JP6992648B2 - マルチコア光ファイバの製造方法およびマルチコア光ファイバ - Google Patents
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Description
このようなマルチコア光ファイバを接続する場合、一方のマルチコア光ファイバのコアを他方のマルチコア光ファイバのコアの位置に合わせるため、マルチコア光ファイバの中心軸を合わせるだけでなく、各コアの位置を合わせるための作業(回転調心作業)が必要である。
しかしながら、従来のマルチコア光ファイバは断面形状が円形であるため、この回転調心作業に時間を要するものであった。
そして、上記の特許文献1に記載された方法では、断面形状が円形のマルチコア光ファイバ母材の外周を研磨する際、コアの位置に合わせてマルチコア光ファイバの外周を研磨することが困難であった。
したがって、上述の方法で作製されたマルチコア光ファイバ母材を線引きすることで作製されるマルチコア光ファイバは、マルチコア光ファイバの外形を基準にしてマルチコア光ファイバ同士を接続すると接続点でコアの位置ずれが生じてしまう可能性がある。
また、マルチコア光ファイバの外形ではなくコアを基準にして回転調心作業をする場合、依然として回転調心作業に時間を要してしまう。
最初に本発明の実施態様の内容を列記して説明する。
本発明の一態様に係るマルチコア光ファイバの製造方法は、(1)長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、断面形状が円形であるガラスロッド母材の外周を機械加工して平坦面を有するガラスロッドを形成するガラスロッド形成工程と、前記平坦面を有するガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程とを備えている。
なお、ここでいう「平坦面」とは、他の部分よりも曲率半径が大きい面のことである。
なお、ここでいう「線対称性」とは、線対称であることを意味する。
以下、図面を参照しながら、本発明のマルチコア光ファイバおよびマルチコア光ファイバの製造方法に係る好適な実施形態について説明する。
以下の説明において、異なる図面においても同じ符号を付した構成は同様のものであるとして、その説明を省略する場合がある。
なお、本発明はこれらの実施形態での例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された事項の範囲内および均等の範囲内におけるすべての変更を含む。
また、複数の実施形態について組み合わせが可能である限り、本発明は任意の実施形態を組み合わせたものを含む。
まず、図1(図1A~図1D)に基づいて、本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの一例における断面形状について説明する。
図1A、図1B、図1C、図1Dは、本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバ100A、100B、100C、100Dは、いずれもガラス製であり、長手方向に延びて光の導波路となるコア111が複数個集まったコア群(複数のコア)110と、このコア群110を覆う共通クラッド120とから形成されている。
そして、いずれのマルチコア光ファイバも、共通クラッド120の一部を平坦にした平坦面121を有している。
この平坦面121は、マルチコア光ファイバ同士を接続する際、基準面として機能する。
さらに、この共通クラッド120は、左右方向に延びる対称軸D1と平行な平坦面121として、互いに平行な上側平坦面121aおよび下側平坦面121bを有している。
コア群110の配設位置は、マルチコア光ファイバ100Aの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ100Aの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Xは、共通クラッド120の左右方向に延びる対称軸D1と一致すると共に共通クラッド120の上下方向に延びる対称軸D2と直交する。
すなわち、コア配置軸Xは、上側平坦面121aと平行に形成されていると共に、上側平坦面121aと下側平坦面121bとは、コア配置軸Xに対して線対称に形成されている。
さらに、この共通クラッド120は、平坦面121として、上下方向に延びる対称軸D2と直交する上側平坦面121aを有している。
コア群110の配設位置は、マルチコア光ファイバ100Bの左右方向の中央である。
コア配置軸Xは、上側平坦面121aと平行に形成されている。
さらに、この共通クラッド120は、左右方向に延びる対称軸D1と平行な平坦面121として、互いに平行な上側平坦面121aおよび下側平坦面121bを有している。
コア群110の配設位置は、マルチコア光ファイバ100Cの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ100Cの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Xは、共通クラッド120の上下方向に延びる対称軸D2と一致する。
すなわち、コア配置軸Xは、上側平坦面121aと下側平坦面121bとに対して直交している。
さらに、この共通クラッド120は、左右方向に延びる対称軸D1と平行な平坦面121として、互いに平行な上側平坦面121aおよび下側平坦面121bを有している。
また、コア群110は、共通クラッド120内の左右方向に延びる複数のコア配置軸X1、X2、X3上に等間隔に配設されている。
コア配置軸X1、X2、X3は互いに平行であり、それぞれの上下間の間隔は等間隔である。
そして、コア配置軸X2は、共通クラッド120の左右方向に延びる対称軸D1と一致すると共に共通クラッド120の上下方向に延びる対称軸D2と直交する。
すなわち、コア配置軸X1、X2、X3は、上側平坦面121aおよび下側平坦面121bに対して平行に形成されている。
次に、図1~図4(図4A~図4G)に基づいて、マルチコア光ファイバ100Aを製造する本発明の第1の方法(第1の製造方法)を説明する。
図2はマルチコア光ファイバを製造する本発明の第1の方法を説明するフローチャートであり、図3(図3A~図3F)は第1の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図であり、図4は第1の製造方法における概形検出工程を説明する模式図である。
なお、マルチコア光ファイバ100B、100C、100Dの製造方法も基本的にマルチコア光ファイバ100Aの製造方法と同様であるため、以下のマルチコア光ファイバ100Aの製造方法の説明に特記するかたちで説明する。
ガラスロッド形成工程S110では、まず1つの平坦面(上側平坦面GF1)を作製する。
そして、マルチコア光ファイバ100A、100B、100Dを形成する場合、上側平坦面GF1と平行な下側平坦面GF2を形成する。
この際、下側平坦面GF2とガラスロッドGの上下方向の中心軸CVとの距離を、上側平坦面GF1とガラスロッドGの上下方向の中心軸CVとの距離と一致させる。
ガラスロッド孔開け工程S120では、共通クラッド管CL(ガラスロッドG)の上下方向の中心軸CV上に、断面形状が円形であり長手方向に延びるコアロッド挿入孔CL1を複数形成する。
このとき、コアロッド挿入孔CL1は等間隔に形成されると共に、共通クラッド管CL(ガラスロッドG)の水平方向の中心軸CHに対して線対称となるように形成される。
すなわち、コアロッド挿入孔CL1の配列方向が、ガラスロッドGの平坦面(上側平坦面GF1、下側平坦面GF2)と平行になっている。
なお、図3Cでは、コアロッド挿入孔CL1の個数は4つであるが、個数はこれに限定されるものではない。
このとき、コアロッド挿入孔CL1は等間隔に形成されると共に、共通クラッド管CL(ガラスロッドG)の上下方向の中心軸CVに対して線対称となるように形成される
すなわち、コアロッド挿入孔CL1の配列方向が、ガラスロッドGの平坦面(上側平坦面GF1)と直交している。
このとき、コアロッド挿入孔CL1は等間隔に形成されると共に、共通クラッド管CL(ガラスロッドG)の水平方向の中心軸CHに対して線対称となるように形成される。
すなわち、コアロッド挿入孔CL1の配列方向が、ガラスロッドGの平坦面(上側平坦面GF1、下側平坦面GF2)と平行になっている。
図3Dに示すように、コアロッドCRの直径は、コアロッド挿入孔CL1の直径より小さい。
加熱工程S140では、コアロッドCRと共通クラッド管CLとが一体化され、共通クラッドCF1とコアCF2とが形成される。
さらに、加熱による共通クラッド管CLの溶解により、共通クラッド管CLの上側平坦面CL3および下側平坦面CL4が変形して、上側突出部CF3および下側突出部CF4が形成される。
検出装置Eは、検査光Lを発する投光器Efと、光を受光する受光器であるラインセンサErとから構成されている。
ここでいうラインセンサErとは、フォトトランジスタやフォトダイオード、CCD、CMOSであったり、フォトセンサーをライン上に並べたものであったりしてもよい。
図4Bに示すように、検査光Lの幅Lwはコアクラッド複合体CFの外接円直径φCよりも大きくなっている。
また、概形検出工程S150において、コアクラッド複合体CFを移動方向D(鉛直下方)に所定量下降させた後、コアクラッド複合体CFを長軸Aを中心に回転させて、コアクラッド複合体CFの概形を検出する。
これにより、コアクラッド複合体CFの移動方向Dを水平方向とする場合に比べて、コアクラッド複合体CFが自重による半径方向の変形が抑制されるため、コアクラッド複合体CFの概形をより適切に検出することができる。
以下、簡便のために図4Dの状態(コアクラッド複合体CFの上下方向の中心軸CF5がラインセンサErの受光面Er1と平行な状態)を基準位置(θ=0deg)として、説明する。
コアクラッド複合体CFが変曲点CFaからθ=90degの位置まで回転するあいだ、すなわち、図4Eから図4Fにおいて、コアクラッド複合体CFの外径は外接円直径φCよりも中心側かつ変曲点CFaと変曲点CFbとを結ぶ直線よりも外周側に形成されているため、ラインセンサErが出力する信号から求められる見かけの外径は非線形的に小さくなる(図4Cの(e)~(f)(90deg)まで)。
コアクラッド複合体CFがθ=90degから変曲点CFbまで回転するあいだ、すなわち、図4Fから図4Gにおいても、コアクラッド複合体CFの外径は外接円直径φCよりも中心側かつ変曲点CFaと変曲点CFbとを結ぶ直線よりも外周側に形成されているため、ラインセンサErが出力する信号から求められる見かけの外径は非線形的に大きくなる(図4Cの(f)(90deg)~(g)まで)。
コアクラッド複合体CFが変曲点CFbからθ=180degの位置まで回転するあいだ、コアクラッド複合体CFの外径は外接円直径φCと一致しているため、ラインセンサErが出力する信号から求められる見かけの外径は一定となる(図4Cの(g)~180degまで)。
θ=180deg以降は、コアクラッド複合体CFが中心軸CF5に対して線対称であるため、θ=0deg~180degと全く同じ挙動を示すので、説明を省略する。
そして、見かけの外径が一定でなくなる場所(θ=0deg~180degの区間であれば、(e)~(g)の区間)をコアクラッド複合体CFの突出領域CF6(上側突出部CF3あるいは下側突出部CF4と推定される領域)と判断し、突出領域CF6を形成する角度範囲を記憶させておく。
そして、コアクラッド複合体CFを概形検出工程S150と同じく移動方向Dに移動させて、コアクラッド複合体CFの外周を加工器具Tで機械加工する。
加工器具Tは、例えば物体を研削する器具であり、検出装置Eの直下に1個以上設けられている。
また、加工器具Tは、前後左右上下の如何なる方向にも移動できる。
そして、上下方向の中心軸CF5から所定距離離れた位置でコアクラッド複合体CFを研削して、上側突出部CF3や下側突出部CF4を機械的に除去する。
これにより、上側平坦面MF1や下側平坦面MF2が形成される。
そして、コア配置軸X4から所定距離離れた位置でコアクラッド複合体CFを研削して、上側突出部CF3を機械的に除去する。
これにより、上側平坦面MF1が形成される。
次に、図1、図3~7に基づいて、図1のマルチコア光ファイバを製造する本発明の第2の方法(第2の製造方法)を説明する。
図5はマルチコア光ファイバを製造する本発明の第2の方法を説明するフローチャートであり、図6は第2の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図であり、図7(図7A~図7F)は第1の製造方法における概形検出工程を説明する模式図である。
ガラスロッド孔開け工程S220では、ガラスロッドG(共通クラッド管CL)の上下方向の中心軸CV上に、断面形状が円形であり長手方向に延びるコアロッド挿入孔CL1を複数形成する。
このとき、コアロッド挿入孔CL1の形成位置は第1の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
さらに、第2の製造方法においては、ガラスロッドG(共通クラッド管CL)の水平方向の中心軸CH上のコアロッド挿入孔CL1とは異なる位置に、断面形状が円形であり直径がコアロッド挿入孔CL1より大きい凹部形成用孔CL2を形成する。
なお、図6Aでは、凹部形成用孔CL2の個数は2つであるが、個数はこれに限定されるものではない。
また、マルチコア光ファイバ100Bを形成する場合、凹部形成用孔CL2は、ガラスロッドG(共通クラッド管CL)の上下方向の中心軸CVに対して上方側にのみに形成される。
図6Bに示すように、コアロッドCRの直径は、コアロッド挿入孔CL1の直径より小さい。
加熱工程S240では、コアロッドCRと共通クラッド管CLとが一体化され、共通クラッドCF1とコアCF2とが形成される。
さらに、加熱による共通クラッド管CLの溶解により凹部形成用孔CL2が溶解され、上側突出部CF3および上側凹部CF7、下側突出部CF4および下側凹部CF8が形成される。
なお、第2の製造方法においても、検出装置Eおよび加工器具Tの構成、概形検出手順および加工手順は第1の製造方法と同様であるため、これらの説明を省略する。
なお、第2の製造方法においても、図7Aに示すように、検査光Lの幅Lwはコアクラッド複合体CFの外接円直径φCよりも大きくなっている。
以下、簡便のために図7Cの状態(コアクラッド複合体CFの上下方向の中心軸CF5がラインセンサErの受光面Er1と平行な状態)を基準位置(θ=0deg)として、説明する。
コアクラッド複合体CFが変曲点CFaからθ=90degの位置まで回転するあいだ、すなわち、図7Dから図7Eにおいて、コアクラッド複合体CFの外径は頂点であるCFcとCFdとを結ぶ直線よりも中心側に形成されているため、ラインセンサErが出力する信号から求められる見かけの外径は単調に減少する(図7Bの(d)~(e)(90deg)まで)。
コアクラッド複合体CFがθ=90degから変曲点CFbまで回転するあいだ、すなわち、図7Eから図7Fにおいても、コアクラッド複合体CFの外径は頂点であるCFcとCFdとを結ぶ直線よりも中心側に形成されているため、ラインセンサErが出力する信号から求められる見かけの外径は単調に増加する(図7Bの(e)(90deg)~(f)まで)。
コアクラッド複合体CFが変曲点CFbからθ=180degの位置まで回転するあいだ、コアクラッド複合体CFの外径は外接円直径φCと一致しているため、ラインセンサErが出力する信号から求められる見かけの外径は一定となる(図7Bの(f)~180degまで)。
θ=180deg以降は、コアクラッド複合体CFが中心軸CF5に対して線対称であるため、θ=0deg~180degと全く同じ挙動を示すので、説明を省略する。
そして、見かけの外径が一定でなくなる場所(θ=0deg~180degの区間であれば、(e)~(g)の区間)をコアクラッド複合体CFの突出領域CF6(上側突出部CF3あるいは下側突出部CF4と推定される領域)と判断し、突出領域CF6を形成する角度範囲を記憶させておく。
次に、図8に基づいて、本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバの断面形状について説明する。
図8A、図8B、図8Cは、本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバ200A、200B、200Cは、いずれもガラス製であり、長手方向に延びて光の導波路となるコア211が複数個集まったコア群(複数のコア)210と、このコア群210を覆う共通クラッド220とから形成されている。
そして、いずれのマルチコア光ファイバも、共通クラッド220の一部を平坦にした平坦面221を有している。
この平坦面221は、マルチコア光ファイバどうしを接続する際、基準面として機能する。
また、共通クラッド220には、空孔222が複数形成されている。
この共通クラッド220は、左右方向に延びる対称軸D1と平行な平坦面221として、互いに平行な上側平坦面221aおよび下側平坦面221bを有している。
さらに共通クラッド220には、左右方向に延びる対称軸D1と平行な配置された空孔222(上側空孔222a、下側空孔222b)が形成されている。
上側空孔222aは空孔配置軸Y1上に配置されており、下側空孔222bは、空孔配置軸Y2上に配置されている。
この空孔配置軸Y1およびY2は、対称軸D1に対して線対称に設けられている。
したがって、空孔222は、左右方向に延びる対称軸D1および上下方向に延びる対称軸D2に対して線対称に形成されている。
コア群210の配設位置は、マルチコア光ファイバ200Aの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ200Aの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Xは、共通クラッド220の左右方向に延びる対称軸D1と一致すると共に共通クラッド220の上下方向に延びる対称軸D2と直交する。
すなわち、コア配置軸Xは、上側平坦面221aと平行に形成されていると共に、上側平坦面221aと下側平坦面221bとは、コア配置軸Xに対して線対称に形成されていると換言できる。
また、複数のコア211各々を挟んで対称な位置に同一形状の上側空孔222aと下側空孔222bが形成されているとも換言できる。
この共通クラッド220は、平坦面221として、上下方向に延びる対称軸D2と直交する上側平坦面221aを有している。
さらに共通クラッド220には、上側平坦面221aと平行な配置された空孔222(上側空孔222a、下側空孔222b)が形成されている。
上側空孔222aは空孔配置軸Y1上に配置されており、下側空孔222bは、空孔配置軸Y2上に配置されている。
この空孔配置軸Y1およびY2は、後述するコア配置軸Xに対して線対称に設けられている。
したがって、空孔222は、コア配置軸Xおよび上下方向に延びる対称軸D2に対して線対称に形成されている。
コア群210の配設位置は、マルチコア光ファイバ200Bの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ200Bの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Xは、共通クラッド220の上下方向に延びる対称軸D2と直交する。
すなわち、コア配置軸Xは、上側平坦面221aと平行に形成されていると換言できる。
また、複数のコア211各々を挟んで対称な位置に同一形状の上側空孔222aと下側空孔222bが形成されている。
この共通クラッド220は、左右方向に延びる対称軸D1と平行な平坦面221として、互いに平行な上側平坦面221aおよび下側平坦面221bを有している。
さらに共通クラッド220には、左右方向に延びる対称軸D1と一致する空孔配置軸Y上に等間隔に空孔222が形成されている。
したがって、空孔222は、左右方向に延びる対称軸D1および上下方向に延びる対称軸D2に対して線対称に形成されている。
さらに、コア211は、空孔222の間に配設されている。
コア群210の配設位置は、マルチコア光ファイバ200Aの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ200Aの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Xは、共通クラッド220の左右方向に延びる対称軸D1および空孔配置軸Yと一致すると共に共通クラッド220の上下方向に延びる対称軸D2と直交する。
すなわち、コア配置軸Xは、上側平坦面221aと平行に形成されていると共に、上側平坦面221aと下側平坦面221bとは、コア配置軸Xに対して線対称に形成されていると換言できる。
次に、図8~図10に基づいて、上述した本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法を説明する。
図9は本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法を説明するフローチャートであり、図10は実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
また、本実施形態の製造方法において、共通クラッド管CLの構造を上述した第2の製造方法で用いた共通クラッド管CLと同形状にする場合は、断面形状が円形のガラスロッドGを予め用意しておく。
なお、ガラスロッド形成工程S310については、第1の実施形態で説明した第1の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
ガラスロッド形成工程S320については、第1の実施形態で説明した第1の製造方法あるいは第2の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
コアロッド挿入工程S330についても、第1の実施形態で説明した第1の製造方法あるいは第2の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
加熱工程S340についても、第1の実施形態で説明した第1の製造方法あるいは第2の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
概形検出工程S350で用いる検出装置Eおよび検出方法については、第1の実施形態で説明した第1の製造方法あるいは第2の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
そして、コアクラッド複合体CFを概形検出工程S350と同じく移動方向Dに移動させて、コアクラッド複合体CFの外周を加工器具Tで機械加工する。
加工器具Tおよび平坦面MF1、MF2の形成については、第1の実施形態で説明した第1の製造方法あるいは第2の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
マルチコア光ファイバ200A、200Bのような断面形状とする場合、上下方向の中心軸MF4から一定距離だけ離間した平行軸MF5a、MF5b上に、コア変形用孔MF3を等間隔に複数形成する。
このとき、上下1組のコア変形用孔MF3は、1つのコアMF6に対して上下対向して形成される。
また、マルチコア光ファイバ200Cのような断面形状とする場合、上下方向の中心軸MF4上にコア変形用孔MF3を形成する。
このとき、コア変形用孔MF3は、図10Bに示すように1つのコアMF6の左右に形成される。
このとき、コア変形用孔MF3を加圧することで、コア変形用孔MF3をマルチコア光ファイバ母材MFに対して相対的に膨らませる(マルチコア光ファイバMFの外径に対するコア変形用孔MF3の孔径よりも、マルチコア光ファイバ200A、200B、200Cの外径に対する空孔222の孔径を大きくする)ことが望ましい。
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記に限定されるものではない。
200A、200B、200C…実施形態のマルチコア光ファイバ、210…コア群(複数のコア)、211…コア、220…共通クラッド、221…マルチコア光ファイバの平坦面、221a…上側平坦面、221b…下側平坦面、222…空孔、222a…上側空孔、222b…上側空孔
D1…共通クラッドの左右方向に延びる対称軸、D2…共通クラッドの上下方向に延びる対称軸、X、X1、X2、X3、X4…コア配置軸、Y、Y1、Y2…空孔配置軸
MG…ガラスロッド母材、G…ガラスロッド、GF1…ガラスロッドの上側平坦面、GF2…ガラスロッドの下側平坦面、CV…ガラスロッド(共通クラッド管)の上下方向の中心軸、CH…ガラスロッド(共通クラッド管)の水平方向の中心軸
CL…共通クラッド管、CL1…コアロッド挿入孔、CL2…凹部形成用孔、CL3…共通クラッド管の上側平坦面、CL4…共通クラッド管の下側平坦面
CR…コアロッド、CF…コアクラッド複合体、CF1…コアクラッド複合体の共通クラッド、CF2…コアクラッド複合体のコア、CF3…コアクラッド複合体の上側突出部、
CF4…コアクラッド複合体の下側突出部、CF5…コアクラッド複合体の上下方向の中心軸、CF6…コアクラッド複合体の突出領域、CF7…コアクラッド複合体の上側凹部
CF8…コアクラッド複合体の上側凹部、CFa、CFb…コアクラッド複合体の外形変曲点、CFc、CFd…コアクラッド複合体の外形の頂点、φC…コアクラッド複合体の最大外径
MF…マルチコア光ファイバ母材、MF1…マルチコア光ファイバ母材の上側平坦面、MF2…マルチコア光ファイバ母材の下側平坦面、MF3…マルチコア光ファイバ母材のコア変形用孔、MF4…マルチコア光ファイバ母材の上下方向の中心軸、MF5a、MF5b…平行軸、MF6…マルチコア光ファイバ母材のコア
A…コアクラッド複合体の長軸、D…概形検出工程および光ファイバ母材形成工程におけるコアクラッド複合体の移動方向、C1、C2…対称軸
E…検出装置、Ef…投光器、Er…受光器(ラインセンサ)、Er1…受光面、L…検査光、Lw…検査光の幅
T…加工器具、T1…工具面
Claims (5)
- 長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、
断面形状が円形であるガラスロッド母材の外周を機械加工して平坦面を有するガラスロッドを形成するガラスロッド形成工程と、
前記平坦面を有するガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、
前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、
前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、
前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、
該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、
前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程と
を備えているマルチコア光ファイバの製造方法。 - 前記ガラスロッド孔開け工程において、前記複数のコアロッド挿入孔は該複数のコアロッド挿入孔の配置が線対称性を有するように形成され、
前記線対称性の対称軸が、前記ガラスロッドの平坦面と平行または直交する請求項1に記載のマルチコア光ファイバの製造方法。 - 長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、
断面形状が円形であるガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して、加えて前記複数のコアロッド挿入孔と異なる位置に凹部形成用孔を形成する共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、
前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、
前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、
前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、
該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、
前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程と
を備えているマルチコア光ファイバの製造方法。 - 前記概形検出工程において、前記コアクラッド複合体の概形を光学的に検出する請求項1~3のいずれか1項に記載のマルチコア光ファイバの製造方法。
- 前記光ファイバ母材形成工程において、前記複数のコア各々を挟んで対称な位置に同一形状のコア変形用孔をそれぞれ形成する請求項1~4のいずれか1項に記載のマルチコア光ファイバの製造方法。
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