JP6984292B2 - 合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製シートと、該樹脂製シートを介在させて積層された少なくとも２枚の板ガラスとを有する、ガラス積層体を熱圧着してなる合わせガラスの製造方法の技術に関する。

従来より、耐火性、耐貫通性、及び耐衝撃性等に優れたガラスとして、樹脂製シートを用いて複数の板ガラスを熱圧着してなる合わせガラスが知られている。
合わせガラスは一般的に、積層工程及び圧着工程などからなるＡＣＶ法（オートクレーブ法）により製造される。
具体的には、先ず積層工程において、樹脂製シートを各々介在させつつ複数の板ガラスを積層してガラス積層体を形成し、続いて圧着工程において、オートクレーブ（加圧装置）を用いて加熱処理及び加圧処理を行い、前記ガラス積層体を熱圧着することで、合わせガラスは製造される。

ここで、前記圧着工程において、加熱処理及び加圧処理を行う際には、樹脂製シートと板ガラスとの間に発生する気泡を除去する（脱気する）ために、ガラス積層体の周端部に対して真空引きが行われる。
しかしながら、加熱処理によって樹脂製シートが軟化したガラス積層体に対して、加圧処理及び真空引きを継続して行うと、当該樹脂製シートは流動してガラス積層体の周端部より食み出し易くなり、偏肉を引き起こす要因となっていた。

そこで、このような問題点についての対策手段が、例えば「特許文献１」によって示されている。
即ち、前記「特許文献１」には、第１板ガラスと、第２板ガラスと、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとの間に配置された樹脂製のフィルム（樹脂製フィルム）とを備えた積層体（ガラス積層体）を、大気圧よりも高圧力の雰囲気下で加熱することにより、前記第１板ガラス及び前記第２板ガラスと、前記樹脂製フィルムから形成される樹脂層とを接着する加熱工程を備える合わせガラスの製造方法であって、前記樹脂製フィルムは、エンボス加工が施されたフィルムであり、前記加熱工程の前工程として、前記ガラス積層体を大気圧よりも低圧力の雰囲気下、且つ前記加熱工程の加熱温度よりも低い加熱温度で前記樹脂製フィルムのエンボス模様が消失するまで加熱する予備加熱工程を備えることを特徴とする合わせガラスの製造方法が開示されている。

特開２０１６−８８８１３号公報

前記「特許文献１」による合わせガラスの製造方法によれば、先ず、予備加熱工程において、真空引きを行い、大気圧よりも低圧力の雰囲気下としたうえで加熱処理を行い、その後、加熱工程において、高圧力の雰囲気下で予備加熱工程の加熱温度よりも高い加熱温度で加熱処理を行うことで、ガラス積層体の周縁部に発生する偏肉を極力抑制することが可能となる。
しかしながら、真空引きを解除するタイミングによっては、依然として偏肉を引き起こす要因が残されており、得られる合わせガラスの偏肉等の品質について、改善の余地が残されていた。

本発明は、以上に示した現状の問題点に鑑みてなされたものであり、ガラス積層体の周縁部において、真空引きにより偏肉が引き起こされるのを抑制し、高品質な合わせガラスを製造することが可能な、合わせガラスの製造方法を提供することを課題とする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、本発明に係る合わせガラスの製造方法は、樹脂製シートと、該樹脂製シートを介在させて積層された少なくとも２枚の板ガラスとを有するガラス積層体を、加熱処理によって所定の第１温度にまで加熱し、且つ加圧処理によって所定の第１圧力にまで加圧することにより、前記ガラス積層体を熱圧着する圧着工程を備える、合わせガラスの製造方法であって、前記圧着工程において、前記樹脂製シートと前記板ガラスとの間の真空引きを開始した後に、前記加熱処理及び前記加圧処理を開始し、前記加熱処理による加熱温度が、前記第１温度に比べて低温であって前記樹脂製シートの粘度が８５Ｐａ・ｓとなる第２温度に到達した後、且つ前記加熱処理による加熱、及び前記加圧処理による加圧力が、前記第１温度及び前記第１圧力に各々到達する前に、前記真空引きを解除することを特徴とする。

このように、本発明においては、例えば樹脂製シートが完全に軟化した状態となる第１温度と比べて低温の第２温度にまで、加熱処理による加熱温度が到達した後、且つ前記第１温度に到達する前であって、加圧処理による加圧力が第１圧力に到達する前に、樹脂製シートと板ガラスとの間に発生する気泡の除去を目的とする真空引きを解除することとしている。
よって、加熱処理による樹脂製シートの加熱が進み、当該樹脂製シートの粘度がさらに低下したとしても、従来のような、ガラス積層体の周縁部において、真空引きによって樹脂製シートが流動し、偏肉が引き起こされるのを抑制することができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法においては、前記加圧処理を、前記真空引きを解除した後に開始することが好ましい。

このような構成を有することにより、例えば、真空引きによる影響と相まって２枚の板ガラスの端部より樹脂製シートが食み出すのを抑制し、これらの板ガラスの周縁部に樹脂製シートの偏肉が発生するのを、より確実に防止することができる。
その結果、ガラス積層体の周縁部において、加圧処理による加圧力が任意の箇所に集中するのを抑制することができ、当該加圧力によって製造された合わせガラスの周縁部にクラックや欠け等の破損が生じるのを防止することができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法においては、前記加圧処理を、前記加熱処理による加熱温度が前記第１温度に到達した以後に開始することが好ましい。

このような構成を有することにより、例えば樹脂製シートが完全に軟化した状態において、ガラス積層体に対して加圧処理を行うこととなり、当該加圧処理による加圧力は、ガラス積層体の全領域に対して均等に作用し、より確実に当該ガラス積層体の熱圧着を行うことができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法は、前記加熱処理において、加熱温度が前記第１温度に到達した後、該加熱温度を所定時間維持する第１キープ時間を設け、前記加圧処理は、前記第１キープ時間の終了後に加圧力を開放することが好ましい。

このような構成を有することにより、例えば樹脂製シートが完全に軟化した状態となる第１温度にまで加熱された状況下において、ガラス積層体の加圧処理をより確実に行うことができ、当該ガラス積層体の熱圧着を十分に行うことができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法は、前記加熱処理において、加熱温度が前記第２温度に到達した後、該加熱温度を５ｍｉｎ以上維持する第２キープ時間を設け、前記真空引きは、前記第２キープ時間の終了後に解除することが好ましい。

このような構成を有することにより、２枚の板ガラスの周縁部において樹脂製シートの偏肉が発生するのを抑制しつつ、樹脂製シートと板ガラスとの間に存在する気泡の除去をより確実に行うことができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法は、前記ガラス積層体の端縁部を枠状の密封部材で密封し、且つ、縦置き姿勢で、前記真空引き、前記加熱処理、および前記加圧処理を行うことが好ましい。

このような構成を有することにより、複数のガラス積層体を、一度に纏めてオートクレーブの炉内に投入することが可能であり、製造される合わせガラスの生産性の向上を図ることができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法において、複数の前記板ガラスには、最外層に位置するカバーガラスが含まれ、前記カバーガラスの厚みは、２．０ｍｍ以下である
前記カバーガラスの厚みは、２．０ｍｍ以下であることを特徴とする。

このような厚みの薄いカバーガラスを有する合わせガラスであっても、本発明によれば、より一層効果的に、周縁部に発生するクラックや欠け等の破損を抑制することができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法において、複数の前記板ガラスには、最外層に位置するカバーガラスが含まれ、前記カバーガラスは、周縁部に沿って形成される面取り部を有し、該面取り部の寸法は、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする。

このような周縁部に面取り加工が施されたカバーガラスを有する合わせガラスであっても、本発明によれば、より一層効果的に、周縁部に発生するクラックや欠け等の破損を抑制することができる。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
即ち、本発明に係る合わせガラスの製造方法によれば、ガラス積層体の周縁部において、真空引きにより偏肉が引き起こされるのを抑制することが可能であり、高品質な合わせガラスを製造することができる。

本発明に係る合わせガラスの製造方法に用いられる、密封部材の全体的な構成を示した一部断面正面図である。 密封部材の断面形状を示した図であって、図１中の矢印Ｘの方向から見た拡大断面図である。 本発明に係る合わせガラスの製造方法に用いられる、縦置き治具の全体的な構成を示した斜視図である。 本実施形態における合わせガラスの製造方法において、加熱・加圧処理を行う際の各条件を示した図表であって、温度、圧力、及び真空度と、時間との関係を示したグラフである。 第１別実施形態における合わせガラスの製造方法において、加熱・加圧処理を行う際の各条件を示した図表であって、温度、圧力、及び真空度と、時間との関係を示したグラフである。 第２別実施形態における合わせガラスの製造方法において、加熱・加圧処理を行う際の各条件を示した図表であって、温度、圧力、及び真空度と、時間との関係を示したグラフである。 第３別実施形態における合わせガラスの製造方法において、加熱・加圧処理を行う際の各条件を示した図表であって、温度、圧力、及び真空度と、時間との関係を示したグラフである。 第４別実施形態における合わせガラスの製造方法において、加熱・加圧処理を行う際の各条件を示した図表であって、温度、圧力、及び真空度と、時間との関係を示したグラフである。

次に、本発明の実施形態について、図１乃至図８を用いて説明する。
なお、以下の説明に関しては便宜上、図１および図２の上下方向を密封部材１の上下方向と規定して記述する。
また、図３においては、図中に示した矢印の方向によって、縦置き治具６の上下方向、前後方向、及び左右方向を規定して記述する。

［合わせガラスの製造方法］
本実施形態における合わせガラスの製造方法は、ＡＣＶ法（オートクレーブ法）に基づく製造方法であって、後述するように、オートクレーブ（加圧装置）２内において加熱処理及び加圧処理を行う際に、所定のタイミングにて真空引きを制御することにより、樹脂製シート１３の食み出しによる偏肉の発生を抑制し、高品質な合わせガラス１を製造可能とするものである。

ここで、製造される合わせガラス１としては、例えば放射線遮蔽用ガラスが挙げられる。
具体的には、図２に示すように、合わせガラス１は、主に鉛ガラスからなる第１板ガラス１１と、第１板ガラス１１の表裏両側の最外層に積層して配置された２枚のカバーガラスからなる第２板ガラス１２・１２と、これらの第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２の間に各々介在された２枚の樹脂製シート１３・１３とからなるガラス積層体１Ａにより構成される。
つまり、合わせガラス１は、厚み方向に向かって第２板ガラス１２（カバーガラス）、樹脂製シート１３、第１板ガラス１１（鉛ガラス）、樹脂製シート１３、第２板ガラス１２（カバーガラス）と順に積層されてなるガラス積層体１Ａにより構成される。

なお、第１板ガラス１１（鉛ガラス）の厚みについては、遮蔽対象とする放射線の線量に基づき、例えば７ｍｍ〜２４ｍｍの範囲内にて設定されており、本実施形態においては、７ｍｍの厚みに設定されている。
また、第２板ガラス１２（カバーガラス）の厚みについては、２．０ｍｍ以下にて設定されており、本実施形態においては、１．８ｍｍの厚みに設定されている。

そして、第２板ガラス１２の周縁部には、面取り加工が当該周端部に沿って施されており、形成された面取り部１２ａの寸法は、０．５ｍｍ以下に設定されており、第２板ガラス１２は、当該面取り部１２ａをガラス積層体１Ａの外側（第１板ガラス１１側との反対側）に向けた状態にて、第１板ガラス１１に積層される。

一方、樹脂製シート１３は、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）からなる熱可塑性樹脂シートにより構成されるが、これに限定されることはなく、例えば、フッ素樹脂等の他の材料からなる熱可塑性樹脂シートや、ＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）等からなる熱硬化性樹脂シートなどによって構成することとしてもよい。

このような構成からなる合わせガラス１は、樹脂製シート１３と、樹脂製シート１３を介在させて積層された少なくとも２枚の板ガラス（第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２）とを有するガラス積層体１Ａが、ＡＣＶ法に基づき熱圧着されることにより製造される。

そして、前述したように、ガラス積層体１Ａの外側に露呈する第２板ガラス１２（カバーガラス）の厚みは、２．０ｍｍ以下と薄く、また、第２板ガラス１２の周縁部には、面取り部加工が施されていることから、ガラス積層体１Ａが熱圧着される際、加熱処理、加圧処理、及び真空引きを実行するタイミングによっては、第２板ガラス１２の面取り部１２ａに残る微細な加工傷の影響も相まって、クラックや欠け等の破損が生じ易い。
本実施形態における合わせガラスの製造方法は、樹脂製シート１３の食み出しによる偏肉の発生を抑制するだけでなく、このような構成からなる合わせガラス１であっても、より一層効果的に、周縁部に発生するクラックや欠け等の破損を抑制することを可能とするものである。

なお、合わせガラス１の構成については、本実施形態によって示されるような、２枚の樹脂製シート１３・１３を各々介在させて積層された３枚の板ガラス（１枚の第１板ガラス１１、及び２枚の第２板ガラス１２・１２）による構成に限定されるものではなく、例えば、樹脂製シート１３を介在させて積層された２枚の板ガラスのみによる構成であってもよく、また、樹脂製シート１３を各々介在させて積層された４枚の板ガラスによる構成であってもよい。

ＡＣＶ法（オートクレーブ法）に基づく、本実施形態における合わせガラス１の製造方法は、主に、積層工程及び圧着工程により構成される。
具体的には、積層工程において、２枚の樹脂製シート１３・１３を１枚の第１板ガラス１１、及び２枚の第２板ガラス１２・１２の間に各々介在させつつ積層してガラス積層体１Ａを形成し、続いて圧着工程において、形成された複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・をオートクレーブ２（図３を参照）の炉内に纏めて投入し、各ガラス積層体１Ａにおける第１板ガラス１１と樹脂製シート１３との間、及び第２板ガラス１２と樹脂製シート１３との間の積層界面１４に対して真空引きを行うとともに、前記炉内を加熱・加圧処理してこれらのガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・を各々熱圧着させることにより、合わせガラス１は製造される。

ここで、積層工程において形成されたガラス積層体１Ａには、当該ガラス積層体１Ａの積層状態を保持するための密封部材３が装着され、当該密封部材３を用いて、圧着工程における真空引きが行われる。

密封部材３は、例えばフッ素ゴム、シリコンゴム、またはアクリルゴム等のような、耐熱性を有する弾性部材からなり、図１に示すように、ガラス積層体１Ａの外形に即した矩形枠体形状に形成される。
また、密封部材３は、内周側に開口する略「コ」字状の断面形状を有して形成される。

具体的には、図２に示すように、密封部材３は、第１板ガラス１１の端面１１ａ、及び第２板ガラス１２の端面１２ｂ（図２においては、上端面）と各々当接しつつ、当該端面１１ａ・１２ｂに沿って延設される基部３１と、基部３１における第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２との当接面３１ａから密封部材３の内周側（図２における下側）へ延出し、且つ第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２の厚み方向に所定の間隔を有して対向配置される一対の支持部３２・３２とにより構成される。

当接面３１ａにおける樹脂製シート１３との当接箇所には、例えば断面視半円形状の溝形状からなる一対の減圧通路３１ｂ・３１ｂが、基部３１の延設方向に沿って平行に形成されている。
そして、ガラス積層体１Ａの周縁部に沿って密封部材３が装着された状態において、基部３１の当接面３１ａが第１板ガラス１１の端面１１ａ、及び第２板ガラス１２の端面１２ｂに密着することにより、各減圧通路３１ｂは、ガラス積層体１Ａにおける積層界面１４と連通するようになっている。

一方、密封部材３における一対の支持部３２・３２において、各支持部３２の内側面（対向面）には、突出部３２ａが形成される。
突出部３２ａは、支持部３２の延設方向に沿って延設される。
また、突出部３２ａの突出端面は、基部３１の当接面３１ａに対して直交し、且つ支持部３２の延設方向に対して平行な平面形状に形成されている。
なお、一対の支持部３２・３２において、各々の突出部３２ａ・３２ａ間の間隙は、ガラス積層体１Ａの厚みと同等以下となっている。

そして、このような形状からなる密封部材３がガラス積層体１Ａの周縁部に装着されることにより、当該ガラス積層体１Ａは、周縁部にて厚み方向に挟持された状態にて保持される。
具体的には、ガラス積層体１Ａの周縁部に沿って密封部材３を装着する場合、基部３１の当接面３１ａをガラス積層体１Ａの側端面に当接させて位置を規制しつつ、一対の支持部３２・３２の突出部３２ａ・３２ａによって、２枚の第２板ガラス１２・１２の周縁部を介して挟持する。
これにより、ガラス積層体１Ａは、密封部材３によって周縁部を厚み方向に挟持されつつ、積層状態を保持される。

なお、ガラス積層体１Ａの積層状態を保持することを目的とする限りにおいては、本実施形態の密封部材３に限定されることはなく、例えば、ガラス積層体１Ａの周縁部を厚み方向に挟持可能とするクリップやチャック装置等によって保持手段を構成することとしてもよい。

ところで、図１に示すように、密封部材３がガラス積層体１Ａの周縁部に沿って装着された状態において、当該密封部材３に設けられる一対の減圧通路３１ｂ・３１ｂ（図１においては、基部３１の延設方向と平行の仮想断面によって示されることから、一方の減圧通路３１ｂのみ記載）は、配管部材４を介して真空ポンプ５等と連結される。
これにより、ガラス積層体１Ａにおける積層界面１４（図２を参照）は、減圧通路３１ｂおよび配管部材４を介して、真空ポンプ５と連結される。

そして、このような状態にセットされた複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・は、図３に示すように、縦置き治具６によって縦置きの姿勢にて纏めて保持され、オートクレーブ２の炉内へと投入される。

その後、オートクレーブ２の炉内において、真空ポンプ５（図１を参照）によって、各ガラス積層体１Ａにおける積層界面１４（図２を参照）の真空引きが行われるとともに、後述する所定のタイミングにて加熱処理、加圧処理、及び当該真空引きを制御することにより、複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・が各々熱圧着される。

このように、本実施形態における合わせガラスの製造方法においては、ガラス積層体１Ａの端縁部を枠状の密封部材３で密封し、且つ、縦置き姿勢で、真空引き、加熱処理、及び加圧処理を行うこととしている。
よって、複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・を、一度に纏めてオートクレーブ２の炉内に投入することが可能であり、製造される合わせガラス１の生産性の向上を図ることができる。

オートクレーブ２の炉内の温度が所定の温度に到達した後、所定の時間の経過を待って、加熱・加圧処理が停止される。
その後、前記炉内の温度が所定の温度以下にまで低下したのを確認した後、オートクレーブ２の炉内より複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・が縦置き治具６とともに取り出される。
こうして、合わせガラスの製造工程は終了し、完成された複数の合わせガラス１・１・・・が纏めて得られる。

［圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法］
次に、圧着工程において、オートクレーブ２の炉内に投入されたガラス積層体１Ａに対して加熱処理、加圧処理、及び真空引きを行う際の各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法について、図４を用いて説明する。

前述したように、圧着工程においては、複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・が、密封部材３・３・・・を各々装着した状態にてオートクレーブ２の炉内に纏めて投入され、その後、これらのガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・に対して、加熱処理、加圧処理、及び真空引きが実施される。

ここで、オートクレーブ２の炉内にて加熱処理を行う場合、樹脂製シート１３の素材である熱可塑性樹脂の軟化点が約１１０℃〜１２０℃であることから、従来からの経験則なども踏まえ、一般的には、１４０℃以上の温度（圧着温度）で３０ｍｉｎ以上且つ２ｈｒ以内の時間（圧着時間）に渡って持続するように設定することが好ましい。
また、オートクレーブ２の炉内にて加圧処理を行う場合、樹脂製シート１３の物理的性質や従来からの経験則などに基づき、一般的には、１．０ＭＰａ以上の圧力（圧着圧力）を加えるように設定することが好ましい。
さらに、ガラス積層体１Ａにおける第１板ガラス１１と樹脂製シート１３との間、及び第２板ガラス１２と樹脂製シート１３との間の積層界面１４に対して真空引きを行う場合、従来からの経験則などに基づき、常に−０．１ＭＰａ程度の真空度となるように設定することが好ましい。

なお、加圧処理を行う場合の圧着圧力については、製造される合わせガラス１の外形サイズや、当該合わせガラス１を構成する板ガラス（特に、ガラス積層体１Ａの外側に露呈する第２板ガラス１２）の厚みに基づき設定されるものであり、本実施形態においては、例えば１２２０ｍｍ×２４３８ｍｍの外形サイズからなり、厚みが２．０ｍｍ以下のソーダ石灰ガラスからなる第２板ガラス（カバーガラス）１２を有する合わせガラス１を対象としている。

そして、本実施形態における制御方法においては、オートクレーブ２の炉内にて加熱処理、加圧処理、及び真空引きを行う際、以下によって示されるような制御方法に基づき、各条件（温度、圧力、真空度）を制御することとしている。

具体的には、図４は、縦軸にオートクレーブ２の炉内の温度（単位［℃］）及び圧力（単位［ＭＰａ］）を表し、横軸に時間（単位［ｍｉｎ］）を表すこととして、加熱処理及び加圧処理を行う場合の、温度と時間との関係（図４中の破線Ｌｔ１にて記載）、圧力と時間との関係（図４中の一点鎖線Ｌｐ１にて記載）、及び真空引きの真空度についての圧力と時間との関係（図４中の実線Ｌｖ１にて記載）をそれぞれ表したグラフである。

本実施形態においては、熱圧着に必要な所定の加熱温度（圧着温度である第１温度Ｈ１）および持続時間（圧着時間（Ｔ６−Ｔ４））を、約１４０℃にて８０ｍｉｎ程度に設定し（Ｈ１＝１４０℃、（Ｔ６−Ｔ４）＝８０ｍｉｎ）、熱圧着に必要な所定の加圧力（圧着圧力Ｐ１）を約１．３ＭＰａに設定し（Ｐ１＝１．３ＭＰａ）、且つ積層界面１４に対して行われる真空引きの真空度Ｖ１を、約−０．１ＭＰａに設定することとしている（Ｖ１＝−０．１ＭＰａ）。
また、加熱処理においては、圧着温度（第１温度Ｈ１）に比べて低温であって、樹脂製シート１３の粘度が８５Ｐａ・ｓとなる加熱温度（脱気温度である第２温度Ｈ２）を別途設定し（Ｈ１＞Ｈ２）、当該脱気温度（第２温度Ｈ２）によって一旦加熱温度を持続するとともに、この際の持続時間（脱気時間（Ｔ３−Ｔ２））を３０ｍｉｎ程度に設定することとしている。

そして、本実施形態においては、真空引きの開始から所定の時間Ｔ１が経過した時点で加熱処理を開始し、オートクレーブ２の炉内の温度が脱気温度（第２温度Ｈ２）に到達する時間Ｔ２より時間Ｔ３に渡って、当該脱気温度（第２温度Ｈ２）を一旦持続し、前記時間Ｔ３にて真空引きを解除するとともに、圧着温度（第１温度Ｈ１）に向かって加熱処理による加熱温度の昇温を再開することとしている。
また、加熱処理による加熱温度の昇温を再開した後、オートクレーブ２の炉内の温度が圧着温度（第１温度Ｈ１）に到達する時間Ｔ４にて、加圧処理を開始し、時間Ｔ５にて前記炉内の圧力を圧着圧力Ｐ１に到達させることとしている。

その後、前記時間Ｔ４より所定の圧着時間（Ｔ６−Ｔ４）に渡って、前記炉内の温度を圧着温度（第１温度Ｈ１）にて維持し、当該圧着時間（Ｔ６−Ｔ４）の経過を待って、加熱処理による加熱温度を降温するとともに、当該加熱温度が常温（加熱処理の開始前の温度）付近にまで低下した時間Ｔ７にて、加圧処理による加圧力を開放することとしている。

以上のように、本実施形態における合わせガラス１の製造方法は、樹脂製シート１３と板ガラス（第１板ガラス１１または第２板ガラス１２）との間の真空引きを開始した後に、加熱処理及び加圧処理を開始し、前記加熱処理による加熱温度が、所定の圧着温度（第１温度Ｈ１）に比べて低温であって、樹脂製シート１３の粘度が８５Ｐａ・ｓとなる脱気温度（第２温度Ｈ２）に到達した時間Ｔ２の後、且つ前記加熱処理による加熱温度、及び前記加圧処理による加圧力が、圧着温度（第１温度Ｈ１）及び所定の第１圧力としての圧着圧力Ｐ１に各々到達する時間Ｔ４及び時間Ｔ５の前に、前記真空引きを解除することとしている。

このように、本実施形態においては、例えば樹脂製シート１３が完全に軟化した状態となる圧着温度（第１温度Ｈ１）と比べて低温の脱気温度（第２温度Ｈ２）にまで、加熱処理による加熱温度が到達した後、且つ前記圧着温度（第１温度Ｈ１）に到達する前であって、加圧処理による加圧力が圧着圧力Ｐ１に到達する前に、樹脂製シート１３と板ガラス（第１板ガラス１１または第２板ガラス１２）との間に発生する気泡の除去を目的とする真空引きを解除することとしている。
また、脱気温度（第２温度Ｈ２）は、樹脂製シート１３の粘度が８５Ｐａ・ｓとなる温度であり、当該温度にまで加熱された樹脂製シート１３は、真空引きの影響を受けても未だ大きく流動しない程度の、適度な固さを有した状態にある。

従って、加熱処理による樹脂製シート１３の加熱が進み、当該樹脂製シート１３の粘度がさらに低下した（軟化状態が進んだ）としても、従来のような、ガラス積層体１Ａの周縁部において、真空引きによって樹脂製シート１３が流動し、偏肉が引き起こされるのを抑制することができる。

また、本実施形態における合わせガラス１の製造方法において、加圧処理は、真空引きを解除した時間Ｔ３より後の時間Ｔ４に開始することとしている。

このような構成を有することにより、例えば、真空引きによる影響と相まって２枚の板ガラス（第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２）の端部より樹脂製シート１３が食み出すのを抑制し、これらの板ガラスの周縁部に樹脂製シート１３の偏肉が発生するのを、より確実に防止することができる。

その結果、ガラス積層体１Ａの周縁部において、加圧処理による加圧力が任意の箇所に集中するのを抑制することができ、当該加圧力によって製造された合わせガラス１の周縁部にクラックや欠け等の破損が生じるのを、防止することができる。

また、本実施形態における合わせガラス１の製造方法において、加圧処理は、加熱処理による加熱温度が圧着温度（第１温度Ｈ１）に到達した以後（本実施形態においては、時間Ｔ４にて加熱温度が圧着温度（第１温度Ｈ１）に到達すると同時に）に開始することとしている。

このような構成を有することにより、例えば樹脂製シート１３が完全に軟化した状態において、ガラス積層体１Ａに対して加圧処理を行うこととなり、当該加圧処理による加圧力は、ガラス積層体１Ａの全領域に対して均等に作用し、より確実に当該ガラス積層体１Ａの熱圧着を行うことができる。

また、本実施形態における合わせガラス１の製造方法では、加熱処理において、加熱温度が圧着温度（第１温度Ｈ１）に到達した後、該加熱温度を所定時間維持する第１キープ時間としての圧着時間（Ｔ６−Ｔ４）を設け、加圧処理は、圧着時間（Ｔ６−Ｔ４）の終了後の時間Ｔ７に加圧力を開放することとしている。

このような構成を有することにより、例えば樹脂製シート１３が完全に軟化した状態となる圧着温度（第１温度Ｈ１）にまで加熱された状況下において、ガラス積層体１Ａの加圧処理をより確実に行うことができ、当該ガラス積層体１Ａの熱圧着を十分に行うことができる。

また、本実施形態における合わせガラス１の製造方法では、加熱処理において、加熱温度が脱気温度（第２温度Ｈ２）に到達した後、該加熱温度を５ｍｉｎ以上（本実施形態においては、３０ｍｉｎ）維持する第２キープ時間としての脱気時間（Ｔ３−Ｔ２）を設け、真空引きは、脱気時間（Ｔ３−Ｔ２）の終了後の時間Ｔ３にて解除することとしている。

このような構成を有することにより、２枚の板ガラス（第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２）の周縁部において、樹脂製シート１３の偏肉が発生するのを抑制しつつ、樹脂製シート１３と板ガラス（第１板ガラス１１または第２板ガラス１２）との間に存在する気泡の除去をより確実に行うことができる。

なお、本実施形態では、第２板ガラス１２としてソーダ石灰ガラスを用いる場合を例示したが、第２板ガラス１２として任意の種類のガラスを用いても良い。

［第１別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法］
次に、第１別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法について、図５を用いて説明する。

第１別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法は、前述した本実施形態における制御方法と同じく、樹脂製シート１３が完全に軟化した状態となる圧着温度と比べて低温の脱気温度にまで、加熱処理による加熱温度が到達した後、且つ前記圧着温度に到達する前であって、加圧処理による加圧力が圧着圧力に到達する前に、真空引きを解除する一方、主に加圧処理を開始するタイミングにおいて、本実施形態における制御方法と相違する。

具体的には、図５は、縦軸にオートクレーブ２の炉内の温度（単位［℃］）及び圧力（単位［ＭＰａ］）を表し、横軸に時間（単位［ｍｉｎ］）を表すこととして、加熱処理及び加圧処理を行う場合の、温度と時間との関係（図５中の破線Ｌｔ１１にて記載）、圧力と時間との関係（図５中の一点鎖線Ｌｐ１１にて記載）、及び真空引きの真空度についての圧力と時間との関係（図５中の実線Ｌｖ１１にて記載）をそれぞれ表したグラフである。

第１別実施形態においては、熱圧着に必要な所定の加熱温度（圧着温度である第１温度Ｈ１１）および持続時間（圧着時間（Ｔ１４−Ｔ１３））を、約１４０℃にて５０ｍｉｎ程度に設定し（Ｈ１１＝１４０℃、（Ｔ１４−Ｔ１３）＝５０ｍｉｎ）、熱圧着に必要な所定の加圧力（圧着圧力Ｐ１１）を約１．３ＭＰａに設定し（Ｐ１１＝１．３ＭＰａ）、且つ積層界面１４に対して行われる真空引きの真空度Ｖ１１を、約−０．１ＭＰａに設定することとしている（Ｖ１１＝−０．１ＭＰａ）。
また、加熱処理においては、圧着温度（第１温度Ｈ１１）に比べて低温であって、樹脂製シート１３の粘度が８５Ｐａ・ｓとなる加熱温度（脱気温度である第２温度Ｈ１２）を別途設定し（Ｈ１１＞Ｈ１２）、当該脱気温度（第２温度Ｈ１２）によって一旦加熱温度を持続するとともに、この際の持続時間（脱気時間（Ｔ１２−Ｔ１１））を１２０ｍｉｎ程度に設定することとしている。

そして、第１別実施形態においては、真空引きを開始した直後より直ちに加熱処理を開始し、オートクレーブ２の炉内の温度が脱気温度（第２温度Ｈ１２）に到達すると、到達した時間Ｔ１１より時間Ｔ１２に渡って、当該脱気温度（第２温度Ｈ１２）を一旦持続し、その後、再び圧着温度（第１温度Ｈ１１）に向かって、加圧処理による加熱温度の昇温を再開すると同時に、真空引きを解除している。
また、時間Ｔ１２において、加熱温度の昇温を再開するのと略同時に加圧処理を開始し、オートクレーブ２の炉内の温度が圧着温度（第１温度Ｈ１１）に到達するのと略同時に、当該炉内の圧力も圧着圧力Ｐ１１に到達させ、その後、所定の圧着時間（Ｔ１４−Ｔ１３）の経過を待って加熱温度を降温し、当該加熱温度が常温（加熱処理の開始前の温度）にまで低下した時間Ｔ１５にて、加圧処理による加圧力を開放することとしている。

このような第１別実施形態の制御方法に基づき、オートクレーブ２の炉内に投入された複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・に対して、一度に纏めて加熱処理、加圧処理、及び真空引きを行う場合であっても、第２板ガラス１２（カバーガラス）の厚みによっては、一部の合わせガラス１において、周縁部にクラックや欠け等の破損が生じる要因が残るものの、従来のような、２枚の板ガラス（第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２）の周縁部において、真空引きによって樹脂製シート１３が流動し、偏肉が引き起こされるのを抑制することができる。

［第２別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法］
次に、第２別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法について、図６を用いて説明する。

第２別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法は、前述した本実施形態における制御方法と同じく、樹脂製シート１３が完全に軟化した状態となる圧着温度と比べて低温の脱気温度にまで、加熱処理による加熱温度が到達した後、且つ前記圧着温度に到達する前であって、加圧処理による加圧力が圧着圧力に到達する前に、真空引きを解除する一方、主に加圧処理による加圧力、及び加熱処理による加熱温度を緩やかに増加させる点において、本実施形態における制御方法と相違する。

具体的には、図６は、縦軸にオートクレーブ２の炉内の温度（単位［℃］）及び圧力（単位［ＭＰａ］）を表し、横軸に時間（単位［ｍｉｎ］）を表すこととして、加熱処理及び加圧処理を行う場合の、温度と時間との関係（図６中の破線Ｌｔ２１にて記載）、圧力と時間との関係（図６中の一点鎖線Ｌｐ２１にて記載）、及び真空引きの真空度についての圧力と時間との関係（図６中の実線Ｌｖ２１にて記載）をそれぞれ表したグラフである。

第２別実施形態においては、真空引きの開始から所定の時間Ｔ２１が経過した時点で加熱処理を開始し、オートクレーブ２の炉内の温度が脱気温度（第２温度Ｈ２２）に到達する時間Ｔ２２より、加圧処理を開始することとしている。
また、前記時間Ｔ２２より時間Ｔ２３に渡って、前記脱気温度（第２温度Ｈ２２）を一旦持続し、その後、再び圧着温度（第１温度Ｈ２１）に向かって、加熱処理による加熱温度の昇温を再開し、時間Ｔ２４にて、前記炉内の温度が圧着温度（第１温度Ｈ２１）に到達することとしている。
また、前記炉内の温度が圧着温度（第１温度Ｈ２１）に到達した時点において、真空引きを解除することとしている。

一方、加圧処理においては、時間Ｔ２２より開始した後、前記時間Ｔ２４より僅かに時間が経過した時間Ｔ２５にて、オートクレーブ２の炉内の圧力を圧着圧力Ｐ２１に到達させることとしている。

ここで、第２別実施形態においては、加圧処理によってオートクレーブ２の炉内の圧力を圧着圧力Ｐ２１にまで加圧する際の昇圧速度Ｒ１（圧力差／時間差）を、０．０１４ＭＰａ／ｍｉｎに設定することとし（Ｐ２１／（Ｔ２５−Ｔ２２）＝０．０１４）、従来の制御方法による上昇角度が０．０４３ＭＰａ／ｍｉｎに設定されていたことから、凡そ３倍程度の緩やかな傾斜にて前記炉内の圧力を上昇させることとしている。
また、これに伴い、第２別実施形態においては、加熱処理によってオートクレーブ２の炉内の温度を圧着温度（第１温度Ｈ２１）にまで加熱する際の昇温速度Ｒ２（温度差／時間差）を、１．２℃／ｍｉｎに設定することとし（（Ｈ２２−Ｈ２１）／（Ｔ２４−Ｔ２３）＝１．２）、従来の制御方法による上昇角度が１．８℃／ｍｉｎに設定されていたことから、凡そ１．５倍程度の緩やかな傾斜にて前記炉内の温度を上昇させることとしている。

その後、前記時間Ｔ２４より所定の圧着時間（Ｔ２６−Ｔ２４）に渡って、前記炉内の温度を圧着温度（第１温度Ｈ２１）にて維持し、当該圧着時間（Ｔ２６−Ｔ２４）の経過を待って、加熱処理による加熱温度を降温するとともに、当該加熱温度が常温（加熱処理の開始前の温度）付近にまで低下した時間Ｔ２７にて、加圧処理による加圧力を開放することとしている。

このような第２別実施形態の制御方法に基づき、オートクレーブ２の炉内に投入された複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・に対して、一度に纏めて加熱処理、加圧処理、及び真空引きを行う場合であっても、前述した第１別実施形態と同様に、第２板ガラス１２（カバーガラス）の厚みによっては、一部の合わせガラス１において、周縁部にクラックや欠け等の破損が生じる要因が残るものの、従来のような、２枚の板ガラス（第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２）の周縁部において、真空引きによって樹脂製シート１３が流動し、偏肉が引き起こされるのを抑制することができる。

［第３別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法］
次に、第３別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法について、図７を用いて説明する。

第３別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法は、前述した本実施形態における制御方法と同じく、樹脂製シート１３が完全に軟化した状態となる圧着温度と比べて低温の脱気温度にまで、加熱処理による加熱温度が到達した後、且つ前記圧着温度に到達する前であって、加圧処理による加圧力が圧着圧力に到達する前に、真空引きを解除する一方、主に加圧処理による加圧力、及び加熱処理による加熱温度を緩やかに増加させる点において、本実施形態における制御方法と相違する。
また、第３別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法は、前述した第２別実施形態における制御方法と略同等に各条件（温度、圧力、真空度）を制御する一方、真空引きを解除するタイミングについて、第２別実施形態における制御方法と相違する。

具体的には、図７は、縦軸にオートクレーブ２の炉内の温度（単位［℃］）及び圧力（単位［ＭＰａ］）を表し、横軸に時間（単位［ｍｉｎ］）を表すこととして、加熱処理及び加圧処理を行う場合の、温度と時間との関係（図７中の破線Ｌｔ３１にて記載）、圧力と時間との関係（図７中の一点鎖線Ｌｐ３１にて記載）、及び真空引きの真空度についての圧力と時間との関係（図７中の実線Ｌｖ３１にて記載）をそれぞれ表したグラフである。

第３別実施形態においては、真空引きの開始から所定の時間Ｔ３１が経過した時点で加熱処理を開始し、オートクレーブ２の炉内の温度が脱気温度（第２温度Ｈ３２）に到達する時間Ｔ３２にて、真空引きを解除するとともに、加圧処理を開始することとしている。

なお、前記時間Ｔ３２以後の各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法については、前述した第３別実施形態における制御方法と同等であるため、説明は省略する。

このような第３別実施形態の制御方法に基づき、オートクレーブ２の炉内に投入された複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・に対して、一度に纏めて加熱処理、加圧処理、及び真空引きを行う場合であっても、前述した第１別実施形態及び第２別実施形態と同様に、第２板ガラス１２（カバーガラス）の厚みによっては、一部の合わせガラス１において、周縁部にクラックや欠け等の破損が生じる要因が残るものの、従来のような、２枚の板ガラス（第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２）の周縁部において、真空引きによって樹脂製シート１３が流動し、偏肉が引き起こされるのを抑制することができる。

［第４別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法］
次に、第４別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法について、図８を用いて説明する。

第４別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法は、前述した本実施形態における制御方法と同じく、樹脂製シート１３が完全に軟化した状態となる圧着温度と比べて低温の脱気温度にまで、加熱処理による加熱温度が到達した後、且つ前記圧着温度に到達する前であって、加圧処理による加圧力が圧着圧力に到達する前に、真空引きを解除する一方、主に加圧処理を開始するタイミングについて、本実施形態における制御方法と相違する。
また、第４別実施形態における圧着工程での各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法は、前述した第２別実施形態における制御方法と略同等に各条件（温度、圧力、真空度）を制御する一方、加圧処理における昇圧速度Ｒについて、第２別実施形態における制御方法と相違する。

具体的には、図８は、縦軸にオートクレーブ２の炉内の温度（単位［℃］）及び圧力（単位［ＭＰａ］）を表し、横軸に時間（単位［ｍｉｎ］）を表すこととして、加熱処理及び加圧処理を行う場合の、温度と時間との関係（図８中の破線Ｌｔ４１にて記載）、圧力と時間との関係（図８中の一点鎖線Ｌｐ４１にて記載）、及び真空引きの真空度についての圧力と時間との関係（図８中の実線Ｌｖ４１にて記載）をそれぞれ表したグラフである。

第４別実施形態においては、真空引きの開始から所定の時間Ｔ４１が経過した時点で加熱処理を開始し、オートクレーブ２の炉内の温度が脱気温度（第２温度Ｈ４２）に到達する時間Ｔ４２より時間Ｔ４３に渡って、当該脱気温度（第２温度Ｈ４２）を一旦持続し、前記時間Ｔ４３にて真空引きを解除するとともに、圧着温度（第１温度Ｈ４１）に向かって加熱処理による加熱温度の昇温を再開することとしている。
また、加熱処理による加熱温度の昇温を再開した後、時間Ｔ４４より加圧処理を開始し、オートクレーブ２の炉内の温度が圧着温度（第１温度Ｈ４１）に到達する時間Ｔ４５より、僅かに時間が経過した時間Ｔ４６にて、前記炉内の圧力を圧着圧力Ｐ４１に到達させることとしている。

ここで、第４別実施形態においては、加圧処理によってオートクレーブ２の炉内の圧力を圧着圧力Ｐ４１にまで加圧する際の昇圧速度Ｒ３（圧力差／時間差）を、従来の制御方法による昇圧速度と略同等の約０．０４３ＭＰａ／ｍｉｎに設定することとしている（Ｐ４１／（Ｔ４６−Ｔ４４）＝０．０４３）。
一方、第４別実施形態においては、加熱処理によってオートクレーブ２の炉内の温度を圧着温度（第１温度Ｈ４１）にまで加熱する際の昇温速度Ｒ４（温度差／時間差）を、前述した第２別実施形態と同じく、１．２℃／ｍｉｎに設定することとし（（Ｈ４２−Ｈ４１）／（Ｔ４５−Ｔ４３）＝１．２）、従来の制御方法による昇温速度が１．８℃／ｍｉｎに設定されていたことから、凡そ１．５倍程度の緩やかな傾斜にて前記炉内の温度を上昇させることとしている。

なお、前記時間Ｔ４６以後の各条件（温度、圧力、真空度）の制御方法については、前述した第２別実施形態における制御方法と同等であるため、説明は省略する。

このような第４別実施形態の制御方法に基づき、オートクレーブ２の炉内に投入された複数のガラス積層体１Ａ・１Ａ・・・に対して、一度に纏めて加熱処理、加圧処理、及び真空引きを行う場合であっても、従来のような、２枚の板ガラス（第１板ガラス１１及び第２板ガラス１２）の周縁部において、真空引きによって樹脂製シート１３が流動し、偏肉が引き起こされるのを抑制することができる。
また、第４別実施形態の制御方法によれば、前述した他の第１別実施形態、第２別実施形態、及び第３別実施形態と比べて、一部の合わせガラス１の周縁部にクラックや欠け等の破損が生じるのを、より確実に防止することができる。

１ 合わせガラス
１Ａ ガラス積層体
５ 真空ポンプ
６ 縦置き治具
１１ 第１板ガラス（鉛ガラス）
１１ａ 端面
１２ 第２板ガラス（カバーガラス）
１２ａ 面取り部
１２ｂ 端面
１３ 樹脂製シート
１４ 積層界面
３１ 基部
３１ａ 当接面
３１ｂ 減圧通路
３２ 支持部
３２ａ 突出部
Ｈ１ 圧着温度（第１温度）
Ｈ１１ 圧着温度（第１温度）
Ｈ１２ 脱気温度（第２温度）
Ｈ２ 脱気温度（第２温度）
Ｈ２１ 圧着温度（第１温度）
Ｈ２２ 脱気温度（第２温度）
Ｈ３２ 脱気温度（第２温度）
Ｈ４１ 圧着温度（第１温度）
Ｈ４２ 脱気温度（第２温度）
Ｒ１ 昇圧速度
Ｒ２ 昇温速度
Ｒ３ 昇圧速度
Ｒ４ 昇温速度
Ｖ１ 真空度
Ｖ１１ 真空度
Ｐ１ 圧着圧力（第１圧力）
Ｐ１１ 圧着圧力（第１圧力）
Ｐ２１ 圧着圧力（第１圧力）
Ｐ４１ 圧着圧力（第１圧力）
（Ｔ３−Ｔ２） 脱気時間（第２キープ時間）
（Ｔ６−Ｔ４） 圧着時間（第１キープ時間）
（Ｔ１２−Ｔ１１） 脱気時間（第２キープ時間）
（Ｔ１４−Ｔ１３） 圧着時間（第１キープ時間）
（Ｔ２６−Ｔ２４） 圧着時間（第１キープ時間）

Claims (7)

1. 樹脂製シートと、該樹脂製シートを介在させて積層された少なくとも２枚の板ガラスとを有するガラス積層体を、加熱処理によって所定の第１温度にまで加熱し、且つ加圧処理によって所定の第１圧力にまで加圧することにより、前記ガラス積層体を熱圧着する圧着工程を備える、合わせガラスの製造方法であって、
   前記圧着工程において、
   前記樹脂製シートと前記板ガラスとの間の真空引きを開始した後に、前記加熱処理及び前記加圧処理を開始し、
   前記加熱処理による加熱温度が、前記第１温度に比べて低温であって前記樹脂製シートの粘度が８５Ｐａ・ｓとなる第２温度に到達した後、且つ
   前記加熱処理による加熱温度、及び前記加圧処理による加圧力が、前記第１温度及び前記第１圧力に各々到達する前に、
   前記真空引きを解除し、
   前記加圧処理を、前記加熱処理による加熱温度が前記第１温度に到達した以後に開始する、
   ことを特徴とする合わせガラスの製造方法。
2. 前記加圧処理を、前記真空引きを解除した後に開始する、
   ことを特徴とする、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
3. 前記加熱処理において、
   加熱温度が前記第１温度に到達した後、該加熱温度を所定時間維持する第１キープ時間を設け、
   前記加圧処理は、前記第１キープ時間の終了後に加圧力を開放する、
   ことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の合わせガラスの製造方法。
4. 前記加熱処理において、
   加熱温度が前記第２温度に到達した後、該加熱温度を５ｍｉｎ以上維持する第２キープ時間を設け、
   前記真空引きは、前記第２キープ時間の終了後に解除する、
   ことを特徴とする、請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
5. 前記ガラス積層体の端縁部を枠状の密封部材で密封し、且つ、縦置き姿勢で、前記真空引き、前記加熱処理、および前記加圧処理を行う、
   ことを特徴とする、請求項１〜請求項４の何れか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
6. 複数の前記板ガラスには、最外層に位置するカバーガラスが含まれ、
   前記カバーガラスの厚みは、２．０ｍｍ以下である、
   ことを特徴とする、請求項１〜請求項５の何れか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
7. 複数の前記板ガラスには、最外層に位置するカバーガラスが含まれ、
   前記カバーガラスは、周縁部に沿って形成される面取り部を有し、
   該面取り部の寸法は、０．５ｍｍ以下である、
   ことを特徴とする、請求項１〜請求項６の何れか一項に記載の合わせガラスの製造方法。

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