JP6216263B2 - マルチコアファイバ用母材及びこれを用いたマルチコアファイバ、及び、マルチコアファイバ用母材の製造方法及びこれを用いたマルチコアファイバの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、マルチコアファイバ用母材及びこれを用いたマルチコアファイバ、及び、マルチコアファイバ用母材の製造方法及びこれを用いたマルチコアファイバの製造方法に関し、特に、安定した長距離光通信を行うのに好適なものに関する。

一般に普及している光ファイバ通信システムに用いられる光ファイバは、１本のコアの外周がクラッドにより囲まれた構造をしており、このコア内を光信号が伝搬することで情報が伝送される。そして、近年、光ファイバ通信システムの普及に伴い、伝送される情報量が飛躍的に増大している。

こうした光ファイバ通信システムの伝送容量増大を実現するために、複数のコアの外周が１つのクラッドにより囲まれたマルチコアファイバを用いて、それぞれのコアを伝搬する光により、複数の信号を伝送させることが知られている。

このようなマルチコアファイバの製造に用いるマルチコアファイバ用母材を製造する方法として、下記特許文献１に記載されているように、穿孔法やスタックアンドドロー法を用いることが知られている。穿孔法では、まず、クラッドとなるガラスロッドに複数の貫通孔をドリル等を用いて形成する。そして、コアとなるコアロッドがクラッドの一部となるクラッドガラス層で被覆されたコア被覆ロッドをそれぞれの貫通孔内に挿入する。その後、コラプス工程により貫通孔内の不要な隙間を埋めてマルチコアファイバ母材とする。また、スタックアンドドロー法では、クラッドの外周部分となるガラス管の貫通孔内に上記のコア被覆ロッドを挿入し、ガラス管とコア被覆ロッドとの隙間に複数のガラスロッドを挿入する。そして、コラプス工程によりガラス管の貫通孔内の不要な隙間を埋めてマルチコアファイバ母材とする。

ところで、近年、長距離光通信を行うための長尺のマルチコアファイバを製造したいとの要請より、より大きなマルチコアファイバ母材に対するニーズがある。しかし、穿孔法では、準備するガラスロッドの太さにより作成できるマルチコアファイバ母材の大きさが限定され、形成する貫通孔の径が大きくなると穿孔が困難となる傾向がある。また、スタックアンドドロー法では準備するガラス管の太さにより作成できるマルチコアファイバ母材の大きさが限定され、ガラス管の太さが大きくなるとガラス管のハンドリングが困難となる傾向がある。

下記特許文献２には、長手方向に垂直な外形が正六角形とされた複数のコア被覆ロッドに相当するコア材を複数本束ねて、その外周にＶＡＤ法によりスートを堆積し、加熱によりスートとコア材とを一体化するマルチコアファイバ用母材の製造方法が記載されている。このような方法によれば、外側にクラッドとなるスートを堆積させるため、ガラスロッドやガラス管の径に制限されることなく、より太いマルチコアファイバ用母材を作成することができる。

特開０９− ９０１４３号公報 特開０９− ５５４１号公報

しかし、上記特許文献２に記載のようにコア被覆ロッドの外径を正六角形にするには、作成した円柱状のコア被覆ロッドを切削する必要があり手間がかかる。そこで、円柱状のコア被覆ロッド（ガラスロッド）を複数本束ねて、束ねたコア被覆ロッドの外周にスートを堆積させることが考えられる。

このように円柱状のガラスロッドを複数束ねると、ガラスロッドで囲まれる空間が生じる。このようなガラスロッドで囲まれる空間は、それぞれのガラスロッドとスートとを一体のガラスとする焼結工程において潰せばよい。しかし、この様にして作製したマルチコアファイバ用母材を用いてマルチコアファイバを製造すると、長距離光通信を安定して行うことができない場合があることが見出された。

そこで、本発明は、長距離光通信を安定して行うことができるマルチコアファイバを実現可能なマルチコアファイバ用母材及びこれを用いたマルチコアファイバ、及び、マルチコアファイバ用母材の製造方法及びこれを用いたマルチコアファイバの製造方法を提供するものである。

本発明のマルチコアファイバ用母材は、コアとなるコアロッドの外周面がクラッドの一部となるクラッドガラス層で被覆された複数のコア被覆ロッドを含んで互いに束ねられた３つ以上のガラスロッドと、束ねられた前記３つ以上のガラスロッドの外周面上に堆積されたスートとが、前記コア被覆ロッドを含む前記ガラスロッドで囲まれる空間の少なくとも１つから空孔が形成されつつ一体のガラス体とされて成ることを特徴とするものである。

また、本発明のマルチコアファイバ用母材の製造方法は、コアとなるコアロッドの外周面がクラッドの一部となるクラッドガラス層で被覆された複数のコア被覆ロッドを含む３つ以上のガラスロッドを束ねるバンドル工程と、束ねられた前記複数のガラスロッドの外周面上に前記クラッドの他の一部となるスートを堆積する外付工程と、前記スートが堆積した前記複数のガラスロッドを加熱して前記コア被覆ロッドを含む前記ガラスロッドで囲まれる空間の少なくとも１つから空孔を形成しつつ前記スートとそれぞれの前記ガラスロッドとを一体のガラス体とする焼結工程と、を備えることを特徴とするものである。

このようなマルチコアファイバ用母材及びマルチコアファイバ用母材の製造方法では、束ねられた複数のコア被覆ロッドを含む複数のガラスロッドの外周面にスートを外付で堆積するため、径の大きなマルチコアファイバ用母材とすることができる。従って、このようなマルチコアファイバ用母材を用いることで、長尺のマルチコアファイバを製造することができる。

ところで、ガラスロッドで囲まれる空間が潰されてそれぞれのガラスロッドとスートとが一体のガラス体とされる場合、ガラスロッドが変形して空間が潰されることになる。しかし、本発明では、コア被覆ロッドを含むガラスロッドで囲まれる空間、すなわちコア被覆ロッドに隣接する空間が潰されず空孔とされつつそれぞれのガラスロッドとスートとが一体のガラス体とされる。このため、当該空間を潰す場合と比べて、コア被覆ロッドを含むガラスロッドの変形を抑えることができる。コア被覆ロッドの変形を抑えることができるため、マルチコアファイバ用母材においてマルチコアファイバのコアとなる部分の変形を抑制することができる。このようなマルチコアファイバ用母材によればマルチコアファイバのコアの歪みを抑制することができる。従って、長距離光通信を安定して行うことができるマルチコアファイバを実現することができる。

なお、上記の潰されない空間から形成される空孔はコアの近傍に位置することとなる。この空孔が複数形成されコアを囲む場合には、コア間のクロストークを抑制できるマルチコアファイバを実現することができる。

また、少なくとも２つの前記コア被覆ロッドが互いに隣り合って前記スートと接触する位置に配置され、これらの前記コア被覆ロッドと前記スートから形成されるガラス層とで囲まれる空間から空孔が形成されるようにそれぞれの前記ガラスロッドと前記スートとが一体のガラス体とされることが好ましい。

スートがガラス層となる際にスートと接触する位置に配置される互いに隣り合うコア被覆ロッドの外周面間にスートが入り込むことで、スートに由来するガラス層の外周面が変形する場合がある。しかし、スートと接触する位置に配置される互いに隣り合うコア被覆ロッドとガラス層とで囲まれる空間が形成され、この空間から空孔が形成されることで、マルチコアファイバ用母材の外周面が意図せず歪むことを抑制することができる。

また、少なくとも２つの前記コア被覆ロッドが互いに隣り合って前記スートと接触する位置に配置されると共に、これらの前記コア被覆ロッドよりも小径の前記充填用ガラスロッドが前記スートと接触するようにこれらの前記コア被覆ロッドと接して配置されることが好ましい。

スートと接触する位置に配置される互いに隣り合う２つのコア被覆ロッドと接触するように、充填用ガラスロッドが配置される。その為、これらのコア被覆ロッドの外周面間に形成される狭い隙間を充填用ガラスロッドで覆うことができる。しかも、充填用ガラスロッドは、充填用ガラスロッドが接するコア被覆ロッドよりも小径とされる。このため、コア被覆ロッドの外周面と充填用ガラスロッドの外周面との外周側の隙間は、充填用ガラスロッドを配置しない場合におけるコア被覆ロッドの外周面間の隙間よりも小さい。このため、スートが当該隙間を埋めやすく、マルチコアファイバ用母材の外周面が意図せず歪むことを抑制することができる。

上記充填用ガラスロッドが配置される場合、前記スートから形成されるガラス層と前記スートと接触する位置に配置される前記コア被覆ロッドと当該コア被覆ロッドに接触して配置される前記充填用ガラスロッドとで囲まれる空間から空孔が形成されるようにそれぞれの前記ガラスロッドと前記スートとが一体のガラス体とされることが好ましい。

上記のように充填用ガラスロッドが配置されることで、マルチコアファイバ用母材の外周面が意図せず歪むことを抑制することができる。更にコア被覆ロッドと充填用ガラスロッドとガラス層とで囲まれる空間が形成され、この空間から空孔が形成されることで、外周面が意図せず歪むことをより抑制することができる。

また、それぞれの前記ガラスロッドの一方の端部がダミーガラスロッドに固定されると共にそれぞれの前記ガラスロッドの他方の端部が他のダミーガラスロッドに固定されることで、前記複数のガラスロッドが束ねられた状態を維持することが好ましい。

このようにそれぞれのガラスロッドが束ねられた状態を維持することで、束ねられたガラスロッドの外周面全体にスートを堆積させることができる。従って、束ねられたガラスロッド全体をマルチコアファイバ用母材とすることができる。

また、マルチコアファイバ用母材の長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされるとこが好ましい。

マルチコアファイバ用母材の長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされることで、クラッドの長手方向に垂直な外形が非円形のマルチコアファイバを製造することができる。

また、本発明のマルチコアファイバは、上記いずれかに記載のマルチコアファイバ用母材が線引きされて成ることを特徴とするものである。また、本発明のマルチコアファイバの製造方法は、上記いずれかに記載のマルチコアファイバ用母材の製造方法により製造されるマルチコアファイバ用母材を線引きする線引工程を備えることを特徴とするものである。

上記のようにマルチコアファイバ用母材ではコアとなる部分の変形が抑制できる。従って、このようなマルチコアファイバ用母材を線引きして成るマルチコアファイバはコアの変形を抑制することができる。従って、このようなマルチコアファイバによれば、長距離光通信を安定して行うことができる。なお、マルチコアファイバ用母材を線引きする際、空孔を潰さずに線引きすることで、より一層とマルチコアファイバのコアの変形を抑制することができる。しかしながら、マルチコアファイバ用母材を線引きする際、空孔を潰しても良い。また、上記のようにマルチコアファイバ用母材の長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされる場合には、クラッドの長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされるマルチコアファイバを得ることができる。このようなマルチコアファイバによれば、２つのマルチコアファイバを接続する際に、クラッドの外形を観察して調芯の少なくとも一部を行うことができる。

以上のように、本発明によれば、長距離光通信を安定して行うことができるマルチコアファイバを実現可能なマルチコアファイバ用母材及びこれを用いたマルチコアファイバ、及び、マルチコアファイバ用母材の製造方法及びこれを用いたマルチコアファイバが提供される。

本発明の第１実施形態に係るマルチコアファイバを示す図である。 図１のマルチコアファイバの製造方法を示すフローチャートである。 コア被覆ロッド及び充填用ガラスロッドが結束された様子を示す図である。 ダミーガラスロッドが固定された様子を示す図である。 外付工程の様子を示す図である。 外付工程後の様子を示す図である。 マルチコアファイバ用母材を示す図である。 線引工程の様子を示す図である。 本発明の第２実施形態に係るマルチコアファイバを示す図である。 本発明の第２実施形態におけるマルチコアファイバ用母材を示す図である。 本発明の第３実施形態に係るマルチコアファイバを示す図である。 本発明の第３実施形態においてダミーガラスロッドが固定された様子を示す図である。 本発明の第３実施形態において外付工程後の様子を示す図である。 本発明の第３実施形態に係るマルチコアファイバ用母材を示す図である。

以下、本発明に係るマルチコアファイバ用母材の製造方法、及び、これを用いたマルチコアファイバの製造方法の好適な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係るマルチコアファイバを示す図である。図１に示すように本実施形態のマルチコアファイバ１は、複数のコア１０と、複数のコア１０の外周面を隙間なく囲むクラッド２０と、クラッド２０の外周面を被覆する内側保護層３１と、内側保護層３１の外周面を被覆する外側保護層３２と、を備える。なお、本実施形態では、コア１０の数が７つの場合について説明する。

本実施形態のマルチコアファイバ１では、それぞれのコア１０は、三角格子状に等間隔で配置されている。具体的には、クラッド２０の中心に１つのコア１０が配置され、そのコア１０を取り囲むように６つのコア１０が配置されている。つまり、複数のコア１０は１−６配置されている。このように配置された複数のコア１１は、クラッド２０の中心軸に対して対称とされている。それぞれのコア１０の直径は、例えば、６μｍ〜１０μｍとされ、クラッド２０の直径は、例えば、１２５μｍ〜２３０μｍとされる。また、それぞれのコア１０の屈折率はクラッド２０の屈折率よりも高く、それぞれのコア１０のクラッド２０に対する比屈折率差は、例えば、０．３％〜０．５％とされる。

またクラッド２０には空孔４１，４２，４３がそれぞれ複数形成されている。空孔４１は、クラッド２０の中心に位置するコア１０を囲むように形成されている。それぞれの空孔４１は、クラッド２０の中心に位置するコア１０と外周側に位置する互いに隣り合う２つのコア１０とから成る３つのコア１０で囲まれる位置に形成されている。上記のように本実施形態では外周側に位置するコア１０は６つであるため、６つの空孔４１が形成されている。また、それぞれの空孔４２は、互いに隣り合う外周側のコア１０の中間点からやや外周側の位置に形成されている。従って、本実施形態では６つの空孔４２が形成されている。また、空孔４３は、外周側のコア１０よりも更に外周側において、それぞれのコア１０に対して２つの空孔４３が近接して形成されている。それぞれの空孔４３は近接するコア１０から等距離となる位置に形成されている。

また、本実施形態のマルチコアファイバ１のクラッド２０の外形は、六角形の頂点が丸みを帯びて面取りされると共にそれぞれの辺が外側に丸みを帯びて湾曲した形状とされ、六角形と円形との間の形状とされる。上記六角形の頂点とクラッド２０の中心とを結ぶそれぞれの線上に、外周側のコア１０がそれぞれ配置されている。

本実施形態では、コア１０はゲルマニウム等の屈折率が高くなるドーパントが添加されたシリカガラスから成り、クラッド２０は特にドーパントが添加されない純粋なシリカガラスやフッ素が添加されたシリカガラスから成る。

次に、マルチコアファイバ１の製造方法について説明する。

図２は、マルチコアファイバ１の製造方法を示すフローチャートである。図２に示すように、マルチコアファイバ１の製造方法は、バンドル工程Ｐ１、外付工程Ｐ２、焼結工程Ｐ３、線引工程Ｐ４を主な工程として備える。

＜バンドル工程Ｐ１＞
本工程では、まず、図１のマルチコアファイバ１におけるコア１０となるコアロッド１０Ｒの外周面がクラッド２０の一部となるクラッドガラス層２０Ｒで被覆された円柱状の複数のコア被覆ロッド２、及び、コア被覆ロッド２よりも小径の円柱状の充填用ガラスロッド４を準備する。図１に示すように本実施形態では、コア１０の数が７つであるため、７つのコア被覆ロッド２を準備する。また、本実施形態では、それぞれのコア被覆ロッド２を最密配置となるように束ねると、外周側に配置されるコア被覆ロッド２は６本となり、外周側でコア被覆ロッド２が隣り合う場所が６カ所となる。そこで、充填用ガラスロッド４を６つ準備する。

本実施形態では、それぞれのコア被覆ロッド２が互いに同じ大きさで同じ構成とされる。上記のようにコアロッド１０Ｒはコア１０となるためコア１０と同じ材料から構成され、クラッドガラス層２０Ｒはクラッド２０と同様の材料から構成される。また、充填用ガラスロッド４は、クラッド２０となるため、クラッド２０と同様の材料から構成される。従って、本実施形態では、クラッドガラス層２０Ｒと充填用ガラスロッド４は、同じシリカガラスから構成される。

次にコア被覆ロッド２を束ねる位置に配置する。このときにコア被覆ロッド２を最密配置して、コアロッド１０Ｒの中心間距離が同じとなるようにする。次に、それぞれの充填用ガラスロッド４を外周側に露出する位置において互いに隣り合うコア被覆ロッド２のそれぞれに接するよう配置する。そして、束ねられる位置に配置されたコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４を結束バンド５１により結束する。結束バンド５１は、樹脂製であっても金属製であっても良いが、コア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の外周面に傷がつくことを防止する観点では樹脂製であることが好ましく、耐熱性が高い点においては金属製であることが好ましい。こうして、図３に示すようにそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４が結束された状態となる。

このとき、３つのコア被覆ロッド２で囲まれる空間４１Ｒ、及び、２つのコア被覆ロッド２と１つの充填用ガラスロッド４とで囲まれる空間４２Ｒがそれぞれ複数個所に形成される。空間４１Ｒは、中心に位置するコア被覆ロッド２を囲むように形成される。それぞれの空間４１Ｒは、中心に位置するコア被覆ロッド２と外周側に位置する互いに隣り合う２つのコア被覆ロッド２とから成る３つのコア被覆ロッド２で囲まれて形成される。従って、６つの空間４１Ｒが形成される。また、それぞれの空間４２Ｒは、互いに隣り合う外周側のコア被覆ロッド２と、これらのコア被覆ロッド２に接触して配置される充填用ガラスロッド４とで囲まれて形成される。従って、本実施形態では６つの空間４２Ｒが形成される。これら空間４１Ｒ及び空間４２Ｒは、コア被覆ロッド２を含むガラスロッドで囲まれる空間となる。

次に結束されたそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の両端部にダミーガラスロッドを固定する。図４は、このようにそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４にダミーガラスロッドが固定された様子を示す図である。まず、コア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４が結束バンド５１で結束された状態で、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の一方の端部に１つのダミーガラスロッド５２を固定する。次に、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の他方の端部に他の１つのダミーガラスロッド５２を固定する。この固定は溶着に行うことが不純物がコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４に付着することを抑制できる観点から好ましい。このようにそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の両端にダミーガラスロッド５２を固定することで、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４が束ねられた状態を維持することができる。次に、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４を結束していた結束バンド５１を外す。こうして、図４に示すように複数のコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４が束ねられた状態となる。

なお、本工程は結束バンド５１を用いてそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４を束ねた後、ダミーガラスロッド５２をそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４に溶着したが、必ずしもこのような手順とする必要はない。例えば、１つのコア被覆ロッド２の両端にダミーガラスロッド５２を適切な位置に固定する。次に他の１つのコア被覆ロッド２を既にダミーガラスロッド５２に固定されているコア被覆ロッド２と隣り合うように配置して、配置された他の１つのコア被覆ロッド２の両端をそれぞれのダミーガラスロッド５２に固定する。これを繰り返して全てのコア被覆ロッド２を適切な位置でダミーガラスロッド５２に固定する。次に、互いに隣り合う一対のコア被覆ロッド２のそれぞれに接触するようにそれぞれの充填用ガラスロッド４を配置してダミーガラスロッド５２に固定する。このようにそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４をダミーガラスロッド５２に固定しても、図４に示すように複数のコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４が束ねられた状態となる。

＜外付工程Ｐ２＞
図５は外付工程Ｐ２の様子を示す図である。外付工程Ｐ２は、例えば、ＯＶＤ（Outside vapor deposition method）法により行い、バンドル工程Ｐ１で束ねられたそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の外周面上にクラッド２０の一部となるスート３を堆積する。

まず、それぞれのダミーガラスロッド５２を不図示の旋盤のチャックに固定して、束ねられた複数のコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４をダミーガラスロッド５２の軸中心に回転させる。そして、図５に示すように複数のコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４を回転させながら、クラッド２０となるスート３を堆積する。スート３は、互いに接しているコア被覆ロッド２の外周面と充填用ガラスロッド４の外周面との外周側の隙間にも入り込んで堆積される。なお、上記のように充填用ガラスロッド４は、充填用ガラスロッド４が接するコア被覆ロッド２よりも小径とされる。従って、コア被覆ロッド２の外周面と充填用ガラスロッド４の外周面との隙間は、充填用ガラスロッド４が配置されない場合における互いに隣り合うコア被覆ロッド２の外周面同士の隙間よりも小さい。従って、充填用ガラスロッド４が配置されることで、充填用ガラスロッド４が配置されない場合よりも、スート３は外周側に露出するガラスロッドの外周面同士の隙間を埋め易い。

堆積するスート３は、流量が制御されたキャリアガスにより、気化されたＳｉＣｌ_４を酸水素バーナ５３の火炎中に導入してＳｉＣｌ_４からＳｉＯ_２（シリカガラス）とする。これと共に、酸水素バーナ５３をコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の長手方向に複数回往復移動させながら、ＳｉＯ_２のスート３をそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の外周面を被覆するように堆積する。このスート３の堆積により、クラッド２０の一部となるガラス多孔体が形成される。なお、本実施形態では、スート３はクラッドガラス層２０Ｒや充填用ガラスロッド４と同様のシリカガラスから構成される。従って、クラッド２０が上記のように何らドーパントが添加されないシリカガラスにより構成される場合には、特にドーパントを加えずにスート３を堆積する。また、クラッド２０がドーパントが添加されたシリカガラスとされる場合には、スート３にドーパントを添加する。この場合、気化されたＳｉＣｌ_４と共に添加量がコントロールされたドーパントを含有するガスを酸水素バーナの火炎内に導入する。上記のようにクラッド２０がフッ素が添加されたシリカガラスにより構成され、スート３にもフッ素を添加する場合には、気化されたＳｉＣｌ_４と共に気化されたＳｉＦ_４を酸水素バーナの火炎内に導入する。

こうして束ねられた複数のコア被覆ロッド２及び複数の充填用ガラスロッド４の外周面上にスート３が堆積された状態となる。

＜焼結工程Ｐ３＞
図６に示すようにスート３が堆積した後、必要に応じて脱水を行う。脱水は、ヒータが設けられ、Ａｒ、Ｈｅ等のガスが充填された炉内で所定時間エージングされることで行われる。

次に焼結工程を行う。焼結工程は、炉内の温度を更に上げて堆積されたスート３から成るガラス多孔体が透明なガラス体となるまで焼結工程を行う。このとき用いる炉は上記の脱水に用いる炉であっても良く、上記脱水に用いる炉と異なる炉であっても良い。

上記のように本実施形態では、クラッドガラス層２０Ｒ、充填用ガラスロッド４及びスート３が堆積して成るガラス多孔体は、互いに同じシリカガラスから構成されるため、それぞれの軟化温度に大きな差が無い。しかし、スート３がコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の束の外周面に堆積した状態では、まず、コア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４よりもスート３が堆積して成るガラス多孔体が加熱される傾向がある。しかも、ガラス多孔体はスート３の粒子の集合体であり、個々のスート３は熱容量が非常に小さい。このため、コア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４よりもスート３が先に軟化温度に到達し、ガラスの粘性流動を起こす傾向にある。また、スート３の中でも、コア被覆ロッド２や充填用ガラスロッド４の近傍に位置するスート３よりも、ガラス多孔体の外周側に位置するスート３が早く軟化温度に到達する。従って、外周側のスート３が、コア被覆ロッド２や充填用ガラスロッド４の近傍に位置するスート３より早く粘性流動を起こして一体のガラス体となる。そして、ガラス体となり粘性流動を起こしてしている外周側のスート３に、依然として粒子の状態の内周側のスート３が取り込まれる。こうして、外周側のガラス体に粒子のスート３が取り込まれて、スート３が一体のガラスとなる段階で外周側に寄せられ、その結果、スート３に由来するガラス層とコア被覆ロッド２と充填用ガラスロッド４とで囲まれる空間が生じる。

その後、コア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４が粘性流動を起こして一体のガラス体となる。このとき、炉内の圧力を調整し、上記の空間４１Ｒ及び空間４２Ｒが潰れない様にする。こうして、図７に示すマルチコアファイバ用母材１Ｐを得る。なお、コア被覆ロッド２、充填用ガラスロッド４及びスート３が、マルチコアファイバ用母材１Ｐになる際に、コア被覆ロッド２のコアロッド１０Ｒは殆ど変化することなくマルチコアファイバ用母材１Ｐの母材コア部１０Ｐとなる。また、コア被覆ロッド２のクラッドガラス層２０Ｒがマルチコアファイバ用母材１Ｐの母材クラッド部２０Ｐの一部となり、充填用ガラスロッド４がマルチコアファイバ用母材１Ｐの母材クラッド部２０Ｐの他の一部となる。また、スート３が母材クラッド部２０Ｐのさらに他の一部となる。また、空間４１Ｒが空孔４１Ｐとなり、空間４２Ｒが空孔４２Ｐとなり、上記のスート３に由来するガラス層とコア被覆ロッド２と充填用ガラスロッド４とで囲まれる空間が空孔４３Ｐとなる。

こうして得られたマルチコアファイバ用母材１Ｐの長手方向に垂直な断面の外形は非円形とされる。具体的には、コア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の束の長手方向に垂直な外形に起因する形状とされる。本実施形態では、大径のコア被覆ロッド２の影響が大きく、小径の充填用ガラスロッド４の影響が小さいため、マルチコアファイバ用母材１Ｐの外形は、六角形の頂点が丸みを帯びて面取りされると共にそれぞれの辺が外側に丸みを帯びて湾曲した形状とされ、六角形と円形との間の形状とされる。

なお、クラッドガラス層２０Ｒや充填用ガラスロッド４が上記のようにフッ素が添加されたシリカガラスから成る場合には、本工程をフッ素系ガスを含む雰囲気で行っても良い。具体的には、本工程を行う炉内にＳｉＦ_４，ＣＦ_４，Ｃ_２Ｆ_６等のフッ素系ガスを導入する。このような工程とすることで、スート３から成るガラス多孔体が粘性流動を起こす際にスート３内に由来するガラス体にフッ素が添加される傾向にある。

＜線引工程Ｐ４＞
図８は、線引工程Ｐ４の様子を示す図である。まず、線引工程Ｐ４を行う準備段階として、上記工程によりマルチコアファイバ用母材１Ｐを紡糸炉１１０に設置する。このとき、マルチコアファイバ用母材１Ｐに形成された各空孔４１Ｐ，４２Ｐ，４３Ｐ内に所定の圧力を加える。

次に、紡糸炉１１０の加熱部１１１を発熱させて、マルチコアファイバ用母材１Ｐを加熱する。このときマルチコアファイバ用母材１Ｐの下端は、例えば２０００℃に加熱され溶融状態となる。そして、マルチコアファイバ用母材１Ｐからガラスが溶融して、ガラスが線引きされる。そして、線引きされた溶融状態のガラスは、紡糸炉１１０から出ると、すぐに固化して、母材コア部１０Ｐがコア１０となり、母材クラッド部２０Ｐがクラッド２０となることで、複数のコア１０とクラッド２０とから構成されるマルチコアファイバ素線となる。このとき、上記のように各空孔４１Ｐ，４２Ｐ，４３Ｐ内に所定の圧力が加えられるので、それぞれの空孔４１Ｐ，４２Ｐ，４３Ｐが潰されずに図１に示す空孔４１，４２，４３とされる。その後、このマルチコアファイバ素線は、冷却装置１２０を通過して、適切な温度まで冷却される。冷却装置１２０に入る際、マルチコアファイバ素線の温度は、例えば１８００℃程度であるが、冷却装置１２０を出る際には、マルチコアファイバ素線の温度は、例えば４０℃〜５０℃となる。

冷却装置１２０から出たマルチコアファイバ素線は、内側保護層３１となる紫外線硬化性樹脂が入ったコーティング装置１３１を通過し、この紫外線硬化性樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置１３２を通過し、紫外線が照射されることで、紫外線硬化性樹脂が硬化して内側保護層３１が形成される。次に内側保護層３１で被覆されたマルチコアファイバは、外側保護層３２となる紫外線硬化性樹脂が入ったコーティング装置１３３を通過し、この紫外線硬化性樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置１３４を通過し、紫外線が照射されることで、紫外線硬化性樹脂が硬化して外側保護層３２が形成され、図１に示すマルチコアファイバ１となる。

そして、マルチコアファイバ１は、ターンプーリー１４１により方向が変換され、リール１４２により巻取られる。

こうして図１に示すマルチコアファイバ１が製造される。

以上説明したように、本実施形態によるマルチコアファイバ用母材１Ｐは、束ねられた複数のコア被覆ロッド２の外周面にスート３を外付で堆積して得るため、径を大きくすることができる。従って、このマルチコアファイバ用母材１Ｐを用いること作製されるマルチコアファイバは長尺とすることができる。

また、コア被覆ロッド２を含むガラスロッドで囲まれる空間４１Ｒ，４２Ｒ、すなわちコア被覆ロッド２に隣接して形成される空間が潰されずに空孔とされ、それぞれのコア被覆ロッド２、充填用ガラスロッド４及びスート３が一体のガラス体とされる。このため、空間４１Ｒや空間４２Ｒを潰してマルチコアファイバ用母材を作製する場合と比べて、コア被覆ロッド２の変形を抑えることができる。従って、マルチコアファイバ用母材１Ｐにおいてマルチコアファイバ１のコア１０となる母材コア部１０Ｐがコアロッド１０Ｒから変形して形成されることを抑制することができる。このようなマルチコアファイバ用母材１Ｐを空孔を潰さずに線引きして作製されるマルチコアファイバ１ではコア１０の歪みを抑制することができる。従って、マルチコアファイバ１によれば、長距離光通信を安定して行うことができる。

また、潰されない空間４１Ｒから形成される空孔４１は、クラッド２０の中心に位置するコア１０を囲むため、中心に位置するコア１０を外周側に位置するそれぞれのコア１０とのクロストークを抑制することができる。また、外周側に位置するコア１０の間よりやや外周側に形成される空孔４２は、外周側に位置する互いに隣り合うコア１０同士のクロストークを抑制することができる。

また、本実施形態では、スート３に接触する位置に少なくとも２つのコア被覆ロッド２が互いに隣り合って配置され、これらのコア被覆ロッド２よりも小径の充填用ガラスロッド４がスート３と接触するようにこれらのコア被覆ロッド２と接して配置される。このため、これらのコア被覆ロッド２の外周面間に形成される狭い隙間を充填用ガラスロッド４で覆うことができる。しかも、充填用ガラスロッド４は、コア被覆ロッド２よりも小径とされる。このため、コア被覆ロッド２の外周面と充填用ガラスロッド４の外周面との隙間は、充填用ガラスロッド４を配置しない場合におけるコア被覆ロッド２の外周面同士の隙間よりも小さい。このため、スートが当該隙間を埋めやすく、マルチコアファイバ用母材の外周面が意図せず歪むことを抑制することができる。

さらに、本実施形態では、スート３が一体のガラス層とされた状態で、スート３と接触する位置に配置されるコア被覆ロッド２と充填用ガラスロッド４とスート３から形成されるガラス層とで囲まれる空間が形成され、当該空間が空孔４３Ｐとされる。このため、スート３から形成されるガラス層が、コア被覆ロッド２の外周面と充填用ガラスロッド４の外周面との間に引き寄せられて、外周面が意図せず歪むことを抑制することができる。

また、本実施形態では、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の両端がダミーガラスロッド５２に固定されることで、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の束ねられた状態が維持されている。このため、束ねられたコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の外周面全体にスートを堆積させることができる。従って、束ねられたコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４全体をマルチコアファイバ用母材１Ｐとすることができる。

また、本実施形態ではマルチコアファイバ用母材１Ｐの長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされ、マルチコアファイバ用母材１Ｐを線引きして得られるマルチコアファイバ１のクラッド２０の長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされる。このため、２つのマルチコアファイバ１を接続する際に、クラッド２０の外形を観察して調芯の少なくとも一部を行うことができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図９，１０を参照して詳細に説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明は省略する。

図９は、本実施形態のマルチコアファイバを示す図である。本実施形態のマルチコアファイバ１は、クラッド２０に空孔４３が形成されず、クラッド２０の少なくともコア１０の周りがフッ素添加されたシリカガラスから成る点を除き、第１実施形態のマルチコアファイバ１と同様とされる。

このようなマルチコアファイバ１は、第１実施形態におけるマルチコアファイバ１の製造方法と同様のフローチャートで示される製造方法により製造される。

＜バンドル工程Ｐ１＞
本実施形態では、第１実施形態と同様にして、複数のコア被覆ロッド２及び複数の充填用ガラスロッド４を準備する。ただし、本実施形態で準備するコア被覆ロッド２のクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４は、外付工程Ｐ３でスート３を堆積して得られるガラス多孔体よりも軟化温度が低くなるように、フッ素添加されたシリカガラスから構成される。

次に準備した複数のコア被覆ロッド２及び複数の充填用ガラスロッド４を第１実施形態のバンドル工程を同じ手順により、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の両端をダミーガラスロッド５２に固定する。こうして、それぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の束ねられた状態が維持される。

＜外付工程Ｐ２＞
次に、スート３を第１実施形態の外付工程Ｐ２と同様にして、束ねられたそれぞれのコア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４の外周面上に堆積する。ただし、本実施形態では、上記のようにスート３から成るガラス多孔体の軟化温度よりもクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４の軟化温度が低くなるようにする。上記のように、コア被覆ロッド２のクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４は、フッ素添加されたシリカガラスから構成されるため、スート３は、例えば、何らドーパントが添加されていない純粋なシリカガラスから構成されていたり、クラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４よりも濃度が低いフッ素が添加されたシリカガラスから構成されている。

＜焼結工程Ｐ３＞
本実施形態の焼結工程Ｐ３は、第１実施形態の焼結工程Ｐ３と同様に行う。ただし、本実施形態では、上記のように堆積させたスートからなるガラス多孔体の軟化温度よりもクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４の軟化温度が低くされている。そのため、炉の温度を上げると、クラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４がスート３よりも先に軟化温度に達してガラスの粘性流動が生じる。そのため、クラッドガラス層２０Ｒに接触しているスート３は粘性流動を起こしているクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４に取り込まれ、次に、取り込まれたスート３よりも外周側に位置するスート３がクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４に取り込まれる。そして時間と共に炉内の温度が更に上昇するため、スート３が次々にクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４に取り込まれながらスート３も粘性流動を起こす。第１実施形態の焼結工程Ｐ３では、スート３が外周側から粘性流動を起こし、その後、クラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４が粘性流動を起こすために、スート３に由来するガラス層とコア被覆ロッド２と充填用ガラスロッド４とで囲まれる空間が生じた。しかし、本実施形態では、上記のようにクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４がスート３よりも先に粘性流動を起こす。このため、スート３に由来するガラス層とクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４との間に空間ができることが抑制されて、スート３とクラッドガラス層２０Ｒと充填用ガラスロッド４とが一体のガラス体となる。なお、本実施形態においても、第１実施形態と同様に空間４１Ｒ及び空間４２Ｒが潰れない様にする。

こうして、図１０に示すマルチコアファイバ用母材１Ｐを得る。ただし、上記のようにスート３に由来するガラス層とクラッドガラス層２０Ｒ及び充填用ガラスロッド４との間に空間ができることが抑制されるため、図７に示すマルチコアファイバ用母材１Ｐと異なり、図１に示す空孔４３Ｐが形成されない。

なお、クラッドガラス層２０Ｒが上記のようにフッ素が添加されたシリカガラスから成る場合には、本工程をフッ素系ガスを含む雰囲気で行うことが好ましい。このような工程とすることで、スート３が粘性流動を起こす際にスート３内にフッ素が添加される傾向にあり、クラッドガラス層２０Ｒと炉内でフッ素が添加されたスートとの屈折率差を小さくすることができる。この場合であっても、スート３が粘性流動を起こすまでスート３内にフッ素が取り込まれづらく、スート３が粘性流動を起こすよりもクラッドガラス層２０Ｒが粘性流動を起こす方が早いため、上記のようにクラッドガラス層２０Ｒにスート３を取り込むことができる。

次に第１実施形態の線引工程Ｐ４と同様にして線引工程を行い図９に示すマルチコアファイバ１を得る。

本実施形態では、マルチコアファイバ用母材１Ｐに空孔４３Ｐが形成されず、マルチコアファイバ１に空孔４３が形成さないため、第１実施形態のマルチコアファイバ用母材１Ｐやマルチコアファイバ１と比べて、マルチコアファイバ用母材１Ｐやマルチコアファイバ１の強度を向上させることができる。ただし、第１実施形態のマルチコアファイバ用母材１Ｐやマルチコアファイバ１であれば、空孔４３Ｐや空孔４３が形成されることで、意図しない外形の変形を抑制することができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図１１から１４を参照して詳細に説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等の構成要素については、特に説明する場合を除き、同一の参照符号を付して重複する説明は省略する。

図１１は、本実施形態のマルチコアファイバを示す図である。本実施形態のマルチコアファイバ１は、クラッド２０に空孔４２，４３が形成されず、空孔４４が形成される点を除き、第１実施形態のマルチコアファイバ１と同様とされる。それぞれの空孔４４は、第１実施形態のマルチコアファイバ１における空孔４２よりも大径の空孔とされる。また、それぞれの空孔４４は、互いに隣り合う外周側のコア１０の中間点からやや外周側の位置に形成されている。従って、本実施形態では６つの空孔４４が形成されている。

このようなマルチコアファイバ１は、第１実施形態におけるマルチコアファイバ１の製造方法と同様のフローチャートで示される製造方法により製造される。

＜バンドル工程Ｐ１＞
本実施形態では、第１実施形態の充填用ガラスロッド４を準備しない点において、第１実施形態のバンドル工程と異なる。従って、複数のコア被覆ロッド２を準備する。また、本実施形態で準備するコア被覆ロッド２のクラッドガラス層２０Ｒは、第１実施形態のクラッドガラス層２０Ｒと同様とされる。

次に準備した複数のコア被覆ロッド２を第１実施形態のバンドル工程と同様にして結束バンドで結束した後、それぞれのコア被覆ロッド２の両端をダミーガラスロッド５２に固定する。こうして、図１２に示すようにそれぞれのコア被覆ロッド２の束ねられた状態が維持される。

なお、本実施形態では第１実施形態の充填用ガラスロッド４が束ねられないため、空間４１Ｒが形成されるものの、図４等に示す空間４２Ｒは形成されない。

＜外付工程Ｐ２＞
次に、スート３を第１実施形態の外付工程Ｐ２と同様にして、束ねられたそれぞれのコア被覆ロッド２の外周面上に堆積する。スート３は、第１実施形態のスート３と同様とされる。スート３を外付けすることで、スート３は、互いに接しているコア被覆ロッド２の外周面同士の隙間にも入り込んで堆積される。こうして、図１３に示すように、束ねられた複数のコア被覆ロッド２の外周面上にスート３が堆積された状態となる。

＜焼結工程Ｐ３＞
本実施形態の焼結工程Ｐ３は、第１実施形態の焼結工程Ｐ３と同様に行う。

本実施形態においても第１実施形態の焼結工程Ｐ３と同様に、コア被覆ロッド２よりもスート３が堆積したガラス多孔体の方が先に軟化温度達する。また、スート３の中でも、コア被覆ロッド２や充填用ガラスロッド４の近傍に位置するスート３よりも、ガラス多孔体の外周側に位置するスート３が早く溶けだし一体のガラス体となる。この結果、第１実施形態の焼結工程Ｐ３と同様にして、スート３に由来するガラス層と互いに隣り合う外周側のコア被覆ロッド２とで囲まれる空間が生じる。なお、本実施形態でも第１実施形態の燃焼工程Ｐ１と同様に、空間４１Ｒが潰れない様にする。

その後、コア被覆ロッド２及び充填用ガラスロッド４が粘性流動を起こして一体のガラス体となる。このとき、上記のスート３から形成されるガラス層とコア被覆ロッド２とで囲まれる空間が、図１４に示すマルチコアファイバ用母材１Ｐの空孔４４Ｐとなる。こうして、図１４に示すマルチコアファイバ用母材１Ｐを得る。

なお、本実施形態でも、クラッドガラス層２０Ｒや充填用ガラスロッド４がフッ素が添加されたシリカガラスから成る場合には、本工程をフッ素系ガスを含む雰囲気で行っても良い。

次に第１実施形態の線引工程Ｐ４と同様にして線引工程を行い図１１に示すマルチコアファイバ１を得る。

本実施形態では、充填用ガラスロッドが配置されない分、バンドル工程Ｐ１を容易に行うことができる。また、スート３から形成されるガラス層とコア被覆ロッド２との間に空間が形成され、この空間が空孔４４Ｐとなるため、当該空間が形成されない場合比べて、コア被覆ロッド２の変形を抑えることができる。

以上、本発明について、第１から第３実施形態を例に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。

例えば、上記実施形態において、コア被覆ロッド２を含む複数のガラスロッドを束ねた際に結束バンド５１を用いたが、他の方法により束ねても良い。また、束ねた複数のガラスロッドの両端をダミーガラスロッド５２に固定したが、他の方法によりガラスロッドが束ねられた状態を維持しても良い。

また、上記実施形態では、それぞれのコア１０がクラッド２０で直接被覆されるマルチコアファイバ１を例に説明したが、マルチコアファイバはいわゆるトレンチ型のマルチコアファイバであっても良い。トレンチ型のマルチコアファイバは、それぞれのコアがコアよりも低屈折率の内側クラッドで個別に被覆され、それぞれの内側クラッドが更に低屈折率のトレンチ部で個別に被覆される。このコアと内側クラッドとトレンチ部とから成る要素はコア要素と呼ばれる場合がある。そして全てのコア要素がトレンチ部よりも高屈折率でコアよりも低屈折率のクラッドで被覆される構造とされる。このようなマルチコアファイバを製造する場合、コア被覆ロッドは、コアロッドが内側クラッドとなるガラス層で被覆され、内側クラッドとなるガラス層がトレンチ部となるガラス層で被覆され、トレンチ部となるガラス層がクラッドとなるガラス層で被覆された構造とされる。このような構造のコア被覆ロッドを用いる点を除いて、上記実施形態と同様にマルチコアファイバを製造することができる。

また、上記実施形態では、１−６配置される７つのコア１０を有するマルチコアファイバ１を製造する製造方法を説明したため、コア被覆ロッド２も７つ用いて１−６配置したが、マルチコアファイバのコアの数はこの限りでない。例えば、１−６−１２配置される１９個のコアを有するマルチコアファイバであっても良い。この場合、コア被覆ロッド２も１−６−１２配置される。

また上記実施形態では、マルチコアファイバ用母材１Ｐに形成された空孔を潰さない様に線引工程Ｐ４を行い、空孔を有するマルチコアファイバ１を得た。しかし、線引工程Ｐ４において、マルチコアファイバ用母材１Ｐの空孔を潰すように線引きをしても良い。この場合、線引工程にて空孔内を加圧しない。この場合であっても、マルチコアファイバ用母材１Ｐの母材コア部１０Ｐの変形が抑制されているため、得られるマルチコアファイバのコアは歪みが抑制される。ただし、マルチコアファイバ用母材１Ｐ空孔を潰さずに線引きした方が、より一層得られるマルチコアファイバのコアの歪みを抑制することができる。

また、第３実施形態では、マルチコアファイバ用母材１Ｐに空孔４４Pが形成され、マルチコアファイバ１に空孔４４が形成されたが、マルチコアファイバ用母材１Ｐに空孔４４Ｐが形成されずに、その結果マルチコアファイバ１に空孔４４が形成されなくても良い。この場合、例えば、第２実施形態のマルチコアファイバ用母材１Ｐを製造する方法と同様に、コア被覆ロッド２のクラッドガラス層２０Ｒの軟化温度がスート３の軟化温度よりも低くなるようにして、スート３から成るガラス層とコア被覆ロッド２との間に空孔４４Ｐの元となる空間ができない様にする。

また、マルチコアファイバ用母材１Ｐの長手方向に垂直な外周の形状が円形とされるように調整して焼結工程Ｐ３を行っても良い。

また、スート３が堆積したガラス多孔体の軟化温度よりもクラッドガラス層２０Ｒや充填用ガラスロッド４の軟化温度が低くされる場合、クラッドガラス層２０Ｒや充填用ガラスロッド４に添加されるドーパントは、フッ素に限定されない。例えば、ドーパントとして、ゲルマニウム（Ｇｅ），塩素（Ｃｌ），ホウ素（Ｂ），リン（Ｐ）等を挙げることができる。

以上説明したように、本発明によれば、長距離光通信を安定して行うことができるマルチコアファイバを実現可能なマルチコアファイバ用母材及びこれを用いたマルチコアファイバ、及び、マルチコアファイバ用母材の製造方法及びこれを用いたマルチコアファイバが提供され、光通信等の産業において利用することができる。

１・・・マルチコアファイバ
１Ｐ・・・マルチコアファイバ用母材
２・・・コア被覆ロッド
３・・・スート
４・・・充填用ガラスロッド
１０・・・コア
１０Ｐ・・・母材コア部
１０Ｒ・・・コアロッド
２０・・・クラッド
２０Ｐ・・・母材クラッド部
２０Ｒ・・・クラッドガラス層
４１〜４４・・・マルチコアファイバの空孔
４１Ｐ〜４４Ｐ・・・マルチコアファイバ用母材の空孔
４１Ｒ，４２Ｒ・・・空間
５１・・・結束バンド
５２・・・ダミーガラスロッド
５３・・・酸水素バーナ

Claims (14)

1. コアとなるコアロッドの外周面がクラッドの一部となるクラッドガラス層で被覆された複数のコア被覆ロッドを含んで互いに束ねられた３つ以上のガラスロッドと、束ねられた前記３つ以上のガラスロッドの外周面上に堆積されたスートとが、前記コア被覆ロッドを含む前記ガラスロッドで囲まれる空間の少なくとも１つから空孔が形成されつつ一体のガラス体とされて成る
   ことを特徴とするマルチコアファイバ用母材。
2. 少なくとも２つの前記コア被覆ロッドが互いに隣り合って前記スートと接触する位置に配置され、これらの前記コア被覆ロッドと前記スートから形成されるガラス層とで囲まれる空間から空孔が形成されるようにそれぞれの前記ガラスロッドと前記スートとが一体のガラス体とされる
   ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバ用母材。
3. 少なくとも２つの前記コア被覆ロッドが互いに隣り合って前記スートと接触する位置に配置されると共に、これらの前記コア被覆ロッドよりも小径の充填用ガラスロッドが前記スートと接触するようにこれらの前記コア被覆ロッドと接して配置される
   ことを特徴とする請求項１に記載のマルチコアファイバ用母材。
4. 前記スートから形成されるガラス層と前記スートと接触する位置に配置される前記コア被覆ロッドと当該コア被覆ロッドに接触して配置される前記充填用ガラスロッドとで囲まれる空間から空孔が形成されるようにそれぞれの前記ガラスロッドと前記スートとが一体のガラス体とされる
   ことを特徴とする請求項３に記載のマルチコアファイバ用母材。
5. それぞれの前記ガラスロッドの一方の端部がダミーガラスロッドに固定されると共にそれぞれの前記ガラスロッドの他方の端部が他のダミーガラスロッドに固定されることで、前記複数のガラスロッドが束ねられた状態を維持する
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ用母材。
6. 長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされる
   ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ用母材。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ用母材が線引きされて成ることを特徴とするマルチコアファイバ。
8. コアとなるコアロッドの外周面がクラッドの一部となるクラッドガラス層で被覆された複数のコア被覆ロッドを含む３つ以上のガラスロッドを束ねるバンドル工程と、
   束ねられた前記複数のガラスロッドの外周面上に前記クラッドの他の一部となるスートを堆積する外付工程と、
   前記スートが堆積した前記複数のガラスロッドを加熱して前記コア被覆ロッドを含む前記ガラスロッドで囲まれる空間の少なくとも１つから空孔を形成しつつ前記スートとそれぞれの前記ガラスロッドとを一体のガラス体とする焼結工程と、
   を備えることを特徴とするマルチコアファイバ用母材の製造方法。
9. 前記バンドル工程において、少なくとも２つの前記コア被覆ロッドが互いに隣り合って前記スートと接触する位置に配置され、
   前記焼結工程において、これらの前記コア被覆ロッドと前記スートから形成されるガラス層とで囲まれる空間から成る空孔が形成される
   ことを特徴とする請求項８に記載のマルチコアファイバ用母材の製造方法。
10. 前記バンドル工程において、少なくとも２つの前記コア被覆ロッドが互いに隣り合って前記スートと接触する位置に配置されると共に、これらの前記コア被覆ロッドよりも小径の充填用ガラスロッドが前記スートと接触するようにこれらの前記コア被覆ロッドと接して配置される
    ことを特徴とする請求項８に記載のマルチコアファイバ用母材の製造方法。
11. 前記焼結工程において、前記スートから形成されるガラス層と、前記スートと接触する位置に配置される前記コア被覆ロッドと、当該コア被覆ロッドに接触して配置される前記充填用ガラスロッドとで囲まれる空間から空孔が形成される
    ことを特徴とする請求項１０に記載のマルチコアファイバ用母材の製造方法。
12. 前記バンドル工程において、それぞれの前記ガラスロッドの一方の端部がダミーガラスロッドに固定されると共にそれぞれの前記ガラスロッドの他方の端部が他のダミーガラスロッドに固定されることで、前記複数のガラスロッドが束ねられた状態を維持する
    ことを特徴とする請求項８から１１のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ用母材の製造方法。
13. 長手方向に垂直な断面の形状が非円形とされる
    ことを特徴とする請求項８から１２のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ用母材の製造方法。
14. 請求項８から１３のいずれか１項に記載のマルチコアファイバ用母材の製造方法により製造されるマルチコアファイバ用母材を線引きする線引工程を備える
    ことを特徴とするマルチコアファイバの製造方法。
    

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