JP6994228B2 - 赤身魚肉加熱乾燥品の切削物の製造方法及び赤身魚肉加熱乾燥品の切削物を用いたおかかの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、口どけがよく、摘まみ上げやすい、赤身魚肉加熱乾燥品の切削物の製造方法及び赤身魚肉加熱乾燥品の切削物を用いたおかかの製造方法に関する。

魚の頭や内臓を取り除いた魚肉を煮熟して焙乾して得られる魚節や、もしくは、魚肉をミンチ状に加工し場合によっては調味料なども加えて形成して加熱しその後乾燥および燻付けなどをして得られる魚肉の加熱乾燥品（以後、魚節および魚肉の加熱乾燥品を「魚肉加熱乾燥品」という）は、味や風味に優れており、魚の栄養成分が含まれ、また、水分が少ないため保存性にも優れた、我が国の伝統食品である。
魚肉加熱乾燥品は、焙乾や乾燥工程で魚肉タンパク質が非常に硬質となるため、切削したり粉砕したりして利用される。これら切削物や粉砕物は、だし汁を取るために用いられるだけでなく、乾燥していて取り回しが良く調理時に扱いやすいことから、料理のトッピング素材やふりかけ、おにぎりの具など、直接食する用途としても日常的に利用されている。

ところが一方で、あまりに硬質であるため、食したときに口中にざらつき感が残り、口どけの点で必ずしも良好とはいえない側面もあった。
切削物の口どけを良好にするためには、切削物の厚さは薄い方が好ましいことは言うまでもなく、さらには、節を削り出すときの、筋繊維に対する鉋刃の角度によって口当たりが変わることも知られている（非特許文献１）。とはいえ、例えば、綿菓子やクリームほどの口どけ感は実現できていなかった。
そこで、より一層口あたりを良好にするためには、さらに細かい粒度の切削物とすれば良いことが考えられる。
例えば、特許文献１には、粒径が５０μｍ以下である魚節微粉末を含有させたつゆの食感がざらつかないことが記述されている。
また、特許文献２には、液体調味料の風味増強を目的として魚節粉末を添加する場合、魚節粉末は、累積５０％径（５０％Ｄ；メジアン径）が０．３７μｍ以上５．５μｍ以下、かつ、累積９０％径（９０％Ｄ）が０．７４μｍ以上１９．７μｍ以下のものを使用することで、魚節粉末由来のざらつき感を抑制出来たとする旨が記述されている。

削りへのこだわり，横削り，ヤマキ株式会社，[2016.12.26検索]，インターネットＨＰ，http://www.yamaki.co.jp/kezuribushi/kodawari/kezuri/

特許第３３９７９３６号公報 特許第６０４５８７０号公報 国際公開第２０１３／０４７８３９号

しかしながら上記特許文献１及び２に記載の技術は、つゆなどの液体中であらかじめ十分に分散した状態にある魚節粉末の粒度とざらつき感に関する知見であり、これら特許文献１や２で示されたような粒子径の粉砕物であったとしても、トッピング用途などで使用して直接食した場合には、必ずしも口どけが良好になるとは言えないという問題点があった。
加えて、上述のような微粉末の場合、粒径が非常に小さく体積も小さいため、料理のトッピングやふりかけ、おかかの主材料などとして使用する際に、適量を摘まみ上げたり、また、和えたりするといった、取り扱いやすさの点で、簡便とは言い難いという問題点もあった。
一方、口当たりを良好にするための他の手段として、対象に空気を含ませて密度を低くして、食感を改善することも考えられる。特許文献３には、チーズに含気させてその密度を１．０ｇ／ｍＬ以下にすることで口どけを改善する方法が開示されている。しかしながらこの知見は魚肉加熱乾燥品よりも脂肪分が高いチーズに関するものであるとともに、切削せずに食する場合の知見でもあり、含気され密度が低いものを切削したとしても、口どけが良い切削物が得られるかは不明であった。
そこで、本発明においては、赤身魚肉加熱乾燥品の切削物について、簡便にトッピングなどに用いることができる、口どけが良い切削物を製造する方法を提供すること課題とする。

本発明者らは、鋭意研究の結果、赤身魚肉加熱乾燥品の切削物の口どけを良好にするためには、切削物を以下の工程で製造することが必要であることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち本発明に係る赤身魚肉加熱乾燥品の切削物の製造方法は、
前記魚肉加熱乾燥品を、切削装置を用いて厚さ０．１ｍｍ以下の切削片に切削する工程、
前記切削片を、カッターミルを用いて、目開きが直径５～１０ｍｍの篩を通過するように粉砕する工程、及び
前記粉砕後の切削片を目開きが直径５～１０ｍｍの篩を通過させる工程
から成り、
上記工程によって、
前記切削物を水に懸濁して得た懸濁液中の切削物の粒度が、メジアン径（５０％Ｄ）０．３５μｍ以上１２μｍ以下、及び、累積９０％径（９０％Ｄ）０．４μｍ以上１８μｍ以下であり、且つ
０．０９ｇ／ｍＬ以上０．２６８ｇ／ｍＬ以下の嵩比重を有する切削物を得る
ことを特徴とする。
また本発明は、前記赤身魚肉加熱乾燥品が、カツオ又はマグロを原料とすることを特徴とする、前述の製造方法に関する。
また本発明は、前記赤身魚肉加熱乾燥品が、０ＭＰａ以上０．１ＭＰａ以下のもとで細断混合して得られるミンチ状魚肉を原料とすることを特徴とする、前述の製造方法に関する。
また本発明は、前記ミンチ状魚肉が、調味料、結合剤及び酸化防止剤から成る群より選択される少なくとも１種が混合されたミンチ状魚肉であることを特徴とする、前述の製造方法に関する。
また本発明は、前述の魚肉加熱乾燥品が、水分が５質量％以上２６質量％以下であることを特徴とする、前述の製造方法にも関する。
また本発明は、前述の製造方法によって赤身魚肉加熱乾燥品の切削物を得る工程及び
前記切削物を調味料で味付けする工程
を有することを特徴とする赤身魚肉加熱乾燥品の切削物を用いたおかかの製造方法に関する。

１）上記解決手段を見出した経緯
詳細は後述するが、鋭意研究の結果、切削物や粉砕物の口どけは、それらの粒子径と関係すると考えられた。
ここで、粒子径は粒度分布として示されることが多い。粒度分布は乾式篩法やレーザ回折法などで測定され、メジアン径（μｍ）（以後「５０％Ｄ（μｍ）」という）や累積９０％径（μｍ）（以後「９０％Ｄ（μｍ）」という）という指標で表される。
５０％Ｄや９０％Ｄが小さいほど、粒度が小さいものの集団であることを示している。５０％Ｄや９０％Ｄの他、累積１０％径（μｍ）を示す１０％Ｄなどが用いられることもある。
我々は、魚肉加熱乾燥品の切削物の口どけを良好にするため、様々な切削物について粒度分布を測定しデータを収集していた。その中で、切削物の粒度分布は口どけの良し悪しとある程度は関連するものの、予想外にも、５０％Ｄや９０％Ｄが小さいものが、常に、口どけが良好になるとは限らないという結果を得た。

ところで、粒度分布をレーザ回折によって測定する場合、測定対象試料を希釈して測定する場合がある。特に、測定対象試料が液状のＷ／Ｏエマルジョンなどの場合、希釈したことで、測定中に、経時的に、粒度分布が変化する懸念があることが知られている（高濃度サンプルを希釈せず測定するメリット，株式会社島津製作所，http://www.an.shimadzu.co.jp/powder/lecture/practice/p01/lesson29.htm）。
魚肉加熱乾燥品の切削物は固形物であるが、意外にも、切削物の粒度分布の測定中にこれが変化する現象を認める場合があった。
そこで、サンプルを水に希釈して測定を開始し、初期の段階で得られた粒度データ（以降、初期粒度（５０％Ｄ）、初期粒度（９０％Ｄ）という）と、水中に一定時間懸濁させた後の粒度データ（以後、懸濁後粒度（５０％Ｄ）、懸濁後粒度（９０％Ｄ）という）を収集したところ、初期粒度に比べて懸濁後粒度が小さくなる切削物と、小さくなったとしても一定値以下にはならない切削物と、ほとんど小さくならない切削物とに分類できることを見出し、このことが口どけの良し悪しと関係する可能性があることを見出したのである。

そしてさらに検討を進めた結果、口どけは、切削する前の魚肉加熱乾燥品の密度に関係するというよりは、魚肉加熱乾燥品を切削した後の切削物の嵩比重の低さに関係する可能性があることも見出されたのである。
この結果、懸濁後粒度（５０％Ｄ）および懸濁後粒度（９０％Ｄ）がそれぞれ一定値以下であり、かつ、切削物の嵩比重が一定値以下であることを同時に満たすことが、口どけの良い切削物であるために必要であることを見出した。また、初期粒度が一定値以上であればさらに確実に口どけの良い切削物と認識される可能性があるとも思われた。
またこれらの可能性は、特にカツオやマグロ由来の魚肉加熱乾燥品を、特定の切削・粉砕方法で得た切削物について、特に強く認められた。
以下、２）実験 の部にて、上記知見をより具体的に説明する。

２）上記知見を見出した実験
≪実験方法≫
＜切削物の試作方法＞
カツオ、マグロ、タラなどを原料として数種類の魚肉加熱乾燥品を作成し、切削し、粉砕して（場合によっては切削のみ行って）、篩を通過させて、試作物（Ｓ１～Ｓ１２）を得た。Ｓ１からＳ１２までは表１のように試作した。

＜測定方法＞
＜魚肉加熱乾燥品の密度の測定方法＞
魚肉加熱乾燥品（切削前）の密度は、質量を測定するとともに、ガラスビーズを用いた体積置換法にて体積を測定して、密度を求めた。

＜粒度分布の測定方法＞
切削サンプルの粒度分布の測定は（株）島津製作所社製レーザ回折式粒子径分布測定装置ＳＡＬＤ－３０００Ｓを用いて測定した。粒度分布は、試料展開用の溶媒として蒸留水をセットした分散槽へ試料を投与して測定する。レーザ回折・散乱法を用いた粒子径分布の測定では、試料濃度は光強度が適正に得られる範囲であればよく、数１０～数１００ｐｐｍで測定する。測定により粒度分布データと共に１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）値が得られる。

＜初期粒度分布の測定＞
試料を分散漕に投与し３分以内に粒度分布を測定し、得られた５０％Ｄおよび９０％Ｄをそれぞれ、初期粒度（５０％Ｄ）および初期粒度（９０％Ｄ）とした。
＜懸濁後粒度分布の測定＞
試料を分散槽内に投与し５分間以上１０分間以内の間懸濁させた後に粒度分布を測定し、得られた５０％Ｄおよび９０％Ｄを、それぞれ、懸濁後粒度（５０％Ｄ）および懸濁後粒度（９０％Ｄ）とした。

＜口どけの評価＞
口どけについては、削りぶしの開発に従事する専門パネル４名によって官能評価した。各試作物を０．２ｇ程度口に含み、口どけ感を４段階（０：口どけ感が良好ではない、１：口どけ感が良好であるとも良好でないともいえない、２：口どけ感が良好である、３：口どけ感が大変良好である）で評価し平均値を求めた。平均値が０以上０．７５未満を×、０．７５以上１．５未満を△、１．５以上２．２５未満を○、２．２５以上～３以下を◎で示した。したがって、○もしくは◎であれば、口どけは良好であることを示している。

＜摘まみ上げやすさの評価＞
摘まみ上げやすさについては、各試作物０．５ｇ程度を箸で摘まみとり醤油を数ｍＬ滴下して和え、掴みとりやすさや和えやすさという観点で総合的に評価した。評価は市販のカツオパックをコントロール（３点）とした相対評価により、０～３点の４段階（０：またっく摘まみ上げられない、１：コントロールと比べて摘まみ上げにくい、２：コントロールよりは摘まみ上げにくいが許容である、３：コントロールと同じ程度の摘まみ上げやすさである）で行い、平均値を求めた（パネルは４名）。平均値が０以上１未満を×、１以上２未満を△、２以上３以下を○で示した。したがって、○であれば、摘まみ上げやすさは良好であることを示している。

≪結果≫
≪表２の説明≫
表２に、上記の試作物それぞれの、（ア）原料魚、（イ）原料魚肉の調整方法、（ウ）加熱・乾燥方法、（エ）魚肉加熱乾燥品（切削前）の密度（ｇ／ｍＬ）、（オ）切削物の調整方法、（カ）切削物の初期粒度（５０％Ｄ（μｍ）および９０％Ｄ（μｍ））、（キ）切削物の口どけ評価結果、（ク）切削物の摘まみ上げやすさの評価結果を示す。

＜結果と考察＞
前述のとおり、特許文献２の記載によれば、液体調味料の風味増強を目的として魚節粉末を添加する場合、魚節粉末は５０％Ｄが０．３７μｍ以上５．５μｍ以下、かつ、９０％Ｄが０．７４μｍ以上１９．７μｍ以下のものを使用することで、魚節粉末由来のざらつき感を抑制出来たとされていることから、粒度が小さいものほど口どけは良くなると考えられてきた。

しかしながら、切削物を直接的に食した場合、例えば、試作物Ｓ２の口どけ評価と初期粒度（５０％Ｄ）＝１．０７μｍ、初期粒度（９０％Ｄ）＝１．６３μｍの結果からも分かるとおり、より小さいものが必ずしも口どけが良いという結果にはならなかった。

粒度を小さくしさえすれば口どけが良好になるわけではないことは、試作物Ｓ８、Ｓ９、Ｓ１０を比較しても示された。すなわち、Ｓ８、Ｓ９、Ｓ１０は、この順でより細かい粒子径の粉砕物が得られるように試作したものであり、初期粒度（５０％Ｄ）も初期粒度（９０％Ｄ）もこの順で小さくなっている。しかしながら、粒度が細かいほど口どけ感がとりわけ良くなるというわけではなかった。

また、試作物Ｓ１１は、その初期粒度（５０％Ｄ、９０％Ｄともに）がＳ１０の初期粒度よりも大きいにもかかわらず、口どけはＳ１１のほうが良好であった。
他にも、Ｓ５とＳ９などの比較においても同様の結果が観察された。Ｓ９方がＳ５よりも初期粒度（５０％Ｄ）および初期粒度（９０％Ｄ）は小さいにもかからず、口どけはＳ９のほうが悪かった。
したがって、粒度を小さくするだけでは、口どけ感を直接的に向上させることは困難であることが明らかとなった。

さらにまた、特許文献３によれば、含気させてチーズの密度を１．０ｇ／ｍＬ以下にすることで口どけが改善されるとされているが、表２（エ）の魚肉加熱乾燥品（切削前）の密度に示すとおり、試作物Ｓ２やＳ９の試作に供した魚肉加熱乾燥品（切削前）は、密度が１．０ｇ／ｍＬ以下であったにもかかわらず、これら切削物の口どけが良好であるとは認められなかった。

そこで、各試作物について、数１０～数１００質量ｐｐｍ濃度で水に５分以上１０分以内の間懸濁して得られた懸濁液の液中の切削物の粒度を測定した。結果を表２内の（ケ）切削物の水への懸濁時間および懸濁後粒度の項に、懸濁させていた時間、懸濁後粒度（５０％Ｄ）、懸濁後粒度（９０％Ｄ）を示す。さらにまた、各試作物の嵩比重（ｇ／ｍＬ）の測定結果を表２（コ）切削物嵩比重の項に示す。

ここで一例として試作物Ｓ５を取り上げると、Ｓ５は次のような特徴を有することを示している。すなわち、初期粒度（５０％Ｄ）＝２１６．２３μｍ、初期粒度（９０％Ｄ）＝３７７．９７μｍであるが、口どけ評価は◎（口どけ感として大変良好）であり、摘まみ上げやすさは○であり、９．８５分間懸濁させた後の懸濁液中の粒子の粒度については、懸濁後粒度（５０％Ｄ）＝６．５０μｍ、懸濁後粒度（９０％Ｄ）＝９．７１μｍのように小さくなり、かつ、切削物の嵩比重は０．１４９ｇ／ｍＬであった、ということを示している。

各試作物の懸濁後粒度を調べると、懸濁後粒度においても、粒度が小さければ口どけが良いという結果にはならなかった。試作物Ｓ２は懸濁後粒度（５０％Ｄ）＝０．３２μｍおよび懸濁後粒度（９０％Ｄ）＝０．３９μｍと非常に細かいものであったにもかかわらず、口どけが良いとは評価されなかった。試作物Ｓ１０の懸濁後粒度は、懸濁後粒度（５０％Ｄ）＝１．１３μｍおよび懸濁後粒度（９０％Ｄ）＝１．７２μｍであったにもかかわらず、口どけが良いとは評価されなかった。

しかしながら、口どけ評価が「◎」もしくは「○」と評価された試作物Ｓ１、Ｓ３、Ｓ５、Ｓ６、Ｓ７、Ｓ１１を詳細に見ると、これらは、懸濁後粒度（５０％Ｄ）が１２μｍ以下であるということと、懸濁後粒度（９０％Ｄ）が１８μｍ以下であるということ、そしてさらに切削物の嵩比重が０．２６８ｇ／ｍＬ以下であるということを同時に満たしているという共通性が見出された。

懸濁後粒度について、５０％Ｄが１２μｍ以下、９０％Ｄが１８μｍ以下であることが必要であることは、５０％Ｄが１２．０１以上、９０％Ｄが１８．３９以上の場合に、試作物の口どけ評価は必ず「△」か「×」と評価されることから示唆された。なお、より好ましい範囲としては５０％Ｄは０．３５μｍ以上１２μｍ以下、９０％Ｄは０．４μｍ以上１８μｍ以下であり、さらに好ましい範囲は５０％Ｄは０．３５μｍ以上７μｍ以下、９０％Ｄは０．４μｍ以上１０μｍ以下であることが認められた。
また、切削物の嵩比重が０．２６８ｇ／ｍＬ以下が必要であることは、この値よりも大きい場合に、口どけは必ず「△」か「×」と評価されることから示唆された。なお、切削物の嵩比重が０．２５ｇ／ｍＬ以下であればより確実に好ましいと認められた。

そこで、表２では、懸濁後粒度（５０％Ｄ）と懸濁後粒度（９０％Ｄ）について、それぞれ１２μｍ以下、１８μｍ以下である箇所を網掛け表示した。さらに、切削物嵩比重が０．２６８ｇ／ｍＬ以下である箇所に網掛け表示した。つまり、各試作物ごとに、懸濁後粒度（５０％Ｄ）、懸濁後粒度（９０％Ｄ）、および切削物嵩比重の３つが全てが網掛けされているものだけが、口どけ評価結果が◎もしくは○と認められたということを示している。
これに対して、試作物Ｓ２、Ｓ４、Ｓ８、Ｓ９、Ｓ１０、Ｓ１２は口どけ評価は△もしくは×であり、表２の（ケ）の懸濁後粒度（５０％Ｄ）および懸濁後粒度（９０％Ｄ）と、（コ）切削物嵩比重のいずれか、もしくは複数が、網掛けされていない状態、すなわち、上記条件のいずれか、もしくは複数を満たしていない状態であったことが分かる。
以上のことから、切削物の懸濁後粒度（５０％Ｄ）が１２μｍ以下であり、かつ、懸濁後粒度（９０％Ｄ）が１８μｍ以下であり、かつ、切削物嵩比重が０．２６８ｇ／ｍＬ以下であることの全てを満たすことで、口どけの良好な切削物となることが明らかとなった。

なお、初期粒度を加味すれば、より確実に口どけ感が良好で、また、摘まみ上げやすい切削物を得ることができると思われる。一般に、口どけ感は、粒子の大きなものが小さくなった時に、より口どけを感じるとも考えられる。また粒子の大きいものの方がより摘まみ上げやすい。そこで、切削物の初期粒度について、初期粒度（５０％Ｄ）が７０μｍ以上、もしくは、初期粒度（９０％Ｄ）が１４０μｍ以上であれば、より確実に口どけ感を良好にでき、また、摘まみ上げやすさなども向上すると思われる。

前記ミンチ状魚肉には、調味料を混合することも可能である。
上記の試作物Ｓ７は、魚肉に３質量％の食塩と３質量％のグルタミン酸ナトリウムを添加して試作したものである。一般に、２～３質量％程度の食塩が添加されて混合された魚肉は、ゲル強度が高まることが知られている。つまり試作物Ｓ７の結果は、ゲル強度が高まるような物質であるところの食塩が添加されたミンチ状魚肉を用いて作られた魚肉加熱乾燥品の切削物であっても、上記口どけ感を向上させる要素が適用できることを示している。したがって、例えば、トランスグルタミナーゼのような結着剤をミンチ状魚肉に混合した場合にも本技術は適用可能である。トランスグルタミナーゼのような結着剤の使用量としては、魚肉に対して、トランスグルタミナーゼ製剤として０．２～０．４質量％程度であることが知られている。また、さとうや醤油など、魚肉のゲル強度に対して食塩ほど影響を与えない他の調味料をミンチ状魚肉に添加したとしても、本条件を満たすことで口どけ感は向上する。さらにまた、本発明において、前記ミンチ状魚肉には、変色・風味劣化防止のため、酸化防止剤を添加することもできる。使用できる酸化防止剤は、食品用途であればよく、ビタミンＣやビタミンＥ等を挙げることができる。使用量としては酸化を防止しうる量であればよく、対象の脂肪量に従って調整される。

切削に供する魚肉加熱乾燥品について、試作物Ｓ５、Ｓ６、Ｓ７の結果からミンチ状魚肉は０ＭＰａ以上０．１ＭＰａ以下のもとで細断混合した魚肉を用いれば、さらに確実に口どけの良い切削物が得られることが判明した。ミンチ状魚肉を０ＭＰａ以上０．１ＭＰａ下で細断混合するには、例えば、真空細断混合装置などが使用できる。大気圧下（０．１ＭＰａ）で細断混合したカツオのミンチを使用した試作物Ｓ１と、真空細断混合装置を使用して０．０２ＭＰａで細断混合したカツオのミンチを使用した試作物Ｓ６を比べると、切削・粉砕方法は同一で、初期粒度も同程度であるが、懸濁後粒度および切削物嵩比重については、試作物Ｓ６の方がより小さく、口どけも好ましいと評価された。
なお、魚肉加熱乾燥品は、その水分が、当該乾燥品の質量に基づき５質量％以上２６質量％以下であることが望ましい。水分５質量％未満では切削時の歩留りが低下してしまうおそれがあり、他方、２６質量％を超える場合は、魚肉加熱乾燥品における微生物繁殖が懸念されるためである。

ミンチ状魚肉を得るため魚肉を細断混合するときに脱気することが有効である理由は明らかではないが、空気が含まれた状態で魚肉を細断した場合、魚肉中での空気の存在が魚肉の細断混合を妨げる要素になっているとも考えられる。つまり、魚肉のかたまりを、空気がより含まれない状態で細断することで、魚肉は擂り潰されるように細断混合され、結果、魚肉粒子は小さくなり、ざらつき感のより少ないものになると考えられる。

切削物の製造にあたっては、試作物Ｓ１、Ｓ３、Ｓ５、Ｓ６、Ｓ７、Ｓ１１の結果から、前記切削物は、厚さ０．１ｍｍ以下の切削片を得る切削装置で切削した後に、カッターミルで粉砕して、目開きが直径１０ｍｍ以下の篩を通過させることで、より一層、確実に口どけの良い切削物が得られることが判明した。
厚さ０．１ｍｍ以下の切削片を得る切削装置としては、いわゆる「削りぶし薄削り」を製造する装置の鉋刃について、厚さ０．１ｍｍ以下の切削物を得るように調整することで切削に使用することができる。

粉砕装置としてはカッターミルが好適である。カッターミルとは、鋭いカッターなどを取り付けたロータを高速回転させて、せん断力あるいは切断力によって破砕・粉砕を行う装置であり、対象物をカッターで切るように破砕するため、遠心力で円周方向に移動する間にピンによる衝撃力で粉砕する「ピンミル」のような衝撃方式のミルと異なり、引きちぎりや叩きつけが少ないことから、粉の発生が比較的少ない粗砕物が得られることが知られている。この点で、破砕後の形状を粉末形状とさせずに破砕片を効率よく得ることができるカッターミルが、粉砕には好ましい。
その後、製品の粒度を整えるために、篩を通過させる。篩の目のサイズは１０ｍｍ以下であればよいが、あまりに細かすぎると、粉末のみの製品となってしまい、簡便に摘まみ上げるなどの利便性が損なわれる。

切削物の利用方法としては、そのまま食することはもちろんのこと、上記条件を満たす魚肉加熱乾燥品の切削物を用いて製造された「おかか」においても、口どけは良好になる。

本発明によれば、従来のものよりも口どけのよい魚肉加熱乾燥品の切削物、及びその製造方法を得ることが出来るという効果を奏している。

図１は、実施例１の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。 図２は、実施例２の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。 図３は、実施例３の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。 図４は、実施例４の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。 図５は、実施例５の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。 図６は、比較例１の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。 図７は、比較例２の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。 図８（ａ）は、実施例６の切削物についての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフであり、図８（ｂ）は、市販の削りぶしについての初期粒度分布及び懸濁後粒度分布を表すグラフである。

以下、各実施例について説明する。
実施例１（実施例品１の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
カツオの肉部を大気圧下で１０分間細断混合し、得られたミンチ肉を５ｃｍ×３ｃｍ×３ｃｍ程度に形成し、９５±３℃で３０分間加熱し、その後焙乾して、水分９．５５％の鰹肉加熱乾燥品を得た。
これを、切削を良好に行う目的および表面殺菌する目的で１１０±１０℃で１０分間加熱した。その後、厚さ０．１ｍｍ以下の切削物を得ることができる切削装置で切削し、得られた切削片について、カッターミルを用いて粉砕し、目開き５ｍｍの篩を通過させて、「実施例品１」とした。
得られた実施例品１の初期粒度分布及び懸濁後粒度分布についてのグラフを、図１に示す。なお図中、横軸は粒子径（μｍ）を対数表示で示しており、棒グラフは各粒子径の頻度（％）を表し、左側縦軸によって値が示される。また折れ線グラフは各粒子径の頻度の積算（％）を表し、右側縦軸によって値が示される。また粒子径１０μｍの位置にｙ軸に平行な破線を付した（以降、図２～図８において同じ）。

得られた実施例品１の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図１に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍ以下であり、懸濁後粒度（９０％Ｄ）は１８μｍ以下である。また、切削物の嵩比重は０．２４２ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。
得られた１の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。
＜結果＞
官能評価の結果、口どけ評価は「○」と評され、口どけは良好であった。摘まみ上げやすさも「○」と評され良好であった。

実施例２（実施例品２の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
マグロの肉部を原料として、「実施例品１」と同様に作成し、「実施例品２」とした。
得られた実施例品２の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図２に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍ以下であり、懸濁後粒度（９０％Ｄ）は１８μｍ以下である。また、切削物の嵩比重は０．１０５ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。
得られた実施例品２の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。
＜結果＞
官能評価の結果、口どけ評価は「○」と評され、口どけは良好であった。摘まみ上げやすさも「○」と評され良好であった。

実施例３（実施例品３の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
カツオの肉部を０．０２ＭＰａ下で脱気しながら１０分間細断混合し、得られたミンチ肉を５ｃｍ×３ｃｍ×３ｃｍ程度に形成し、９５±３℃で３０分間加熱し、その後焙乾して、水分８．６７％の鰹肉加熱乾燥品を得た。
これを、切削を良好に行う目的および表面殺菌する目的で１１０±１０℃で１０分間加熱した。その後、厚さ０．１ｍｍ以下の切削物を得ることができる切削装置で切削し、得られた切削片について、カッターミルを用いて粉砕し、目開き１０ｍｍの篩を通過させて、「実施例品３」とした。

得られた実施例品３の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図３に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍ以下であり、懸濁後粒度（９０％Ｄ）は１８μｍ以下である。また、切削物の嵩比重は０．１４９ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。
得られた実施例品３の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。
＜結果＞
官能評価の結果、口どけ評価は「◎」と評され、口どけは大変良好であった。摘まみ上げやすさも「○」と評され良好であった。

実施例４（実施例品４の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
「実施例品３」と同様に試作した。ただし、粉砕後に使用した篩は目開き５ｍｍのものを使用して、「実施例品４」とした。
得られた実施例品４の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図４に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍ以下であり、懸濁後粒度（９０％Ｄ）は１８μｍ以下である。また、切削物の嵩比重は０．０９５ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。
得られた実施例品４の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。
＜結果＞
官能評価の結果、口どけ評価は「◎」と評され、口どけは大変良好であった。摘まみ上げやすさも「○」と評され良好であった。

実施例５（実施例品５の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
常法でかつおの荒節を製造した。水分は１９％であった。
これを、切削を良好に行う目的および表面殺菌する目的で１１０±１０℃で１０分間加熱した。その後、厚さ０．１ｍｍ以下の切削物を得ることができる切削装置で切削し、得られた切削片について、カッターミルを用いて粉砕し、目開き５ｍｍの篩を通過させて、「実施例品５」とした。

得られた実施例品５の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図５に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍ以下であり、懸濁後粒度（９０％Ｄ）は１８μｍ以下である。また、切削物の嵩比重は０．１５０ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。
得られた実施例品５の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。
＜結果＞
官能評価の結果、口どけ評価は「○」と評され、口どけは良好であった。摘まみ上げやすさも「○」と評され良好であった。

比較例１（比較例品１の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
常法でかつおの荒節を製造した。水分は１９％であった。
これを、切削を良好に行う目的および表面殺菌する目的で１１０±１０℃で１０分間加熱した。その後、厚さ０．１ｍｍ以下の切削物を得ることができる切削装置で切削し、得られた切削片を目開き２ｍｍの篩を通過させて、「比較例品１」とした。

得られた比較例品１の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図６に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍより大きく、懸濁後粒度（９０％Ｄ）も１８μｍより大きい。なお、切削物の嵩比重は０．１０７ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。
得られた比較例品１の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。
＜結果＞
評価の結果、摘まみ上げやすさは「○」と評され良好であったものの、口どけ評価は「×」と評され、口どけは好ましくなかった。

比較例２（比較例品２の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
常法でかつおの荒節を製造した。水分は１９％であった。
これを、切削を良好に行う目的および表面殺菌する目的で１１０±１０℃で１０分間加熱した。その後、厚さ０．１５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下の切削物を得ることができる切削装置で切削し、得られた切削片について、カッターミルを用いて粉砕し、目開き５ｍｍの篩を通過させて、「比較例品２」とした。

得られた比較例品２の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図７に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍより大きく、懸濁後粒度（９０％Ｄ）も１８μｍより大きい。また、切削物の嵩比重は０．５５５ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬより大きい。
得られた比較例品２の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。
＜結果＞
評価の結果、摘まみ上げやすさは「△」であり、口どけ評価は「×」と評され好ましくなかった。

実施例６（実施例品６の作成と評価）
＜切削物の試作方法および評価方法＞
カツオの肉部１００質量部あたりトランスグルタミナーゼ（味の素（株）製「アクティバ」）を０．３７５質量部およびビタミンＥ（エーザイフード・ケミカル（株）製「イーミックス」を０．０５質量部加え、０．０２ＭＰａ下で脱気しながら１０分間細断混合し、得られたミンチ肉を５ｃｍ×３ｃｍ×３ｃｍ程度に形成し、９５±３℃で３０分間加熱し、その後焙乾して、水分８．６７％の鰹肉加熱乾燥品を得た。
これを、切削を良好に行う目的および表面殺菌する目的で１１０±１０℃で１０分間加熱した。その後、厚さ０．１ｍｍ以下の切削物を得ることができる切削装置で切削し、得られた切削片について、カッターミルを用いて粉砕し、目開き５ｍｍの篩を通過させて、「実施例品６」とした。

得られた実施例品６の初期粒度と懸濁後粒度のそれぞれの粒度分布グラフ、１０％Ｄ（μｍ）、５０％Ｄ（μｍ）、９０％Ｄ（μｍ）は図８（ａ）に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍ以下であり、懸濁後粒度（９０％Ｄ）は１８μｍ以下である。また、切削物の嵩比重は０．０９５ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。
得られた実施例品６の口どけ感評価を前記＜実験＞と同様に官能評価した。

＜実施例品６を使用したおかかの作成と評価＞
「実施例品６を用いたおかか」と、「市販の削りぶし（カツオパック）を用いたおかか」をそれぞれ試作し、口どけを比較した。おかかの材料組成を表３に示す。

数ｇ程度のおかかを口に含み、前記＜実験＞での評価基準で口どけ感を評価し比較した。なお、「市販の削りぶし（カツオパック）を用いたおかか」に使用した市販の削りぶし（カツオパック）の粒度分布は図８（ｂ）に示したとおり、懸濁後粒度（５０％Ｄ）は１２μｍより大きく、懸濁後粒度（９０％Ｄ）は１８μｍより大きいが、嵩比重は０．０８７ｇ／ｍＬであり、０．２６８ｇ／ｍＬ以下である。

＜結果＞
官能評価の結果、実施例品６の口どけ評価は「◎」と評され、口どけは大変良好であり、摘まみ上げやすさも「○」と評され良好であった。ちなみに、「市販の削りぶし（カツオパック）を用いたおかか」に使用した市販の削りぶし（カツオパック）は、摘まみ上げやすさは「○」と評され良好であったものの、口どけは「×」と評価され、口どけは好ましくなかった。
さらに「実施例品６を用いたおかか」と、「市販の削りぶし（カツオパック）を用いたおかか」の口どけの評価結果を表３の下部に示す。結果、「市販の削りぶし（カツオパック）を用いたおかか」は摘まみ上げやすさは「○」と評され良好であったものの、口どけは×であり、これに対して、実施例品６を用いたおかかは口どけが大変良好（◎）であり、摘まみ上げやすさも「○」と評価された。

Claims (6)

1. 赤身魚肉加熱乾燥品の切削物の製造方法であって、
   前記魚肉加熱乾燥品を、切削装置を用いて厚さ０．１ｍｍ以下の切削片に切削する工程、
   前記切削片を、カッターミルを用いて、目開きが直径５～１０ｍｍの篩を通過するように粉砕する工程、及び
   前記粉砕後の切削片を目開きが直径５～１０ｍｍの篩を通過させる工程
   から成り、
   上記工程によって、
   前記切削物を水に懸濁して得た懸濁液中の切削物の粒度が、メジアン径（５０％Ｄ）０．３５μｍ以上１２μｍ以下、及び、累積９０％径（９０％Ｄ）０．４μｍ以上１８μｍ以下であり、且つ
   ０．０９ｇ／ｍＬ以上０．２６８ｇ／ｍＬ以下の嵩比重を有する切削物を得る
   ことを特徴とする切削物の製造方法。
2. 前記赤身魚肉加熱乾燥品は、カツオ又はマグロを原料とすることを特徴とする
   ことを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
3. 前記赤身魚肉加熱乾燥品は、０ＭＰａ以上０．１ＭＰａ以下のもとで細断混合して得られるミンチ状魚肉を原料とする
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記ミンチ状魚肉は、調味料、結合剤及び酸化防止剤から成る群より選択される少なくとも１種が混合されたミンチ状魚肉である
   ことを特徴とする請求項３に記載の製造方法。
5. 前記赤身魚肉加熱乾燥品は、水分が５質量％以上２６質量％以下である
   ことを特徴とする、請求項１乃至４のうちいずれか１項に記載の製造方法。
6. 請求項１～５の何れか一項に記載の製造方法によって赤身魚肉加熱乾燥品の切削物を得る工程及び
   前記切削物を調味料で味付けする工程
   を有することを特徴とする赤身魚肉加熱乾燥品の切削物を用いたおかかの製造方法。

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