JP2015215426A - マルチコアファイバ及びそのマルチコアファイバの製造方法 - Google Patents

マルチコアファイバ及びそのマルチコアファイバの製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】光軸の位置合わせを簡易にさせ得るマルチコアファイバ及びそのマルチコアファイバの製造方法を提供する。【解決手段】マルチコアファイバは、複数のコア１１と、複数のコア１１を囲むクラッド１２とを備える。クラッド１２の断面の外形は、クラッド１２の中心軸Ｃ１を基準として円弧状に形成されている円弧部分ＰＡ１と、円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２に挟まれクラッド１２の中心軸Ｃ１を基準として円弧状に形成されていない非円弧部分ＰＡ２とでなる。非円弧部分ＰＡ２には、円弧部分の両端を結ぶ直線ＬＮ２を基準として中心軸Ｃ１とは反対側に円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２から突出する一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂと、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの間に挟まれる１つ以上の凹部１２Ｃとが形成される。【選択図】図２

Description

本発明はマルチコアファイバ及びそのマルチコアファイバの製造方法に関し、光軸の位置合わせを簡易にさせる場合に好適なものである。
現在、一般に普及している光ファイバ通信システムに用いられる光ファイバは、１本のコアをクラッドで囲んだ構造となっており、このコア内を光信号が伝搬することで情報が伝送される。
近年の光ファイバ通信システムでは、数十本から数百本といった多数の光ファイバが用いられ、伝送情報量が飛躍的に増大している。こうした光ファイバ通信システムにおける光ファイバの数を低減させるため、複数のコアをクラッドで囲んだマルチコアファイバが提案されている。
例えば、下記特許文献１のマルチコアファイバでは、１６つのコアがクラッドで囲まれており、当該クラッドの外形には平坦な外形部分が形成されている。このマルチコアファイバは、マルチコアファイバ母材の外形の一部に平坦な外形部分を形成し、そのマルチコアファイバ母材を線引きすることで製造されている。
特開２０１３−７２９６３号公報
ところで、マルチコアファイバを他のマルチコアファイバと接続する場合、当該マルチコアファイバにおいて接続対象となる端部のクラッドが調芯用治具の載置台に載置される。この場合、上記特許文献１のマルチコアファイバにおけるクラッドの平坦な外形部分を載置台に載置すれば、当該マルチコアファイバにおける回転方向の調芯を省略させることができると考えられる。
しかしながら、上述の製造方法では、マルチコアファイバ母材を線引きする際の加熱によって、マルチコアファイバ母材の外形の一部に形成された平坦な外形部分の両端は少なからず丸みを帯びる傾向にある。
したがって、このような丸みを帯びた外形部分を所定の載置台に載置すると、マルチコアファイバが載置台でふらついて光軸の位置合わせが困難となることが懸念される。
そこで本発明は、光軸の位置合わせを簡易にさせ得るマルチコアファイバ及びそのマルチコアファイバの製造方法を提供することを目的とする。
かかる課題を解決するため本発明は、複数のコアと、前記複数のコアを囲むクラッドとを備えるマルチコアファイバであって、前記クラッドの断面の外形は、前記クラッドの中心軸を基準とした円弧状に形成されている円弧部分と、前記円弧部分の両端に挟まれ前記クラッドの中心軸を基準とした円弧状に形成されていない非円弧部分とでなり、前記非円弧部分には、前記円弧部分の両端を結ぶ直線を基準として前記中心軸側とは反対側に前記円弧部分の両端から突出する一対の凸部と、前記一対の凸部の間に挟まれる１つ以上の凹部とが形成されることを特徴とする。
このようなマルチコアファイバでは、非円弧部分に形成される凹部が１つである場合、一対の凸部を、所定の載置台に載置する際の支持点とすることができる。このため、円弧部分の両端に繋がる一対の凸部の先端がたとえ丸みを帯びていたとしても、当該凸部の２点で、マルチコアファイバがふらつかないように支持することができる。
また、非円弧部分に形成される凹部が２以上である場合には、互いに隣接する凹部の間に凸部が設けられることになる。この凸部が、一対の凸部の先端を結ぶ直線を基準として中心軸側にある場合、非円弧部分に形成される凹部が１つである場合と同様に、円弧部分の両端に繋がる一対の凸部の２点で、マルチコアファイバがふらつかないように支持することができる。
一方、互いに隣接する凹部間に設けられる凸部が、円弧部分の両端に繋がる一対の凸部の先端を結ぶ直線を基準として中心軸とは反対側にある場合、その凸部と、円弧部分の両端に繋がる一対の凸部との２点で、マルチコアファイバがふらつかないように支持することができる。
このように本発明のマルチコアファイバは、当該マルチコアファイバの外形に形成される２点で自身がふらつかないように支持できるため、当該マルチコアファイバにおける回転方向の調芯を省略させることができる。こうして、光軸の位置合わせを簡易にさせ得るマルチコアファイバが実現される。
また、前記一対の凸部の間には、前記一対の凸部の先端を結ぶ直線を基準として前記中心軸側とは反対側に突出する中間凸部が形成されることが好ましい。
このようにした場合、円弧部分の両端に繋がる一対の凸部の一方と中間凸部との２点で支持する態様と、当該一対の凸部の他方と中間凸部との２点で支持する態様とを、当該中間凸部の位置や形状などに応じて変更することができる。したがって、マルチコアファイバにおけるコアの配置態様が２通りあっても、当該マルチコアファイバにおける回転方向の調芯を省略させることができる。
また、前記複数のコアは、前記一対の凸部の先端を結ぶ直線と平行に並べられることが好ましい。
このようにした場合、複数のコアが一対の凸部の先端を結ぶ直線と平行に並べられていない場合に比べて、コアが一列に配置される平型導波路を２つ以上接続する等といった状況下では有利となる。
また、上記課題を解決するため本発明に係るマルチコアファイバの製造方法は、クラッドロッド内に、複数の挿入用貫通孔を、前記クラッドロッドの長手方向に沿って穿設する穿設工程と、コアロッドがガラス層で被覆されたコア被覆ロッドを、前記複数の挿入用貫通孔それぞれに挿入する挿入工程と、前記クラッドロッド及び前記コア被覆ロッドを加熱して前記クラッドロッドと前記コア被覆ロッドとを一体化させる一体化工程と、前記一体化工程により一体化されたロッドを線引きする線引き工程とを備え、前記穿設工程では、前記複数の挿入用貫通孔とは別に、前記クラッドロッドの外周面の一部を凹ませるための凹部形成用空孔が、前記クラッドロッドの長手方向に沿って少なくとも１つ以上穿設されることを特徴とする。
このようなマルチコアファイバの製造方法では、一体化工程を経ると、凹部形成用空孔の内壁面の少なくとも一部をクラッドロッドの外周面の一部とするクラッドロッドが得られる。このクラッドロッドの断面の外形のうち、凹部形成用空孔に相当する部分は、当該クラッドロッドの中心軸を基準とした円弧状に形成されていない非円弧部分となる。
この非円弧部分の大きさは上述のクラッドと大きさが異なっているが、当該非円弧部分の外形は上述のクラッドの外形と同程度となる。すなわち、上述のクラッドとおおむね相似形のクラッドロッドが得られ、当該クラッドロッドを線引きすることで上述のクラッドが得られる。
したがって、上述したように、マルチコアファイバの外形に形成される２点で自身がふらつかないように支持できるマルチコアファイバが製造されるため、当該マルチコアファイバにおける回転方向の調芯を省略させることができる。こうして、光軸の位置合わせを簡易にさせ得るマルチコアファイバの製造方法が実現される。
なお、前記一体化工程と前記線引き工程とは同時に行われるようにしても良い。
以上のように本発明によれば、光軸の位置合わせを簡易にさせ得るマルチコアファイバ及びそのマルチコアファイバの製造方法が提供される。
第１実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。 コア及びクラッドを図１と同じ視点で示す図である。 マルチコアファイバの製造方法を示すフローチャートである。 穿設工程後の様子を示す図である。 挿入工程後の様子を示す図である。 一体化工程後の様子を示す図である。 第２実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。 第２実施形態における穿設工程後の様子を示す図である。
以下、本発明を実施するために好適となる実施形態について図面を用いながら詳細に説明する。
（１）第１実施形態
図１は、本実施形態におけるマルチコアファイバ１の長手方向に垂直な断面を示す図である。図１に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ１は、複数のコア１１と、複数のコア１１を被覆するクラッド１２と、クラッド１２を被覆する第１保護層１３と、第１保護層１３を被覆する第２保護層１４とを主な構成要素として備える。
複数のコア１１は、クラッド１２の中心軸Ｃ１を通る直線ＬＮ１上に並べられて配置される。
図２は、コア１１及びクラッド１２を図１と同じ視点で示す図である。図２に示すように、クラッド１２は、円柱の外形とは異なる外形を有している。
すなわち、クラッド１２の断面の外形は、クラッド１２の中心軸Ｃ１を基準として円弧状に形成されている円弧部分ＰＡ１と、円弧部分ＰＡ１の両端に挟まれクラッド１２の中心軸Ｃ１を基準として円弧状に形成されていない非円弧部分ＰＡ２とでなる。本実施形態では、円弧部分ＰＡ１の外形の長さは、非円弧部分ＰＡ２の外形の長さよりも大きくされる。
非円弧部分ＰＡ２には、円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２を結ぶ直線ＬＮ２を基準として中心軸Ｃ１とは反対側に円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２から突出する一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂと、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの間に挟まれる１つの凹部１２Ｃとが形成されている。
本実施形態では、凹部１２Ｃは、円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２を結ぶ直線ＬＮ２よりも中心軸Ｃ１側にまで凹んでおり、当該一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２は丸みを帯びている状態とされる。また、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３と平行に複数のコア１１が配置されている。
なお、本実施形態では、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３と、円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２を結ぶ直線ＬＮ２とが平行になっているが、これらが平行になっていなくても良い。
このようなマルチコアファイバ１を他のマルチコアファイバと接続する場合、当該マルチコアファイバ１において接続対象となる端部の第１保護層１３（図１）及び第２保護層１４（図１）が剥離される。そして、第１保護層１３及び第２保護層１４から露出したクラッド１２は、マルチコアファイバ１の各コア１１と、他のマルチコアファイバとのコアとの光軸を合わせる調芯用治具の載置台に載置される。
上述したように、このクラッド１２の断面の外形は、円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２を結ぶ直線ＬＮ２を基準として中心軸Ｃ１とは反対側に円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２から突出する一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂを有する。また、これら一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの間は凹部１２Ｃとなっている。
このようなクラッド１２は、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂを、所定の載置台に載置する際の支持点とすることができる。このため、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２がたとえ丸みを帯びていたとしても、当該凸部１２Ａ及び１２Ｂの２点で、マルチコアファイバ１がふらつかないように支持することができる。
したがって、本実施形態におけるマルチコアファイバ１は、当該マルチコアファイバ１における回転方向の調芯を省略させることができる。こうして、光軸の位置合わせを簡易にさせ得るマルチコアファイバ１が実現される。
また、本実施形態の場合、複数のコア１１は、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３と平行に並べられている。
このため、複数のコア１１が一対の凸部の先端を結ぶ直線ＬＮ３と平行に並べられていない場合に比べて、コアが一列に配置される平型導波路を２つ以上接続する等といった状況下では有利となる。
次に、マルチコアファイバ１の製造方法について図面を用いながら詳細に説明する。図３は、マルチコアファイバ１の製造方法を示すフローチャートである。図３に示すように、マルチコアファイバ１の製造方法は、穿設工程Ｐ１、挿入工程Ｐ２、一体化工程Ｐ３、線引き工程Ｐ４及び保護層形成工程Ｐ５を主工程として備える。
＜穿設工程＞
図４は、穿設工程後の様子を示す図である。図４に示すように、穿設工程Ｐ１では、クラッドロッド７１内に、複数の挿入用貫通孔ＴＨＬを、当該クラッドロッド７１の長手方向に沿って穿設する。
また、これら挿入用貫通孔ＴＨＬとは別に、クラッドロッド７１の外周面の一部を凹ませるための凹部形成用空孔ＶＨＬを、当該クラッドロッド７１の長手方向に沿ってクラッドロッド７１内に１つ穿設する。
本実施形態の場合、複数の挿入用貫通孔ＴＨＬは、クラッドロッド７１の中心軸Ｃ１０を通る直線ＬＮ１０上に並ぶように穿設される。凹部形成用空孔ＶＨＬは、図３に示す例では、挿入用貫通孔ＴＨＬの断面積よりも大きい断面積の楕円形状とされ、クラッドロッド７１の外周面の近傍に穿設される。
なお、凹部形成用空孔ＶＨＬとクラッドロッド７１の外周面との最短距離が、最も外側に位置する挿入用貫通孔ＴＨＬとクラッドロッド７１の外周面との最短距離よりも小さくすると良い。これは、一体化工程Ｐ３においてクラッドロッド７１の一部分を凹部形成用空孔ＶＨＬに陥入させ、その陥入部分と凹部形成用空孔ＶＨＬの内周面とを一体化させ易くできるからである。
このような挿入用貫通孔ＴＨＬと凹部形成用空孔ＶＨＬとは、例えばドリル等を用いて同じように穿設される。なお、クラッドロッド７１は円柱状のガラス体であり、例えば純粋な石英で構成される。
＜挿入工程＞
図５は、挿入工程後の様子を示す図である。図５に示すように、挿入工程Ｐ２では、穿設工程Ｐ１で穿設された複数の挿入用貫通孔ＴＨＬそれぞれにコア被覆ロッド７２を挿入する。
コア被覆ロッド７２は、挿入用貫通孔ＴＨＬのいずれかに挿入される部材であり、コアロッド７２Ａをガラス層７２Ｂで被覆した２層構造となっている。コアロッド７２Ａの平均屈折率はガラス層７２Ｂの平均屈折率よりも高くされる。例えば、ゲルマニウム等のドーパントを付加した石英でコアロッド７２Ａが構成され、純粋な石英でガラス層７２Ｂが構成される。なお、ガラス層７２Ｂの平均屈折率はクラッドロッド７１の平均屈折率と同程度とされる。
＜一体化工程＞
図６は、一体化工程後の様子を示す図である。図６に示すように、一体化工程Ｐ３は、クラッドロッド７１及びコア被覆ロッド７２を加熱してクラッドロッド７１とコア被覆ロッド７２とを一体化させて、マルチコアファイバ用母材８０を得る。
具体的には、クラッドロッド７１と、当該クラッドロッド７１の挿入用貫通孔ＴＨＬに挿入されたコア被覆ロッド７２とが真空中にて加熱される。このようにした場合、クラッドロッド７１の収縮等によってクラッドロッド７１内に応力が生じて挿入用貫通孔ＴＨＬが埋まるとともに、クラッドロッド７１とコア被覆ロッド７２の外層であるガラス層７２Ｂとが融着して一体化する。
このとき、クラッドロッド７１の一部分は凹部形成用空孔ＶＨＬに陥入し、その陥入部分は凹部形成用空孔ＶＨＬの内周面と融着して一体化する。これによりクラッドロッド７１の断面の外形のうち、凹部形成用空孔ＶＨＬに相当する部分は、当該クラッドロッド７１の中心軸を基準とした円弧状に形成されていない非円弧部分となる。この非円弧部分の大きさは上述のクラッド１２と大きさが異なっているが、当該非円弧部分の外形は上述のクラッド１２の外形と同程度となる。すなわち、クラッド１２と相似形のクラッドロッド７１が得られる。
＜線引き工程＞
線引き工程Ｐ４では、一体化工程Ｐ３により一体化されたロッド（マルチコアファイバ用母材８０）を線引きする。
具体的には、一体化工程Ｐ３にて得られたマルチコアファイバ用母材８０の一端を円錐状の凸部として形成する末端加工処理が前処理として施される。なお、この末端加工処理は一体化工程Ｐ３にて施されても良い。
そして、マルチコアファイバ用母材８０が紡糸炉に設置され、当該紡糸炉によってマルチコアファイバ用母材８０の凸部が溶融するまで加熱される。そして、溶融状態にあるマルチコアファイバ用母材８０の凸部が線引きされ、当該線引きされた部分が冷却装置により適切な温度にまで冷却される。
この結果、線引きされた部分におけるコアロッド７２Ａがコア１１として形成され、当該部分において融着されているガラス層７２Ｂ及びクラッドロッド７１がクラッド１２として形成される。
＜保護層形成工程＞
保護層形成工程Ｐ５では、クラッド１２の周りに保護層を形成する。具体的には、クラッド１２の外周面が例えば紫外線硬化性樹脂で被覆され、当該紫外線硬化性樹脂に対して紫外線が照射されて第１保護層１３が形成される。
その後、第１保護層１３の外周面が例えば紫外線硬化性樹脂で被覆され、当該紫外線硬化性樹脂に対して紫外線が照射されて第２保護層１４が形成される。こうして、図１に示すマルチコアファイバ１が製造される。
このようにマルチコアファイバ１の製造方法は、穿設工程Ｐ１にて挿入用貫通孔ＴＨＬを穿設する際に、当該挿入用貫通孔ＴＨＬの穿設手法と同様の手法で凹部形成用空孔ＶＨＬを穿設しさえすれば、その後の工程Ｐ２〜Ｐ５を何ら変更することなく、クラッド１２に非円弧部分ＰＡ２を形成することができる。
（２）第２実施形態
次に、第２実施形態について図面を用いながら詳細に説明する。ただし、第２実施形態におけるマルチコアファイバの構成要素のうち第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、同一の参照符号を付し、重複する説明は適宜省略する。
図７は、第２実施形態におけるマルチコアファイバ２の長手方向に垂直な断面を示す図である。図７に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ２は、非円弧部分ＰＡ２の構造を変更した点のみ上記第１実施形態と相違する。
すなわち、上記第１実施形態では、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの間に１つの凹部１２Ｃが形成された。これに対し、本実施形態では、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの間に２つの凹部１２Ｄ及び１２Ｅが形成され、当該凹部１２Ｄ及び１２Ｅの間に中間凸部１２Ｆが形成される。
本実施形態の場合、凹部１２Ｄは、円弧部分ＰＡ１の一端Ｅ１に繋がる凸部１２Ａから、当該円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２を結ぶ直線ＬＮ２を基準として中心軸Ｃ１側にまで凹んでいる。また、凹部１２Ｅは、円弧部分ＰＡ１の他端Ｅ２に繋がる凸部１２Ｂから、当該円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２を結ぶ直線ＬＮ２を基準として中心軸Ｃ１側にまで凹んでいる。
また本実施形態の場合、中間凸部１２Ｆは２つの凹部１２Ｄ及び１２Ｅの中間に位置し、当該中間凸部１２Ｆの先端Ｔ３は、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３上に位置している。
このようなマルチコアファイバ２のクラッド１２は、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂと中間凸部１２Ｆとを、所定の載置台に載置する際の支持点とすることができる。このため、上記第１実施形態の場合と同様に、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２がたとえ丸みを帯びていたとしても、マルチコアファイバ２がふらつかないように支持することができる。
したがって、本実施形態におけるマルチコアファイバ２も、上記第１実施形態の場合と同様に、当該マルチコアファイバ２における回転方向の調芯を省略させることができる。
このようなマルチコアファイバ２を製造する場合、上述の穿設工程Ｐ１のみが変更となる。図８は、第２実施形態における穿設工程後の様子を示す図である。図８に示すように、本実施形態における穿設工程Ｐ１では、クラッドロッド７１内に、２つの凹部形成用空孔ＶＨＬを、当該クラッドロッド７１の長手方向に沿って穿設すれば良い。
なお、図７に示す例では、各凹部形成用空孔ＶＨＬは、挿入用貫通孔ＴＨＬの大きさと同程度とされ、クラッドロッド７１の外周面の近傍に穿設される。また、クラッドロッド７１の中心軸を通り、複数の挿入用貫通孔ＴＨＬが並べられる方向とは直交する方向の直線を基準として線対称で穿設される。
（３）変形例
以上、第１実施形態及び第２実施形態が一例として説明されたが、本発明のマルチコアファイバ及びその製造方法は上記実施形態に限定されるものではない。
例えば、上記実施形態では、複数のコア１１がクラッド１２の中心軸Ｃ１を通る直線上に並べられて配置された。しかしながら、複数のコア１１は、クラッド１２の中心軸Ｃ１を通る直線以外の直線上に並べられていても良い。また、複数のコア１１は直線上に並べられていなくても良い。例えば、クラッド１２の中心軸Ｃ１上に１つのコア１１を配置し、そのコア１１の周囲に複数のコア１１を等間隔で配置する配置構造が適用可能である。なお、上記実施形態ではコア数が４つである場合を例示しているが、２以上のコア数であれば良い。
また上記実施形態では、断面円形状の凹部形成用空孔ＶＨＬがクラッドロッド７１内に穿設された。しかしながら、凹部形成用空孔ＶＨＬの断面形状は円以外の形状であっても良い。また、凹部形成用空孔ＶＨＬはクラッドロッド７１の内部に穿設されていなくても良い。例えば、クラッドロッド７１の外周面の一部に断面半円の溝状の凹部形成用空孔を、当該クラッドロッド７１の長手方向に沿って穿設することができる。
また上記実施形態では、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２が丸みを帯びていたが、当該先端Ｔ１及びＴ２を研磨等して尖らせるようにしても良く、また平坦化するようにしても良い。
また上記第２実施形態では、中間凸部１２Ｆが２つの凹部１２Ｄ及び１２Ｅの中間に位置され、当該中間凸部１２Ｆの先端Ｔ３が一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３上に位置された。
しかしながら、中間凸部１２Ｆは凹部１２Ｄ及び１２Ｅの中間に位置していなくても良く、当該中間凸部１２Ｆの先端Ｔ３が一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３よりも中心軸Ｃ１側に位置していても良い。
要するに、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの間におけるクラッド１２の外形部分が、当該一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３を基準として中心軸Ｃ１側にあれば、上記第１実施形態及び第２実施形態と同様の効果を得ることができる。
これに対し、中間凸部１２Ｆが、一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの先端Ｔ１及びＴ２を結ぶ直線ＬＮ３を基準として中心軸Ｃ１とは反対側に突出するようにしても良い。このようにした場合、円弧部分ＰＡ１の両端Ｅ１及びＥ２に繋がる一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの一方と中間凸部１２Ｆとの２点で支持する態様と、当該一対の凸部１２Ａ及び１２Ｂの他方と中間凸部１２Ｆとの２点で支持する態様とを、当該中間凸部１２Ｆの位置や形状などに応じて変更することができる。したがって、マルチコアファイバにおけるコアの配置態様が２通りあっても、当該マルチコアファイバにおける回転方向の調芯を省略させることができる。このようなクラッド１２を有するマルチコアファイバを製造するためには、例えば、２つの凹部形成用空孔ＶＨＬの配置によって調整できる。
本発明のマルチコアファイバ及びその製造方法は、上述した内容以外に、適宜、本願目的を逸脱しない範囲で組み合わせ、省略、変更、周知技術の付加などをすることができる。
１，２・・・マルチコアファイバ
１１・・・コア
１２・・・クラッド
１２Ａ，１２Ｂ・・・凸部
１２Ｃ〜１２Ｅ・・・凹部
１２Ｆ・・・中間凸部
１３・・・第１保護層
１４・・・第２保護層
７１・・・クラッドロッド
７２・・・コア被覆ロッド
７２Ａ・・・コアロッド
７２Ｂ・・・ガラス層
８０・・・マルチコアファイバ用母材
ＴＨＬ・・・挿入用貫通孔
ＶＨＬ・・・凹部形成用空孔
Ｐ１・・・穿設工程
Ｐ２・・・挿入工程
Ｐ３・・・一体化工程
Ｐ４・・・線引き工程
Ｐ５・・・保護層形成

Claims (5)

  1. 複数のコアと、前記複数のコアを囲むクラッドとを備えるマルチコアファイバであって、
    前記クラッドの断面の外形は、前記クラッドの中心軸を基準とした円弧状に形成されている円弧部分と、前記円弧部分の両端に挟まれ前記クラッドの中心軸を基準とした円弧状に形成されていない非円弧部分とでなり、
    前記非円弧部分には、前記円弧部分の両端を結ぶ直線を基準として前記中心軸側とは反対側に前記円弧部分の両端から突出する一対の凸部と、前記一対の凸部の間に挟まれる１つ以上の凹部とが形成される
    ことを特徴とするマルチコアファイバ。
  2. 前記一対の凸部の間には、前記一対の凸部の先端を結ぶ直線を基準として前記中心軸側とは反対側に突出する中間凸部が形成される
    ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバ。
  3. 前記複数のコアは、前記一対の凸部の先端を結ぶ直線と平行に並べられる
    ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のマルチコアファイバ。
  4. クラッドロッド内に、複数の挿入用貫通孔を、前記クラッドロッドの長手方向に沿って穿設する穿設工程と、
    コアロッドがガラス層で被覆されたコア被覆ロッドを、前記複数の挿入用貫通孔それぞれに挿入する挿入工程と、
    前記クラッドロッド及び前記コア被覆ロッドを加熱して前記クラッドロッドと前記コア被覆ロッドとを一体化させる一体化工程と、
    前記一体化工程により一体化されたロッドを線引きする線引き工程と
    を備え、
    前記穿設工程では、前記複数の挿入用貫通孔とは別に、前記クラッドロッドの外周面の一部を凹ませるための凹部形成用空孔が、前記クラッドロッドの長手方向に沿って少なくとも１つ以上穿設される
    ことを特徴とするマルチコアファイバの製造方法。
  5. 前記一体化工程と前記線引き工程とは同時に行われる
    ことを特徴とする請求項４に記載のマルチコアファイバの製造方法。
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