JP2023081735A - 合わせガラスの製造方法、及び密封部材 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の板ガラスの間に樹脂製中間膜を介在させた積層体に対して、加熱・加圧処理を行うと同時に、積層体の周縁部に密封部材を嵌装して真空引き処理を行うことにより、合わせガラスを製造する製造方法、及び密封部材であって、樹脂製中間膜と板ガラスとの間に気泡等が残るのを防止し、高品質な合わせガラスを製造することが可能な、合わせガラスの製造方法、及び密封部材を提供する。【解決手段】密封部材は、ガラス積層体の端面と当接する基部と、基部の当接面から突出し、ガラス積層体の厚み方向に対向配置される一対の支持部とを備え、基部は、ガラス積層体の端面に沿った減圧通路を有し、支持部は、突出方向の中途部に設けられる挟持部と、支持部の端部に設けられるリップ部とを有し、挟持部は、基部側に位置する第１空間部と、リップ部側に位置する第２空間部とを連通する連通通路を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、合わせガラスの製造方法、及び当該製造方法に用いられる密封部材に関する。

従来より、耐貫通性及び耐衝撃性等に優れたガラスとして、合わせガラスが知られている。
上記の合わせガラスは一般的に、経時的に順に実施される積層工程、仮圧着工程、及び本圧着工程等からなるＡＣＶ（オートクレーブ）法によって製造される。
具体的には、樹脂製中間膜を介在しつつ、少なくとも２枚の板ガラスを積層させてガラス積層体を形成し（積層工程）、形成されたガラス積層体を加熱して樹脂製中間膜を軟化させ、各々の板ガラスを仮圧着し（仮圧着工程）、仮圧着されたこれらの板ガラスをオートクレーブによって加熱・加圧処理することにより（本圧着工程）、合わせガラスは製造される。

ここで、上述した本圧着工程においては、例えば、樹脂製中間膜と板ガラスとの間に気泡等が残り、板ガラス（または樹脂製中間膜）の剥離や、作製された合わせガラスの外観不良などの品質不良が誘発されるのを防止するために、或いは、樹脂製中間膜と板ガラスとの密着性を高めるために、オートクレーブの炉内を加圧するのと同時に、当該炉内に投入されたガラス積層体の積層界面に対して、真空引き処理を行うこととしている。
このような真空引き処理を行うための技術の一例として、例えば特許文献１においては、形成された積層体（ガラス積層体）の周縁部に嵌装される、枠体形状の密封部材を用いた真空引き処理に関する技術が開示されている。

特開２０１６－２１０６５４号公報

前記特許文献１における密封部材は、ガラス積層体の端面の延出方向に見た断面視において、当該端面と当接する基部と、当該基部から密接部材の内周側に延出し、ガラス積層体の厚み方向に対向配置される一対の支持部とを備えている。
上記基部には、ガラス積層体の端面に沿って延出する減圧通路が形成されている。
また、上記各支持部の先端部（基部側とは反対側の端部）には、内側（各支持部の対向側）に向かって「レ」字状に屈曲する折り返し部（リップ部）が形成されている。
さらに、上記各支持部の中途部（基部とリップ部との間）には、内側（各支持部の対向側）に向かって突出する突出部（挟持部）が形成されている。

そして、密封部材は、ガラス積層体の端面に基部を当接させるとともに、一対の突出部によってガラス積層体を厚み方向に挟持し、且つ一対のリップ部を最外層側の板ガラスに接触させた状態で、当該ガラス積層体の周縁部に嵌設される。
これにより、ガラス積層体の積層界面に沿って減圧通路が配置されることとなり、当該減圧通路を介して真空引き処理を行うことにより、密封部材の内部（ガラス積層体の周縁部と、密封部材とによって囲まれた空間部）の空気も吸引されて、当該内部は真空状態となり、最外層側の板ガラスに対して、一対のリップ部が堅固に吸着される。
従って、減圧通路を介して、ガラス積層体の積層界面に対して真空引き処理を行う際、密封部材の内部は、一対のリップ部によって閉塞された状態となり、当該内部に外部（ガラス積層体の周囲）の空気が流入し、樹脂製中間膜と板ガラスとの間に気泡等が残るのを防止することができる。

しかしながら、上述したように、密封部材の内部には一対の突出部が存在していることから、ガラス積層体の厚みや樹脂製中間膜の特性（粘度等）などによっては、減圧通路を介して密封部材の内部の空気を吸引する際、減圧通路の近傍に位置する第１空間部（密封部材の内部において、突出部に対して基部側の空間部）においては、比較的容易に内部の空気を吸引し、所定の真空状態に到達させることが可能であるものの、第１空間部に比べて減圧通路と離間した位置にある第２空間部（密封部材の内部において、突出部に対してリップ部側の空間部）においては、挟持部が障害となって、内部の空気を吸引し難く、所定の真空状態に十分に到達させることが困難な場合があった。
その結果、最外層側の板ガラスに対して、一対のリップ部を十分に吸着させることができず、密封部材の内部に外部の空気が流入して、樹脂製中間膜と板ガラスとの間に気泡等が残り、作製された合わせガラスの品質不良を引き起こす要因となる虞があった。

本発明は、以上に示した現状の問題点を鑑みてなされたものであり、少なくとも２枚の板ガラスの間に樹脂製中間膜を介在して積層させた積層体に対して、オートクレーブによる加熱・加圧処理を行うと同時に、前記積層体の周縁部に対して、前記積層体の外形に沿った枠体形状からなる密封部材を嵌装して、真空引き処理を行うことにより、前記板ガラスを互いに圧着させて合わせガラスを製造する、合わせガラスの製造方法、及び当該製造方法に用いられる密封部材であって、樹脂製中間膜と板ガラスとの間に気泡等が残るのを防止し、高品質な合わせガラスを製造することが可能な、合わせガラスの製造方法、及び密封部材を提供することを課題とする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、本発明に係る合わせガラスの製造方法は、少なくとも２枚の板ガラスの間に樹脂製中間膜を介在して積層させた積層体に対して、オートクレーブによる加熱・加圧処理を行うと同時に、前記積層体の周縁部に対して、前記積層体の外形に沿った枠体形状からなる密封部材を嵌装して、真空引き処理を行うことにより、前記板ガラスを互いに圧着させて合わせガラスを製造する、合わせガラスの製造方法であって、前記密封部材は、前記積層体の周縁部に嵌装させた状態において、前記積層体の端面と当接しつつ、当該端面に沿って延出する基部と、前記基部に沿って延出するとともに、前記基部における前記端面との当接面から前記密封部材の内周側に突出し、且つ前記積層体の厚み方向に所定の間隔を有して対向配置される一対の支持部とを備え、前記基部は、前記積層体の端面に沿って延出する減圧通路を有し、前記支持部は、当該支持部の突出方向の中途部において前記基部に沿って延出し、前記積層体を厚み方向に挟持する挟持部と、前記支持部の突出方向の端部において前記基部に沿って延出し、前記積層体の最外層側に位置する前記板ガラスである外側板ガラスの板面に密着可能なリップ部とを有し、前記挟持部は、前記基部の前記当接面、前記支持部の内側面、及び前記外側板ガラスの板面によって囲まれた空間部において、当該挟持部に対して前記基部側に位置する第１空間部と、当該挟持部に対して前記リップ部側に位置する第２空間部とを連通する連通通路を有することを特徴とする。
また、本発明に係る密封部材は、少なくとも２枚の板ガラスの間に樹脂製中間膜を介在して積層させた積層体の、外形に沿った枠体形状からなり、当該積層体に対して、その周縁部に嵌装されて真空引き処理を行うための密封部材であって、前記積層体の周縁部に嵌装させた状態において、前記積層体の端面と当接しつつ、当該端面に沿って延出する基部と、前記基部に沿って延出するとともに、前記基部における前記端面との当接面から前記密封部材の内周側に突出し、且つ前記積層体の厚み方向に所定の間隔を有して対向配置される一対の支持部とを備え、前記基部は、前記積層体の端面に沿って延出する減圧通路を有し、前記支持部は、当該支持部の突出方向の中途部において前記基部に沿って延出し、前記積層体を厚み方向に挟持する挟持部と、前記支持部の突出方向の端部において前記基部に沿って延出し、前記積層体の最外層側に位置する前記板ガラスである外側板ガラスの板面に密着可能なリップ部とを有し、前記挟持部は、前記基部の前記当接面、前記支持部の内側面、及び前記外側板ガラスの板面によって囲まれた空間部において、当該挟持部に対して前記基部側に位置する第１空間部と、当該挟持部に対して前記リップ部側に位置する第２空間部とを連通する連通通路を有することを特徴とする。
このような構成を有することにより、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材によれば、減圧通路を介して密封部材の内部の空気を吸引する際、連通通路を介して、第２空間部の内部の空気を確実に吸引し、所定の真空状態に到達させることが可能である。
従って、積層体における外側板ガラスの板面に対して、リップ部を十分に密着させて、密封部材の内部における密封状態を保持することが可能であり、加圧処理時において、当該密封部材の内部に外部の空気が流入するのを確実に防止することができる。
その結果、作製された合わせガラスにおいて、樹脂製中間膜と板ガラスとの間に気泡等が残るようなこともなく、当該合わせガラスの品質向上を図ることができる。
また、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材においては、第１空間部と第２空間部とを連通させるための手段として、障害となり得る挟持部自身を取り除くのではなく、当該挟持部の一部に連通通路を設け、その他の領域においては、挟持部を残存させることから、密封部材の剛性が極端に低下することもなく、積層体の周縁部に密封部材を嵌装させる際の、作業性の低下を引き起こすこともない。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材において、前記連通通路は、複数設けられることが好ましい。
このような構成を有することにより、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材によれば、減圧通路を介して密封部材の内部の空気を吸引する際、複数の連通通路を介して、より効率良く、且つ確実に第２空間部の内部の空気を吸引し、当該第２空間を所定の真空状態に到達させることが可能である。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材において、前記連通通路は、前記密封部材の全周に亘って設けられ、前記挟持部の延出方向に沿って等間隔に配置されることが好ましい。
このような構成を有することにより、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材によれば、減圧通路を介して密封部材の内部の空気を吸引し、積層体の真空引き処理を行う際、例えば密封部材の全周における何れかの領域において、第２空間部の内部の空気が十分に吸引しきれず、真空引き不良が発生し得る場合であっても、その他の領域において確実に第２空間部の内部の空気を吸引し、密封部材全体として、当該第２空間を所定の真空状態に到達させることができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材において、前記連通通路は、少なくとも、前記密封部材の角部に設けられることが好ましい。
このような構成を有することにより、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材によれば、真空引き不良を誘発し易い、密封部材の角部においても、確実に第２空間部の内部の空気を吸引し、当該第２空間を所定の真空状態に到達させることができる。

また、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材において、当該密封部材は、前記真空引き処理を行う真空引き手段を前記減圧通路に接続して、前記真空引き手段と前記減圧通路とを連通する接続箇所を有し、前記連通通路は、少なくとも、前記接続箇所から最も離間する位置に設けられることが好ましい。
本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び密封部材によれば、密封部材において、このような接続箇所から最も離間する位置においても、確実に第２空間部の内部の空気を吸引し、当該第２空間を所定の真空状態に到達させることができる。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
即ち、本発明に係る合わせガラスの製造方法、及び当該製造方法に用いられる密封部材によれば、樹脂製中間膜と板ガラスとの間に気泡等が残るのを防止し、高品質な合わせガラスを製造することができる。

本発明の一実施形態に係る密封部材の全体的な構成を示した一部断面正面図である。 密封部材の断面形状を示した図であって、図１中の矢印Ａの方向に見た拡大断面図である。 密封部材における連通通路が設けられた箇所の構成を示した図であって、図１中の領域Ｂによって示された箇所の一部断面拡大正面図である。 密封部材における連通通路が設けられた箇所の構成を示した図であって、図１中の領域Ｃによって示された箇所の一部断面拡大正面図である。 積層体を保持する縦置き治具、及びオートクレーブの構成を示した斜視図である。

次に、本発明の実施形態について、図１乃至図５を用いて説明する。
なお、以下の説明に関しては便宜上、図１乃至図４の上下方向を、密封部材１の上下方向と規定して記述する。

［合わせガラスの製造方法］
先ず、本発明に係る合わせガラスの製造方法の実施形態について、図１、図２、及び図５を用いて説明する。
図２において、本実施形態における合わせガラスの製造方法は、ＡＣＶ法（オートクレーブ法）によって合わせガラス５０を製造する方法であって、オートクレーブ１００（図５を参照）による加熱・加圧処理を行うと同時に、ガラス積層体５０Ａの周縁部に嵌装された密封部材１を用いて真空引き処理を行うことにより、高品質な合わせガラス５０を製造することを可能とする方法である。

ここで、合わせガラス５０は、樹脂製中間膜５１、及び当該樹脂製中間膜５１を介在して積層された少なくとも２枚（本実施形態においては２枚）の板ガラス５２・５２からなるガラス積層体５０Ａによって構成される。
なお、ガラス積層体５０Ａは、本発明に係る積層体の一例である。

また、樹脂製中間膜５１は、例えば、耐熱性や耐燃性等に優れたフッ素樹脂からなる熱可塑性樹脂により形成される。
なお、樹脂製中間膜５１の素材については、本実施形態に限定されることはなく、例えば、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）等からなる熱可塑性樹脂や、ＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）等からなる熱硬化性樹脂などを採用することとしてもよい。

そして、合わせガラス５０は、経時的に順に実施される積層工程Ｓ０１、仮圧着工程Ｓ０２、及び本圧着工程Ｓ０３等からなる製造工程によって製造される。
具体的には、積層工程Ｓ０１において、樹脂製中間膜５１を介在しつつ、２枚（一対）の板ガラス５２・５２を積層させてガラス積層体５０Ａを形成し、続いて、仮圧着工程Ｓ０２において、形成された複数のガラス積層体５０Ａ・５０Ａ・・・をオートクレーブ１００の炉内に纏めて投入した後、所定の第１温度及び第１圧力によって、各ガラス積層体５０Ａを加熱・加圧処理することにより、樹脂製中間膜５１を軟化させて各々の板ガラス５２・５２を仮圧着し、その後、本圧着工程Ｓ０３において、第１温度に比べて高温の第２温度、及び第１圧力に比べて高圧の第２圧力によって、仮圧着された一対の板ガラス５２・５２をさらに加熱・加圧処理することにより、各ガラス積層体５０Ａの板ガラス５２・５２は互いに圧着（熱圧着）され、合わせガラス５０が製造される。

ここで、積層工程Ｓ０１によって形成された各ガラス積層体５０Ａの周縁部には、当該ガラス積層体５０Ａの積層状態を保持するための密封部材１が嵌装され、当該密封部材１を用いて、本圧着工程Ｓ０３における加熱・加圧処理を行うと同時に、各ガラス積層体５０Ａの周縁部（より具体的には、ガラス積層体５０Ａの積層界面５３・５３）に対して、真空引き処理が行われる。

密封部材１は、詳細は後述するが、内周側が開口した断面視略「コ」字状の枠体形状からなり、当該開口部を介して、一対の板ガラス５２・５２の周縁部に沿って嵌装された状態において、当該一対の板ガラス５２・５２と、樹脂製中間膜５１との境界部（積層界面５３・５３）が、一対の溝部１１ｂ１・１１ｂ１からなる減圧通路１１ｂと、連通される構成となっている。

そして、図１に示すように、ガラス積層体５０Ａに嵌装された状態において、密封部材１に設けられる減圧通路１１ｂ（図１においては、基部１１の延出方向と平行の仮想断面によって示されることから、一方の溝部１１ｂ１のみ記載）は、配管部材２１を介して真空ポンプ２２等と連結される。
これにより、ガラス積層体５０Ａの積層界面５３・５３（図２を参照）は、減圧通路１１ｂ、及び配管部材２１を介して、真空ポンプ２２と連結される。

密封部材１に真空ポンプ２２が連結された、複数のガラス積層体５０Ａ・５０Ａ・・・は、図５に示すように、例えば縦置き治具１０１によって、縦置き姿勢の状態で纏めて保持され、オートクレーブ１００の炉内に投入される。

その後、オートクレーブ１００の炉内において、仮圧着工程Ｓ０２が行われ、続いて、本圧着工程Ｓ０３によって、加熱・加圧処理が行われるのと同時に、真空ポンプ２２によって、一対の板ガラス５２・５２と、樹脂製中間膜５１との積層界面５３・５３に対する真空引き処理が行われ、各ガラス積層体５０Ａの板ガラス５２・５２が互いに熱圧着される。

そして、本圧着工程Ｓ０３が終了し、オートクレーブ１００の炉内の温度が、所定の温度以下にまで低下したのを確認した後、当該炉内より、複数のガラス積層体５０Ａ・５０Ａ・・・が、縦置き治具１０１とともに取り出され、真空ポンプ２２による真空引き処理が停止される。
こうして、合わせガラスの製造工程は終了し、完成された複数の合わせガラス５０・５０・・・が、纏めて同時に得られる。

［密封部材１］
次に、本発明に係る密封部材１の実施形態について、図１乃至図４を用いて詳述する。

密封部材１は、図２に示すように、一対の板ガラス５２・５２の間に樹脂製中間膜５１を介在して積層させた、ガラス積層体５０Ａの周縁部に嵌装され、当該周縁部を密封するとともに、ガラス積層体５０Ａの積層状態を保持するための部材である。

密封部材１は、例えば、フッ素ゴム、シリコンゴム、またはアクリルゴム等の、耐熱性を有する弾性部材により形成される。
また、密封部材１は、ガラス積層体５０Ａ（より具体的には、一対の板ガラス５２・５２）の外形に沿った枠体形状に構成され、例えば図１に示すように、本実施形態においては、矩形状の枠体形状に構成されている。

なお、密封部材１の形状については、本実施形態に限定されるものではなく、ガラス積層体５０Ａの外形に沿った形状である限りにおいて、例えば円形状や、矩形状以外の多角形状等からなる枠体形状であってもよい。

密封部材１は、枠体形状の内周側に開口する、略「コ」字状の断面形状を有するように構成されている。
具体的には図２に示すように、密封部材１は、ガラス積層体５０Ａの周縁部に嵌装させた状態において、ガラス積層体５０Ａの端面（より具体的には、一対の板ガラス５２・５２の端面５２ａ・５２ａ）と当接しつつ、当該端面５２ａ・５２ａに沿って延出する基部１１と、基部１１におけるガラス積層体５０Ａの端面との当接面１１ａから、密封部材１１の内周側（枠体形状の内周側であって、図２中においては下側）に突出し、当該基部１１に沿って延出するとともに、ガラス積層体５０Ａの厚み方向に所定の間隔を有して対向配置される一対の支持部１２・１２とを備えている。

基部１１は、ガラス積層体５０Ａの端面に沿って延出する減圧通路１１ｂを有する。
減圧通路１１ｂは、例えば断面視略半円形状に形成された一対の溝部１１ｂ１・１１ｂ１からなり、一対の板ガラス５２・５２の端面５２ａ・５２ａに対して、各々対向配置されている。

そして、これら一対の溝部１１ｂ１・１１ｂ１によって、基部１１の当接面１１ａにおける上記厚み方向の中央には、断面視略矩形状のリブ部１１ｃが、ガラス積層体５０Ａの端面に沿って延出するように構成される。

リブ部１１ｃは、樹脂製中間膜５１を跨いで、当該樹脂製中間膜５１を介在する一対の板ガラス５２・５２の端面５２ａ・５２ａと当接可能な、当接面１１ｃ１を有する。
当接面１１ｃ１は、基部１１の当接面１１ａと略同一平面上に位置するように形成されており、当該当接面１１ｃ１を介して、リブ部１１ｃが一対の板ガラス５２・５２の端面５２ａ・５２ａと当接することにより、当該一対の板ガラス５２・５２の間に介在する樹脂製中間膜５１が閉塞されるようになっている。

なお、当接面１１ｃ１を介して、リブ部１１ｃが一対の板ガラス５２・５２の端面５２ａ・５２ａと当接した状態において、これら当接面１１ｃ１と端面５２ａとの間には、例えば、許容範囲内におけるリブ部１１ｃの製作誤差や、当接面１１ｃ１及び端面５２ａの表面粗さ等に起因する僅かな隙間（図示せず）が存在し、当該隙間を通じて、樹脂製中間膜５１の流出を許容することなく、気体のみが通気可能な構成となっている。

そして、リブ部１１ｃは、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させた状態において、一対の板ガラス５２・５２の端部５２ａ・５２ａと当接するとともに、当該一対の板ガラス５２・５２に介在された樹脂製中間膜５１を閉塞する。
この状態において、減圧通路１１ｂは、リブ部１１ｃの当接面１１ｃ１と、板ガラス５２の端面５２ａとの間に生じる僅かな隙間を介して、一対の板ガラス５２・５２と、樹脂製中間膜５１との間に存在する積層界面５３・５３と連通される。

また、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させた状態において、リブ部１１ｃの当接面１１ｃ１、及び基部１１の当接面１１ａは、一対の板ガラス５２・５２の端面５２ａ・５２ａと当接し、これら一対の板ガラス５２・５２の板面方向（厚み方向との直交方向）における位置ズレを規制する。

なお、当接面１１ａを介して、基部１１が一対の板ガラス５２・５２の端面５２ａ・５２ａと当接した状態においても、上述したリブ部１１ｃの場合と同様に、これら当接面１１ａと端面５２ａとの間には、例えば、許容範囲内における基部１１の製作誤差や、当接面１１ａ及び端面５２ａの表面粗さ等に起因する僅かな隙間（図示せず）が存在し、当該隙間を通じて、樹脂製中間膜５１の流出を許容することなく、気体のみが通気可能な構成となっている。

従って、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させた状態において、減圧通路１１ｂは、基部１１の当接面１１ａと、板ガラス５２の端面５２ａとの間に生じる僅かな隙間を介して、当該板ガラス５２の板面（周縁部における平面）と、支持部１２の内側面（対向面）との間の空間部（より具体的には、後述する第１空間部１３）と連通する。

一方、互いに対向して配置される一対の支持部１２・１２において、各支持部１２は、当該支持部１２の突出方向（密封部材１の内周側の方向）の中途部に位置する挟持部１２ａと、前記支持部１２の突出方向の端部に位置するリップ部１２ｂとを有する。

挟持部１２ａは、各支持部１２の内側面（対向面）において、ガラス積層体５０Ａ側（対向方向側）に突出し、且つ基部１１に沿って延出するように形成されている。
また、挟持部１２ａの突出端面１２ａ１は、基部１１の当接面１１ａに対して直交し、且つ支持部１２の延出方向に対して平行な平面形状に形成されている。

さらに、一対の挟持部１２ａ・１２ａ（より具体的には、一対の突出端面１２ａ１・１２ａ１）の離間間隔は、ガラス積層体５０Ａの厚み（図２中の寸法Ｗ）と比べて同程度、または若干小さくなるように設定されている。

そして、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させた状態において、一対の突出端面１２ａ１・１２ａ１が、一対の板ガラス５２・５２の周縁部と当接することで、一対の挟持部１２ａ・１２ａは、一対の板ガラス５２・５２の周縁部を挟持する。
これにより、ガラス積層体５０Ａは、一対の挟持部１２ａ・１２ａによって、厚み方向に挟持され、一対の板ガラス５２・５２の厚み方向における位置ズレが規制される。

なお、一対の板ガラス５２・５２の周縁部に対して、一対の挟持部１２ａ・１２ａの突出端面１２ａ１・１２ａ１が当接した状態においても、上述したリブ部１１ｃの場合と同様に、各挟持部１２ａの突出端面１２ａ１と、各板ガラス５２の板面との間には、例えば、許容範囲内における挟持部１２ａの製作誤差や、突出端面１２ａ１及び板ガラス５２の表面粗さ等に起因する僅かな隙間（図示せず）が存在し、当該隙間を通じて、樹脂製中間膜５１の流出を許容することなく、気体のみが通気可能な構成となっている。

従って、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させた状態において、板ガラス５２の板面と、支持部１２の内側面（対向面）との間の空間部は、挟持部１２ａに対して基部１１側に位置する第１空間部１３、及び当該挟持部１２ａに対してリップ部１２ｂ側に位置する第２空間部１４に略隔絶された状態となるが、これらの第１空間部１３及び第２空間部１４は、挟持部１２ａの突出端面１２ａ１と、板ガラス５２の板面との間に生じる僅かな隙間を介して連通する。

リップ部１２ｂは、各支持部１２の先端部（基部１１側とは反対側の端部）において、当該支持部１２の内側（対向方向側）、且つ基部１１側に向かって「レ」字状に屈曲し、基部１１に沿って延出するように形成されている。

また、一対のリップ部１２ｂ・１２ｂ（より具体的には、一対のリップ部１２ｂ・１２ｂの先端部１２ｂ１・１２ｂ１）の離間間隔は、ガラス積層体５０Ａの厚み（寸法Ｗ）と比べて十分小さくなるように設定されている。

そして、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させる際、一対の板ガラス５２・５２の周縁部は、一対のリップ部１２ｂ・１２ｂに沿って摺動しながら、一対の支持部１２・１２の間隙に挿入される。
これにより、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させた状態において、一対のリップ部１２ｂ・１２ｂは、ガラス積層体５０Ａの最外層側に位置する板ガラスである外側板ガラス（本実施形態においては、２枚（一対）の板ガラス５２・５２）の板面に密着され、基部１１に形成される減圧通路１１ｂを、密封部材１の外部に対して密封（シール）し、当該減圧通路１１ｂの気密性を高めるとともに、一対の板ガラス５２・５２の周縁部を挟持することができる。

このように、本実施形態における密封部材１は、ガラス積層体５０Ａの周縁部に沿って嵌装されることにより、樹脂製中間膜５１の端面を跨いで（覆って）、当該樹脂製中間膜５１が介在する板ガラス５２・５２の間を塞ぐように、リブ部１１ｃの当接面１１ｃ１を介して、ガラス積層体５０Ａの端面と当接し、且つ一対の挟持部１２ａ・１２ａの突出端面１２ａ１・１２ａ１を介して、ガラス積層体５０Ａの周縁部を挟持する。
従って、前述した本圧着工程Ｓ０３における加熱・加圧処理時において、樹脂製中間膜５１が軟化して減圧通路１１ｂに流入し、合わせガラス５０の周縁部に偏肉が生じることを抑えることができる。
その結果、樹脂製中間膜５１によって減圧通路１１ｂ内が封鎖されるのを防止し、減圧通路１１ｂによって安定して真空引き処理を行うことができる。

また、本実施形態における密封部材１は、各板ガラス５２の周縁部において、板ガラス５２の厚み方向への歪みや、板面方向（厚み方向との直交方向）への位置ズレなどを規制可能な断面形状（基部１１の当接面１１ａ、リブ部１１ｃの当接面１１ｃ１、及び支持部１２における挟持部１２ａの突出端面１２ａ１を参照）を有している。
よって、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させることにより、一対の板ガラス５２・５２の積層姿勢は、堅固に保持される。
従って、本実施形態における密封部材１によれば、例えば、一対の板ガラス５２・５２の積層姿勢を保持するための治具などを別途設けるような必要もなく、ガラス積層体５０Ａの周縁部において、一対の板ガラス５２・５２の位置ズレを生じさせることなく、当該ガラス積層体５０Ａに対して、容易に嵌装させることができる。

さらに、本実施形態における密封部材１は、ガラス積層体５０Ａの周縁部に沿って嵌装されることにより、当該密封部材１の内部（基部１１の当接面１１ａ、支持部１２の内側面（対向面）、及び板ガラス１２の板面によって囲まれた空間部）の気密性を確保可能な、断面形状（支持部１２のリップ部１２ｂを参照）を有している。
従って、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１が嵌装された後、例えば粘着テープ等を用いて、一対の板ガラス５２・５２と、一対の支持部１２・１２との隙間を封着する必要もなく、ガラス積層体５０Ａの周縁部（より具体的には、一対の板ガラス５２・５２の間隙）を、容易にシール（密封）することができる。
特に、密封部材１においては、当該密封部材１の上記内部における気密性を確保するために、リップ部１２ｂを形成しているが、これに加えて、挟持部１２ａも上記内周部の気密性を確保するための機能を有するため、２重のシール機能を備えていることとなり、減圧通路１１ｂの気密性をより確実に確保することができる。

ところで、上述したように、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させた状態において、減圧通路１１ｂは、基部１１の当接面１１ａと、板ガラス５２の端面５２ａとの間に生じる僅かな隙間を介して第１空間部１３と連通し、また、当該第１空間部１３は、挟持部１２ａの突出端面１２ａ１と、板ガラス５２の板面との間に生じる僅かな隙間を介して、第２空間部１４と連通する。

ここで、本圧着工程Ｓ０３において、密封部材１を用いて、ガラス積層体５０Ａの積層界面５３・５３に対して真空引き処理を行う場合、密封部材１の内部における全体の空気は、一対の溝部１１ｂ１・１１ｂ１からなる減圧通路１１ｂのみを介して吸引される。
この際、ガラス積層体５０Ａの厚みや、樹脂製中間膜５１の特性（粘度等）などによっては、挟持部１２ａの突出端面１２ａ１と、板ガラス５２の板面との間において、上述した僅かな隙間が生じ難い場合がある。

このような場合、減圧通路１１ｂの近傍に位置する第１空間部１３においては、比較的容易に内部の空気を吸引し、当該第１空間部１３の内部を所定の真空状態に到達させることが可能であるものの、第１空間部１３に比べて減圧通路１１ｂと離間した位置にある第２空間部１４においては、挟持部１２ａが障害となって、内部の空気を吸引して所定の真空状態に十分に到達させることが困難となる。
その結果、各板ガラス５２の板面に対して、リップ部１２ｂを十分に密着させて、密封部材１の内部の気密性を確保することが不可能となる虞があった。また、リップ１２ｂにおいても一対の板ガラス５２・５２の周縁部を挟持できない虞があった。

そこで、本実施形態においては、挟持部１２ａの突出端面１２ａ１に、第１空間部１３と第２空間部１４とを連通する連通通路１５を設けることとしており、これにより、上述したような、ガラス積層体５０Ａの厚みや、樹脂製中間膜５１の特性（粘度等）などによる影響を受けることなく、第２空間部１４の内部を所定の真空状態に十分に到達させることを可能とし、各板ガラス５２の板面に対して、リップ部１２ｂを十分に密着させて、密封部材１の上記内部の気密性を確実に確保することができる構成となっている。

即ち、本実施形態における密封部材１によれば、このような障害となり得る挟持部１２ａに、第１空間部１３と第２空間部１４とを連通する連通通路１５が設けられていることから、減圧通路１１ｂを介して密封部材１の内部の空気を吸引する際、当該連通通路１５を介して、第２空間部１４の内部の空気を確実に吸引し、所定の真空状態に到達させることが可能である。

従って、ガラス積層体５０Ａにおける板ガラス５２の板面に対して、リップ部１２ｂを十分に密着させて、密封部材１の内部における密封状態を保持することが可能であり、本圧着工程Ｓ０３における加圧処理時において、当該密封部材１の内部に外部の空気が流入するのを確実に防止することができる。
その結果、作製された合わせガラス５０において、樹脂製中間膜５１と板ガラス５２との間に気泡等が残るようなこともなく、当該合わせガラス５０の品質向上を図ることができる。

また、本実施形態における密封部材１においては、第１空間部１３と第２空間部１４とを連通させるための手段として、障害となり得る挟持部１２ａ自身を取り除くのではなく、当該挟持部１２ａの一部に連通通路１５を設け、その他の領域においては、挟持部１２ａを残存させることから、密封部材１の剛性が極端に低下することもなく、ガラス積層体５０Ａの周縁部に密封部材１を嵌装させる際の、作業性の低下を引き起こすこともない。

連通通路１５は、例えば図３に示すように、所定の幅寸法Ｘ（例えば、本実施形態においては約１ｍｍ）を有して一方（図３中においては上下方向）に延出する溝形状からなり、その一端側（図３中においては上側）において第１空間部１３と連通し、且つその他端側（図３中においては下側）において第２空間部１４と連通する。

また、図１に示すように、連通通路１５・１５・・・は、１個の密封部材１において複数箇所に設けられている。
具体的には、連通通路１５・１５・・・は、密封部材１における、長手方向に延出する一対の長辺部位１Ａ・１Ａにおいて、各長辺部位１Ａを構成する一対の支持部１２・１２の挟持部１２ａ・１２ａに、各々形成されている。
また、連通通路１５・１５・・・は、密封部材１における、短手方向（長手方向との直交方向）に延出する一対の短辺部位１Ｂ・１Ｂにおいて、各短辺部位１Ｂを構成する一対の支持部１２・１２の挟持部１２ａ・１２ａに、各々形成されている。
さらに、連通通路１５・１５・・・は、密封部材１の角部に位置する４個所の角部位１Ｃ・１Ｃ・１Ｃ・１Ｃにおいて、各角部位１Ｃを構成する一対の支持部１３・１３の挟持部１２ａ・１２ａに、各々形成されている。

なお、連通通路１５が設けられる箇所については、上記のような複数箇所に限定されるものではなく、例えば、長辺部位１Ａ、短辺部位１Ｂ、及び角部位１Ｃにおける、何れかの所定の１個所にのみ設けられていてもよい。
しかしながら、本実施形態のように、密封部材１の複数箇所に、連通通路１５・１５・・・が設けられることにより、本圧着工程Ｓ０３において、密封部材１を用いて、ガラス積層体５０Ａの積層界面５３・５３に対して真空引き処理を行う場合、複数の連通通路１５・１５・・・を介して、より効率良く、且つ確実に第２空間部１４（図２を参照）の内部の空気を吸引し、当該第２空間部１４を所定の真空状態に到達させることができるため、より好ましい。

密封部材１の各長辺部位１Ａにおいて、複数の連通通路１５・１５・・・は、挟持部１２ａの延出方向（基部１１の延出方向であって、本実施形態においては、長手方向）に対して、各々直交するように形成されるとともに、当該延出方向に沿って、平行且つ等間隔（図１中の間隔Ｌａ）に、各々配置されている。
また、密封部材１の各短辺部位１Ｂにおいて、複数の連通通路１５・１５・・・は、挟持部１２ａの延出方向（基部１１の延出方向であって、本実施形態においては、短手方向）に対して、各々直交するように形成されるとともに、当該延出方向に沿って、平行且つ等間隔（図１中の間隔Ｌｂ）に、各々配置されている。

なお、各長辺部位１Ａにおける複数の連通通路１５・１５・・・の間隔Ｌａ、及び各短辺部位１Ｂにおける複数の連通通路１５・１５・・・の間隔Ｌｂについては、各長辺部位１Ａ及び各短辺部位１Ｂの延出方向の寸法や、連通通路１５・１５・・・の個数等によって、適宜設定されるものであり、互いに同程度であってもよく（Ｌａ＝Ｌｂ）、或いは互いに相違してもよい（Ｌａ＞ＬｂまたはＬａ＜Ｌｂ）。

このように、本実施形態においては、密封部材１の全周に亘って、複数の連通通路１５・１５・・・が設けられており、これら複数の連通通路１５・１５・・・は、各長辺部位１Ａにおける一対の挟持部１２ａ・１２ａの延出方向、及び各短辺部位１Ｂにおける一対の挟持部１２ａ・１２ａの延出方向に沿って、等間隔に各々配置されている。

このような構成を有することにより、本圧着工程Ｓ０３において、密封部材１を用いて、ガラス積層体５０Ａの積層界面５３・５３に対して真空引き処理を行う場合、例えば密封部材１の全周における何れかの領域において、第２空間部１４の内部の空気が十分に吸引しきれず、真空引き不良が発生し得る場合であっても、その他の領域において確実に第２空間部１４の内部の空気を吸引し、密封部材１全体として、当該第２空間部１４を所定の真空状態に到達させることができる。

図４に示すように、密封部材１の各角部位１Ｃには、１本の連通通路１５が設けられ、当該連通通路１５は、例えば、密封部材１の角部の頂点から、当該密封部材１の内周側の中心部に向かって斜方向（図４においては、右斜め上方）に延出するように形成される。

ここで、密封部材１における各角部位１Ｃにおいては、長辺部位１Ａに設けられる減圧通路１１ｂ（以下、適宜「長辺側減圧通路１１ｂ２」と記載する）と、短辺部位１Ｂに設けられる減圧通路１１ｂ（以下、適宜「短辺側減圧通路１１ｂ３」と記載する）とが所定の角度（例えば９０°）をもって連通していることから、当該減圧通路１１ｂを介して、密封部材１の内部の空気を吸引する際、これら長辺側減圧通路１１ｂ２と短辺側減圧通路１１ｂ３との連通箇所では、空気の流れ方向が急激に変更される。
その結果、上記連通箇所では、密封部材１の内部の空気の吸引力が低下し易く、第２空間部１４の内部の空気が十分に吸引しきれずに、真空引き不良を誘発し易い。

本実施形態においては、少なくとも密封部材１の角部（角部位１Ｃ）においても、連通通路１５が設けられることから、このような、真空引き不良を誘発し易い、密封部材１の角部であっても、確実に第２空間部１４の内部の空気を吸引し、当該第２空間部１４を所定の真空状態に到達させることができる。

ところで、前述したように、減圧通路１１ｂは、配管部材２１を介して真空ポンプ２２と連結されており、例えば図１に示すように、本実施形態においては、密封部材１における所定の角部位１Ｃ（図１中において、右斜め上方に位置する角部位１Ｃ１）において、減圧通路１１ｂが真空ポンプ２２と連結されている。
つまり、密封部材１は、配管部材２１を介して、真空引き処理を行う真空ポンプ２２を減圧通路１１ｂに接続し、当該真空ポンプ２２と減圧通路１１ｂとを連通する接続箇所（密封部材１における角部位１Ｃ１）を有する。

一方、本実施形態においては、少なくとも、上記接続箇所（角部位１Ｃ１）から最も離間する位置にある角部位１Ｃ（図１中において、左斜め下方に位置する角部位１Ｃ２）に、連通通路１５が設けられている。

ここで、密封部材１において、真空ポンプ２２と減圧通路１１ｂとを連通する接続箇所（角部位１Ｃ１）から最も離間する位置（角部位１Ｃ２）においては、当該減圧通路１１ｂを介して密封部材１の内部の空気を吸引する際の吸引力が低下し易く、第２空間部１４（図２を参照）の内部の空気が十分に吸引しきれず、真空引き不良を誘発し易い。

このようなことから、本実施形態においては、上述したように、少なくとも、上記接続箇所（角部位１Ｃ１）から最も離間する角部位１Ｃ２に、連通通路１５が設けられており、当該接続箇所から最も離間する位置においても、確実に第２空間部１４の内部の空気を吸引し、当該第２空間部１４を所定の真空状態に到達させることが可能である。

以上、本発明を具現化する一実施形態について説明を行ったが、本発明はこうした実施の形態に何等限定されるものではなく、あくまで例示であって、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、及び範囲内の全ての変更を含む。

１ 密封部材
１Ｃ 角部位（角部）
１Ｃ１ 接続箇所の角部位（角部）
１Ｃ２ 最も離間する角部位（角部）
１１ 基部
１１ａ 当接面
１１ｂ 減圧通路
１２ 支持部
１２ａ 挟持部
１２ｂ リップ部
１３ 第１空間部
１４ 第２空間部
１５ 連通通路
２２ 真空ポンプ（真空引き手段）
５０ 合わせガラス
５０Ａ ガラス積層体（積層体）
５１ 樹脂製中間膜
５２ 板ガラス
５２ａ 端面

Claims (10)

1. 少なくとも２枚の板ガラスの間に樹脂製中間膜を介在して積層させた積層体に対して、オートクレーブによる加熱・加圧処理を行うと同時に、前記積層体の周縁部に対して、前記積層体の外形に沿った枠体形状からなる密封部材を嵌装して、真空引き処理を行うことにより、前記板ガラスを互いに圧着させて合わせガラスを製造する、合わせガラスの製造方法であって、
   前記密封部材は、
   前記積層体の周縁部に嵌装させた状態において、
   前記積層体の端面と当接しつつ、当該端面に沿って延出する基部と、
   前記基部における前記積層体の端面との当接面から前記密封部材の内周側に突出し、前記基部に沿って延出するとともに、前記積層体の厚み方向に所定の間隔を有して対向配置される一対の支持部とを備え、
   前記基部は、
   前記積層体の端面に沿って延出する減圧通路を有し、
   前記支持部は、
   当該支持部の突出方向の中途部において前記基部に沿って延出し、前記積層体を厚み方向に挟持する挟持部と、
   前記支持部の突出方向の端部において前記基部に沿って延出し、前記積層体の最外層側に位置する前記板ガラスである外側板ガラスの板面に密着可能なリップ部とを有し、
   前記挟持部は、
   前記基部の前記当接面、前記支持部の内側面、及び前記外側板ガラスの板面によって囲まれた空間部において、
   当該挟持部に対して前記基部側に位置する第１空間部と、
   当該挟持部に対して前記リップ部側に位置する第２空間部とを連通する連通通路を有する、
   ことを特徴とする合わせガラスの製造方法。
2. 前記連通通路は、複数設けられる、
   ことを特徴とする、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
3. 前記連通通路は、
   前記密封部材の全周に亘って設けられ、
   前記挟持部の延出方向に沿って等間隔に配置される、
   ことを特徴とする、請求項２に記載の合わせガラスの製造方法。
4. 前記連通通路は、
   少なくとも、前記密封部材の角部に設けられる、
   ことを特徴とする、請求項１～請求項３の何れか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
5. 前記密封部材は、
   前記真空引き処理を行う真空引き手段を前記減圧通路に接続して、前記真空引き手段と前記減圧通路とを連通する接続箇所を有し、
   前記連通通路は、
   少なくとも、前記接続箇所から最も離間する位置に設けられる、
   ことを特徴とする、請求項１～請求項４の何れか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
6. 少なくとも２枚の板ガラスの間に樹脂製中間膜を介在して積層させた積層体の、外形に沿った枠体形状からなり、当該積層体に対して、その周縁部に嵌装されて真空引き処理を行うための密封部材であって、
   前記積層体の周縁部に嵌装させた状態において、
   前記積層体の端面と当接しつつ、当該端面に沿って延出する基部と、
   前記基部に沿って延出するとともに、前記基部における前記端面との当接面から前記密封部材の内周側に突出し、且つ前記積層体の厚み方向に所定の間隔を有して対向配置される一対の支持部とを備え、
   前記基部は、
   前記積層体の端面に沿って延出する減圧通路を有し、
   前記支持部は、
   当該支持部の突出方向の中途部において前記基部に沿って延出し、前記積層体を厚み方向に挟持する挟持部と、
   前記支持部の突出方向の端部において前記基部に沿って延出し、前記積層体の最外層側に位置する前記板ガラスである外側板ガラスの板面に密着可能なリップ部とを有し、
   前記挟持部は、
   前記基部の前記当接面、前記支持部の内側面、及び前記外側板ガラスの板面によって囲まれた空間部において、
   当該挟持部に対して前記基部側に位置する第１空間部と、
   当該挟持部に対して前記リップ部側に位置する第２空間部とを連通する連通通路を有する、
   ことを特徴とする密封部材。
7. 前記連通通路は、複数設けられる、
   ことを特徴とする、請求項６に記載の密封部材。
8. 前記連通通路は、
   前記密封部材の全周に亘って設けられ、
   前記挟持部の延出方向に沿って等間隔に配置される、
   ことを特徴とする、請求項７に記載の密封部材。
9. 前記連通通路は、
   少なくとも、前記密封部材の角部に設けられる、
   ことを特徴とする、請求項６～請求項８の何れか一項に記載の密封部材。
10. 前記真空引き処理を行う真空引き手段を前記減圧通路に接続して、前記真空引き手段と前記減圧通路とを連通する接続箇所を有し、
    前記連通通路は、
    少なくとも、前記接続箇所から最も離間する位置に設けられる、
    ことを特徴とする、請求項６～請求項９の何れか一項に記載の密封部材。
    

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