種の剛性樹脂から構成された層であることを特徴とする、(1)から(3)のいずれかに記載の合わせガラス。
(5)ブロック共重合体の水素化物[S]が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[P]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[Q]とからなり、
重合体ブロック[P]の全量がブロック共重合体[R]全体に占める重量分率をwPとし、重合体ブロック[Q]の全量がブロック共重合体[R]全体に占める重量分率をwQとしたとき、wPとwQとの比wP:wQが50:50~70:30であるブロック共重合体[R]の、
主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[S]
であることを特徴とする、(4)に記載の合わせガラス。
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[P]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[Q]とからなり、
重合体ブロック[P]の全量がブロック共重合体[R]全体に占める重量分率をwPとし、重合体ブロック[Q]の全量がブロック共重合体[R]全体に占める重量分率をwQとしたとき、wPとwQとの比wP:wQが50:50~70:30であるブロック共重合体[R]の、
主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[S]
であることを特徴とする、(4)に記載の合わせガラス。
本発明によれば、従来の自動車用窓等として汎用されている合わせガラスに比較して、同等以上の剛性、耐衝撃性(温度-20℃及び40℃の条件)を維持し、且つ、平均密度が低減された、軽量性に優れた合わせガラスが提供される。
本発明の合わせガラスは、自動車用窓材、建築物用窓材、屋根材、床材、船舶や航空機の窓材等として有用である。
本発明の合わせガラスは、自動車用窓材、建築物用窓材、屋根材、床材、船舶や航空機の窓材等として有用である。
以下、本発明の合わせガラスについて、(a)中間膜[J]、(b)接着剤層[G]、(c)剛性樹脂層[H]、(d)合わせガラスに項分けして、詳細に説明する。
(a)中間膜[J]
本発明の合わせガラスに用いる中間膜[J]は、少なくとも2層以上の透明な接着剤層[G]と、少なくとも1層以上の、接着剤層[G]よりも高い貯蔵弾性率を有する透明な剛性樹脂層[H]から構成される。
接着剤層[G]は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤で構成される。
本発明の合わせガラスに用いる中間膜[J]は、少なくとも2層以上の透明な接着剤層[G]と、少なくとも1層以上の、接着剤層[G]よりも高い貯蔵弾性率を有する透明な剛性樹脂層[H]から構成される。
接着剤層[G]は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤で構成される。
中間膜[J]は、ガラス板と接着剤層[G]を介して接着される。ガラス板と接する接着剤層[G]以外の接着剤層[G]と剛性樹脂層[H]の層構成は任意である。
中間膜[J]を構成する層の数は、通常3~100層、好ましくは4~50層、より好ましくは5~20層であり、5層以上であることが特に好ましく、9層以下であることが特に好ましい。
中間膜[J]の層構成としては、例えば、
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]の3層からなる構成;
接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の4層からなる構成;
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の5層からなる構成;
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の6層からなる構成;
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の9層からなる構成;等が挙げられる。
中間膜[J]を構成する層の数は、通常3~100層、好ましくは4~50層、より好ましくは5~20層であり、5層以上であることが特に好ましく、9層以下であることが特に好ましい。
中間膜[J]の層構成としては、例えば、
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]の3層からなる構成;
接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の4層からなる構成;
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の5層からなる構成;
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の6層からなる構成;
接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]、等の9層からなる構成;等が挙げられる。
中間膜[J]が、複数の接着剤層[G]及び剛性樹脂層[H]から構成される場合、合わせガラスを製造する際に、ガラス板と複数の接着剤層[G]及び剛性樹脂層[H]を重ねあわせて、ガラス板と一緒に接着一体化して、複数の層を有する中間膜[J]を形成させてもよい。また、複数の接着剤層[G]及び剛性樹脂層[H]をあらかじめ接着一体化した中間膜[J]を使用してもよい。更に、複数の接着剤層[G]及び剛性樹脂層[H]をあらかじめ接着一体化した中間膜[j]を製造しておき、ガラス板間に複数枚の中間膜[j]からなる中間膜[J]を形成させた合わせガラスとすることもできる。
本発明に使用する中間膜[J]は、上記の式1により算出されるか又は実測される動的粘弾性特性における貯蔵弾性率の値が、温度-20℃において、通常2.0×108~1.0×109Pa、好ましくは2.5×108~9.0×108Pa、より好ましくは3.0×108~8.0×108Paであり、3.3×108Pa以上であることが特に好ましく、4.4×108Pa以下であることが特に好ましい。また、温度40℃において、通常1.0×108~8.0×108Pa、好ましくは1.3×108~7.0×108Pa、より好ましくは1.6×108~6.0×108Paであり、2.2×108Pa以上であることが特に好ましく、2.4×108Pa以下であることが特に好ましい。
中間膜[J]の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率の低下を抑止して、剛性を維持し易くなり、また、急激な温度変化による熱衝撃でガラスの割れを防止し易くなる。
中間膜[J]の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率の低下を抑止して、剛性を維持し易くなり、また、急激な温度変化による熱衝撃でガラスの割れを防止し易くなる。
中間膜[J]の厚さは、通常0.1~10mm、好ましくは0.4~8mm、より好ましくは0.7~6mmである。
中間膜[J]の厚さがこの範囲であれば、合わせガラスが衝撃で割れた場合に、ガラスの飛散量を少なくできる。また、中間膜[J]の厚さがこの範囲よりも大きい場合は、合わせガラス全体での光線透過率が低下したり、中間膜[J]を構成する樹脂の使用量が多くなり経済性が低下したりするおそれがある。
中間膜[J]の厚さがこの範囲であれば、合わせガラスが衝撃で割れた場合に、ガラスの飛散量を少なくできる。また、中間膜[J]の厚さがこの範囲よりも大きい場合は、合わせガラス全体での光線透過率が低下したり、中間膜[J]を構成する樹脂の使用量が多くなり経済性が低下したりするおそれがある。
(ii)接着剤層[G]
接着剤層[G]は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする透明な接着剤からなる層である。接着剤層[G]は、ガラスに対する接着性と柔軟性を有する。接着剤層[G]中における、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]の含有量は、接着剤層[G]全体に対して、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは98重量%以上である。
接着剤層[G]は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする透明な接着剤からなる層である。接着剤層[G]は、ガラスに対する接着性と柔軟性を有する。接着剤層[G]中における、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]の含有量は、接着剤層[G]全体に対して、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは98重量%以上である。
(接着剤層[G]の貯蔵弾性率)
本発明に使用する接着剤層[G]は、動的粘弾性特性において実測される貯蔵弾性率が、温度-20℃において、通常1.0×108~7.0×108Pa、好ましくは1.3×108~6.0×108Pa、より好ましくは1.5×108~5.0×108Paの範囲、及び、温度40℃において、通常0.50×108~6.0×108Pa、好ましくは0.70×108~5.0×108Pa、より好ましくは0.90×108~4.0×108Paの範囲のものである。
接着剤層[G]の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率の低下を抑止して剛性を維持し、且つ、温度変化に伴う接着剤層[G]の熱膨張による接着ガラス板の割れを防止できる。
本発明に使用する接着剤層[G]は、動的粘弾性特性において実測される貯蔵弾性率が、温度-20℃において、通常1.0×108~7.0×108Pa、好ましくは1.3×108~6.0×108Pa、より好ましくは1.5×108~5.0×108Paの範囲、及び、温度40℃において、通常0.50×108~6.0×108Pa、好ましくは0.70×108~5.0×108Pa、より好ましくは0.90×108~4.0×108Paの範囲のものである。
接着剤層[G]の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率の低下を抑止して剛性を維持し、且つ、温度変化に伴う接着剤層[G]の熱膨張による接着ガラス板の割れを防止できる。
(接着剤層[G]の厚さ)
接着剤層[G]の厚さは、通常0.01~3mm、好ましくは0.02~2mm、より好ましくは0.04~1mmである。
接着剤層[G]の厚さがこの範囲であれば、中間膜[J]とガラス板との十分な接着性が得られる。また、接着剤層[G]の厚さがこの範囲より大きい場合は、合わせガラス製造に使用する接着剤層[G]の使用量が多くなり、経済性が低下するおそれがある。
接着剤層[G]の厚さは、通常0.01~3mm、好ましくは0.02~2mm、より好ましくは0.04~1mmである。
接着剤層[G]の厚さがこの範囲であれば、中間膜[J]とガラス板との十分な接着性が得られる。また、接着剤層[G]の厚さがこの範囲より大きい場合は、合わせガラス製造に使用する接着剤層[G]の使用量が多くなり、経済性が低下するおそれがある。
(アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F])
接着剤層[G]の主成分であるアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]の具体例としては、ポリスチレン系エラストマー、水素化ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等の熱可塑性エラストマーに、アルコキシシリル基が導入された高分子が挙げられる。これらの高分子は、熱可塑性エラストマーにアルコキシシリル基を導入することにより、ガラスに対する強固な接着性が付与されたものである。
接着剤層[G]の主成分であるアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]の具体例としては、ポリスチレン系エラストマー、水素化ポリスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等の熱可塑性エラストマーに、アルコキシシリル基が導入された高分子が挙げられる。これらの高分子は、熱可塑性エラストマーにアルコキシシリル基を導入することにより、ガラスに対する強固な接着性が付与されたものである。
これらのアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]は、単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。これらの中でも、広い温度領域(例えば、-50~100℃)で接着剤層[G]の貯蔵弾性率を好ましい範囲に制御し易く、且つ、比重が小さく、透明性、耐光性、耐湿性、機械的強度等が優れたアルコキシシリル基を有する水素化ポリスチレン系エラストマーが特に好ましい。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]は、例えば、熱可塑性エラストマーを合成する工程で、アルコキシシリル基を有するモノマーと他のモノマーとを共重合することにより熱可塑性エラストマー中にアルコキシシリル基を導入する方法;有機過酸化物の存在下で、熱可塑性エラストマーとアルコキシシリル基を有するエチレン性不飽和シラン化合物を反応させる方法;等により製造することができる。
アルコキシシリル基の導入量は、熱可塑性エラストマー100重量部に対して、通常0.2~5重量部、好ましくは0.4~4重量部、より好ましくは0.6~3重量部である。
アルコキシシリル基の導入量がこの範囲であれば、本発明で使用する中間膜[J]は、ガラスとの強固な接着性を示す。また、中間膜[J]を常温常湿状態で長期間貯蔵した場合も、アルコキシシリル基同士の縮合反応の進行によるガラスとの接着性の低下が抑制され、安定した接着性が得られる。
アルコキシシリル基の導入量がこの範囲であれば、本発明で使用する中間膜[J]は、ガラスとの強固な接着性を示す。また、中間膜[J]を常温常湿状態で長期間貯蔵した場合も、アルコキシシリル基同士の縮合反応の進行によるガラスとの接着性の低下が抑制され、安定した接着性が得られる。
(変性ブロック共重合体水素化物[E])
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]の中でも、特に好ましいアルコキシシリル基を有する水素化ポリスチレン系エラストマーは、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなるブロック共重合体[C]を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[D]にアルコキシシリル基が導入された、変性ブロック共重合体水素化物[E]である。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]の中でも、特に好ましいアルコキシシリル基を有する水素化ポリスチレン系エラストマーは、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなるブロック共重合体[C]を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[D]にアルコキシシリル基が導入された、変性ブロック共重合体水素化物[E]である。
(重合体ブロック[A])
重合体ブロック[A]は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[A]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位の含有量は、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは99重量%以上である。ブロック共重合体[C]に含まれる複数の重合体ブロック[A]は、上記の範囲を満足すれば互いに同一であっても、相異なっていても良い。
重合体ブロック[A]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位が少なすぎると、接着剤層[J]の耐熱性が低下するおそれがある。
重合体ブロック[A]は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[A]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位の含有量は、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは99重量%以上である。ブロック共重合体[C]に含まれる複数の重合体ブロック[A]は、上記の範囲を満足すれば互いに同一であっても、相異なっていても良い。
重合体ブロック[A]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位が少なすぎると、接着剤層[J]の耐熱性が低下するおそれがある。
重合体ブロック[A]の合成に使用する芳香族ビニル化合物としては、具体的には、スチレン;α-メチルスチレン、2-メチルスチレン、3-メチルスチレン、4-メチルスチレン、2,4-ジイソプロピルスチレン、2,4-ジメチルスチレン、4-t-ブチルスチレン、5-t-ブチル-2-メチルスチレン等の置換基としてアルキル基を有するスチレン類;4-メトキシスチレン、3-メトキシ-5-イソプロポキシスチレン等の置換基としてアルコキシ基を有するスチレン類;4-モノクロロスチレン、ジクロロスチレン、4-モノフルオロスチレン等の置換基としてハロゲン原子を有するスチレン類;4-フェニルスチレン等の置換基としてアリール基を有するスチレン類;等が挙げられる。中でも、吸湿性の面で極性基を含有しないもの、例えば、スチレン、置換基としてアルキル基を有するスチレン類、置換基としてアリール基を有するスチレン類;等が好ましく、工業的な入手の容易さからスチレンが特に好ましい。
重合体ブロック[A]は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位以外の成分として、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位及び/又はその他のビニル化合物由来の構造単位を含むことができる。鎖状共役ジエン化合物及びその他のビニル化合物としては、後述する重合体ブロック[B]の構造単位となる鎖状共役ジエン化合物及びその他のビニル化合物と同様のものが挙げられる。その含有量は通常5重量%以下、好ましくは3重量%以下、より好ましくは1重量%以下である。
重合体ブロック[A]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位以外の成分が多くなり過ぎると、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下し、剛性を維持することができなくなるおそれがある。
重合体ブロック[A]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位以外の成分が多くなり過ぎると、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下し、剛性を維持することができなくなるおそれがある。
(重合体ブロック[B])
重合体ブロック[B]は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[B]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位の含有量は、通常80重量%以上、好ましくは90重量%以上、より好ましくは95重量%以上である。
鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位が上記範囲にあると、本発明の合わせガラスは、耐熱衝撃性、中間膜[J]とガラス板との接着性が優れる。
重合体ブロック[B]は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[B]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位の含有量は、通常80重量%以上、好ましくは90重量%以上、より好ましくは95重量%以上である。
鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位が上記範囲にあると、本発明の合わせガラスは、耐熱衝撃性、中間膜[J]とガラス板との接着性が優れる。
重合体ブロック[B]の合成に使用する鎖状共役ジエン系化合物としては、吸湿性の観点から、極性基を含有しない鎖状共役ジエン系化合物が好ましい。具体的には、1,3-ブタジエン、イソプレン、2,3-ジメチル-1,3-ブタジエン、1,3-ペンタジエン等が挙げられる。なかでも、工業的な入手の容易さから、1,3-ブタジエン、イソプレンが特に好ましい。
重合体ブロック[B]は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位以外の成分として、芳香族ビニル化合物由来の構造単位及び/又はその他のビニル化合物由来の構造単位を含むことができる。その含有量は、通常20重量%以下、好ましくは10重量%以下、より好ましくは5重量%以下である。
重合体ブロック[B]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位以外の成分が多くなり過ぎると、本発明の合わせガラスの、耐熱衝撃性、中間膜[J]とガラス板との接着性を維持できなくなるおそれがある。
重合体ブロック[B]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位以外の成分が多くなり過ぎると、本発明の合わせガラスの、耐熱衝撃性、中間膜[J]とガラス板との接着性を維持できなくなるおそれがある。
その他のビニル系化合物としては、鎖状ビニル化合物、環状ビニル化合物、不飽和の環状酸無水物、不飽和イミド化合物等が挙げられる。これらの化合物は、ニトリル基、アルコキシカルボニル基、ヒドロキシカルボニル基、ハロゲン原子等の置換基を有していてもよい。これらの中でも、吸湿性の観点から、エチレン、プロピレン、1-ブテン、1-ペンテン、1-ヘキセン、1-ヘプテン、1-オクテン、1-ノネン、1-デセン、1-ドデセン、1-エイコセン、4-メチル-1-ペンテン、4,6-ジメチル-1-ヘプテン等の炭素数2~20の鎖状オレフィン;ビニルシクロヘキサン、ノルボルネン等の炭素数5~20の環状オレフィン;1,3-シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン化合物;等の極性基を含有しないものが好ましい。
(ブロック共重合体[C])
ブロック共重合体[C]は、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなる。ブロック共重合体[C]において、重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]に占める重量分率をwBとしたときに、wAとwBとの比wA:wBは、通常30:70~60:40、好ましくは40:65~57:43、より好ましくは45:55~55:45である。そして、ブロック共重合体[C]は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする少なくとも2つの重合体ブロック(A)と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする少なくとも1つの重合体ブロック(B)とからなり、芳香族ビニル化合物由来の構造単位がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をxAとし、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をxBとしたときの、xAとxBとの比は、通常30:70~60:40、好ましくは40:65~57:43、より好ましくは45:55~55:45である。
wA:wB(またはxA:xB)がこの範囲にあれば、本発明の合わせガラスは、曲げ弾性率の低下を抑止して剛性を維持することができる。
ブロック共重合体[C]は、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなる。ブロック共重合体[C]において、重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]に占める重量分率をwBとしたときに、wAとwBとの比wA:wBは、通常30:70~60:40、好ましくは40:65~57:43、より好ましくは45:55~55:45である。そして、ブロック共重合体[C]は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする少なくとも2つの重合体ブロック(A)と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする少なくとも1つの重合体ブロック(B)とからなり、芳香族ビニル化合物由来の構造単位がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をxAとし、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をxBとしたときの、xAとxBとの比は、通常30:70~60:40、好ましくは40:65~57:43、より好ましくは45:55~55:45である。
wA:wB(またはxA:xB)がこの範囲にあれば、本発明の合わせガラスは、曲げ弾性率の低下を抑止して剛性を維持することができる。
ブロック共重合体[C]中の重合体ブロック[A]の数は、通常3個以下、好ましくは2個であり、重合体ブロック[B]の数は、通常2個以下、好ましくは1個である。ブロック共重合体[C]のブロックの形態は、鎖状型ブロックでもラジアル型ブロックでも良いが、鎖状型ブロックであるものが、機械的強度に優れ好ましい。ブロック共重合体[C]の最も好ましい形態は、重合体ブロック[B]の両端に重合体ブロック[A]が結合した、[A]-[B]-[A]型のトリブロック共重合体である。複数の重合体ブロック[A]同士は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。また、重合体ブロック[B]が複数有る場合には、重合体ブロック[B]は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。
ブロック共重合体[C]の分子量は、テトラヒドロフラン(THF)を溶媒とするゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー(GPC)により測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量(Mw)で、通常35,000~200,000、好ましくは38,000~150,000、より好ましくは40,000~100,000である。また、ブロック共重合体[C]の分子量分布(Mw/Mn)は、好ましくは3以下、より好ましくは2以下、特に好ましくは1.5以下である。
Mw及びMw/Mnが上記範囲であれば、接着剤層[G]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
Mw及びMw/Mnが上記範囲であれば、接着剤層[G]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
ブロック共重合体[C]の製造方法は、特に制限されず、従来公知のブロック共重合体の製造方法を採用することができる。例えば、WO2003/018656号パンフレット、WO2011/096389号パンフレット等に記載の方法が挙げられる。
(ブロック共重合体水素化物[D])
ブロック共重合体水素化物[D]は、ブロック共重合体[C]を水素化することにより得られ、ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合のみを選択的に水素化した高分子であっても、ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素-炭素不飽和結合を水素化した高分子であってもよい。
ブロック共重合体水素化物[D]は、ブロック共重合体[C]を水素化することにより得られ、ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合のみを選択的に水素化した高分子であっても、ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素-炭素不飽和結合を水素化した高分子であってもよい。
ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合のみを選択的に水素化する場合、主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合の水素化率は、通常95%以上、好ましくは97%以上、より好ましくは99%以上であり、芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素-炭素不飽和結合の水素化率は、通常10%以下、好ましくは5%以下、より好ましくは3%以下である。
水素化率が上記の範囲であれば、得られるブロック共重合体水素化物[D]は、耐熱劣化性が良好である。
ブロック共重合体水素化物[D]の水素化率は、ブロック共重合体水素化物[D]の1H-NMRを測定することにより、鎖状共役ジエン化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合の水素化率並びに芳香族ビニル化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合の水素化率をそれぞれ求めることができる。
水素化率が上記の範囲であれば、得られるブロック共重合体水素化物[D]は、耐熱劣化性が良好である。
ブロック共重合体水素化物[D]の水素化率は、ブロック共重合体水素化物[D]の1H-NMRを測定することにより、鎖状共役ジエン化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合の水素化率並びに芳香族ビニル化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合の水素化率をそれぞれ求めることができる。
ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素-炭素不飽和結合を水素化する場合、水素化率は、全炭素-炭素不飽和結合の95%以上、好ましくは97%以上、より好ましくは99%以上である。
水素化率がこの範囲にあれば、接着剤層[G]は、透明性、耐熱劣化性、耐光性に優れ、鎖状共役ジエン化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合のみを選択的に水素化したブロック共重合体水素化物[D]に比較して、耐熱変形性も高くなるため特に好ましい。
水素化率がこの範囲にあれば、接着剤層[G]は、透明性、耐熱劣化性、耐光性に優れ、鎖状共役ジエン化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合のみを選択的に水素化したブロック共重合体水素化物[D]に比較して、耐熱変形性も高くなるため特に好ましい。
ブロック共重合体[C]中の不飽和結合の水素化方法や反応形態等は特に限定されず、公知の方法に従って行えばよい。
ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合を選択的に水素化する方法は、特に限定されない。例えば、特開2015-78090号公報等に記載された公知の水素化方法が挙げられる。
また、ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素-炭素不飽和結合を水素化する方法も特に限定されないが、水素化率を高くでき、重合体切断反応の少ない水素化方法が好ましい。このような水素化方法としては、例えば、WO2011/096389号パンフレット、WO2012/043708号パンフレット等に記載された方法が挙げられる。
ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合を選択的に水素化する方法は、特に限定されない。例えば、特開2015-78090号公報等に記載された公知の水素化方法が挙げられる。
また、ブロック共重合体[C]の鎖状共役ジエン化合物に由来する主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する芳香環の炭素-炭素不飽和結合を水素化する方法も特に限定されないが、水素化率を高くでき、重合体切断反応の少ない水素化方法が好ましい。このような水素化方法としては、例えば、WO2011/096389号パンフレット、WO2012/043708号パンフレット等に記載された方法が挙げられる。
水素化反応終了後においては、水素化触媒、又は水素化触媒及び重合触媒を反応溶液から除去した後、得られた溶液から溶剤を除去してブロック共重合体水素化物[D]を回収することができる。
回収したブロック共重合体水素化物[D]は、通常、ペレット形状にして、その後の成形加工に供することができる。
回収したブロック共重合体水素化物[D]は、通常、ペレット形状にして、その後の成形加工に供することができる。
ブロック共重合体水素化物[D]の分子量は、THFを溶媒としたGPCにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量(Mw)で、通常35,000~200,000、好ましくは38,000~150,000、より好ましくは40,000~100,000以上である。また、ブロック共重合体水素化物[D]の分子量分布(Mw/Mn)は、好ましくは3以下、より好ましくは2以下、特に好ましくは1.5以下にする。
Mw及びMw/Mnが上記範囲となるようにすると、本発明で使用する接着剤層[G]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
Mw及びMw/Mnが上記範囲となるようにすると、本発明で使用する接着剤層[G]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
(変性ブロック共重合体水素化物[E])
変性ブロック共重合体水素化物[E]は、ブロック共重合体水素化物[D]に、アルコキシシリル基が導入されたものである。アルコキシシリル基の導入量は、ブロック共重合体水素化物[D]100重量部に対して、通常0.2~5重量部、好ましくは0.4~4重量部、より好ましくは0.6~3重量部であり、1.5重量部以上であることが特に好ましく、2.5重量部以下であることが特に好ましい。
アルコキシシリル基の導入量がこの範囲であれば、接着剤層[G]は、ガラス板との強固な接着性を示す。アルコキシシリル基の導入量が多過ぎると、得られる変性ブロック共重合体水素化物[E]を貯蔵中に微量の水分等で分解されたアルコキシシリル基同士の架橋が進み、接着剤とした場合に接着性が低下するおそれがある。
変性ブロック共重合体水素化物[E]は、ブロック共重合体水素化物[D]に、アルコキシシリル基が導入されたものである。アルコキシシリル基の導入量は、ブロック共重合体水素化物[D]100重量部に対して、通常0.2~5重量部、好ましくは0.4~4重量部、より好ましくは0.6~3重量部であり、1.5重量部以上であることが特に好ましく、2.5重量部以下であることが特に好ましい。
アルコキシシリル基の導入量がこの範囲であれば、接着剤層[G]は、ガラス板との強固な接着性を示す。アルコキシシリル基の導入量が多過ぎると、得られる変性ブロック共重合体水素化物[E]を貯蔵中に微量の水分等で分解されたアルコキシシリル基同士の架橋が進み、接着剤とした場合に接着性が低下するおそれがある。
導入するアルコキシシリル基としては、トリメトキシシリル基、トリエトキシシリル基等の、トリ(炭素数1~6アルコキシ)シリル基;メチルジメトキシシリル基、メチルジエトキシシリル基、エチルジメトキシシリル基、エチルジエトキシシリル基、プロピルジメトキシシリル基、プロピルジエトキシシリル基等の、(炭素数1~20アルキル)ジ(炭素数1~6アルコキシ)シリル基;フェニルジメトキシシリル基、フェニルジエトキシシリル基等の、(アリール)ジ(炭素数1~6アルコキシ)シリル基;等が挙げられる。
また、アルコキシシリル基は、ブロック共重合体水素化物[D]に、炭素数1~20のアルキレン基や、炭素数2~20のアルキレンオキシカルボニルアルキレン基等の2価の有機基を介して結合していても良い。
また、アルコキシシリル基は、ブロック共重合体水素化物[D]に、炭素数1~20のアルキレン基や、炭素数2~20のアルキレンオキシカルボニルアルキレン基等の2価の有機基を介して結合していても良い。
変性ブロック共重合体水素化物[E]は、公知の方法に従って製造することができる。例えば、国際公開WO2012/043708号パンフレット、国際公開WO2013/176258号パンフレット、特開2015-78090号公報等に記載された方法が挙げられる。
より具体的には、変成ブロック共重合体水素化物[E]は、上記ブロック共重合体水素化物[D]に、有機過酸化物の存在下で、エチレン性不飽和シラン化合物を反応させることにより得ることができる。
用いるエチレン性不飽和シラン化合物としては、ブロック共重合体水素化物[D]とグラフト重合し、ブロック共重合体水素化物[D]にアルコキシシリル基を導入するものであれば、特に限定されない。例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、アリルトリエトキシシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、p-スチリルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、等が好適に用いられる。これらのエチレン性不飽和シラン化合物は、それぞれ単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。
用いるエチレン性不飽和シラン化合物としては、ブロック共重合体水素化物[D]とグラフト重合し、ブロック共重合体水素化物[D]にアルコキシシリル基を導入するものであれば、特に限定されない。例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、アリルトリメトキシシラン、アリルトリエトキシシラン、ジメトキシメチルビニルシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、p-スチリルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3-メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3-アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、等が好適に用いられる。これらのエチレン性不飽和シラン化合物は、それぞれ単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。
エチレン性不飽和シラン化合物の使用量は、ブロック共重合体水素化物[D]100重量部に対して、通常0.25~10重量部、好ましくは0.5~8重量部、より好ましくは0.7~6重量部である。
グラフト化反応に使用する有機過酸化物としては、1分間半減期温度が170~190℃のものが好ましく使用される。
有機過酸化物としては、例えば、t-ブチルクミルパーオキシド、ジクミルパーオキサイド、ジ-t-ヘキシルパーオキシド、2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパーオキシ)ヘキサン、ジ-t-ブチルパーオキシド、ジ(2-t-ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン等が好適に用いられる。
これらの有機過酸化物は、それぞれ単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。
有機過酸化物としては、例えば、t-ブチルクミルパーオキシド、ジクミルパーオキサイド、ジ-t-ヘキシルパーオキシド、2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパーオキシ)ヘキサン、ジ-t-ブチルパーオキシド、ジ(2-t-ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン等が好適に用いられる。
これらの有機過酸化物は、それぞれ単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて使用してもよい。
有機過酸化物の使用量は、ブロック共重合体水素化物[D]100重量部に対して、通常0.05~2重量部、好ましくは0.1~1重量部、より好ましくは0.2~0.5重量である。
有機過酸化物の使用量が上記範囲であれば、ブロック共重合体水素化物[D]に所望量のアルコキシシリル基を導入でき、また、ブロック共重合体水素化物の分子量の大きな低下を抑制できる。
有機過酸化物の使用量が上記範囲であれば、ブロック共重合体水素化物[D]に所望量のアルコキシシリル基を導入でき、また、ブロック共重合体水素化物の分子量の大きな低下を抑制できる。
ブロック共重合体水素化物[D]とエチレン性不飽和シラン化合物を、過酸化物の存在下で反応させる方法は、特に限定されない。例えば、ブロック共重合体水素化物[D]、エチレン性不飽和シラン化合物水物、及び、過酸化物からなる混合物を、二軸混練機にて溶融状態で所望の時間混練することにより、ブロック共重合体水素化物[D]にアルコキシシリル基を導入することができる。
二軸混練機による混練温度は、通常180~220℃、好ましくは185~210℃、より好ましくは190~200℃である。また、加熱混練時間は、通常0.1~10分、好ましくは0.2~5分、より好ましくは0.3~2分程度であり、60秒以上であることが特に好ましく、70秒以下であることが特に好ましい。
加熱混練温度、加熱混練時間(滞留時間)が上記範囲になるようにして、連続的に混練、押出しをすればよい。
加熱混練温度、加熱混練時間(滞留時間)が上記範囲になるようにして、連続的に混練、押出しをすればよい。
変性ブロック共重合体水素化物[E]の分子量は、導入されるアルコキシシリル基の量が少ないため、原料として用いたブロック共重合体水素化物[D]の分子量と実質的には変わらない。
一方、有機過酸化物の存在下で、エチレン性不飽和シラン化合物と反応させるため、重合体の架橋反応、切断反応が併発し、変性ブロック共重合体水素化物[E]の分子量分布の値は大きくなる。
一方、有機過酸化物の存在下で、エチレン性不飽和シラン化合物と反応させるため、重合体の架橋反応、切断反応が併発し、変性ブロック共重合体水素化物[E]の分子量分布の値は大きくなる。
変性ブロック共重合体水素化物[E]の分子量は、THFを溶媒としたGPCにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量(Mw)で、通常35,000~200,000、好ましくは38,000~150,000、より好ましくは40、000~100,000である。また、分子量分布(Mw/Mn)は、好ましくは3.5以下、より好ましくは2.5以下、特に好ましくは2.0以下である。
Mw及びMw/Mnが上記範囲となるようにすると、接着剤層[G]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
Mw及びMw/Mnが上記範囲となるようにすると、接着剤層[G]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
(添加剤)
接着剤層[G]は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]、より好ましくはアルコキシシリル基を有する変性ブロック共重合体水素化物[E]を主成分とし、樹脂を主成分とする接着剤に一般的に配合される各種添加剤を配合してなる接着剤組成物からなる層である。
添加剤としては、ガラスとの接着性を調整するための粘着性付与剤、接着性付与剤、紫外線を遮蔽するための紫外線吸収剤、加工性等を高めるための酸化防止剤、耐久性を高めるための光安定剤等が挙げられる。
接着剤層[G]は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]、より好ましくはアルコキシシリル基を有する変性ブロック共重合体水素化物[E]を主成分とし、樹脂を主成分とする接着剤に一般的に配合される各種添加剤を配合してなる接着剤組成物からなる層である。
添加剤としては、ガラスとの接着性を調整するための粘着性付与剤、接着性付与剤、紫外線を遮蔽するための紫外線吸収剤、加工性等を高めるための酸化防止剤、耐久性を高めるための光安定剤等が挙げられる。
粘着性付与剤としては、数平均分子量300~5,000の炭化水素系重合体が好ましい。粘着性付与剤の具体例としては、ポリイソブチレン、ポリブテン、ポリ-4-メチルペンテン、ポリ-1-オクテン、エチレン・α-オレフィン共重合体等の低分子量体及びその水素化物;ポリイソプレン、ポリイソプレン-ブタジエン共重合体等の低分子量体及びその水素化物等が挙げられる。これらの中では、特に透明性、耐光性を維持し、軟化効果に優れている点で、低分子量のポリイソブチレン水素化物、低分子量のポリイソプレン水素化物が好ましい。
粘着性付与剤の配合量は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]100重量部に対して、通常10重量部以下、好ましくは7重量部以下、より好ましくは5重量部以下である。
粘着性付与剤の配合量が多すぎる場合は、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下して、剛性を維持できなくなるおそれがある。
粘着性付与剤の配合量が多すぎる場合は、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下して、剛性を維持できなくなるおそれがある。
接着性付与剤としては、1,3-ペンタジエン系石油樹脂、シクロペンタジエン系石油樹脂、スチレン・インデン系石油樹脂等の石油樹脂及びその水素化物;ビニルシラン系、エポキシシラン系、アクリルシラン系、アミノシラン系等のシランカップリング剤;等が挙げられる。
接着性付与剤の配合量は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]100重量部に対して、通常10重量部以下、好ましくは7重量部以下、より好ましくは5重量部以下である。
接着性付与剤の配合量が多すぎる場合は、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下して、剛性を維持できなくなるおそれがある。
接着性付与剤の配合量は、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]100重量部に対して、通常10重量部以下、好ましくは7重量部以下、より好ましくは5重量部以下である。
接着性付与剤の配合量が多すぎる場合は、本発明の合わせガラスの曲げ弾性率が低下して、剛性を維持できなくなるおそれがある。
紫外線吸収剤としては、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、トリアジン系化合物等が使用できる。
酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤、フェノ-ル系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が使用できる。
光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等が使用できる。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]に配合される、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等は、それぞれ1種単独で、あるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。
紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤の配合量は、必要に応じてアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]100重量部に対して、通常5重量部以下、好ましくは3重量部以下、より好ましくは2重量部以下である。
酸化防止剤としては、リン系酸化防止剤、フェノ-ル系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が使用できる。
光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等が使用できる。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]に配合される、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤等は、それぞれ1種単独で、あるいは2種以上を組み合わせて用いることができる。
紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤の配合量は、必要に応じてアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]100重量部に対して、通常5重量部以下、好ましくは3重量部以下、より好ましくは2重量部以下である。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]に添加剤を配合する方法は、樹脂組成物の製造方法として一般に用いられる公知の方法が適用できる。例えば、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]のペレットに添加剤を均等に混合した後、二軸押出機等の連続式溶融混練機により溶融混合し、押出してペレット状にすることによって添加剤を配合したアルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤組成物を製造する方法;アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を二軸混練機等で溶融混練中に添加剤を配合して均一に混合して接着剤組成物を製造する方法;等を挙げることができる。
(接着剤層[G]の成形方法)
接着剤層[G]を成形する方法としては、特に限定されず、公知の、溶融押出し成形法、多層共押出し成形法、押出しラミネート法、熱ラミネート法、等が適用できる。
例えば、溶融押出し成形法により、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤組成物からなる単層の接着剤層[G]を成形する場合は、樹脂温度を、通常180~240℃、好ましくは190~230℃、より好ましくは200~220℃の範囲にして、シート状に成形すればよい。
樹脂温度が低過ぎる場合は、流動性が悪化し、接着剤層[G]の押出し速度が上げられず、工業的に不利となるおそれがある。樹脂温度が高過ぎる場合は、成形される接着剤層[G]のガラス面に対する接着性が不良となったり、接着剤層[G]の貯蔵安定性が低下して、接着剤層[G]を長期間貯蔵した後のガラスに対する接着性が低下したりするおそれがある。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]が上記のアルコキシシリル基を有するブロック共重合体水素化物[E]の場合は、溶融押出し成形による着色や熱劣化がほとんど認められないため、押出しシートの幅調整のために切除した耳部は、接着剤層[G]の成形に再利用できる。
接着剤層[G]を成形する方法としては、特に限定されず、公知の、溶融押出し成形法、多層共押出し成形法、押出しラミネート法、熱ラミネート法、等が適用できる。
例えば、溶融押出し成形法により、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤組成物からなる単層の接着剤層[G]を成形する場合は、樹脂温度を、通常180~240℃、好ましくは190~230℃、より好ましくは200~220℃の範囲にして、シート状に成形すればよい。
樹脂温度が低過ぎる場合は、流動性が悪化し、接着剤層[G]の押出し速度が上げられず、工業的に不利となるおそれがある。樹脂温度が高過ぎる場合は、成形される接着剤層[G]のガラス面に対する接着性が不良となったり、接着剤層[G]の貯蔵安定性が低下して、接着剤層[G]を長期間貯蔵した後のガラスに対する接着性が低下したりするおそれがある。
アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]が上記のアルコキシシリル基を有するブロック共重合体水素化物[E]の場合は、溶融押出し成形による着色や熱劣化がほとんど認められないため、押出しシートの幅調整のために切除した耳部は、接着剤層[G]の成形に再利用できる。
(iii)剛性樹脂層[H]
剛性樹脂層[H]は、接着剤層[G]よりも高い貯蔵弾性率を有する透明な熱可塑性樹脂からなる層である。剛性樹脂層[H]の全光線透過率は、通常80%以上、好ましくは85%以上、より好ましくは90%以上である。
剛性樹脂層[H]中における、熱可塑性樹脂の含有量は、鋼性樹脂層[H]全体に対して、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは98重量%以上である。
剛性樹脂層[H]は、接着剤層[G]よりも高い貯蔵弾性率を有する透明な熱可塑性樹脂からなる層である。剛性樹脂層[H]の全光線透過率は、通常80%以上、好ましくは85%以上、より好ましくは90%以上である。
剛性樹脂層[H]中における、熱可塑性樹脂の含有量は、鋼性樹脂層[H]全体に対して、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは98重量%以上である。
(剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率)
本発明で使用する剛性樹脂層[H]は、動的粘弾性特性において実測される貯蔵弾性率が、接着剤層[G]の貯蔵弾性率よりも大きい値を有する樹脂層である。
剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率は、温度-20℃において、通常3.0×108Pa以上、好ましくは、3.5×108Pa以上、より好ましくは3.9×108Pa以上であり、温度40℃において、通常2.0×108Pa以上、好ましくは、2.5×108Pa以上、より好ましくは3.0×108Pa以上である。
剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。
本発明で使用する剛性樹脂層[H]は、動的粘弾性特性において実測される貯蔵弾性率が、接着剤層[G]の貯蔵弾性率よりも大きい値を有する樹脂層である。
剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率は、温度-20℃において、通常3.0×108Pa以上、好ましくは、3.5×108Pa以上、より好ましくは3.9×108Pa以上であり、温度40℃において、通常2.0×108Pa以上、好ましくは、2.5×108Pa以上、より好ましくは3.0×108Pa以上である。
剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率がこの範囲にあれば、合わせガラスの曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。
接着剤層及び鋼性樹脂層の貯蔵弾性率は、公知粘弾性測定装置を使用し、JIS K7244-2法(プラスチック-動的機械特性の試験方法-第2部:ねじり振子法)に準じて、角周波数:1rad/s、測定温度範囲:-100~+150℃、昇温速度:5℃/minの条件で、粘弾性特性を測定し、得られた測定値から、-20℃及び40℃における貯蔵弾性率の値を求めることができる。
(剛性樹脂層[H]の厚さ)
剛性樹脂層[H]の厚さは、通常0.05~5mm、好ましくは0.1~4mm、より好ましくは0.2~3mm、特に好ましくは0.5mm以上、特に好ましくは1mm以下である。
剛性樹脂層[H]の厚さがこの範囲であれば、合わせガラスの曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。また、合わせガラスの製造時の作業性が容易である。
剛性樹脂層[H]の厚さは、通常0.05~5mm、好ましくは0.1~4mm、より好ましくは0.2~3mm、特に好ましくは0.5mm以上、特に好ましくは1mm以下である。
剛性樹脂層[H]の厚さがこの範囲であれば、合わせガラスの曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。また、合わせガラスの製造時の作業性が容易である。
(熱可塑性樹脂)
剛性樹脂層[H]を構成する熱可塑性樹脂は、上記の貯蔵弾性率に加えて、透明性、100℃以上の耐熱性、耐光性、低吸湿性等を有する樹脂であることが好ましい。
具体的な例としては、スチレン、α―メチルスチレン、ビニルナフタレン等の芳香族ビニル化合物と、ブタジエン、イソプレン等の鎖状共役ジエン化合物からなるブロック共重合体の、共役ジエン化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合を水素化したブロック共重合体水素化物;ビスフェノールA型ポリカーボネート、ビスフェノールZ型ポリカーボネート、ビスフェノールAP型ポリカーボネート等のポリカーボネート樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ-1,4-シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂;スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-メチルメタクリレート共重合体等のポリスチレン系樹脂;ポリメチルメタクリレート、ポリメチルメタクリレート・ブチルアクリレートブロック共重合体等のポリ(メタ)アクリル酸エステル系樹脂;等が挙げられる。
剛性樹脂層[H]は、これらの熱可塑性樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂から構成される。
これらの中では、耐衝撃性に優れる観点から、ブロック共重合体水素化物、ビスフェノールA型ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレートが好ましく、密度が小さく、耐熱性、耐光性、耐湿性、耐衝撃性等の物性をバランス良く有する観点から、ブロック共重合体水素化物が特に好ましい。
剛性樹脂層[H]を構成する熱可塑性樹脂は、上記の貯蔵弾性率に加えて、透明性、100℃以上の耐熱性、耐光性、低吸湿性等を有する樹脂であることが好ましい。
具体的な例としては、スチレン、α―メチルスチレン、ビニルナフタレン等の芳香族ビニル化合物と、ブタジエン、イソプレン等の鎖状共役ジエン化合物からなるブロック共重合体の、共役ジエン化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合並びに芳香族ビニル化合物に由来する炭素-炭素不飽和結合を水素化したブロック共重合体水素化物;ビスフェノールA型ポリカーボネート、ビスフェノールZ型ポリカーボネート、ビスフェノールAP型ポリカーボネート等のポリカーボネート樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ-1,4-シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂;スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-メチルメタクリレート共重合体等のポリスチレン系樹脂;ポリメチルメタクリレート、ポリメチルメタクリレート・ブチルアクリレートブロック共重合体等のポリ(メタ)アクリル酸エステル系樹脂;等が挙げられる。
剛性樹脂層[H]は、これらの熱可塑性樹脂から選ばれる少なくとも1種の樹脂から構成される。
これらの中では、耐衝撃性に優れる観点から、ブロック共重合体水素化物、ビスフェノールA型ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレートが好ましく、密度が小さく、耐熱性、耐光性、耐湿性、耐衝撃性等の物性をバランス良く有する観点から、ブロック共重合体水素化物が特に好ましい。
(ブロック共重合体水素化物[S])
透明な熱可塑性樹脂の中でも特に好ましい芳香族ビニル化合物と鎖状共役ジエン化合物からなるブロック共重合体の水素化物は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[P]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[Q]とからなるブロック共重合体[R]の、主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合を水素化して得られる高分子である。
透明な熱可塑性樹脂の中でも特に好ましい芳香族ビニル化合物と鎖状共役ジエン化合物からなるブロック共重合体の水素化物は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[P]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[Q]とからなるブロック共重合体[R]の、主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合を水素化して得られる高分子である。
(重合体ブロック[P])
重合体ブロック[P]は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[P]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位の含有量は、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは99重量%以上である。
重合体ブロック[P]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位が少なすぎると、剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率が低下し、合わせガラスの剛性を維持することができなくなるおそれがある。
重合体ブロック[P]は、芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[P]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位の含有量は、通常90重量%以上、好ましくは95重量%以上、より好ましくは99重量%以上である。
重合体ブロック[P]中の芳香族ビニル化合物由来の構造単位が少なすぎると、剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率が低下し、合わせガラスの剛性を維持することができなくなるおそれがある。
重合体ブロック[P]の合成に使用する芳香族ビニル化合物としては、前記の重合体ブロック[A]の合成に使用したのと同様の化合物が挙げられる。
また、芳香族ビニル化合物以外の成分として、前記の重合体ブロック[A]と同様の鎖状共役ジエン化合物及び/又はその他のビニル化合物を使用することができる。芳香族ビニル化合物、鎖状共役ジエン化合物及びその他のビニル化合物の使用する割合は、重合体ブロック[A]の場合と同様である。
また、芳香族ビニル化合物以外の成分として、前記の重合体ブロック[A]と同様の鎖状共役ジエン化合物及び/又はその他のビニル化合物を使用することができる。芳香族ビニル化合物、鎖状共役ジエン化合物及びその他のビニル化合物の使用する割合は、重合体ブロック[A]の場合と同様である。
(重合体ブロック[Q])
重合体ブロック[Q]は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[Q]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位の含有量は、通常80重量%以上、好ましくは90重量%以上、より好ましくは95重量%以上である。
重合体ブロック[Q]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位が少なすぎると、剛性樹脂層[H]の柔軟性、耐衝撃性が低下するおそれがある。
重合体ブロック[Q]は、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とするものであり、重合体ブロック[Q]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位の含有量は、通常80重量%以上、好ましくは90重量%以上、より好ましくは95重量%以上である。
重合体ブロック[Q]中の鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位が少なすぎると、剛性樹脂層[H]の柔軟性、耐衝撃性が低下するおそれがある。
重合体ブロック[Q]の合成に使用する鎖状共役ジエン化合物としては、前記の重合体ブロック[B]の合成に使用したのと同様の化合物が挙げられる。
また、鎖状共役ジエン化合物以外の成分として、前記の重合体ブロック[B]と同様の芳香族ビニル化合物及び/又はその他のビニル化合物を使用することができる。鎖状共役ジエン化合物、芳香族ビニル化合物及びその他のビニル化合物の使用する割合は、重合体ブロック[B]の場合と同様である。
また、鎖状共役ジエン化合物以外の成分として、前記の重合体ブロック[B]と同様の芳香族ビニル化合物及び/又はその他のビニル化合物を使用することができる。鎖状共役ジエン化合物、芳香族ビニル化合物及びその他のビニル化合物の使用する割合は、重合体ブロック[B]の場合と同様である。
(ブロック共重合体[R])
ブロック共重合体[R]は、少なくとも2つの重合体ブロック[P]と、少なくとも1つの重合体ブロック[Q]とからなる。ブロック共重合体[R]において、重合体ブロック[P]の全量がブロック共重合体[R]に占める重量分率をwPとし、重合体ブロック[Q]の全量がブロック共重合体[R]に占める重量分率をwQとしたときに、wPとwQとの比wP:wQは、通常50:50~70:30、好ましくは53:47~67:33、より好ましくは55:45~65:35である。
wP:wQがこの範囲にあれば、本発明の合わせガラスは、曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。
ブロック共重合体[R]は、少なくとも2つの重合体ブロック[P]と、少なくとも1つの重合体ブロック[Q]とからなる。ブロック共重合体[R]において、重合体ブロック[P]の全量がブロック共重合体[R]に占める重量分率をwPとし、重合体ブロック[Q]の全量がブロック共重合体[R]に占める重量分率をwQとしたときに、wPとwQとの比wP:wQは、通常50:50~70:30、好ましくは53:47~67:33、より好ましくは55:45~65:35である。
wP:wQがこの範囲にあれば、本発明の合わせガラスは、曲げ弾性率を高めて、剛性を維持し易くなる。
ブロック共重合体[R]中の重合体ブロック[P]の数は、通常3個以下、好ましくは2個であり、重合体ブロック[Q]の数は、通常2個以下、好ましくは1個である。ブロック共重合体[R]のブロックの形態は、鎖状型ブロックでもラジアル型ブロックでも良いが、鎖状型ブロックであるものが、機械的強度に優れ好ましい。ブロック共重合体[R]の最も好ましい形態は、重合体ブロック[Q]の両端に重合体ブロック[P]が結合した、[P]-[Q]-[P]型のトリブロック共重合体である。複数の重合体ブロック[P]同士は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。また、重合体ブロック[Q]が複数有る場合には、重合体ブロック[Q]は、互いに同一であっても、相異なっていても良い。
ブロック共重合体[R]の分子量は、テトラヒドロフラン(THF)を溶媒とするゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー(GPC)により測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量(Mw)で、通常40,000~200,000、好ましくは45,000~150,000、より好ましくは50,000~100,000である。
また、ブロック共重合体[R]の分子量分布(Mw/Mn)は、好ましくは3以下、より好ましくは2以下、特に好ましくは1.5以下である。
Mw及びMw/Mnが上記範囲であれば、剛性樹脂層[H]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
また、ブロック共重合体[R]の分子量分布(Mw/Mn)は、好ましくは3以下、より好ましくは2以下、特に好ましくは1.5以下である。
Mw及びMw/Mnが上記範囲であれば、剛性樹脂層[H]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
ブロック共重合体[R]の製造方法は、特に制限されず、前記のブロック共重合体[C]の製造方法と同様にして製造することができる。
(ブロック共重合体水素化物[S])
ブロック共重合体水素化物[S]は、ブロック共重合体[R]の主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上、好ましくは97%以上、より好ましくは99%以上を水素化してなる高分子である。
ブロック共重合体水素化物[S]の水素化率は、ブロック共重合体水素化物[D]と同様の方法で求めることができる。
水素化率がこの範囲にあれば、剛性樹脂層[H]は、透明性及び耐光性に優れる。
ブロック共重合体水素化物[S]は、ブロック共重合体[R]の主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上、好ましくは97%以上、より好ましくは99%以上を水素化してなる高分子である。
ブロック共重合体水素化物[S]の水素化率は、ブロック共重合体水素化物[D]と同様の方法で求めることができる。
水素化率がこの範囲にあれば、剛性樹脂層[H]は、透明性及び耐光性に優れる。
ブロック共重合体[R]中の不飽和結合の水素化方法や反応形態等は特に限定されず、前記のブロック共重合体水素化物[D]の製造方法と同様にして製造できる。
ブロック共重合体水素化物[S]の分子量は、THFを溶媒としたGPCにより測定されるポリスチレン換算の重量平均分子量(Mw)で、通常40,000~200,000、好ましくは45,000~150,000、より好ましくは50,000~100,000である。また、ブロック共重合体水素化物[M]の分子量分布(Mw/Mn)は、好ましくは3以下、より好ましくは2以下、特に好ましくは1.5以下にする。
Mw及びMw/Mnが上記範囲であれば、剛性樹脂層[H]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
Mw及びMw/Mnが上記範囲であれば、剛性樹脂層[H]の機械的強度や成形加工性が良好となる。
水素化反応終了後においては、前記のブロック共重合体水素化物[D]の場合と同様にして、ブロック共重合体水素化物[S]を回収することができる。
回収したブロック共重合体水素化物[S]は、通常、ペレット形状にして、その後の成形加工に供することができる。
回収したブロック共重合体水素化物[S]は、通常、ペレット形状にして、その後の成形加工に供することができる。
(剛性樹脂層[H]の形成方法)
剛性樹脂層[H]を形成する方法としては、特に限定されず、公知の、溶融押出し成形法、多層共押出し成形法、押出しラミネート法、熱ラミネート法等の公知の成形方法が適用できる。
例えば、溶融押出し成形法により、熱可塑性樹脂からなる単層の剛性樹脂層[Hを成形する場合は、樹脂温度を、通常200~300℃、好ましくは210~290℃、より好ましくは220~280℃の範囲にして、シート状に成形すればよい。
樹脂温度が低過ぎる場合は、流動性が悪化し、剛性樹脂層[H]の押出し速度が上げられず、工業的に不利となるおそれがある。樹脂温度が高過ぎる場合は、成形される樹脂の熱劣化が進むおそれがある。
剛性樹脂層[H]を形成する方法としては、特に限定されず、公知の、溶融押出し成形法、多層共押出し成形法、押出しラミネート法、熱ラミネート法等の公知の成形方法が適用できる。
例えば、溶融押出し成形法により、熱可塑性樹脂からなる単層の剛性樹脂層[Hを成形する場合は、樹脂温度を、通常200~300℃、好ましくは210~290℃、より好ましくは220~280℃の範囲にして、シート状に成形すればよい。
樹脂温度が低過ぎる場合は、流動性が悪化し、剛性樹脂層[H]の押出し速度が上げられず、工業的に不利となるおそれがある。樹脂温度が高過ぎる場合は、成形される樹脂の熱劣化が進むおそれがある。
製造される剛性樹脂層[H]は、単層のシートであっても、多層のシートであっても、剛性樹脂層[H]の片面もしくは両面に接着剤層[G]が積層されたシートであってもよい。また、剛性樹脂層[H]は同じ樹脂あるいは異なる樹脂が多層に積層されたものであってもよい。
例えば、超多層ポリエステルシートを使用した場合等では、合わせガラスの剛性を維持すると共に、高い耐貫通性を付与することもできる。剛性樹脂層[H]に接着剤層[G]が積層されてない場合は、合わせガラスを製造する際に、剛性樹脂層[H]と接着剤層[G]を重ね合わせて積層して合わせガラスに成形すればよい。
例えば、超多層ポリエステルシートを使用した場合等では、合わせガラスの剛性を維持すると共に、高い耐貫通性を付与することもできる。剛性樹脂層[H]に接着剤層[G]が積層されてない場合は、合わせガラスを製造する際に、剛性樹脂層[H]と接着剤層[G]を重ね合わせて積層して合わせガラスに成形すればよい。
(iv)合わせガラス
本発明の合わせガラスは、中間膜[J]を複数のガラス板間に介在させて、接着一体化してなる合わせガラスである。
本発明の合わせガラスの平均密度は、25℃において通常1.2~1.5g/cm3、好ましくは1.20~1.46g/cm3、より好ましくは1.25~1.45g/cm3、特に好ましくは1.3~1.4g/cm3である。
例えば、自動車窓用合わせガラスとして一般的な2.1mmの厚さのガラス板を、0.76mmの厚さのポリビニルブチラール系中間膜で貼り合せた合わせガラスの場合、平均密度は、約2.3g/cm3である。
本発明の合わせガラスは、自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと比較して平均密度が約2/3以下と小さいため、合わせガラスの軽量化に有利である。
本発明の合わせガラスは、中間膜[J]を複数のガラス板間に介在させて、接着一体化してなる合わせガラスである。
本発明の合わせガラスの平均密度は、25℃において通常1.2~1.5g/cm3、好ましくは1.20~1.46g/cm3、より好ましくは1.25~1.45g/cm3、特に好ましくは1.3~1.4g/cm3である。
例えば、自動車窓用合わせガラスとして一般的な2.1mmの厚さのガラス板を、0.76mmの厚さのポリビニルブチラール系中間膜で貼り合せた合わせガラスの場合、平均密度は、約2.3g/cm3である。
本発明の合わせガラスは、自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと比較して平均密度が約2/3以下と小さいため、合わせガラスの軽量化に有利である。
本発明の合わせガラスは、平均密度が自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと比較して小さいことに加え、剛性は同等以上を維持していることを特徴としている。合わせガラスの剛性は、例えば、合わせガラスに曲げ応力をかけたときのたわみの大きさで表され、合わせガラスの曲げ弾性率と合わせガラスの厚さに依存する。合わせガラスを軽量化するには、合わせガラスの曲げ弾性率を維持して、合わせガラス全体の厚さを増加させず、平均密度を低下させることが望ましい。
上記自動車窓用合わせガラスとして一般的な2.1mmの厚さのガラス板を、0.76mmの厚さのポリビニルブチラール系中間膜で貼り合せた合わせガラスの場合、曲げ弾性率は、約11×109Paである。
ここでいう合わせガラスの曲げ弾性率は、JIS R1602-1995法(ファインセラミックスの弾性率試験方法)に規定された、4点曲げ試験方法に準じて測定された曲げ弾性率である。
上記自動車窓用合わせガラスとして一般的な2.1mmの厚さのガラス板を、0.76mmの厚さのポリビニルブチラール系中間膜で貼り合せた合わせガラスの場合、曲げ弾性率は、約11×109Paである。
ここでいう合わせガラスの曲げ弾性率は、JIS R1602-1995法(ファインセラミックスの弾性率試験方法)に規定された、4点曲げ試験方法に準じて測定された曲げ弾性率である。
本発明の合わせガラスは、特定範囲の貯蔵弾性率を有する中間膜[J]を使用することにより、平均密度が小さく、自動車窓として一般的な合わせガラスと同等以上の剛性を維持することにより軽量化を図るものである。
また、-20℃付近から40℃付近の広い温度領域で、ガラスとの安定した接着性を維持して、衝撃によりガラスが割れた場合のガラスの飛散量を少なくする効果ももたらすものである。
また、-20℃付近から40℃付近の広い温度領域で、ガラスとの安定した接着性を維持して、衝撃によりガラスが割れた場合のガラスの飛散量を少なくする効果ももたらすものである。
本発明で使用するガラス板の厚さは、通常0.5~9mm、好ましくは0.6~8mm、より好ましくは0.7~7mm、特に好ましくは0.8~1.4mmである。合わせガラスの製造に使用する複数枚のガラス板は厚さが同じであっても、異なっていてもよい。
例えば、厚さ1.1mmのガラス板/厚さ2.28mmの中間膜[J]/厚さ0.5mmのガラス板のように、異なる厚さのガラス板を使用することもできる。
例えば、厚さ1.1mmのガラス板/厚さ2.28mmの中間膜[J]/厚さ0.5mmのガラス板のように、異なる厚さのガラス板を使用することもできる。
本発明で使用するガラス板の材質は、特に限定されず、例えば、アルミノシリケート酸ガラス、アルミノホウケイ酸ガラス、ウランガラス、カリガラス、ケイ酸ガラス、結晶化ガラス、ゲルマニウムガラス、石英ガラス、ソーダガラス、白板ガラス、鉛ガラス、バリウム瑚珪酸ガラス、瑚珪酸ガラス等が挙げられる。また、表面に極薄の金属膜や金属酸化物膜を形成した熱線反射ガラスや赤外線反射ガラス、着色したガラス、汎用的なフロートガラス、熱強化ガラス、化学強化ガラス等も使用できる。
本発明の合わせガラスは、少なくとも2枚以上のガラス板と、これらのガラス板の相互の接合面に介在する中間膜[J]とからなるものである。
本発明の合わせガラスの層構成は、特に限定されない。例えば、ガラス板/中間膜[J1]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/中間膜[J1]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/中間膜[J2]/中間膜[J1]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/ガラス板/中間膜[J2]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/ガラス板/中間膜[J2]/ガラス板/中間膜[J3]/ガラス板、等のような複数のガラス板と、単数もしくは複数の中間膜[J]から構成されたものが挙げられる。ここで、[J1]、[J2]、[J3]は、同一又は異なる組成及び/又は層構成の接着剤層を表す。
本発明の合わせガラスの層構成は、特に限定されない。例えば、ガラス板/中間膜[J1]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/中間膜[J1]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/中間膜[J2]/中間膜[J1]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/ガラス板/中間膜[J2]/ガラス板、ガラス板/中間膜[J1]/ガラス板/中間膜[J2]/ガラス板/中間膜[J3]/ガラス板、等のような複数のガラス板と、単数もしくは複数の中間膜[J]から構成されたものが挙げられる。ここで、[J1]、[J2]、[J3]は、同一又は異なる組成及び/又は層構成の接着剤層を表す。
本発明の合わせガラスの具体例を図1、図2に示す。
図1は、2枚のガラス板の間に、接着剤層[G]、剛性樹脂層[H]、接着剤層[G]、剛性樹脂層[H]及び接着剤層[G]を、この順に重ねて挟み、接着一体化して製造した合わせガラスの1例の断面図である。
図1において、1は合わせガラス、2はガラス板、3は接着剤層[G]、4は剛性樹脂層[H]、5は中間膜[J]を示す。複数のガラス板、複数の接着剤層[G]、複数の剛性樹脂層[H]は、各々、同一であっても、異なっても良い。
図1は、2枚のガラス板の間に、接着剤層[G]、剛性樹脂層[H]、接着剤層[G]、剛性樹脂層[H]及び接着剤層[G]を、この順に重ねて挟み、接着一体化して製造した合わせガラスの1例の断面図である。
図1において、1は合わせガラス、2はガラス板、3は接着剤層[G]、4は剛性樹脂層[H]、5は中間膜[J]を示す。複数のガラス板、複数の接着剤層[G]、複数の剛性樹脂層[H]は、各々、同一であっても、異なっても良い。
図2は、2枚のガラス板の間に、接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]の3層構成の多層中間膜[j]を3枚重ねて中間膜[J]を構成させて製造した合わせガラスの1例の断面図である。
図2において、1は合わせガラス、2はガラス板、3は接着剤層[G]、4は剛性樹脂層[H]、5は中間膜[J]、6はあらかじめ積層された多層中間膜[j]、ここで、5は3枚の中間膜[j]から構成された中間膜[J]を示す。複数のガラス板、複数の接着剤層[G]、複数の剛性樹脂層[H]、複数の中間膜[j]は、各々、同一であっても、異なっても良い。
図2において、1は合わせガラス、2はガラス板、3は接着剤層[G]、4は剛性樹脂層[H]、5は中間膜[J]、6はあらかじめ積層された多層中間膜[j]、ここで、5は3枚の中間膜[j]から構成された中間膜[J]を示す。複数のガラス板、複数の接着剤層[G]、複数の剛性樹脂層[H]、複数の中間膜[j]は、各々、同一であっても、異なっても良い。
本発明で使用するガラス板と中間膜[J]あるいは接着剤層[G]及び剛性樹脂層[H]は、通常120~180℃、好ましくは130~160℃、より好ましくは135~150℃の温度で圧着することにより強固に貼り合せることができる。
本発明の合わせガラスの製造方法は、特に限定されない。例えば、複数のガラス板と、ガラス板の間に挟まれた中間膜[J]を重ねたものを、減圧可能な耐熱性の樹脂袋に入れて脱気後、オートクレーブを使用して、加熱加圧下で接着させる方法;減圧可能な耐熱性の樹脂袋に入れて脱気しながら、オーブン中で加熱する方法;真空ラミネータを用いて加熱減圧下で接着させる方法;等が挙げられる。
また、中間膜[J]の構成要素である接着剤層[G]と剛性樹脂層[H]を、それぞれ別々に成形しておき、例えば、ガラス板/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/ガラス板、ガラス板/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/ガラス板、ガラス板/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]/ガラス板、等のように重ねたものを上記方法で接着一体化して合わせガラスを製造する方法;や、接着剤層[G]/剛性樹脂層[H]/接着剤層[G]のように、予め貼り合せた多層中間膜[j]を製造しておき、ガラス板/多層中間膜[j]/多層中間膜[j]/ガラス板、ガラス板/多層中間膜[j]/多層中間膜[j]/多層中間膜[j]/ガラス板、ガラス板/多層中間膜[j]/剛性樹脂層[H]/多層中間膜[j]/ガラス板、等のように重ねたものを、上記方法で接着一体化して合わせガラスを製造する方法等も適用できる。
本発明の合わせガラスは、自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと同等以上の剛性を維持して、軽量性に優れ、また、耐熱性、耐光性、耐湿性等にも優れるため、自動車用窓材やルーフ材の他、建築物用窓材・屋根材・床材・壁材・パーテーション材、電気自動車の窓材、遮音窓材、遮熱窓材、船舶や航空機の窓材、展望デッキ材、液晶ディスプレイや有機ELディスプレイ等の表面保護材、鉄道ホームドア用窓材、道路の遮音壁、太陽電池用表面保護カバー、照明器具用保護カバー、装甲車両用窓材、等として有用である。
本発明を、実施例を示しながら、さらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。なお、以下の製造例、実施例及び比較例において、「部」及び「%」は、特に断りのない限り重量基準である。
本実施例における評価は、以下の方法によって行う。
本実施例における評価は、以下の方法によって行う。
(1)重量平均分子量(Mw)及び分子量分布(Mw/Mn)
ブロック共重合体及びブロック共重合体水素化物の分子量は、テトラヒドロフラン(THF)を溶離液とするGPCによる標準ポリスチレン換算値として38℃において測定した。測定装置としては、HLC8020GPC(東ソー社製)を用いた。
ブロック共重合体及びブロック共重合体水素化物の分子量は、テトラヒドロフラン(THF)を溶離液とするGPCによる標準ポリスチレン換算値として38℃において測定した。測定装置としては、HLC8020GPC(東ソー社製)を用いた。
(2)水素化率
ブロック共重合体水素化物の主鎖、側鎖及び芳香環の水素化率は、1H-NMRスペクトルを測定して算出した。
ブロック共重合体水素化物の主鎖、側鎖及び芳香環の水素化率は、1H-NMRスペクトルを測定して算出した。
(3)接着剤層及び剛性樹脂層の貯蔵弾性率(G’)
接着剤組成物、剛性樹脂を熱プレス成形して、厚さ1~2mmのシートを作製し、該シートから長さ50mm、幅10mmの試験片を切り出した。
各々の試験片を使用して、粘弾性測定装置(ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、ARES)を使用し、JIS K7244-2法(プラスチック-動的機械特性の試験方法-第2部:ねじり振子法)に準じて、角周波数:1rad/s、測定温度範囲:-100~150℃、昇温速度:5℃/minの条件で、粘弾性特性を測定した。
得られた測定値から、各々の試験片の、-20℃及び40℃における貯蔵弾性率(G’)の値を求めた。
接着剤組成物、剛性樹脂を熱プレス成形して、厚さ1~2mmのシートを作製し、該シートから長さ50mm、幅10mmの試験片を切り出した。
各々の試験片を使用して、粘弾性測定装置(ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、ARES)を使用し、JIS K7244-2法(プラスチック-動的機械特性の試験方法-第2部:ねじり振子法)に準じて、角周波数:1rad/s、測定温度範囲:-100~150℃、昇温速度:5℃/minの条件で、粘弾性特性を測定した。
得られた測定値から、各々の試験片の、-20℃及び40℃における貯蔵弾性率(G’)の値を求めた。
(4)合わせガラスの平均密度の評価
中間膜を、2枚の青板ガラス(長さ300mm、幅300mm、厚さ0.5~2.1mm)に挟み、接着一体化させた合わせガラスを試験片とした。
電子天秤を使用して試験片の重量を測定し(25℃)、実測した厚さと面積から合わせガラスの体積を求め、合わせガラスの平均密度(単位:g/cm3)を算出した。
平均密度の評価は、平均密度が1.2~1.5g/cm3の場合を、範囲内(○)、1.2g/cm3未満の場合及び1.5g/cm3を超える場合を、範囲外(×)とした。
中間膜を、2枚の青板ガラス(長さ300mm、幅300mm、厚さ0.5~2.1mm)に挟み、接着一体化させた合わせガラスを試験片とした。
電子天秤を使用して試験片の重量を測定し(25℃)、実測した厚さと面積から合わせガラスの体積を求め、合わせガラスの平均密度(単位:g/cm3)を算出した。
平均密度の評価は、平均密度が1.2~1.5g/cm3の場合を、範囲内(○)、1.2g/cm3未満の場合及び1.5g/cm3を超える場合を、範囲外(×)とした。
(5)合わせガラスの曲げ弾性率
2枚のガラス板(長さ100mm、幅20mm、厚さ0.5~2.1mm)を中間膜で貼り合わせた合わせガラス(総厚3~9mm)を試験片とした。
オートグラフ(インストロン社製、INSTRON5582)を使用し、JIS R1602法(4点曲げ)に準じて、回転形4点曲げ試験治具を使用して、支点間距離:上部=26.7mm、下部=80mm、支持棒直径6mm、温度25℃の条件で4点曲げ試験を行い、下記式2により曲げ弾性率を測定した。
2枚のガラス板(長さ100mm、幅20mm、厚さ0.5~2.1mm)を中間膜で貼り合わせた合わせガラス(総厚3~9mm)を試験片とした。
オートグラフ(インストロン社製、INSTRON5582)を使用し、JIS R1602法(4点曲げ)に準じて、回転形4点曲げ試験治具を使用して、支点間距離:上部=26.7mm、下部=80mm、支持棒直径6mm、温度25℃の条件で4点曲げ試験を行い、下記式2により曲げ弾性率を測定した。
〔式中、Pxは荷重点の変位量xでの負荷荷重(単位:N)、yxは荷重点の変位量(単位:m)、wは試験片の幅(単位:m)、lは支持ロール間距離(単位:m)、tは試験片の厚さ(単位:m)、Eは4点曲げによる弾性率(単位:N/m2(=Pa))を示す。〕
曲げ弾性率の評価は、曲げ弾性率が11×109Pa以上の場合を、良好(○)、11×109Pa未満の場合を、不良(×)とした。
(6)合わせガラスの耐衝撃性の評価
中間膜を、2枚の青板ガラス(厚さ0.5~2.1mm、幅300mm、長さ300mm)に挟み、接着一体化させた合わせガラスを試験片とした。
この試験片を使用し、JIS R3212法(自動車安全ガラス試験方法)に準じて、温度-20℃及び40℃において、質量227gの鋼球を、合わせガラスの厚さに対応して8.5~12mの高さから試験片に落下させ、貫通の有無、衝撃面の反対側からのガラスの剥離破片の総重量を測定した。
耐衝撃性の評価は、鋼球の貫通が無く、ガラス破片の総重量が12g以下の場合を良好(○)、貫通がある場合、又は、貫通は無いが、ガラス破片の総重量が12gを超える場合を不良(×)とした。
中間膜を、2枚の青板ガラス(厚さ0.5~2.1mm、幅300mm、長さ300mm)に挟み、接着一体化させた合わせガラスを試験片とした。
この試験片を使用し、JIS R3212法(自動車安全ガラス試験方法)に準じて、温度-20℃及び40℃において、質量227gの鋼球を、合わせガラスの厚さに対応して8.5~12mの高さから試験片に落下させ、貫通の有無、衝撃面の反対側からのガラスの剥離破片の総重量を測定した。
耐衝撃性の評価は、鋼球の貫通が無く、ガラス破片の総重量が12g以下の場合を良好(○)、貫通がある場合、又は、貫通は無いが、ガラス破片の総重量が12gを超える場合を不良(×)とした。
[製造例1] 変性ブロック共重合体水素化物[E1]の製造
(ブロック共重合体[C1])
攪拌装置を備え、内部が十分に窒素置換された反応器に、脱水シクロヘキサン320部、脱水スチレン10部及びジブチルエーテル0.48部を入れた。全容を60℃で攪拌しながら、n-ブチルリチウム(15%シクロヘキサン溶液)0.89部を加えて重合を開始させ、攪拌しながら60℃で20分間反応させた。この時点で、反応液をガスクロマトグラフィー(GC)により分析した結果、重合転化率は99.5%であった。
(ブロック共重合体[C1])
攪拌装置を備え、内部が十分に窒素置換された反応器に、脱水シクロヘキサン320部、脱水スチレン10部及びジブチルエーテル0.48部を入れた。全容を60℃で攪拌しながら、n-ブチルリチウム(15%シクロヘキサン溶液)0.89部を加えて重合を開始させ、攪拌しながら60℃で20分間反応させた。この時点で、反応液をガスクロマトグラフィー(GC)により分析した結果、重合転化率は99.5%であった。
次に、反応液に、脱水イソプレン50部を130分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま30分間攪拌を続けた。この時点で、反応液をGCにより分析した結果、重合転化率は99.5%であった。
その後、更に、反応液に脱水スチレン40部を、110分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま60分攪拌した。この時点で、反応液をGCにより分析した結果、重合転化率はほぼ100%であった。
その後、更に、反応液に脱水スチレン40部を、110分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま60分攪拌した。この時点で、反応液をGCにより分析した結果、重合転化率はほぼ100%であった。
ここで、イソプロピルアルコール1.0部を加えて反応を停止させることによって、[A]-[B]-[A]型のブロック共重合体[C1]を含む重合体溶液を得た。ブロック共重合体[C1]の重量平均分子量(Mw)は46,200、分子量分布(Mw/Mn)は1.03、wA:wB=50:50であった。
(ブロック共重合体水素化物[D1]の製造)
次に、上記の重合体溶液を、攪拌装置を備えた耐圧反応器に移送し、水素化触媒として、珪藻土担持型ニッケル触媒(日揮触媒化成社製、製品名「E22U」、ニッケル担持量60%)4.0部、及び脱水シクロヘキサン30部を添加して混合した。反応器内部を水素ガスで置換し、さらに溶液を攪拌しながら水素を供給し、温度190℃、圧力4.5MPaにて6時間水素化反応を行った。
水素化反応により得られた反応溶液に含まれるブロック共重合体水素化物[D1]の重量平均分子量(Mw)は48,900、分子量分布(Mw/Mn)は1.04であった。
次に、上記の重合体溶液を、攪拌装置を備えた耐圧反応器に移送し、水素化触媒として、珪藻土担持型ニッケル触媒(日揮触媒化成社製、製品名「E22U」、ニッケル担持量60%)4.0部、及び脱水シクロヘキサン30部を添加して混合した。反応器内部を水素ガスで置換し、さらに溶液を攪拌しながら水素を供給し、温度190℃、圧力4.5MPaにて6時間水素化反応を行った。
水素化反応により得られた反応溶液に含まれるブロック共重合体水素化物[D1]の重量平均分子量(Mw)は48,900、分子量分布(Mw/Mn)は1.04であった。
水素化反応終了後、反応溶液を濾過して水素化触媒を除去した後、フェノール系酸化防止剤であるペンタエリスリトール・テトラキス[3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオネート](松原産業社製、製品名「Songnox(登録商標)1010」)0.1部を溶解したキシレン溶液2.0部を添加して溶解させた。
次いで、上記溶液を、円筒型濃縮乾燥器(日立製作所社製、製品名「コントロ」)を用いて、温度260℃、圧力0.001MPa以下で、溶液からシクロヘキサン、キシレン及びその他の揮発成分を除去した。
溶融ポリマーをダイからストランド状に押出し、冷却後、ペレタイザーによりブロック共重合体水素化物[D1]のペレット95部を作製した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物[D1]の重量平均分子量(Mw)は48,400、分子量分布(Mw/Mn)は1.09、水素化率はほぼ100%であった。
次いで、上記溶液を、円筒型濃縮乾燥器(日立製作所社製、製品名「コントロ」)を用いて、温度260℃、圧力0.001MPa以下で、溶液からシクロヘキサン、キシレン及びその他の揮発成分を除去した。
溶融ポリマーをダイからストランド状に押出し、冷却後、ペレタイザーによりブロック共重合体水素化物[D1]のペレット95部を作製した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物[D1]の重量平均分子量(Mw)は48,400、分子量分布(Mw/Mn)は1.09、水素化率はほぼ100%であった。
(変性ブロック共重合体水素化物[E1]の製造)
得られたブロック共重合体水素化物[D1]のペレット100部に対して、ビニルトリメトキシシラン2.0部及び2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパーオキシ)ヘキサン(日油社製、製品名「パーヘキサ(登録商標)25B」)0.2部を添加した。この混合物を、二軸押出し機を用いて、樹脂温度200℃、滞留時間60~70秒で混練し、ストランド状に押出し、空冷した後、ペレタイザーによりカッティングし、アルコキシシリル基を有する変性ブロック共重合体水素化物[E1]のペレット96部を得た。
得られたブロック共重合体水素化物[D1]のペレット100部に対して、ビニルトリメトキシシラン2.0部及び2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパーオキシ)ヘキサン(日油社製、製品名「パーヘキサ(登録商標)25B」)0.2部を添加した。この混合物を、二軸押出し機を用いて、樹脂温度200℃、滞留時間60~70秒で混練し、ストランド状に押出し、空冷した後、ペレタイザーによりカッティングし、アルコキシシリル基を有する変性ブロック共重合体水素化物[E1]のペレット96部を得た。
(アルコキシシリル基の導入量の測定)
得られた変性ブロック共重合体水素化物[E1]のペレット10部をシクロヘキサン100部に溶解した後、脱水メタノール400部中に注いで、変性ブロック共重合体水素化物[E1]を凝固させ、凝固物を濾取した。濾過物を25℃で真空乾燥して、変性ブロック共重合体水素化物[E1]のクラム9.2部を単離した。
変性ブロック共重合体水素化物[E1]のFT-IRスペクトルを測定したところ、1090cm-1にSi-OCH3基、825cm-1と739cm-1にSi-CH2基に由来する新たな吸収帯が、ビニルトリメトキシシランのSi-OCH3基、Si-CH基に由来する吸収帯(1075cm-1、808cm-1及び766cm-1)と異なる位置に観察された。
また、変性ブロック共重合体水素化物[E1]の1H-NMRスペクトル(重クロロホルム中)を測定したところ、3.6ppmにメトキシ基のプロトンに基づくピークが観察され、ピーク面積比からブロック共重合体水素化物[D1]の100部に対してビニルトリメトキシシラン1.8部が結合したことが確認された。
得られた変性ブロック共重合体水素化物[E1]のペレット10部をシクロヘキサン100部に溶解した後、脱水メタノール400部中に注いで、変性ブロック共重合体水素化物[E1]を凝固させ、凝固物を濾取した。濾過物を25℃で真空乾燥して、変性ブロック共重合体水素化物[E1]のクラム9.2部を単離した。
変性ブロック共重合体水素化物[E1]のFT-IRスペクトルを測定したところ、1090cm-1にSi-OCH3基、825cm-1と739cm-1にSi-CH2基に由来する新たな吸収帯が、ビニルトリメトキシシランのSi-OCH3基、Si-CH基に由来する吸収帯(1075cm-1、808cm-1及び766cm-1)と異なる位置に観察された。
また、変性ブロック共重合体水素化物[E1]の1H-NMRスペクトル(重クロロホルム中)を測定したところ、3.6ppmにメトキシ基のプロトンに基づくピークが観察され、ピーク面積比からブロック共重合体水素化物[D1]の100部に対してビニルトリメトキシシラン1.8部が結合したことが確認された。
[製造例2] 変性ブロック共重合体水素化物[E2]の製造
(ブロック共重合体[C2])
製造例1と同じ反応器に、脱水シクロヘキサン310部、エチレングリコールジブチルエーテル0.84部を入れ、さらに、n-ブチルリチウム(15重量%シクロヘキサン溶液)0.80部を加えて重合を開始させた。全容を60℃で攪拌しながら、脱水スチレン20部を50分間にわたって連続的に反応器内に添加した。添加終了後、そのままさらに、60℃で40分間全容を攪拌した。この時点で、反応液をGCにより測定したところ、重合転化率は99.5%であった。
(ブロック共重合体[C2])
製造例1と同じ反応器に、脱水シクロヘキサン310部、エチレングリコールジブチルエーテル0.84部を入れ、さらに、n-ブチルリチウム(15重量%シクロヘキサン溶液)0.80部を加えて重合を開始させた。全容を60℃で攪拌しながら、脱水スチレン20部を50分間にわたって連続的に反応器内に添加した。添加終了後、そのままさらに、60℃で40分間全容を攪拌した。この時点で、反応液をGCにより測定したところ、重合転化率は99.5%であった。
次に、反応液に、脱水イソプレン60部を130分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま20分間攪拌を続けた。この時点で、反応液をGCにより分析した結果、重合転化率は99.5%であった。
その後、更に、反応液に脱水スチレン20部を、60分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま30分間攪拌した。この時点で、反応液をGCにより分析した結果、重合転化率はほぼ100%であった。
その後、更に、反応液に脱水スチレン20部を、60分間にわたって連続的に添加し、添加終了後、そのまま30分間攪拌した。この時点で、反応液をGCにより分析した結果、重合転化率はほぼ100%であった。
ここで、イソプロピルアルコール0.5部を加えて反応を停止させた。得られたブロック共重合体[C2]の重量平均分子量(Mw)は50,700、分子量分布(Mw/Mn)は1.03、wA:wB=40:60、全イソプレン由来の構造単位の内、1,2-および3,4-付加重合由来の構造単位の割合は56%であった。
(ブロック共重合体水素化物[D2])
次に、製造例1と同様にして、水素化反応及び濃縮乾燥を行い、ブロック共重合体水素化物[D2]のペレット92部を製造した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物[D2]の重量平均分子量(Mw)は53,100、分子量分布(Mw/Mn)は1.09、共役ジエンに由来の二重結合の水素化率及び芳香環に由来の二重結合の水素化率はともにほぼ100%であった。
次に、製造例1と同様にして、水素化反応及び濃縮乾燥を行い、ブロック共重合体水素化物[D2]のペレット92部を製造した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物[D2]の重量平均分子量(Mw)は53,100、分子量分布(Mw/Mn)は1.09、共役ジエンに由来の二重結合の水素化率及び芳香環に由来の二重結合の水素化率はともにほぼ100%であった。
(変性ブロック共重合体水素化物[E2]の製造)
得られたブロック共重合体水素化物[D2]のペレットを使用する以外は、製造例1と同様にして、変性ブロック共重合体水素化物[E2]のペレット94部を得た。
得られたブロック共重合体水素化物[D2]のペレットを使用する以外は、製造例1と同様にして、変性ブロック共重合体水素化物[E2]のペレット94部を得た。
製造例1と同様にして、変性ブロック共重合体水素化物[E2]のアルコキシシリル基の導入量を測定した結果、ブロック共重合体水素化物[D2]の100部に対してビニルトリメトキシシラン1.8部が結合したことが確認された。
[製造例3] ブロック共重合体水素化物[S1]の製造
(ブロック共重合体[R1])
製造例1において、スチレン10部、イソプレン40部、スチレン50部をそれぞれ3回に分けて、この順に加える以外は、製造例1と同様に重合反応及び反応停止操作を行った。
得られたブロック共重合体[R1]の重量平均分子量(Mw)は46,900、分子量分布(Mw/Mn)は1.04、wA:wB=60:40であった。
(ブロック共重合体[R1])
製造例1において、スチレン10部、イソプレン40部、スチレン50部をそれぞれ3回に分けて、この順に加える以外は、製造例1と同様に重合反応及び反応停止操作を行った。
得られたブロック共重合体[R1]の重量平均分子量(Mw)は46,900、分子量分布(Mw/Mn)は1.04、wA:wB=60:40であった。
(ブロック共重合体水素化物[S1])
次に、製造例1と同様にして、水素化反応及び濃縮乾燥を行い、ブロック共重合体水素化物[S1]のペレット92部を作製した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物[S1]の重量平均分子量(Mw)は49,100、分子量分布(Mw/Mn)は1.10、水素化率はほぼ100%であった。
次に、製造例1と同様にして、水素化反応及び濃縮乾燥を行い、ブロック共重合体水素化物[S1]のペレット92部を作製した。
得られたペレット状のブロック共重合体水素化物[S1]の重量平均分子量(Mw)は49,100、分子量分布(Mw/Mn)は1.10、水素化率はほぼ100%であった。
[製造例4] 接着剤層[G1]を形成するシート[G1]の製造
製造例1で得た変性ブロック共重合体水素化物[E1]のペレット100部に、紫外線吸収剤である2-(3-t-ブチル-2-ヒドロキシ-5-メチルフェニル)-5-クロロ-2H-ベンゾトリアゾール(BASFジャパン社製、製品名「Tinuvin(登録商標)326」)0.8部を添加し、均等に混合した。
製造例1で得た変性ブロック共重合体水素化物[E1]のペレット100部に、紫外線吸収剤である2-(3-t-ブチル-2-ヒドロキシ-5-メチルフェニル)-5-クロロ-2H-ベンゾトリアゾール(BASFジャパン社製、製品名「Tinuvin(登録商標)326」)0.8部を添加し、均等に混合した。
次に、この混合物を、37mmφのスクリューを備えた二軸混練機を有するTダイ式フィルム溶融押出し成形機(Tダイ幅400mm)、及び、キャストロール(エンボスパターン付き)、及び、ゴム製ニップロールを備えたシート引き取り装置を使用して、溶融樹脂温度200℃、Tダイ温度200℃、キャストロール温度40℃の成形条件にて混練しながら押出し、シート[G10.38](厚さ0.38mm)及びシート[G10.76](厚さ0.76mm)を作製した。
シート[G1]は、スリッターで耳部を切除して幅330mmにして、ロール状に巻き取り回収した。切除した耳部は、再度ペレット化してシート[G1]の成形に再利用した。
シート[G1]は、スリッターで耳部を切除して幅330mmにして、ロール状に巻き取り回収した。切除した耳部は、再度ペレット化してシート[G1]の成形に再利用した。
シート[G10.76]を2枚重ねて熱プレス成形し、厚さ1.52mmのシートを成形し、動的粘弾性特性を測定した。
接着剤層[G1]の貯蔵弾性率は、-20℃及び40℃において、それぞれ、1.8×108Pa及び0.95×108Paであった。
また、tanδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は、-50℃であった。密度は、0.91g/cm3であった。
接着剤層[G1]の貯蔵弾性率は、-20℃及び40℃において、それぞれ、1.8×108Pa及び0.95×108Paであった。
また、tanδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は、-50℃であった。密度は、0.91g/cm3であった。
[製造例5] 接着剤層[G2]を形成するシート[G2]の製造
製造例2で得た変性ブロック共重合体水素化物[E2]のペレットを使用する以外は、製造例4と同様にして、紫外線吸収剤を含むシート[G20.38](厚さ0.38mm)及びシート[G20.76](厚さ0.76mm)を作製した。
シート[G2]は、スリッターで耳部を切除して幅330mmにして、ロール状に巻き取り回収した。切除した耳部は、再度ペレット化してシート[G2]の成形に再利用した。
製造例2で得た変性ブロック共重合体水素化物[E2]のペレットを使用する以外は、製造例4と同様にして、紫外線吸収剤を含むシート[G20.38](厚さ0.38mm)及びシート[G20.76](厚さ0.76mm)を作製した。
シート[G2]は、スリッターで耳部を切除して幅330mmにして、ロール状に巻き取り回収した。切除した耳部は、再度ペレット化してシート[G2]の成形に再利用した。
シート[G20.76]を2枚重ねて熱プレス成形し、厚さ1.52mmのシートを成形し、動的粘弾性特性を測定した。
接着剤層[G2]の貯蔵弾性率は、-20℃及び40℃において、それぞれ、15.0×108Pa及び0.94×108Paであった。
また、tanδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は、9℃であった。密度は、0.91g/cm3であった。
接着剤層[G2]の貯蔵弾性率は、-20℃及び40℃において、それぞれ、15.0×108Pa及び0.94×108Paであった。
また、tanδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は、9℃であった。密度は、0.91g/cm3であった。
[製造例6] 剛性樹脂層[H1]を形成するシート[H1]の製造
製造例3で得たブロック共重合体水素化物[S1]のペレットを使用する以外は、製造例4と同様にして、紫外線吸収剤を含むシート[H1](厚さ0.76mm)を作製した。
シート[H1]を2枚重ねて熱プレス成形し、厚さ1.52mmのシートを成形し、動的粘弾性特性を測定した。
剛性樹脂層[H1]の貯蔵弾性率は、-20℃及び40℃において、それぞれ3.9×108Pa及び3.0×108Paであった。
また、tanδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は-50℃であった。密度は0.91g/cm3であった。
製造例3で得たブロック共重合体水素化物[S1]のペレットを使用する以外は、製造例4と同様にして、紫外線吸収剤を含むシート[H1](厚さ0.76mm)を作製した。
シート[H1]を2枚重ねて熱プレス成形し、厚さ1.52mmのシートを成形し、動的粘弾性特性を測定した。
剛性樹脂層[H1]の貯蔵弾性率は、-20℃及び40℃において、それぞれ3.9×108Pa及び3.0×108Paであった。
また、tanδのピークトップ温度の値から、低温側のガラス転移温度は-50℃であった。密度は0.91g/cm3であった。
[実施例1]合わせガラス[M1―G1H1]
青板ガラス(厚さ1.1mm、縦300mm、横300mm)、製造例4で作製したシート[G10.38]2枚、及び、製造例6で作製したシート[H1]7枚を使用し、ガラス板/シート[G10.38]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[G10.38]/ガラス板の順に重ねて積層した。
この積層物を、ナイロン/接着層/ポリプロピレンの層構成を有する厚さ75μmの樹脂製の袋に入れ、密封パック器(BH-951、パナソニック社製)を使用して、袋内を脱気しながら開口部をヒートシールして積層物を密封包装した。
その後、密封包装した積層物をオートクレーブに入れて、温度150℃、圧力0.8MPaで30分間処理して、ガラス板/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H1]/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M1a-G1H1]を作製した。合わせガラス[M1a-G1H1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
青板ガラス(厚さ1.1mm、縦300mm、横300mm)、製造例4で作製したシート[G10.38]2枚、及び、製造例6で作製したシート[H1]7枚を使用し、ガラス板/シート[G10.38]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[G10.38]/ガラス板の順に重ねて積層した。
この積層物を、ナイロン/接着層/ポリプロピレンの層構成を有する厚さ75μmの樹脂製の袋に入れ、密封パック器(BH-951、パナソニック社製)を使用して、袋内を脱気しながら開口部をヒートシールして積層物を密封包装した。
その後、密封包装した積層物をオートクレーブに入れて、温度150℃、圧力0.8MPaで30分間処理して、ガラス板/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H1]/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M1a-G1H1]を作製した。合わせガラス[M1a-G1H1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
また、接着剤層[G1]及び剛性樹脂層[H1]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M1-G1H1]における中間膜[J1]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、3.4×108Pa及び2.3×108Paと算出された。
得られた合わせガラス[M1a―G1H1]の厚さは8.28mm、重量は993gで、平均密度は1.33g/cm3と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
結果を表1に示す。
結果を表1に示す。
得られた合わせガラス[M1a―G1H1]を使用して耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価はいずれも「○」であった。
結果を表1に示す。
結果を表1に示す。
青板ガラス(厚さ1.1mm、縦100mm、横20mm)、製造例4で作製したシート[G10.38]2枚、及び、製造例6で作製したシート[H10.76]7枚を使用し、合わせガラス[M1a―G1H1]と同様の層構成とし、曲げ弾性率測定用の合わせガラス[M1b―G1H1]を作製した。合わせガラス[M1b―G1H1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
得られた合わせガラス[M1b―G1H1]の曲げ弾性率を測定した結果、13×109Paであり、評価は「○」であった。
結果を表1に示す。
結果を表1に示す。
[実施例2]合わせガラス[M2―G1H2]
実施例1と同様の青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.76]3枚、及び、表面をコロナ放電処理したポリカーボネートシート[H2](厚さ2.0mm、タキロン社製)2枚を使用し、ガラス板/シート[G10.76]/シート[H2]/シート[G10.76]/シート[H2]/シート[G10.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H2]/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H2]/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M2a―G1H2]及び[M2b―G1H2]を作製した。合わせガラス[M2a-G1H2]及び[M2b―G1H2]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
また、使用したポリカーボネートシート[H2]の-20℃及び40℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、2.1×109Pa及び1.9×109Pa、比重は1.20であった。
実施例1と同様の青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.76]3枚、及び、表面をコロナ放電処理したポリカーボネートシート[H2](厚さ2.0mm、タキロン社製)2枚を使用し、ガラス板/シート[G10.76]/シート[H2]/シート[G10.76]/シート[H2]/シート[G10.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H2]/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H2]/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M2a―G1H2]及び[M2b―G1H2]を作製した。合わせガラス[M2a-G1H2]及び[M2b―G1H2]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
また、使用したポリカーボネートシート[H2]の-20℃及び40℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、2.1×109Pa及び1.9×109Pa、比重は1.20であった。
接着剤層[G1]及び剛性樹脂層[H2]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M2-G1H2]における中間膜[J2]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、4.4×108Pa及び2.4×108Paと算出された。
得られた合わせガラス[M2a―G1H2]の厚さは8.48mm、重量は1,114gで、平均密度は1.46g/cm3と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス[M2a―G1H2]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、合わせガラス[M2b―G1H2]の曲げ弾性率を測定した結果、17×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表1に示す。
また、得られた合わせガラス[M2a―G1H2]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、合わせガラス[M2b―G1H2]の曲げ弾性率を測定した結果、17×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表1に示す。
[比較例1]合わせガラス[M3―G1]
実施例1と同様の青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.76]8枚を使用し、ガラス板/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]ガラス板の層構成をした合わせガラス[M3a―G1]及び[M3b―G1]を作製した。合わせガラス[M3a-G1]及び[M3b―G1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
実施例1と同様の青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.76]8枚を使用し、ガラス板/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]ガラス板の層構成をした合わせガラス[M3a―G1]及び[M3b―G1]を作製した。合わせガラス[M3a-G1]及び[M3b―G1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
接着剤層[G1]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M3-G1]における中間膜[J3]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、1.8×108Pa及び0.95×108Paと算出された。
得られた合わせガラス[M3a―G1]の厚さは8.28mm、重量は993gで、平均密度は1.33g/cm3と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス[M3a―G1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M3b―G1]の曲げ弾性率を測定した結果、10×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表1に示す。
また、得られた合わせガラス[M3a―G1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M3b―G1]の曲げ弾性率を測定した結果、10×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表1に示す。
[比較例2]合わせガラス[M4-G2]
実施例1と同様の青板ガラス2枚の間に、製造例5で作製したシート[G20.76]8枚を使用し、ガラス板/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G2]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M4a―G2]及び[M4b―G2]を作製した。合わせガラス[M4a-G2]及び[M4b―G2]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
実施例1と同様の青板ガラス2枚の間に、製造例5で作製したシート[G20.76]8枚を使用し、ガラス板/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/シート[G20.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G2]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M4a―G2]及び[M4b―G2]を作製した。合わせガラス[M4a-G2]及び[M4b―G2]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
接着剤層[G2]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M4-G2]における中間膜[J4]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、15.0×108Pa及び0.94×108Paと算出された。
得られた合わせガラス[M4a―G2]の厚さは8.28mm、重量は993gで、平均密度は1.33g/cm3と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス[M4a―G2]の耐衝撃性の評価を行った結果、40℃では、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であったが、-20℃では、鋼球が貫通し、評価は「×」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M4b―G2]の曲げ弾性率を測定した結果、12×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表1に示す。
また、得られた合わせガラス[M4a―G2]の耐衝撃性の評価を行った結果、40℃では、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であったが、-20℃では、鋼球が貫通し、評価は「×」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M4b―G2]の曲げ弾性率を測定した結果、12×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表1に示す。
[比較例3]合わせガラス[M5―JN]
青板ガラス(厚さ1.1mm、縦300mm、横300mm)2枚の間に、ポリビニルブチラール製中間膜[Jn](厚さ0.76mm)3枚を重ねて貼り合わされた合わせガラス[M5a-JN]、及び、青板ガラス(厚さ1.1mm、縦100mm、横20mm)2枚の間に、ポリビニルブチラール製中間膜[Jn](厚さ0.76mm)3枚を重ねて貼り合わされた合わせガラス[M5b-JN](いずれも、大阪硝子工業社製)を試験サンプルとした。
また、使用したポリビニルブチラール製中間膜[Jn]の-20℃及び40℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、5.5×108Pa及び0.015×108Pa、比重は1.07であった。
青板ガラス(厚さ1.1mm、縦300mm、横300mm)2枚の間に、ポリビニルブチラール製中間膜[Jn](厚さ0.76mm)3枚を重ねて貼り合わされた合わせガラス[M5a-JN]、及び、青板ガラス(厚さ1.1mm、縦100mm、横20mm)2枚の間に、ポリビニルブチラール製中間膜[Jn](厚さ0.76mm)3枚を重ねて貼り合わされた合わせガラス[M5b-JN](いずれも、大阪硝子工業社製)を試験サンプルとした。
また、使用したポリビニルブチラール製中間膜[Jn]の-20℃及び40℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、5.5×108Pa及び0.015×108Pa、比重は1.07であった。
接着剤層[Jn]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M5-JN]における中間膜[J5]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、5.5×108Pa及び0.015×108Paと算出された。
合わせガラス[M5a―JN]の厚さは4.48mm、重量は714gで、平均密度は1.77g/cm3と算出され、平均密度の評価は「×」であった。
また、合わせガラス[M5b―JN]の曲げ弾性率を測定した結果、4×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表1に示す。
また、合わせガラス[M5b―JN]の曲げ弾性率を測定した結果、4×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表1に示す。
[実施例3]合わせガラス[M6―G1H1]
厚さ0.5mmの青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.38]2枚、及び、製造例6で作製したシート[H1]5枚を使用し、ガラス板/シート[G10.38]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[G10.38]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H1]/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M6a―G1H1]及び[M6b―G1H1]を作製した。合わせガラス[M6a-G1H1]及び[M6b―G1H1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
厚さ0.5mmの青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.38]2枚、及び、製造例6で作製したシート[H1]5枚を使用し、ガラス板/シート[G10.38]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[G10.38]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/剛性樹脂層[H1]/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M6a―G1H1]及び[M6b―G1H1]を作製した。合わせガラス[M6a-G1H1]及び[M6b―G1H1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
接着剤層[G1]及び剛性樹脂層[H1]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M6-G1H1]における中間膜[J6]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、3.3×108Pa及び2.2×108Paと算出された。
得られた合わせガラス[M6a―G1H1]の厚さは5.56mm、重量は598gで、平均密度は1.20g/cm3と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス[M6a―G1H1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M6b―G1H1]の曲げ弾性率を測定した結果、11×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表2に示す。
また、得られた合わせガラス[M6a―G1H1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M6b―G1H1]の曲げ弾性率を測定した結果、11×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表2に示す。
[比較例4]合わせガラス[M7―G1]
厚さ0.5mmの青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.76]6枚を使用し、ガラス板/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M7a―G1]及び[M7b―G1]を作製した。合わせガラス[M7a-G1]及び[M7b―G1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
厚さ0.5mmの青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.76]6枚を使用し、ガラス板/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/シート[G10.76]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M7a―G1]及び[M7b―G1]を作製した。合わせガラス[M7a-G1]及び[M7b―G1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
接着剤層[G1]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M7-G1]における中間膜[J7]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、1.8×108Pa及び0.95×108Paと算出された。
得られた合わせガラス[M7a―G1]の厚さは5.56mm、重量は598gで、平均密度は1.20g/cm3と算出され、平均密度の評価は「○」であった。
また、得られた合わせガラス[M7a―G1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M7b―G1]の曲げ弾性率を測定した結果、9×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表2に示す。
また、得られた合わせガラス[M7a―G1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M7b―G1]の曲げ弾性率を測定した結果、9×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表2に示す。
[比較例5]合わせガラス[M8―G1H1]
厚さ0.5mmの青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.38]2枚、及び、製造例6で作製したシート[H1]6枚を使用し、ガラス板/シート[G10.38]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[G10.38]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/シート[H1]/シート[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M8a―G1H1]及び[M8b―G1H1]を作製した。合わせガラス[M8a-G1H1]及び[M8b―G1H1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
厚さ0.5mmの青板ガラス2枚の間に、製造例4で作製したシート[G10.38]2枚、及び、製造例6で作製したシート[H1]6枚を使用し、ガラス板/シート[G10.38]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[H1]/シート[G10.38]/ガラス板の順に重ねて積層する以外は、実施例1と同様にして、ガラス板/接着剤層[G1]/シート[H1]/シート[G1]/ガラス板の層構成をした合わせガラス[M8a―G1H1]及び[M8b―G1H1]を作製した。合わせガラス[M8a-G1H1]及び[M8b―G1H1]の外観では、気泡、クラック等の欠陥は観察されず、良好であった。
接着剤層[G1]及び剛性樹脂層[H1]の実測された貯蔵弾性率の値から、合わせガラス[M8-G1H1]における中間膜[J8]の貯蔵弾性率の値は、前記式1より、-20℃及び40℃において、それぞれ、3.4×108Pa及び2.3×108Paと算出された。
得られた合わせガラス[M8a―G1H1]の厚さは6.32mm、重量は661gで、平均密度は1.16g/cm3と算出され、平均密度の評価は「×」であった。
また、得られた合わせガラス[M8a―G1H1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M8b―G1H1]の曲げ弾性率を測定した結果、9×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表2に示す。
また、得られた合わせガラス[M8a―G1H1]の耐衝撃性の評価を行った結果、-20℃及び40℃のいずれにおいても、鋼球は貫通せず、ガラス破片の総重量は、1g未満であり、評価は「○」であった。
さらに、得られた合わせガラス[M8b―G1H1]の曲げ弾性率を測定した結果、9×109Paであり、評価は「×」であった。
これらの結果を表2に示す。
[比較例6]合わせガラス[M9―JN]
自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと同様の厚さ構成をした合わせガラスとして、青板ガラス(厚さ2.1mm、縦300mm、横300mm)2枚の間に、比較例3で使用したものと同じポリビニルブチラール製中間膜(厚さ0.76mm)1枚を挟んだ合わせガラス[M9a-JN]、及び、青板ガラス(厚さ2.1mm、縦100mm、横20mm)2枚の間に、同様のポリビニルブチラール製中間膜(厚さ0.76mm)1枚を挟んだ合わせガラス[M9b-JN](いずれも、大阪硝子工業社製)を試験サンプルとした。
また、使用したポリビニルブチラール製中間膜[JN]の-20℃及び40℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、5.5×108Pa及び0.015×108Pa、比重は1.07であった。
自動車窓用合わせガラスとして一般的な合わせガラスと同様の厚さ構成をした合わせガラスとして、青板ガラス(厚さ2.1mm、縦300mm、横300mm)2枚の間に、比較例3で使用したものと同じポリビニルブチラール製中間膜(厚さ0.76mm)1枚を挟んだ合わせガラス[M9a-JN]、及び、青板ガラス(厚さ2.1mm、縦100mm、横20mm)2枚の間に、同様のポリビニルブチラール製中間膜(厚さ0.76mm)1枚を挟んだ合わせガラス[M9b-JN](いずれも、大阪硝子工業社製)を試験サンプルとした。
また、使用したポリビニルブチラール製中間膜[JN]の-20℃及び40℃における貯蔵弾性率は、それぞれ、5.5×108Pa及び0.015×108Pa、比重は1.07であった。
合わせガラス[M9a―JN]の厚さは4.96mm、重量は1,018gで、平均密度は2.28g/cm3と算出され、平均密度の評価は「×」であった。
また、合わせガラス[M9b―JN]の曲げ弾性率を測定した結果、11×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表2に示す。
また、合わせガラス[M9b―JN]の曲げ弾性率を測定した結果、11×109Paであり、評価は「○」であった。
これらの結果を表2に示す。
実施例及び比較例の結果から以下のことがわかる。
-20℃及び40℃において特定範囲の貯蔵弾性率を有する中間膜を使用した場合は、従来の自動車用窓として汎用されている合わせガラス(比較例6)と比較して、同等以上の曲げ弾性率を有し、且つ、平均密度が35%以上小さく軽量性に優れた合わせガラスを得ることができる(実施例1~3)。
一方、貯蔵弾性率が特定範囲より低い中間膜を使用した場合は、合わせガラスの曲げ弾性率が低くなり易く、剛性を維持して軽量化することは困難であった(比較例1、4)。
中間膜の貯蔵弾性率が1×109Paを超える場合は、-20℃における耐衝撃性が劣ることがわかる(比較例2)。
また、常温での貯蔵弾性率が低いポリビニルブチラール系中間膜を使用した場合は、ガラスの厚さを薄くし、中間膜を厚くして合わせガラスの平均密度を大きくすると、曲げ弾性率が著しく低下し、剛性を維持して、且つ、平均密度が低減された、軽量性に優れた合わせガラスを得ることは困難である(比較例3)。
さらに、特定範囲内の貯蔵弾性率を有する中間膜を使用した場合であっても、中間膜の厚さ比率を大きくして平均密度が小さくなり過ぎた場合には、合わせガラスの曲げ弾性率は低下する(比較例5)。
-20℃及び40℃において特定範囲の貯蔵弾性率を有する中間膜を使用した場合は、従来の自動車用窓として汎用されている合わせガラス(比較例6)と比較して、同等以上の曲げ弾性率を有し、且つ、平均密度が35%以上小さく軽量性に優れた合わせガラスを得ることができる(実施例1~3)。
一方、貯蔵弾性率が特定範囲より低い中間膜を使用した場合は、合わせガラスの曲げ弾性率が低くなり易く、剛性を維持して軽量化することは困難であった(比較例1、4)。
中間膜の貯蔵弾性率が1×109Paを超える場合は、-20℃における耐衝撃性が劣ることがわかる(比較例2)。
また、常温での貯蔵弾性率が低いポリビニルブチラール系中間膜を使用した場合は、ガラスの厚さを薄くし、中間膜を厚くして合わせガラスの平均密度を大きくすると、曲げ弾性率が著しく低下し、剛性を維持して、且つ、平均密度が低減された、軽量性に優れた合わせガラスを得ることは困難である(比較例3)。
さらに、特定範囲内の貯蔵弾性率を有する中間膜を使用した場合であっても、中間膜の厚さ比率を大きくして平均密度が小さくなり過ぎた場合には、合わせガラスの曲げ弾性率は低下する(比較例5)。
本発明の合わせガラスは、汎用の合わせガラスに比較して同等以上の曲げ弾性率を有し、平均比重を小さくでき、低温から常温での耐衝撃性にも優れるため、自動車用窓材、建築物用窓材・屋根材・床材、船舶や航空機の窓材等として有用である。
1・・・合わせガラス
2・・・ガラス板
3・・・接着剤層[G]
4・・・剛性樹脂層[H]
5・・・中間膜[J]
6・・・あらかじめ積層された多層中間膜[j]
2・・・ガラス板
3・・・接着剤層[G]
4・・・剛性樹脂層[H]
5・・・中間膜[J]
6・・・あらかじめ積層された多層中間膜[j]
Claims (5)
- 複数のガラス板が、中間膜[J]を介して接着一体化されてなる合わせガラスであって、
i)温度25℃における合わせガラスの平均密度が1.2~1.5g/cm3であり、
ii)中間膜[J]が、少なくとも2層の、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]を主成分とする接着剤からなる接着剤層[G]、及び、2層の接着剤層[G]の間に位置する少なくとも1層の剛性樹脂層[H]から構成される層構造を有するものであり、
iii)剛性樹脂層[H]の貯蔵弾性率が、接着剤層[G]の貯蔵弾性率よりも高い値を有しており、
iv)下記式1により算出されるか又は実測される中間膜[J]の貯蔵弾性率が、温度-20℃において、2.0×108~1.0×109Pa、及び、温度40℃において、1.0×108~8.0×108Paである
ことを特徴とする、合わせガラス。
- アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなり、
重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwBとしたとき、wAとwBとの比wA:wBが30:70~60:40であるブロック共重合体[C]を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[D]に、
アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物[E]であることを特徴とする、請求項1に記載の合わせガラス。 - アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー[F]が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[A]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[B]とからなり、
重合体ブロック[A]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwAとし、重合体ブロック[B]の全量がブロック共重合体[C]全体に占める重量分率をwBとしたとき、wAとwBとの比wA:wBが30:70~60:40であるブロック共重合体[C]の、
主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上が水素化されたブロック共重合体水素化物[D]に、
アルコキシシリル基が導入された変性ブロック共重合体水素化物[E]であることを特徴とする、請求項1に記載の合わせガラス。 - 剛性樹脂層[H]が、
分子内に、芳香族ビニル化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックと鎖状共役ジエン化合物由来の繰り返し単位を有する重合体ブロックとを含むブロック共重合体の水素化物[S]、ポリカーボネート、ポリエステル系樹脂及びポリ(メタ)アクリル酸エステル系樹脂からなる群から選ばれる少なくとも1種の剛性樹脂から構成された層であることを特徴とする、請求項1から3のいずれか1項に記載の合わせガラス。 - ブロック共重合体の水素化物[S]が、
芳香族ビニル化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも2つの重合体ブロック[P]と、鎖状共役ジエン化合物由来の構造単位を主成分とする、少なくとも1つの重合体ブロック[Q]とからなり、
重合体ブロック[P]の全量がブロック共重合体[R]全体に占める重量分率をwPとし、重合体ブロック[Q]の全量がブロック共重合体[R]全体に占める重量分率をwQとしたとき、wPとwQとの比wP:wQが50:50~70:30であるブロック共重合体[R]の、
主鎖及び側鎖の炭素-炭素不飽和結合並びに芳香環の炭素-炭素不飽和結合の95%以上を水素化して得られるブロック共重合体水素化物[S]であることを特徴とする、請求項4に記載の合わせガラス。
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