JP2015121642A - マルチコアファイバの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クロストークを抑制できるマルチコアファイバを容易に製造することができるマルチコアファイバの製造方法を提供する。【解決手段】マルチコアファイバの製造方法は、クラッドロッド３２内にそれぞれの貫通孔４１，４２を穿孔する穿孔工程と、コア被覆ロッド２０をそれぞれの貫通孔４１，４２内に挿入する挿入工程と、コア被覆ロッド２０とクラッドロッド３２とを一体化する一体化工程と、一体化されたロッドを線引きする線引工程と、を備え、少なくとも１つのコア被覆ロッド２０の側面は、少なくとも１つの平面２３ｆを有し、挿入工程では、互いに隣り合うコアロッド２１間のそれぞれに少なくとも１つの平面２３ｆが位置するように、コア被覆ロッド２０を貫通孔４１，４２に挿入し、一体化工程では、平面２３ｆと貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとによる空孔が形成されることを特徴とする。【選択図】図４

Description

本発明はクロストークを抑制することができるマルチコアファイバを製造することができるマルチコアファイバの製造方法に関する。

現在、一般に普及している光ファイバ通信システムに用いられる光ファイバは、１本のコアの外周がクラッドにより囲まれた構造をしており、このコア内を光信号が伝搬することで情報が伝送される。そして、近年、光ファイバ通信システムの普及に伴い、伝送される情報量が飛躍的に増大している。

こうした光ファイバ通信システムの伝送容量増大を実現するために、複数のコアの外周が１つのクラッドにより囲まれたマルチコアファイバを用いて、それぞれのコアを伝搬する光により、複数の信号を伝送させる技術が提案されている。

しかしマルチコアファイバではコア間のクロストークが問題となる傾向がある。下記特許文献１には、このようなクロストークが抑制されたマルチコアファイバが記載されている。このマルチコアファイバでは、複数のコアのそれぞれが複数の空孔で囲まれている。これらのコアを囲む複数の空孔が障壁となり、互いに隣り合うコアのクロストークが抑制されるのである。

また、下記特許文献２には、複数のコアが直線状に配置され、それぞれのコアの間に空孔が形成されているマルチコアファイバが記載されている。このマルチコアファイバにおいても、特許文献１に記載のマルチコアファイバと同様にして、コア間の空孔が障壁となりクロストークが抑制される。

特開平１０−１０４４４３号公報 特開２０１３−８８４５７号公報

ところで、特許文献１には、空孔が形成されたマルチコアファイバの製造方法が記載されている。この方法は、コアとなるロッドと、空孔となる貫通孔が形成されたキャピラリと、クラッドとなるロッドとをガラス管の孔内に挿入して一体化する、いわゆるロッドインチューブ法とされる。しかし、この場合のロッドインチューブ法は、太さが正確に制御された多数のガラスロッドやキャピラリを準備して、それらを正確に位置決めした状態でガラス管に挿入しなくてはならない。そこで仮に特許文献１に記載のマルチコアファイバをロッドインチューブ法を用いずに製造する場合、クラッドとなるクラッドロッドに空孔となる貫通孔を穿孔する穿孔法を用いることが考えられる。

従って、特許文献２に記載のマルチコアファイバを穿孔法を用いて製造する場合、クラッドとなるクラッドロッドにおいて、それぞれのコアとなるコアロッドが位置する間の位置に穿孔を施さなければならない。

しかし、この場合、コアロッドを挿入する貫通孔の他に空孔となる貫通孔を穿孔する必要があるため工数がかかる。また、貫通孔同士の距離が近い場合には、貫通孔と貫通孔との間のガラスが破損する可能性がある。このためよりコア間に空孔が形成され、クロストークが抑制されたマルチコアファイバを容易に製造したいという要請がある。

そこで、本発明は、クロストークを抑制できるマルチコアファイバを容易に製造することができるマルチコアファイバの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明のマルチコアファイバの製造方法は、クラッドロッドの長手方向に沿って形成され前記長手方向に垂直な断面形状が円形の貫通孔が、前記クラッドロッドの中心を通る特定の径方向に複数並んで配置されるように、前記クラッドロッド内にそれぞれの前記貫通孔を穿孔する穿孔工程と、コアとなるコアロッドがクラッドの一部となるガラス層で被覆されるコア被覆ロッドをそれぞれの前記貫通孔内に挿入する挿入工程と、前記コア被覆ロッドと前記クラッドロッドとを一体化する一体化工程と、前記一体化工程により一体化されたロッドを線引きする線引工程と、を備え、少なくとも１つの前記コア被覆ロッドの側面は、一方の端部から他方の端部に延在する少なくとも１つの平面状の部位を有し、前記挿入工程では、互いに隣り合う前記コアロッド間のそれぞれに少なくとも１つの前記平面状の部位が位置するように、前記コア被覆ロッドを前記貫通孔に挿入し、前記一体化工程では、前記平面状の部位と前記貫通孔の内側面とによる空孔が形成されることを特徴とするものである。

このようなマルチコアファイバの製造方法では、挿入工程において、互いに隣り合うコアロッド間には少なくとも１つの平面状の部位が配置されるため、一体化工程において、互いに隣り合うコアロッド間に少なくとも１つの空孔が形成されることになる。この空孔は、コア被覆ロッドの側面の平面状の部位とクラッドの空孔の内側面とから形成される。つまり、空孔形成用の孔をクラッドロッドに形成せずとも、コア被覆ロッドを挿入するための貫通孔を用いて、空孔を容易に形成することができるのである。この空孔はマルチコアファイバにおけるコア間の空孔となりクロストークを抑制する障壁部となる。従って、このような本発明によれば、クロストークを抑制することができるマルチコアファイバを容易に製造することができるのである。

また、複数の前記貫通孔は、最も外側に位置する一対の外側貫通孔と、前記一対の外側貫通孔に挟まれる１以上の内側貫通孔とを有し、前記内側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの側面は、互いに対向する少なくとも一対の前記平面状の部位を有し、前記挿入工程では、前記内側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの互いに対向する一対の前記平面状の部位のそれぞれが互いに隣り合う前記コアロッド間に位置するように、それぞれの前記コア被覆ロッドを前記貫通孔に挿入することが好ましい。

内側貫通孔に挿入されるコア被覆ロッドをこのような形状とすることで、内側貫通孔が２つ以上の場合、内側貫通孔に挿入されるコアロッド間には、２つの空孔が形成される。この場合、製造されるマルチコアファイバにおいて、内側貫通孔に挿入されるコアロッドから成るコア間のクロストークをより抑制することができる。なお、内側貫通孔に挿入されるコアロッドと外側ロッド導入用孔に挿入されるコアロッドとの間には、少なくとも１つの空孔が形成される。

さらに、前記外側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの側面は、少なくとも１つの前記平面状の部位を有し、前記挿入工程では、前記外側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの前記平面状の部位が互いに隣り合う前記コアロッド間に位置するように、それぞれの前記コア被覆ロッドを前記貫通孔に挿入することが好ましい。

上記のように内側貫通孔に挿入されるコア被覆ロッドの互いに対向する一対の平面状の部位のそれぞれが互いに隣り合うコアロッド間に位置するように、コア被覆ロッドを内側貫通孔に挿入する場合、内側貫通孔に挿入されるコアロッドと外側ロッド導入用孔に挿入されるコアロッドとの間には、少なくとも１つの空孔が形成される。従って、外側貫通孔に挿入されるコア被覆ロッドを上記形状として、上記のように挿入することで、内側貫通孔に挿入されるコアロッドと外側ロッド導入用孔に挿入されるコアロッドとの間には、２つの空孔が形成される。従って、製造されるマルチコアファイバにおいて全てのコア間に２つの空孔が形成されることとなり、クロストークをより抑制することができる。

またさらに、それぞれの前記コア被覆ロッドの側面は、互いに対向する少なくとも一対の前記平面状の部位を有し、前記挿入工程では、それぞれの前記コア被覆ロッドは、一対の前記平面状の部位が前記複数の貫通孔が並べられる方向に沿って前記コアロッドを挟む状態とされることが好ましい。

この場合、製造されるマルチコアファイバにおいて、全てのコアが空孔により挟まれることになる。従って、コアを伝搬する光の断面形状が、コアごとでばらつくことを抑制することができる。

この場合、それぞれの前記コア被覆ロッドの側面の形状は、長手方向に垂直な断面において四角形或いは六角形とされることが好ましい。

コア被覆ロッドが、このような形状とされることで、製造されるマルチコアファイバのそれぞれのコアは、４つあるいは６つの空孔で囲まれることになる。このようにコアが複数の孔により囲まれることで、クロストークをより抑制することができる。

また、前記挿入工程では、複数の前記貫通孔の少なくとも一つにおいて、前記複数の貫通孔が並べられる第１方向における前記コア被覆ロッドの前記平面状の部位と前記貫通孔の内側面との間に位置する空隙のうち、前記クラッドロッドの外側に位置する前記空隙が内側に位置する空隙より大きい状態とされることが好ましい。

一体化工程にてクラッドロッドが加熱される場合、当該クラッドロッドは外周側程高い温度となるため、外周側程クラッドロッドが軟化する傾向がある。従って、同じ貫通孔に形成される空隙であっても、クラッドロッドの中心に近い内側の空隙よりもクラッドロッドの外周側に近い外側の空隙が収縮する傾向がある。そこで、上記のように少なくとも一つの貫通孔においては、外側に形成される空隙の大きさが内側に形成される空隙の大きさよりも大きくなるように、コア被覆ロッドが挿入される。こうすることで、当該貫通孔に基づいて形成される一対の空孔の大きさのバランスをとることができる。

また、前記内側貫通孔における前記クラッドロッドの外側に位置する前記空隙と内側に位置する前記空隙との差は、前記外側貫通孔の前記クラッドロッドの外側に位置する前記空隙と内側に位置する前記空隙との差よりも小さいことが好ましい。

上記のように、一体化工程にてクラッドロッドが加熱される場合、外周側程クラッドロッドが軟化する傾向がある。従って、内側貫通孔に比べると、外側貫通孔の空隙が潰れやすい傾向にあり、外側に形成される空隙と内側に形成される空隙の潰れ易さの違いが生じる傾向は、内側貫通孔によりも外側貫通孔に大きく表れる。そこで、上記のように構成することにより、内側貫通孔及び外側貫通孔のそれぞれにおいて、貫通孔に基づいて形成される一対の空孔の大きさのバランスをとることができる。

また、複数の前記貫通孔は、最も外側に位置する一対の外側貫通孔と、前記一対の外側貫通孔に挟まれる１以上の内側貫通孔とを有し、前記外側貫通孔の直径が前記内側貫通孔の直径よりも大きくされることが好ましい。

上記のように、一体化工程にてクラッドロッドが加熱される場合、外周側程クラッドロッドが軟化する傾向があり、外周側の貫通孔ほど収縮する傾向がある。特に最も外周側に位置する外側貫通孔は、外側貫通孔で挟まれる内側貫通孔よりも大きく収縮する。そこで、上記のように外側貫通孔の直径を内側貫通孔の直径よりも大きくすることで、外側のコアロッドを挟む空孔の大きさと内側コアロッドと挟む空孔の大きさとのバランスをとることができる。

前記一体化工程と前記線引工程とは同時に行われることとしても良い。

以上のように本発明によれば、クロストークを抑制できるマルチコアファイバを容易に製造することができるマルチコアファイバの製造方法が提供される。

第１実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。 マルチコアファイバの製造方法を示すフローチャートである。 第１実施形態の穿孔工程後の様子を示す図である。 第１実施形態の挿入工程後の様子を示す図である。 第１実施形態の一体化工程後の様子を示す図である。 第１実施形態の線引工程の様子を示す図である。 第１実施形態の挿入工程の変形例を示す図である。 第１実施形態の挿入工程の他の変形例を示す図である。 第２実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。 第２実施形態の挿入工程後の様子を示す図である。 第２実施形態の一体化工程後の様子を示す図である。 第３実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。 第３実施形態の挿入工程後の様子を示す図である。 第３実施形態の一体化工程後の様子を示す図である。 第４実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。 第４実施形態の挿入工程後の様子を示す図である。 第４実施形態の一体化工程後の様子を示す図である。 変形例における挿入工程後の様子を示す図である。

以下、本発明を実施するために好適となる実施形態について図面を用いながら詳細に説明する。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。図１に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ１は、複数のコア１１と、それぞれのコア１１を囲むクラッド１２と、クラッド１２を被覆する第１保護層１３と、第１保護層１３を被覆する第２保護層１４とを主な構成要素として備える。

それぞれのコア１１は、クラッド１２の長手方向に垂直な断面において、クラッド１２の中心を通る特定の径方向に並べられて配置される。本実施形態では、コア１１の数が４つとされるが、コア１１の数は複数であれば良く４つに限定されない。それぞれのコア１１の屈折率はクラッド１２の屈折率よりも高くされる。このため、例えば、コア１１は屈折率を高くするドーパントが添加された石英から構成され、クラッド１２は純粋な石英から構成される。

また、クラッド１２には、複数の空孔１５が形成されている。本実施形態では、それぞれのコア１１は、４つの空孔１５で囲まれている。具体的には、４つの空孔１５のうち、２つの空孔１５は、それぞれのコア１１が並ぶ方向においてコア１１を挟む位置に形成されている。また、他の２つの空孔１５は、それぞれのコア１１が並ぶ方向と垂直な方向においてコア１１を挟む位置に形成されている。また、それぞれの空孔１５の形状は、長手方向に垂直な断面で見る場合に、コア１１側が直線状となる略平面状の部位を有し、コア１１側と反対側が円弧状となる曲面状の部位を有する。

また、第１保護層１３、第２保護層１４は互いに異なる種類の樹脂から形成されている。

なお、本実施形態では、互いに隣り合うコア１１のカットオフ波長の差は１００ｎｍ以下とされる。また、互いに隣り合うコアの中心間の距離は２４μｍ以上３５μｍ以下の範囲内とされ、最も外側に位置するコア１１の外周面とクラッド１２の外周面との最短距離は１５μｍ以上６２．５μｍ以下の範囲内とされる。

このようなマルチコアファイバ１によれば、それぞれのコア１１を光が伝搬する場合に、それぞれのコア１１間に形成される空孔１５が障壁となり、互いに隣り合うコア１１におけるクロストークが抑制される。また、それぞれのコア１１が４つの空孔１５で囲まれることで、コア１１を伝搬する光の断面形状が、コア１１が並ぶ方向とこの方向に垂直な方向とで異なる形状となることを抑制することができる。

次に、マルチコアファイバ１の製造方法について説明する。

図２は、マルチコアファイバ１の製造方法を示すフローチャートである。図２に示すように、マルチコアファイバ１の製造方法は、穿孔工程Ｐ１、挿入工程Ｐ２、一体化工程Ｐ３、線引工程Ｐ４を主な工程として備える。

＜穿孔工程Ｐ１＞
図３は、穿孔工程Ｐ１後の様子を示す図である。図３に示すように、クラッドロッド３２は円柱状のガラス体から成り、後述のようにクラッドロッド３２はマルチコアファイバ１のクラッド１２となるため、このガラス体はマルチコアファイバ１のクラッド１２と同様の石英とされる。本工程では、クラッドロッド３２の長手方向に沿って、長手方向に垂直な断面の形状が円形の複数の貫通孔４１，４２を穿孔する。本実施形態では、最も外側に位置する外側貫通孔４１及び外側貫通孔４１で挟まれる内側貫通孔４２のそれぞれがクラッドロッド３２の中心を通り、クラッドロッド３２の特定の径方向に並んで配置されるように形成される。穿孔は、例えばドリル等を用いてクラッドロッド３２の長手方向に沿って切削することで行い、その後、必要に応じて内側面の研磨を行う。

＜挿入工程Ｐ２＞
図４は、挿入工程Ｐ２後の様子を示す図である。本工程では、図４に示すように、コア被覆ロッド２０を複数の貫通孔４１，４２のそれぞれに挿入する。

コア被覆ロッド２０は、貫通孔４１，４２のいずれかに挿入される部材であり、コアロッド２１をガラス層２３で被覆した２層構造とされている。後述のようにコアロッド２１はマルチコアファイバ１のコア１１となるため、コアロッド２１はマルチコアファイバ１のコア１１と同様の石英から構成される。また、後述のようにガラス層２３はマルチコアファイバ１のクラッド１２の一部となるため、ガラス層２３はマルチコアファイバ１のクラッド１２と同様の石英から構成される。従って、ガラス層２３の屈折率はクラッドロッド３２の屈折率と同程度とされる。

また、それぞれのコア被覆ロッド２０は、それぞれ長手方向に垂直な断面の形状が四角形とされ、コア被覆ロッド２０の側面は一方の端部から他方の端部に延在する４つの平面状の部位を有している。具体的には、当該断面において略中心に円形のコアロッド２１が配置され、コアロッドを被覆するガラス層２３の側面が４つの平面２３ｆから構成される。なお、本実施形態では、当該四角形は正方形とされる。従って、互いに隣り合う平面２３ｆ同士は互いに垂直をされ、互いに対向する一対の平面２３ｆと他の互いに対向する一対の平面２３ｆとは対向する方向が直交する。このような形状にするには、例えばＶＡＤ（Vapor-phase Axial Deposition）法やＭＣＶＤ（Modified Chemical Vapor Deposition）法等を用いて、コアロッド２１がガラス層で被覆された円柱状のロッドを作製する。その後ガラス層の側面を切削して、側面が４つの平面２３ｆから成るガラス層２３とする。

本工程では、図４に示すように、それぞれのコア被覆ロッド２０の一対の平面２３ｆが、互いに隣り合うそれぞれのコアロッド２１の間に位置するように、それぞれのコア被覆ロッド２０をそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入する。このとき、一対の平面２３ｆがそれぞれの貫通孔４１，４２が配置される方向と直交するようにコア被覆ロッド２０をそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入することが好ましい。こうして、それぞれのコアロッド２１間には、２つの平面２３ｆが位置することになる。また、他の一対の平面２３ｆは、それぞれの貫通孔４１，４２が配置される方向と平行な状態とされる。

ところで、上記のように、それぞれの貫通孔４１，４２の長手方向に垂直な断面の形状は円形である。従って、コア被覆ロッド２０が挿入された状態で、それぞれのコア被覆ロッド２０の平面２３ｆと貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとの間には、空隙４５が生じる。

＜一体化工程Ｐ３＞
図５は、マルチコアファイバ１の製造方法における一体化工程Ｐ３後の様子を示す図である。図５に示すように、本工程では、クラッドロッド３２及びコア被覆ロッド２０を加熱してクラッドロッド３２とコア被覆ロッド２０とを一体化する。

具体的には、クラッドロッド３２と、当該クラッドロッド３２の貫通孔４１，４２に挿入されたコア被覆ロッド２０とが溶融炉に配置され、それぞれの貫通孔４１，４２内に所定の圧力が加えられる。そして、クラッドロッド３２の側面側から加熱がなされる。この加熱によりクラッドロッド３２が収縮しそれぞれの貫通孔４１，４２の直径が小さくなる。しかし、上記のように貫通孔４１，４２内に所定の圧力が加えられるため、空隙４５は埋まらずに、ガラス層２３の互いに隣り合う平面２３ｆの間の角部と貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとが融着する。こうして、図５に示すように、クラッドロッド３２とガラス層２３とが一体とされて母材クラッド部３２ｐとされ、コアロッド２１は母材コア部２１ｐとされる。ただし、コアロッド２１は然程変形することないため、母材コア部２１ｐとコアロッド２１とは同意である。また、本工程により空隙４５は空孔４５ｐとされる。従って、空孔４５ｐは、平面２３ｆと貫通孔４１の内側面４１ｉ、或いは、平面２３ｆと貫通孔４２の内側面４２ｉとにより形成される。

こうして、図５に示すマルチコアファイバ用母材１ｐを得る。

＜線引工程Ｐ４＞
図６は、線引工程Ｐ４の様子を示す図である。まず、線引工程Ｐ４を行う準備段階として、上記工程によりマルチコアファイバ用母材１ｐを紡糸炉１１０に設置する。

次に、それぞれの空孔４５ｐ内に所定の圧力を加えながら、紡糸炉１１０の加熱部１１１を発熱させて、マルチコアファイバ用母材１ｐを加熱する。このときマルチコアファイバ用母材１ｐの下端は、例えば２０００℃に加熱され溶融状態となる。そして、マルチコアファイバ用母材１ｐからガラスが溶融して、ガラスが線引きされる。そして、線引きされた溶融状態のガラスは、紡糸炉１１０から出ると、すぐに固化して、母材コア部２１ｐがコア１１となり、母材クラッド部３２ｐがクラッド１２となることで、複数のコア１１とクラッド１２とから構成されるマルチコアファイバ素線となる。このとき空孔４５ｐに所定の圧力が加えられることで、マルチコアファイバ素線の空孔４５ｐは潰れずに空孔１５とされる。その後、このマルチコアファイバ素線は、冷却装置１２０を通過して、適切な温度まで冷却される。冷却装置１２０に入る際、マルチコアファイバ素線の温度は、例えば１８００℃程度であるが、冷却装置１２０を出る際には、マルチコアファイバ素線の温度は、例えば４０℃〜５０℃となる。

冷却装置１２０から出たマルチコアファイバ素線は、第１保護層１３となる紫外線硬化性樹脂が入ったコーティング装置１３１を通過し、この紫外線硬化性樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置１３２を通過し、紫外線が照射されることで、紫外線硬化性樹脂が硬化して第１保護層１３が形成される。次にマルチコアファイバは、第２保護層１４となる紫外線硬化性樹脂が入ったコーティング装置１３３を通過し、この紫外線硬化性樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置１３４を通過し、紫外線が照射されることで、紫外線硬化性樹脂が硬化して第２保護層１４が形成され、図１に示すマルチコアファイバ１となる。

そして、マルチコアファイバ１は、ターンプーリー１４１により方向が変換され、リール１４２により巻取られる。

こうして図１に示すマルチコアファイバ１が製造される。

以上説明したように、本実施形態のマルチコアファイバ１の製造方法によれば、挿入工程Ｐ２において、互いに隣り合うコアロッド２１間にコア被覆ロッド２０の平面２３ｆが配置されることで、互いに隣り合うコアロッド２１間に空隙４５が形成される。このため一体化工程Ｐ３において、互いに隣り合うコアロッド間に空孔４５ｐが形成されることになる。従って、空孔形成用の孔をクラッドロッド３２に形成せずとも、コア被覆ロッド２０を挿入するための貫通孔４１，４２を用いて、空孔４５ｐを容易に形成することができるのである。この空孔４５ｐはマルチコアファイバ１におけるコア間の空孔１５となりクロストークを抑制する障壁部となる。従って、本実施形態のマルチコアファイバ１の製造方法によれば、クロストークを抑制することができるマルチコアファイバ１を容易に製造することができる。

また、本実施形態では、それぞれのコア被覆ロッド２０の側面の形状が長手方向に垂直な断面において四角形とされた。このため、それぞれの母材コア部２１ｐ（コアロッド２１）の間に２つの空孔が形成される。従って、製造されるマルチコアファイバ１のそれぞれのコア１１間に２つの空孔が形成される。このため、マルチコアファイバ１は、それぞれのコア１１間に１つの空孔が形成される場合よりも、クロストークをより抑制することができる。

ところで、一体化工程Ｐ３では、クラッドロッド３２内において、クラッドロッド外周ほど、温度が高い傾向にあるため、クラッドロッド３２の粘度は外周側ほど低い。そのため、内側貫通孔４２に比べると、外側貫通孔４１の空隙４５が潰れやすい傾向にある。そこで、図７に示すように、内側貫通孔４２よりも外側貫通孔４１の径を大きくすることが好ましい。このようにそれぞれの貫通孔４１，４２を形成することによって、一体化工程Ｐ３後における空孔４５ｐの大きさがばらつくとことを抑制することができる。

また、同じ貫通孔内においても、外側に形成される空隙４５よりも内側に形成される空隙４５の方が潰れやすい傾向がある。そこで、図８に示すように、それぞれの貫通孔４１，４２が並べられる方向に沿ってコアロッド２１を挟むコア被覆ロッド２０の平面２３ｆと貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとの間に位置する空隙４５のうち、クラッドロッド３２の外側に位置する空隙４５が内側に位置する空隙４５より大きい状態とされることが好ましい。このように構成とされることで、それぞれの貫通孔４１，４２において、クラッドロッドの外側に形成される空隙４５と内側に形成される空隙４５の潰れ易さの違いにより、コアロッド２１を挟む外側に形成される空孔と内側に形成さる空孔との大きさが異なることを回避することができる。このようにするには、各貫通孔４１，４２に挿入されるコア被覆ロッド２０の断面の形状が台形とされ、台形の短辺側をクラッドロッドの中心側に配置して、コア被覆ロッド２０をそれぞれの貫通孔４１,４２に挿入すれば良い。

なお、上記のように内側貫通孔４２に比べると、外側貫通孔４１の空隙４５が潰れやすい傾向にあるため、外側に形成される空隙と内側に形成される空隙の潰れ易さの違いが生じる傾向は、内側貫通孔４２によりも外側貫通孔４１に大きく表れる。そこで、内側貫通孔４２に形成されるクラッドロッド３２の外側に位置する空隙４５と内側に位置する空隙４５との差は、外側貫通孔４１に形成されるクラッドロッド３２の外側に位置する空隙４５と内側に位置する空隙４５との差よりも小さいことが好ましい。このようにするには、図８に示すように、それぞれのコア被覆ロッド２０の断面の形状を台形にしつつも、内側貫通孔４２に挿入するコア被覆ロッド２０の断面形状における長辺と短辺との差が、外側貫通孔４１に挿入するコア被覆ロッド２０の断面形状における長辺と短辺との差よりも小さくされれば良い。或いは、内側貫通孔４２においては、コア被覆ロッド２０が挿入された状態で、上記実施形態と同様にして、クラッドロッド３２の外周側の空隙４５と内周側の空隙４５とが同じ大きさとされても良い。

また、上記のようにクラッドロッド３２の外側に位置する空隙４５が内側に位置する空隙４５より大きい状態とされるには、上記のように断面の形状が台形にされたコア被覆ロッドを、上記とは異なり長辺側がクラッドロッドの中心側となるようにして、それぞれの貫通孔４１,４２に挿入しても良い。ただし、この場合は、短辺側の空隙４５が長辺側の空隙よりも大きくなるようにコア被覆ロッド２０をそれぞれの貫通孔４１，４２に対して偏在させる。或いは、それぞれの貫通孔４１，４２におけるクラッドロッドの外側に位置する空隙４５が内側に位置する空隙よりも大きくするためには、それぞれのコア被覆ロッド２０の断面の形状が長方形となるようしても良い。この場合、長方形の長辺がそれぞれの貫通孔４１，４２が並べられる方向に沿ってコアロッド２１を挟むようにすると共に、それぞれの貫通孔４１，４２におけるクラッドロッドの外側に位置する空隙４５が内側に位置する空隙よりも大きくなるように、コア被覆ロッド２０をそれぞれの貫通孔に対して偏在させればよい。これらの場合においても、外側に形成される空隙と内側に形成される空隙の潰れ易さの違いが生じる傾向は、内側貫通孔４２によりも外側貫通孔４１に大きく表れる。従って、これらの場合においても、内側貫通孔４２に形成されるクラッドロッド３２の外側に位置する空隙４５と内側に位置する空隙４５との差は、外側貫通孔４１に形成されるクラッドロッド３２の外側に位置する空隙４５と内側に位置する空隙４５との差よりも小さくされることが好ましい。

なお、貫通孔がコアロッド３２の中心に形成される場合は、互いに対向する平面と当該貫通孔の内側面とで形成されるそれぞれの空隙は、互いにクラッドロッド３２の中心から同じ距離に形成されるため、中心に形成される貫通孔については、互いに対向する平面と当該貫通孔の内側面とで形成されるそれぞれの空隙の大きさは同じとされる。また、上記説明では、それぞれの貫通孔４１，４２において、クラッドロッド３２の外側に位置する空隙４５が内側に位置する空隙４５より大きい状態とされることが好ましいとしたが、少なくとも一つの貫通孔において、このような状態とされても良い。

このように、コアロッド２１を囲む空孔４５ｐの大きさのばらつきが抑制されることで、製造されるマルチコアファイバ１の空孔１５の大きさがばらつくことを抑制することができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図９〜図１１を参照して詳細に説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明は省略する。

図９は、第２実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。図９に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ２は、それぞれのコア１１が、それぞれのコア１１が並ぶ方向において空孔１５で挟まれる点において第１実施形態のマルチコアファイバ１と同じ構成とされるものの、それぞれのコア１１が並ぶ方向と垂直な方向において空孔で挟まれない点において第１実施形態のマルチコアファイバ１と異なる。

このようなマルチコアファイバ２を製造するフローチャートは、図２に示すフローチャートと同様とされる。従って、まず、穿孔工程Ｐ１が行われる。この穿孔工程Ｐ１は、第１実施形態のマルチコアファイバ１の製造方法における穿孔工程Ｐ１と同様とされる。

＜挿入工程Ｐ２＞
図１０は、本実施形態の挿入工程Ｐ２後の様子を示す図である。本工程では、コア被覆ロッド２０ａを複数の貫通孔４１，４２のそれぞれに挿入する。

コア被覆ロッド２０ａは、コアロッド２１をガラス層２４で被覆する点において、第１実施形態のコア被覆ロッド２０と異なる。ガラス層２４は、それぞれのコア被覆ロッド２０ａの側面が、互いに対向する平面２４ｆと、それぞれの貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉに沿うと共にそれぞれの平面２４ｆと接する曲面２４ｃとから構成される点において、第１実施形態のガラス層２３と異なる。互いに対向する一対の平面２４ｆは、第１実施形態のコア被覆ロッド２０における互いに対向する一対の平面２３ｆと同様とされる。曲面２４ｃは、断面における形状が円弧状とされ、内側面４１ｉ，４２ｉと一定の間隔をあける形状とされる。コア被覆ロッド２０ａをこのような形状にするには、第１実施形態のコア被覆ロッド２０を作製する工程と同様にしてコアロッド２１がガラス層で被覆された円柱状のロッドを作製する。その後互いに対向する側面の部位を平面状に切削して、側面が互いに対向する２つの平面２４ｆを有するガラス層２４とする。

本工程では、図１０に示すように、それぞれのコア被覆ロッド２０ａの一対の平面２４ｆが、互いに隣り合うそれぞれのコアロッド２１の間に位置するように、それぞれのコア被覆ロッド２０ａをそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入する。このとき第１実施形態の挿入工程Ｐ２と同様に、一対の平面２４ｆがそれぞれの貫通孔４１，４２が配置される方向と直交するようにコア被覆ロッド２０ａをそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入することが好ましい。こうして、それぞれのコアロッド２１間には、２つの平面２４ｆが位置することになる。また、コア被覆ロッド２０ａが挿入された状態で、それぞれのコア被覆ロッド２０ａの平面２４ｆと貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとの間には、空隙４５が生じる。

＜一体化工程Ｐ３＞
図１１は、本実施形態の一体化工程Ｐ３後の様子を示す図である。本工程では、クラッドロッド３２及びコア被覆ロッド２０ａを一体化する。本実施形態においても第１実施形態の一体化工程Ｐ３と同様に、クラッドロッド３２と、当該クラッドロッド３２の貫通孔４１，４２に挿入されたコア被覆ロッド２０ａとが溶融炉に配置され、それぞれの貫通孔４１，４２内に所定の圧力が加えられ、クラッドロッド３２の側面側から加熱がなされる。

この加熱によりそれぞれの貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ或いは内側面４２ｉと、貫通孔４１，４２に挿入されているコア被覆ロッド２０ａの側面の曲面２４ｃとが融着し、クラッドロッド３２とコア被覆ロッド２０ａとが一体とされる。こうしてクラッドロッド３２とガラス層２４とが一体とされて母材クラッド部３２ｐとされる。また、空隙４５は埋まらずに、空隙４５が空孔４５ｐとなる。従って、本実施形態では、空孔４５ｐは、平面２４ｆと外側貫通孔４１の内側面４１ｉ、或いは、平面２４ｆと内側貫通孔４２の内側面４２ｉとにより形成される。

こうして、図１１に示すマルチコアファイバ用母材２ｐを得る。

次に第１実施形態の線引工程Ｐ４と同様に線引工程Ｐ４を行い、図９に示すマルチコアファイバ２を得る。

本実施形態のマルチコアファイバの製造方法によれば、コア被覆ロッド２０ａの作成が、第１実施形態のコア被覆ロッド２０に比べて容易となる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図１２〜図１４を参照して詳細に説明する。なお、第２実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明は省略する。

図１２は、第３実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。図１２に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ３は、それぞれのコア１１が並ぶ方向において、それぞれのコア１１間に１つの空孔１５が配置される点において第２実施形態のマルチコアファイバ２と異なる。

このようなマルチコアファイバ３を製造するフローチャートは、図２に示すフローチャートと同様とされる。従って、まず、穿孔工程Ｐ１が行われる。この穿孔工程Ｐ１は、第１実施形態のマルチコアファイバ１の製造方法における穿孔工程Ｐ１と同様とされる。

＜挿入工程Ｐ２＞
図１３は、本実施形態の挿入工程Ｐ２後の様子を示す図である。本工程では、コア被覆ロッド２０ｂを複数の貫通孔４１，４２のそれぞれに挿入する。

コア被覆ロッド２０ｂは、コアロッド２１をガラス層２５で被覆する点において、第２実施形態のコア被覆ロッド２０ａと異なる。ガラス層２５は、それぞれのコア被覆ロッド２０ｂの側面が、１つの平面２５ｆと、それぞれの貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉに沿うと共にそれぞれの平面２５ｆと接する曲面２５ｃと、から構成される点において、第２実施形態のガラス層２４と異なる。平面２５ｆは、第２実施形態のコア被覆ロッド２０における平面２４ｆの一方と同様とされる。曲面２５ｃは、断面における形状が円弧状とされ、内側面４１ｉ，４２ｉと一定の間隔をあける形状とされる。コア被覆ロッド２０ｂをこのような形状にするには、第１実施形態のコア被覆ロッド２０を作製する工程と同様にしてコアロッド２１がガラス層で被覆された円柱状のロッドを作製する。その後１つの側面の部位を平面状に切削して、１つの平面２５ｆを有するガラス層２５とする。

本工程では、図１３に示すように、互いに隣り合うそれぞれのコアロッド２１の間に１つの平面２４ｆが位置するように、それぞれのコア被覆ロッド２０ｂを同じ向きにして、それぞれの貫通孔４１，４２に挿入する。このとき平面２４ｆがそれぞれの貫通孔４１，４２が配置される方向と直交するようにコア被覆ロッド２０ａをそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入することが好ましい。このようにコア被覆ロッド２０ｂが挿入された状態で、それぞれのコア被覆ロッド２０ｂの平面２４ｆと貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとの間には、空隙４５が生じる。

＜一体化工程Ｐ３＞
図１４は、本実施形態の一体化工程Ｐ３後の様子を示す図である。本工程では、クラッドロッド３２及びコア被覆ロッド２０ｂを一体化する。本実施形態においても第２実施形態と同様に、クラッドロッド３２と、当該クラッドロッド３２の貫通孔４１，４２に挿入されたコア被覆ロッド２０ｂとが溶融炉に配置され、それぞれの貫通孔４１，４２内に所定の圧力が加えられ、クラッドロッド３２の側面側から加熱がなされる。

この加熱によりそれぞれの貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ或いは内側面４２ｉと、貫通孔４１，４２に挿入されているコア被覆ロッド２０ｂの側面の曲面２５ｃとが融着し、クラッドロッド３２とコア被覆ロッド２０ｂとが一体とされる。クラッドロッド３２とガラス層２５とが一体とされて母材クラッド部３２ｐとされる。また、空隙４５は埋まらずに、空隙４５が空孔４５ｐとなる。従って、本実施形態では、空孔４５ｐは、平面２５ｆと貫通孔４１の内側面４１ｉ、或いは、平面２５ｆと貫通孔４２の内側面４２ｉとにより形成される。

こうして、図１１に示すマルチコアファイバ用母材３ｐを得る。

次に第１実施形態の線引工程Ｐ４と同様に線引工程Ｐ４を行い、図１２に示すマルチコアファイバ３を得る。

本実施形態のマルチコアファイバの製造方法によれば、コア被覆ロッド２０ｂの作成が、第２実施形態のコア被覆ロッド２０ａに比べて更に容易となる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図１５〜図１７を参照して詳細に説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明は省略する。

図１５は、第４実施形態におけるマルチコアファイバの長手方向に垂直な断面を示す図である。図１５に示すように、本実施形態のマルチコアファイバ４は、それぞれのコア１１が、６つの空孔１５で囲まれる点において第１実施形態のマルチコアファイバ１と異なる。具体的には、それぞれのコア１１が並ぶ方向において、それぞれのコア１１が互いに対向する一対の空孔１５で挟まれる。

このようなマルチコアファイバ２を製造するフローチャートは、図２に示すフローチャートと同様とされる。従って、まず、穿孔工程Ｐ１が行われる。この穿孔工程Ｐ１は、第１実施形態のマルチコアファイバ１の製造方法における穿孔工程Ｐ１と同様とされる。

＜挿入工程Ｐ２＞
図１６は、本実施形態の挿入工程Ｐ２後の様子を示す図である。本工程では、コア被覆ロッド２０ｃを複数の貫通孔４１，４２のそれぞれに挿入する。

コア被覆ロッド２０ｃは、コアロッド２１をガラス層２６で被覆する点において、第１実施形態のコア被覆ロッド２０と異なる。ガラス層２６は、長手方向における断面の形状が六角形とされ、互いに対向する一対の平面２６ｆが３組形成されている点において、第１実施形態のコア被覆ロッド２０のガラス層２３と異なる。コア被覆ロッド２０ｃをこのような形状にするには、第１実施形態のコア被覆ロッド２０を作製する工程と同様にしてコアロッド２１がガラス層で被覆された円柱状のロッドを作製する。その後側面を６つの平面に切削して、側面が互いに対向する一対の平面２６ｆを３組有するガラス層２４とする。

本工程では、図１６に示すように、それぞれのコア被覆ロッド２０ｃの一対の平面２６ｆが、互いに隣り合うそれぞれのコアロッド２１の間に位置するように、それぞれのコア被覆ロッド２０ｃをそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入する。このとき第１実施形態の挿入工程Ｐ２と同様に、一対の平面２６ｆがそれぞれの貫通孔４１，４２が配置される方向と直交するようにコア被覆ロッド２０ａをそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入することが好ましい。こうして、それぞれのコアロッド２１間には、２つの平面２６ｆが位置することになる。また、コア被覆ロッド２０ｃが挿入された状態で、それぞれのコア被覆ロッド２０ｃの平面２６ｆと貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとの間には、空隙４５が生じる。

＜一体化工程Ｐ３＞
図１７は、本実施形態の一体化工程Ｐ３後の様子を示す図である。本工程では、クラッドロッド３２及びコア被覆ロッド２０ｃを一体化する。本実施形態においても第１実施形態と同様に、クラッドロッド３２と、当該クラッドロッド３２の貫通孔４１，４２に挿入されたコア被覆ロッド２０ｃとが溶融炉に配置され、それぞれの貫通孔４１，４２内に所定の圧力が加えられ、クラッドロッド３２の側面側から加熱がなされる。

この加熱によりそれぞれの貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ或いは内側面４２ｉと、貫通孔４１，４２に挿入されているコア被覆ロッド２０ｃにおける互いに隣り合う平面２６ｆで挟まれる角部とが融着し、クラッドロッド３２とコア被覆ロッド２０ｃとが一体とされる。こうしてクラッドロッド３２とガラス層２６とが一体とされて母材クラッド部３２ｐとされる。また、空隙４５は埋まらずに、空隙４５が空孔４５ｐとなる。従って、本実施形態では、空孔４５ｐは、平面２６ｆと外側貫通孔４１の内側面４１ｉ、或いは、平面２６ｆと内側貫通孔４２の内側面４２ｉとにより形成される。

こうして、図１５に示すそれぞれの母材コア部２１ｐが６つの空孔４５ｐで囲まれたマルチコアファイバ用母材４ｐを得る。

次に第１実施形態の線引工程Ｐ４と同様に線引工程Ｐ４を行い、図１５に示すマルチコアファイバ４を得る。

以上、本発明について上記実施形態を例に説明したが、本発明は上記実施形態に限らない。

例えば、上記実施形態では、それぞれの貫通孔４１，４２に挿入されるコア被覆ロッドが同じ形状とされたが、本発明は、これに限らない。例えば、外側貫通孔４１に挿入するコア被覆ロッドと内側貫通孔に挿入するコア被覆ロッドとを異なる形状としても良い。図１８は、このような変形例を示す図である。本例では、外側貫通孔４１に挿入するコア被覆ロッドを第３実施形態におけるコア被覆ロッド２０ｂとし、内側貫通孔に挿入するコア被覆ロッドを第２実施形態におけるコア被覆ロッド２０ａとしている。

本変形例の場合、内側貫通孔４２へのコア被覆ロッド２０ａの挿入は、第２実施形態におけるコア被覆ロッド２０ａの挿入と同様に行えばよい。一方、外側貫通孔４１へのコア被覆ロッド２０ｂの挿入は、図１８に示すように、それぞれの平面２４ｆが内側貫通孔４２側を向くようにして、コア被覆ロッド２０ｂを挿入することが好ましい。このようにそれぞれのコア被覆ロッド２０ａ，２０ｂ間に空隙４５が２つ形成されることになり、上記実施形態と同様にして、一体化工程Ｐ３、線引工程Ｐ４を経て、それぞれのコア間に２つの空孔が形成されるものの、コアの並びの外側には空孔が形成されないマルチコアファイバを得ることができる。

さらに、本例では、外側貫通孔４１に挿入されるコア被覆ロッドが平面を有さないコア被覆ロッドとされても良い。この場合、内側貫通孔４２に挿入されるコア被覆ロッド２０ａが互いに対向する一対の平面２４ｆを有するため、製造されるマルチコアファイバにおいて、それぞれのコア間に少なくとも１つの空孔が形成されることとなる。

つまり、本発明は、互いに隣り合うコアロッド２１間のそれぞれに少なくとも１つのコア被覆ロッドの平面状の部位が位置するように、コア被覆ロッドをそれぞれの貫通孔に挿入すれば良いのである。例えば、上記実施形態や変形例では、コアロッド２１間に配置されるコア被覆ロッドの平面が、それぞれの貫通孔４１，４２が配置される方向と直交するようにコア被覆ロッドをそれぞれの貫通孔４１，４２に挿入することが好ましいとした。しかし、本発明は、このようにコア被覆ロッドを挿入する必要はなく、コアロッド２１間に配置されるコア被覆ロッドの平面と、それぞれの貫通孔４１，４２が配置される方向とが直交しなくても良い。

また、上記実施形態では、一体化工程Ｐ３において、コア被覆ロッドとクラッドロッド３２とが一体化され、その後、線引工程Ｐ４で一体化されたロッドが線引きされた。しかし、本発明は、一体化工程Ｐ３と線引工程Ｐ４とが同時に行われても良い。この場合、コア被覆ロッドが貫通孔４１，４２に挿入された状態のクラッドロッド３２を紡糸炉１１０に配置する。そして、セットされたロッドを各貫通孔４１，４２に所定の圧力を加えながら線引きする。こうすることで、一体化と線引とを同時に行うことができる。

また、図７を用いて説明した、外側貫通孔の直径が内側貫通孔の直径よりも大きくされる例は、第１実施形態以外の製造方法においても適用することができる。

さらに、図８を用いて説明した、複数の貫通孔４１，４２が並べられる方向に沿ってコアロッド２１を挟むコア被覆ロッド２０の平面２３ｆと貫通孔４１，４２の内側面４１ｉ，４２ｉとの間に位置する空隙４５のうち、クラッドロッド２０の外側に位置する空隙４５が内側に位置する空隙４５より大きい状態とされる例は、第３実施形態を除き第１実施形態以外の製造方法においても適用することができる。例えば、中心以外に形成される複数の貫通孔４１，４２の少なくとも一つにおいて上記状態とされても良い。

以上説明したように、本発明によれば、クロストークを抑制できるマルチコアファイバを容易に製造することができるマルチコアファイバの製造方法が提供され、マルチコアファイバを用いる光通信用ケーブル等の製造に良好に利用することができる。

１，２，３，４・・・マルチコアファイバ
１ｐ，２ｐ，３ｐ，４ｐ・・・マルチコアファイバ用母材
１１・・・コア
１２・・・クラッド
１５・・・空孔
２０，２０ａ，２０ｂ，２０ｃ・・・コア被覆ロッド
２１・・・コアロッド
２１ｐ・・・母材コア部
２３，２４，２５，２６・・・ガラス層
２３ｆ，２４ｆ，２５ｆ，２６ｆ・・・平面
２４ｃ，２５ｃ・・・曲面
３２・・・クラッドロッド
３２ｐ・・・母材クラッド部
３２ｐ・・・母材クラッド部
４１・・・外側貫通孔
４２・・・内側貫通孔
４１ｉ，４２ｉ・・・内側面
４５・・・空隙
４５ｐ・・・空孔
Ｐ１・・・穿孔工程
Ｐ２・・・挿入工程
Ｐ３・・・一体化工程
Ｐ４・・・線引工程

Claims (10)

1. クラッドロッドの長手方向に沿って形成され前記長手方向に垂直な断面形状が円形の貫通孔が、前記クラッドロッドの中心を通る特定の径方向に複数並んで配置されるように、前記クラッドロッド内にそれぞれの前記貫通孔を穿孔する穿孔工程と、
   コアとなるコアロッドがクラッドの一部となるガラス層で被覆されるコア被覆ロッドをそれぞれの前記貫通孔内に挿入する挿入工程と、
   前記コア被覆ロッドと前記クラッドロッドとを加熱して一体化する一体化工程と、
   前記一体化工程により一体化されたロッドを線引きする線引工程と、
   を備え、
   少なくとも１つの前記コア被覆ロッドの側面は、一方の端部から他方の端部に延在する少なくとも１つの平面状の部位を有し、
   前記挿入工程では、互いに隣り合う前記コアロッド間のそれぞれに少なくとも１つの前記平面状の部位が位置するように、前記コア被覆ロッドを前記貫通孔に挿入し、
   前記一体化工程では、前記平面状の部位と前記貫通孔の内側面とによる空孔が形成される
   ことを特徴とするマルチコアファイバの製造方法。
2. 複数の前記貫通孔は、最も外側に位置する一対の外側貫通孔と、前記一対の外側貫通孔に挟まれる１以上の内側貫通孔とを有し、
   前記内側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの側面は、互いに対向する少なくとも一対の前記平面状の部位を有し、
   前記挿入工程では、前記内側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの互いに対向する一対の前記平面状の部位のそれぞれが互いに隣り合う前記コアロッド間に位置するように、それぞれの前記コア被覆ロッドを前記貫通孔に挿入する
   ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバの製造方法。
3. 前記外側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの側面は、少なくとも１つの前記平面状の部位を有し、
   前記挿入工程では、前記外側貫通孔に挿入される前記コア被覆ロッドの前記平面状の部位が互いに隣り合う前記コアロッド間に位置するように、それぞれの前記コア被覆ロッドを前記貫通孔に挿入する
   ことを特徴とする請求項２に記載のマルチコアファイバの製造方法。
   それぞれの前記コア被覆ロッドの側面の形状は、
4. それぞれの前記コア被覆ロッドの側面は、互いに対向する少なくとも一対の前記平面状の部位を有し、
   前記挿入工程では、それぞれの前記コア被覆ロッドは、一対の前記平面状の部位が前記複数の貫通孔が並べられる方向に沿って前記コアロッドを挟む状態とされることを特徴とする請求項３に記載のマルチコアファイバの製造方法。
5. それぞれの前記コア被覆ロッドの側面の形状は、長手方向に垂直な断面において四角形とされる
   ことを特徴とする請求項４に記載のマルチコアファイバの製造方法。
6. 前記挿入工程では、複数の前記貫通孔の少なくとも一つにおいて、前記複数の貫通孔が並べられる方向に沿って前記コアロッドを挟む前記コア被覆ロッドの前記平面状の部位と前記貫通孔の内側面との間に位置する空隙のうち、前記クラッドロッドの外側に位置する前記空隙が内側に位置する空隙より大きい状態とされる
   ことを特徴とする請求項４に記載のマルチコアファイバの製造方法。
7. 前記内側貫通孔における前記クラッドロッドの外側に位置する前記空隙と内側に位置する前記空隙との差は、前記外側貫通孔の前記クラッドロッドの外側に位置する前記空隙と内側に位置する前記空隙との差よりも小さい
   ことを特徴とする請求項６に記載のマルチコアファイバの製造方法。
8. それぞれの前記コア被覆ロッドの側面の形状は、長手方向に垂直な断面において六角形とされる
   ことを特徴とする請求項４に記載のマルチコアファイバの製造方法。
9. 複数の前記貫通孔は、最も外側に位置する一対の外側貫通孔と、前記一対の外側貫通孔に挟まれる１以上の内側貫通孔とを有し、
   前記外側貫通孔の直径が前記内側貫通孔の直径よりも大きくされる
   ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバの製造方法。
10. 前記一体化工程と前記線引工程とは同時に行われる
    ことを特徴とする請求項１〜請求項９いずれか１項に記載のマルチコアファイバの製造方法。

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