JP2007063082A - 合わせガラス用中間膜および合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】合わせガラスを製造する際に、ガラス板と中間膜との間に存在する空気および中間膜内部に取り込まれて存在する空気をより効率的に脱気することができる、単層構成もしくは複層構成の合わせガラス用中間膜および合わせガラスを得る。
【解決手段】 この合わせガラス用中間膜は、液状可塑剤を含有する熱可塑性樹脂が製膜されてなり、合わせガラス製造時の脱気処理工程における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下であり、且つ上記脱気処理工程におけると同じ温度条件（通常、９０℃以上１５０℃以下）で測定した窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする。この合わせガラス用中間膜を用いて公知の方法により合わせガラスを得る。
【選択図】 図１

Description

本発明は、合わせガラスを製造する際に、ガラス板と中間膜との間に存在する空気および中間膜の中に取り込まれて存在する空気を効率的に排出することができる、単層構成もしくは複層構成の合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。

ガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラールシートやエチレン−酢酸ビニル共重合体シート等の熱可塑性樹脂シートからなる中間膜を接着させてなる合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損しても、ガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、自動車、鉄道車両、船舶、航空機、建築物等の窓ガラス等として広く使用されている。

このような合わせガラスは、通常、少なくとも一対のガラス間に、上記熱可塑性樹脂シートからなる合わせガラス用中間膜を挟み込んだ後、ゴムバッグによる真空バッグ脱気法や押圧ロールによる扱き脱気法により予備接着を行い、次いでオートクレーブ法やプレス法により本接着を行う方法により製造されている。また、合わせガラスは、上記のような真空バッグ脱気法において、予備接着と本接着とを一貫して行う所謂非オートクレーブ方式によっても製造されている。

このような合わせガラスの製造において、脱気処理を行う前の合わせガラスには、主として二種類の形態の空気が存在する。一つは、ガラス板と中間膜との間に存在する空気である。もう一つは、中間膜樹脂の高分子ネットワーク内に取り込まれたり或いは液状可塑剤内に微少な気泡として中間膜内部に存在する空気である。

ガラス板と中間膜との間に存在する空気は、減圧処理のみでは完全に取り除くことが困難である。したがって、通常、オートクレーブのような装置を用いて、合わせガラスを加熱加圧することにより、存在する空気を一度中間膜内部に溶解させ、さらに、排気により、中間膜内部を通じて、合わせガラスエッジ部分まで空気を移動させることにより排出させる方法が採られる。

また、オートクレーブを用いない非オートクレーブ方式においても、加熱プレス等により中間膜に高い温度と圧力を加えることが十分な脱気性を得るために必要である。中間膜内部に気泡として存在する空気についても、同様の方法により中間膜内部に溶解した状態にした後、合わせガラス系外に排出される。

このような中間膜には、通常、中間膜同士の耐ブロッキング性、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取り扱い作業性、脱気処理工程での脱気性をよくするために、その表面に微細な凹凸からなるエンボスが施されている。しかし、エンボスが施されていても、合わせガラスに存在する空気の脱気が不十分な場合には、得られる合わせガラスの透明性の低下、ガラス板と中間膜との接着不良、エンボスの痕跡残りといった問題が発生する。また、中間膜内部に存在する空気の脱気性の悪い中間膜を用いた場合は、合わせガラスの脱気処理工程に多くの時間を要し、合わせガラスの生産性が低下するという問題がある。

このため、合わせガラス製造時の脱気処理工程での脱気を効率的に行うことが重要であり、種々の改善が行われている。例えば、下記の特許文献１には、中間膜を構成する熱可塑性樹脂層の１００℃における窒素（空気の主要成分である）の拡散係数が４．７×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層が少なくとも一層存在する合わせガラス中間膜を用いることが提案されている。このような中間膜を用いれば、合わせガラス製造時にオートクレーブを必要とすることなく、例えば真空バッグによる真空プレス法のみで気泡のない透明性に優れた合わせガラスを得ることが可能である。

しかしながら、上記提案の中間膜は、単に１００℃における窒素の拡散係数の値を４．７×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上に規定したに過ぎず、種々異なる中間膜を用いる実際の脱気処理においては常に適用できる数値的指標とはならず、窒素の拡散係数が４．７×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上の中間膜を用いた場合でも脱気性に劣り気泡が残留する合わせガラスが得られることがあり、この点でまだ改善の余地がある。
特開２００４−８３３１２号公報

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、合わせガラスを製造する際に、ガラス板と中間膜との間に存在する空気および中間膜内部に取り込まれて存在する空気をより効率的に脱気することができる、単層構成もしくは複層構成の合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することを目的とする。

本発明者は、脱気効率は、ガラスと中間膜との間に存在する空気が中間膜内部に溶解する速度に依存するだけではなく、中間膜内部に溶解した空気が中間膜内部を移動し合わせガラス系外に排出される速度に依存することを見出した。すなわち、ガラスと中間膜との間に存在する空気が中間膜内部に溶解する速度が速くても、溶解後に中間膜内部を空気が移動する速度が遅い組成が存在すると、脱気性に劣り得られる合わせガラスに気泡が残留することがわかった。

本発明はこのような知見に基づいてなされたものであり、合わせガラス製造時の脱気処理工程における窒素（空気の主要成分である）の拡散係数が高く、かつ溶融粘度の低い中間膜を用いれば、合わせガラスの脱気性が著しく向上することを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、請求項１記載の発明に係る合わせガラス用中間膜は、液状可塑剤を含有する熱可塑性樹脂が製膜されてなり、合わせガラス製造時の脱気処理工程における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下であり、且つ上記脱気処理工程における同じ温度で測定した窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする。

請求項２記載の発明に係る合わせガラス用中間膜は、液状可塑剤を含有する熱可塑性樹脂が製膜されてなり、脱気処理に必要な通常の温度９０℃以上１５０℃以下の温度範囲における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下であり、且つ９０℃以上１５０℃以下の温度範囲における窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする。

請求項３記載の発明に係る合わせガラス用中間膜は、請求項１または２に記載の発明において、熱可塑性樹脂１００重量部に対して液状可塑剤が３０〜７０重量部含有されていることを特徴とする。

請求項４記載の発明に係る合わせガラス用中間膜は、請求項１〜３にいずれか１項に記載の発明において、液状可塑剤の２０℃における粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする。液状可塑剤の２０℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする。

請求項５記載の発明に係る合わせガラス用中間膜は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の発明において、液状可塑剤の２０℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする。 熱可塑性樹脂層が最表層に存在することを特徴とする。

請求項６記載の発明に係る合わせガラス用中間膜は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の発明において、熱可塑性樹脂層が最表層に存在することを特徴とする。熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であることを特徴とする。

請求項７記載の発明に係る合わせガラス用中間膜は、請求項１〜６のいずれか１項に記載の発明において、熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であることを特徴とする。

請求項８記載の発明に係る合わせガラスは、少なくとも２枚のガラス板の間に請求項１〜７のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜が接着されていることを特徴とする。

請求項９記載の発明に係る合わせガラスは、請求項８に記載の発明において、合わせガラス製造時の脱気処理工程において、９０℃以上１５０℃以下且つ１ＭＰａ（１０ｋｇｆ／ｃｍ^２）以上の加熱加圧を５分以上持続させることにより得られたものであることを特徴とする。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の中間膜を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂のようなポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂、硫黄元素を含むポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等の従来から中間膜用として用いられ、合わせガラス製造時の脱気処理工程における加熱時に流動性を示す接着性のある熱可塑性樹脂が挙げられる。

なかでも、ポリビニルアセタール樹脂やエチレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、自動車用フロントガラス用あるいは自動車サイドガラス用として使用された際に重要となる高透明性が得られるのみならず、合わせガラス性能として重要な耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐候性、ガラスに対する適正な接着性などに優れるポリビニルアセタール樹脂、特にポリビニルブチラール樹脂が好適に用いられる。

上記ポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂は、特に限定されるものではないが、平均重合度が８００〜３０００、アセタール化度が５０〜７５モル％、ビニルアセテート成分（残存アセチル基）が４モル％以下のものが好ましい。また、ポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂の水酸基量、および水酸基連鎖状態を制御することにより、中間膜の溶融粘度を調節することが可能である。

平均重合度が８００未満では、樹脂膜の強度が弱くなりすぎて、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下することがあり、逆に平均重合度が３０００を超えると、樹脂膜の製膜が難しくなったり、樹脂膜の強度が強くなりすぎて、得られる合わせガラスの衝撃エネルギー吸収性が低下することがある。また、アセタール化度が５０モル％未満では、可塑剤との相溶性が低下して必要量の可塑剤を含有させることが難しくなることがあり、逆にアセタール化度が７５モル％を超えると、得られる合わせガラスの得られる合わせガラスの耐貫通性が低下することがある。ビニルアセテート成分（残存アセチル基）が４モル％を越えると、中間膜が硬くなりすぎることがある。

本発明においては、上記のような熱可塑性樹脂に、合わせガラス製造時の脱気処理工程における窒素の拡散係数を高めるために、また中間膜の成型を容易にするために液状可塑剤が含有される。このような液状可塑剤として、２０℃における粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であるものを用いれば、中間膜への空気の溶解速度および移動速度が大きくなるので好適である。より好ましくは、２０℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下、さらにより好ましくは、２０℃における粘度が１０ｍＰａ・ｓ以下である。

このような液状可塑剤としては、エチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジメチルアジペート、ジブチルアジペート、ジイソブチルアジペート、ビス（２−エチルヘキシル）アジペート、ジイソノニルアジペート、ビス（ブチルジグリコール）アジペート、ビス（２−ジエチルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアジペート、ジオクチルアジペート、ブトキシエチルオレアート、ブチルオレアート、ジメチルセバケート、ジブチルセパケート、ビス（２−エチルヘキシル）セバケート、ジエチルサクシネート、メチルアセチルリシノレート、グリセリルトリアセテート、２−エチルヘキシルアセテート、オクチルタレートジブトキシエチルアジペート、ジブトキシエトキシエチルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジアルキルジエーテルグルタレート、イソオクチルタレート、ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート等が挙げられる。

上記液状可塑剤は、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して３０〜７０重量部の範囲で含有されるのが好ましく、３０〜５０重量部の範囲で含有されるのがさらに好ましい。液状可塑剤が７０重量部を超えるとは、液状可塑剤がブリードアウトを起こすことがあり、逆に液状可塑剤が３０重量部未満では、中間膜の溶融粘度が高くなり脱気処理工程における脱気性に劣る場合がある。より好ましくは、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して３０〜５０重量部の範囲で含有される。

なお、本発明の中間膜には、本発明の目的が達成される範囲で必要に応じて、接着力調整剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線遮蔽剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、耐湿性向上剤、着色剤、顔料、離型剤等の従来公知の中間膜用の添加剤が含有されてもよい。

本発明の中間膜を構成する熱可塑性樹脂層は、上記熱可塑性樹脂に上記液状可塑剤の１種類以上を適量配合し、さらに必要に応じて、上記添加剤の１種類以上を適量配合し、これを押出機、プラストグラフ、ニーダー、バンバリーミキサー、カレンダーロールなどを用いて混練し、これを溶融押出成形法、カレンダー成形法、プレス成形法などの通常の製膜法によりシート状に製膜する方法により得ることができる。

上述の方法で得られたシート状の熱可塑性樹脂層は、合わせガラス製造時の脱気処理工程における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下、且つ上記脱気処理工程における同じ温度（通常、９０℃以上１５０℃以下）で測定した窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上に設定することが必要である。

脱気処理工程における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ未満であると、熱可塑性樹脂層ひいては中間膜の流動性が高くなりすぎてしまい、熱に対する寸法安定性が劣ったものとなり、逆に溶融粘度が２０００００Ｐａ・ｓを超えると、中間膜内に存在する空気が合わせガラス系外に排出される速度が遅くなる。また、上記脱気処理工程における同じ温度条件で測定した窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ未満では、ガラスと中間膜との間に存在する空気が中間膜内に溶解する速度が遅くなり、合わせガラス製造時に合わせガラス構成体に空気が残留し、この残留空気は高温状態でも系外に排出されにくくなる。また、高温状態でもエンボス模様の痕跡が残存し、合わせガラスの外観が損なわれる。

本発明の中間膜は、合わせガラス製造時の脱気処理工程における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下、且つ上記脱気処理工程における同じ温度条件で測定した窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層のみからなる単層構成の中間膜であってもよいし、上記特定の熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在する２層以上の複層構成の中間膜であってもよい。中間膜が複層構成の中間膜である場合は、脱気をより効率的に行うために上記特定の熱可塑性樹脂層が最表層に存在することが好ましい。

なお、中間膜が３層以上の複層構成である場合、両最表層に挟まれる中間層は、得られる中間膜及び合わせガラスの透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性などを阻害しないものであれば良く、特に限定されるものではなく従来より公知の中間膜が使用できる。

複層構成の中間膜は、複層を構成する各々の熱可塑性樹脂層を重ね合わせ、これを加熱加圧することにより一体化する方法により製造することができる。また、複層を構成する各々の熱可塑性樹脂層の製膜用樹脂配合物を、多層押出し法により一体に製膜する方法により製造することができる。また、別の方法として、各々の熱可塑性樹脂層を、二枚のガラス板の間に重ね合わせ、これを加熱加圧することにより一体化して、合わせガラスの製造と同時に製膜する方法により製造することができる。

本発明の中間膜の膜厚（総厚み）は、合わせガラスとして必要な耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性などを考慮して決定されればよく、特に限定されるものではないが、従来の中間膜と同様に０．２〜２ｍｍ程度であることが好ましい。なお、中間膜の表面には、従来の中間膜と同様に、通常、中間膜同士の耐ブロッキング性、ガラス板の間に中間膜を挟む際の取り扱い作業性、予備圧着工程での脱気性をよくするために、その表面に微細な凹凸からなるエンボスが施される。

本発明の合わせガラスは、従来の合わせガラスの製法と同様な方法により製造することができる。例えば、少なくとも二枚のガラス板の間に、上述の中間膜を挟み、これを押圧ロールに通してガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら約７０〜１５０℃で予備接着するか（扱き脱気法と呼ばれる）或いは真空バッグ（ゴムバッグ）に入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら約７０〜１５０℃で予備接着して（真空バッグ脱気法と呼ばれる）合わせガラス積層構成体とする。なお、上記真空バッグ脱気法には、スペーサーを使用しない方式と合わせガラス積層構成体の周囲に圧力が均一にかかるようにスペーサーを使用する方式とがある。

次いで、上記の方法で脱気された合わせガラス積層構成体を、オートクレーブに入れるか或いはプレスを行い、約９０〜１５０℃の温度で、約１〜１５ＭＰａ（１０〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ^２）の圧力で、合わせガラス構成体中になお残留している空気を中間膜中に溶解させることによって消滅させながら本接着を行うことにより製造される。

また、本発明の合わせガラスは、上記のようにオートクレーブやプレスを使用することなしに、上記真空バッグ脱気法において、真空バッグ（ゴムバッグ）内の圧力を、絶対圧力で約２６．６ｋＰａ以下（約２００ｍｍＨｇ以下）、好ましくは１３．３〜１．３３ｋＰａ程度（１００〜１０ｍｍＨｇ程度）の真空度となるように吸引減圧しながら約９０〜１５０℃の温度で脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより合わせガラスを製造する、いわゆる非オートクレーブ法で製造することもできる。

ここで、上記いずれの脱気法を採用する場合でも、空気の中間膜への溶解および中間膜内部での移動の効率を高めるために、９０℃以上１５０℃以下且つ１ＭＰａ（１０ｋｇｆ／ｃｍ^２）以上の加熱加圧を５分以上持続させることが好ましい。

なお、本発明の合わせガラスに使用するガラス板としては、特に限定されず、一般に使用されているガラスを使用することができ、例えば、フロートガラス、強化ガラス、倍強化ガラス、磨きガラス、型ガラス、網入りガラス、線入りガラス、着色ガラス、熱線反射ガラス、熱線吸収ガラス等の各種無機ガラス板、ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板等の有機ガラス板が挙げられる。これらのガラス板は、同じ種類のものが用いられてもよいし、２種類以上のものが併用されてもよい。

ガラス板の厚みとしては、用途によって適宜選択されればよく、特に限定されるものではないが、自動車のフロントガラスもしくはサイドガラスとして用いられる場合は、一枚の厚さが１〜３ｍｍのものが望ましい。

本発明の合わせガラス用中間膜は、液状可塑剤を含有する熱可塑性樹脂が製膜されてなり、合わせガラス製造時の脱気処理工程における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下であり、且つ上記脱気処理工程における同じ温度条件（通常、９０℃以上１５０℃以下）で測定した窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在する。

上記の条件を満たす単層構成もしくは複層構成の中間膜を使用することにより、合わせガラスを製造する際に、ガラスと中間膜との間に存在する空気が容易に且つ速く中間膜内部に溶解し、さらに中間膜内部を通じて合わせガラスのエッジ部分にまで空気が容易に且つ速く移動できるので、ガラス板と中間膜との間に存在する空気および中間膜内部に取り込まれて存在する空気をより効率的に脱気することができる。

また、このように構成された合わせガラス用中間膜は、空気の中間膜への溶解速度および移動速度が大きくなるように設計されているので、脱気工程が短時間であっても、幾らかの面内圧力分布が存在する合わせガラスの脱気性にばらつきが少なく、ガラス板の形状が平型であっても、曲面を有する場合であって、優れた脱気効率を有する単層構成もしくは複層構成の合わせガラス用中間膜および気泡のない透明性や接着性に優れた合わせガラスを得ることができる。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。なお、本発明はこれ等の実施例に限定されるものではない。

（合わせガラス用中間膜の作製）
ポリビニルブチラール樹脂Ａ（積水化学社製、エスレックＰＶＢ樹脂粉末）１００重量部に対して、液状可塑剤としてジエチレングリコールジブチルエーテル（大八化学社製、２０℃における粘度：２．４ｍＰａ・ｓ）３８．５重量部とを配合した。なお、これにガラス板との接着力を調整するための接着力調整剤として、Ｍｇ含有量が０．００６重量％となるように２−エチル酪酸マグネシウム（三共有機合成社製）を添加し、ミキサーで充分に混合した後、プラスト成形機を用いて、膜厚０．７６ｍｍ±０．０３ｍｍの合わせガラス用中間膜を製造した。なお、この中間膜の両面には、常法により微細な凹凸からなるエンボスを施した。

（合わせガラスの作製）
上記中間膜２５℃、５０％ＲＨの雰囲気下に２時間放置して調温調湿した。この中間膜を、透明な２枚のフロートガラス板で挟み込み、この合わせガラス構成体をゴムバッグの中に入れ、常温で７０ｃｍＨｇの真空度にて１０分間ゴムバック内の排気を行った。次に、脱気状態を維持したまま真空バッグを１２０℃まで加熱し、温度が１２０℃まで到達後に２０分間保持した。その後、自然冷却により真空バッグの温度が３０℃まで下がったことを確認し、圧力を常圧まで解放し、合わせガラスを得た。

ジエチレングリコールジブチルエーテル３８．５重量部に替えて、ジイソノニルアジペート（大八化学工業社製、２０℃における粘度：１６ｍＰａ・ｓ）３８．５重量部を配合したこと以外は実施例１と同様に行って、膜厚０．７６ｍｍの合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。

（合わせガラス用中間膜の作製）
ジエチレングリコールジブチルエーテル３８．５重量部に替えて、ブチルベンジルフタレート（大八化学社製、２０℃における粘度：４２ｍＰａ・ｓ）３８．５重量部を配合したこと以外は実施例１と同様に行って、膜厚０．７６ｍｍの合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。

（比較例１）
ポリビニルブチラール樹脂Ａ１００重量部に替えて、水酸基の連鎖状態が異なるポリビニルブチラール樹脂Ｂ（積水化学社製、エスレックＰＶＢ樹脂粉末）１００重量部を配合したこと以外は実施例１と同様に行って、膜厚０．７６ｍｍの合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。

（比較例２）
ジエチレングリコールジブチルエーテル３８．５重量部に替えて、エチルフタリルエチルグリコレート（大八化学社製、２０℃における粘度：７４ｍＰａ・ｓ）３８．５重量部を配合したこと以外は実施例１と同様に行って、膜厚０．７６ｍｍの合わせガラス用中間膜および合わせガラスを製造した。

（評価）
上記実施例１〜３および比較例１〜２で得られた合わせガラス用中間膜について、下記の方法により中間膜の溶融粘度、窒素の拡散係数および気泡移動時間を測定した。また、上記実施例１〜３および比較例１〜２で得られた合わせガラスこれ等の中間膜を、その両端から５ｃｍ×５ｃｍ×厚さ２．５ｍｍの透明な２枚のガラスについて、下記の方法により、気泡消失速度および発泡の有無を測定した。その結果を表１にまとめて示す。

（１）溶融粘度の測定
島津製作所社製フローテスターＣＦＴ−５００Ｄを用いて、以下に示す条件で１２０℃の高温流動時の中間膜の溶融粘度を測定した。試験加重：２０ｋｇ、予熱時間：３００秒、ダイ穴直径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、フローレート計算方法：限定法、計算開始位置：５．０ｍｍ、計算終了位置：８ｍｍ。

（２）窒素の拡散係数の測定
図１に示す磁気浮遊天秤を用いた重量法により行った。中間膜（５ｃｍ×５ｃｍ）をサンプルホルダーに密着させ、測定セル内の空気を排気し、重量が一定になるまで保持した。次に、測定セル内に高純度窒素ガスを１２０℃、１気圧にて流入し、流入時間に対する中間膜の重量を測定した。なお、各測定温度、圧力条件下でのサンプルホルダーおよび中間膜の正確な体積と、窒素ガスの密度を測定することで、サンプルホルダーおよび中間膜が受ける浮力が測定結果に及ぼす影響は除外されている。

窒素の拡散係数の算出には、Ｃｒａｎｋが、無限平面状サンプルに対してＦｉｃｋの第２法則を変数分離法により求めた浸透分子の収着に関する式を用いた。すなわち、Ｃｒａｎｋが得た下記式を、実測値に対して非線形最小自乗法を用いてフィッティングさせることにより、窒素の拡散係数を算出した。ここで、左辺分子のＣバー（Ｃ上に横線）は時間t=∞での気体濃度、Ｃ_０は試料表面の気体濃度、Ｍ_ｔは時間tにおける収着した浸透分子の質量、Ｍ_∞は時間t=∞における収着量、Ｄは拡散係数、Ｌは試料厚みの半分の長さを表す。

（３）気泡消失時間の測定
図２に示すように、合わせガラスを、Ｌｉｍｋａｍ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製ホットステージＴＨ６００−ＲＭＳ上に設置した。この上に、中央部に口径１ｃｍの穴があいている１０ｋｇの重りを置くことで合わせガラスに４００ｇ重／ｃｍ^２の圧力を印加した。この状態にてホットステージを加熱し、重り中央部の穴よりＫＥＹＥＮＣＥ社製長焦点ＣＣＤカメラＶＨ６３００システムを用いて観察を行い、ガラスと中間膜との間に存在する気泡が消滅するまでの時間を１２０℃に達した時点より測定した。

（４）気泡移動時間の測定
図１に示す磁気浮遊天秤を用いた重量法により行った。中間膜（５ｃｍ×５ｃｍ）をサンプルホルダーに密着させ、測定セル内に保持した。測定セル内の空気を排気し、重量が一定になった後に、測定セル内に高純度窒素ガスを１２０℃１気圧にて流入し、重量が一定になるまで保持した。次に、窒素ガスの流入を停止し、測定セル内の排気を行い、重量が一定になるまでの時間を気泡移動時間とした。なお、各測定温度、圧力条件下でのサンプルホルダーおよび中間膜の正確な体積と、窒素ガスの密度を測定することで、サンプルホルダーおよび中間膜が受ける浮力が測定結果に及ぼす影響は除外されている。

（５）高温発泡の観察
脱気処理工程を行った後の中間膜内部に気泡が残存していた場合、加熱等により発泡が生じる危険がある。そこで、真空バッグ１００℃、１気圧にて３０分間脱気処理を行うことにより作製した合わせガラスを、１５０℃、常圧にて１０分間加熱処理し、発泡の有無を目視により観察した。

磁気浮遊天秤を用いて窒素の拡散係数の測定方法を示す説明図である。 合わせガラスの気泡消失時間の測定方法を示す説明図である。

Claims (9)

1. 液状可塑剤を含有する熱可塑性樹脂が製膜されてなり、合わせガラス製造時の脱気処理工程における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下であり、且つ上記脱気処理工程における同じ温度で測定した窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする合わせガラス用中間膜。
2. 液状可塑剤を含有する熱可塑性樹脂が製膜されてなり、９０℃以上１５０℃以下の温度範囲における溶融粘度が１００００Ｐａ・ｓ以上２０００００Ｐａ・ｓ以下であり、且つ９０℃以上１５０℃以下の温度範囲における窒素の拡散係数が１．０×１０^−１０ｍ^２／ｓｅｃ以上である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする合わせガラス用中間膜。
3. 熱可塑性樹脂１００重量部に対して液状可塑剤が３０〜７０重量部含有されていることを特徴とする請求項１または２に記載の合わせガラス用中間膜。
4. 液状可塑剤の２０℃における粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
5. 液状可塑剤の２０℃における粘度が３０ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
6. 熱可塑性樹脂層が最表層に存在することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
7. 熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
8. 少なくとも２枚のガラス板の間に請求項１〜７のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜が接着されていることを特徴とする合わせガラス。
9. 合わせガラス製造時の脱気処理工程において、９０℃以上１５０℃以下且つ１ＭＰａ（１０ｋｇｆ／ｃｍ^２）以上の加熱加圧を５分以上持続させることにより得られたものであることを特徴とする請求項８に記載の合わせガラス。
   
   

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