JP6917834B2 - 樹脂管の施工方法、接続治具およびサドル固定治具 - Google Patents

Description

この発明は樹脂管の施工方法、接続治具およびサドル固定治具に関し、特にたとえば、ＥＦ継手を用いて樹脂管を施工する、樹脂管の施工方法、それに用いる接続治具およびサドル固定治具に関する。

従来、樹脂管の端部同士を接続したり、樹脂管の側壁に分岐管を接続したりするときに、ＥＦ（エレクトロフュージョン）ソケット継手およびＥＦサドル継手などのＥＦ継手を用いる施工方法が公知である。

たとえば、ＥＦソケット継手を用いて樹脂管を施工する場合、樹脂管の外表面が紫外線等で変質していると、ＥＦソケット継手と樹脂管との融着が不十分となり、強度および気密性などの配管品質を十分に確保できない恐れがある。このため、融着作業の前に、特許文献１に開示されるような切削治具（スクレーパ）を用いて、樹脂管の接続側端部の外表面を切削する切削作業が行われている。

一方、ＥＦサドル継手を用いて樹脂管を施工する場合、ＥＦサドル継手のサドル部と樹脂管の外表面とを密着させて固定するために、サドル固定治具（クランプ装置）が用いられる。たとえば、特許文献２には、従来のサドル固定治具の一例が開示される。特許文献２の技術では、樹脂管に跨るＥＦサドル継手の反対側の樹脂管外周面に半割スリーブを装着し、半割りスリーブの外面から締結部材を装着してＥＦサドル継手に係止することで、ＥＦサドル継手を樹脂管の外周面に固定している。また、ＥＦサドル継手の長手方向側部には、樹脂管の外周面を円筒状に挟持するクランプ部材が装着され、このクランプ部材と半割スリーブとが連結される。

特開２００７−２６８６２８号公報 特開２００１−６５７７２号公報

樹脂管には自然偏平が発生する場合がある（特に管径が大きくなるとその傾向が大きい）が、樹脂管に偏平が発生した状態でその外表面を切削すると、切削作業をスムーズに行うことができず、また、片削りとなって配管品質に影響が出てしまう恐れもある。このため、樹脂管に偏平が発生している場合には、矯正治具を用いて樹脂管を真円形状に矯正した後、切削作業を行っていた。しかし、従来では、矯正治具を取り外した後に、樹脂管の切削作業を行っていたので、樹脂管が弾性で偏平状態に戻ってしまう可能性があった。また、樹脂管の矯正が適切に行われたか否かの確認は、目視または感覚で行う場合が多く、品質管理の面で問題があった。また、ＥＦソケット継手と樹脂管とを融着接合するときには、ＥＦソケット継手に樹脂管の接続側端部を嵌め入れた状態で固定するための固定治具を用いる場合があるが、この固定治具や上述の矯正治具の着脱作業には手間が掛かる。特に、樹脂管の径が大きくなると、矯正治具および固定治具も大きくなってその重量が増し、着脱作業に大きな労力を要する。

一方、特許文献２の技術では、樹脂管を矯正した状態で、ＥＦサドル継手のサドル部と樹脂管とを融着接合することができるが、部材点数が多いため、着脱作業に手間が掛かる。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、樹脂管の施工方法、接続治具およびサドル固定治具を提供することである。

この発明の他の目的は、配管品質を確保しつつ、作業効率を向上できる、樹脂管の施工方法、接続治具およびサドル固定治具を提供することである。

第１の発明は、ＥＦソケット継手を用いる樹脂管の施工方法であって、一対の割りリング状の分割体を含み、一対の分割体の連結部同士を連結したときに内側縁が真円形状となる接続治具を用意する準備ステップ、樹脂管の接続側端部の当該樹脂管の端面から所定距離の位置に接続治具を外嵌めして、当該樹脂管の接続側端部を真円形状に矯正する矯正ステップ、矯正ステップの後、接続治具によって樹脂管を矯正した状態を保持しながら、当該樹脂管の当該接続治具よりも端面側部分の外表面を切削治具によって切削する切削ステップ、および切削ステップを第１の樹脂管および第２の樹脂管の接続側端部のそれぞれについて行った後、接続治具によって第１の樹脂管および第２の樹脂管を矯正した状態を保持しながら、第１の樹脂管の接続側端部をＥＦソケット継手の一方端部に嵌め入れ、その後、接続治具同士を引寄治具で連結して引き寄せることによって、第２の樹脂管の接続側端部をＥＦソケット継手の他端部に嵌め入れて固定する、嵌入固定ステップを含む、樹脂管の施工方法である。

第１の発明では、先ず、この施工方法に用いる接続治具を準備する。接続治具としては、一対の割りリング状の分割体を含み、一対の分割体の連結部同士を連結したときに、内側縁が真円形状となるものを用意する。次に、樹脂管の接続側端部に接続治具を外嵌めして、樹脂管の接続側端部を真円形状に矯正する。樹脂管に接続治具を取り付ける位置は、樹脂管の端面から所定距離の位置、つまりＥＦソケット継手への挿入長さを考慮した位置である。その後、接続治具によって樹脂管の接続側端部を矯正した状態を保持しながら、つまり樹脂管に接続治具を取り付けたまま、樹脂管の接続治具よりも端面側部分の外表面を切削治具によって切削する。第１の樹脂管および第２の樹脂管の接続側端部のそれぞれについて切削作業を行うと、続いて、接続治具によって第１の樹脂管および第２の樹脂管を矯正した状態を保持しながら、第１の樹脂管の接続側端部をＥＦソケット継手の一方端部に嵌め入れる。その後、接続治具同士を引寄治具で連結して引き寄せることによって、第２の樹脂管の接続側端部をＥＦソケット継手の他端部に嵌め入れて固定する。

第１の発明によれば、接続治具による矯正状態を保持しながら切削作業を行うので、切削作業をスムーズに行うことができ、樹脂管が片削りとなって配管品質に影響が出てしまうことも防止できる。また、樹脂管に接続治具を装着したままとしておくことで、次の作業にもスムーズに移行できる。したがって、配管品質を確保しつつ、作業効率を向上できる。

また、真円形状の内側縁を有する接続治具を用いるので、樹脂管は確実に矯正される。したがって、樹脂管の偏平状態を測定する手間を省略することができ、作業効率を向上できる。

さらに、第１の発明によれば、接続治具による矯正状態を保持しながら嵌入作業を行うので、ＥＦソケット継手に樹脂管をスムーズに嵌め入れることができる。したがって、作業効率が向上される。また、ＥＦソケット継手が備える電熱線等が樹脂管によって損傷してしまうことが防止されるので、配管品質が確保される。

また、接続治具を矯正治具、嵌込治具および固定治具として兼用するので、これらの治具を個別に用意する必要がない。また、重量物であるため大きな労力を要するこれらの治具の交換作業も省略できるので、作業効率が向上される。

第２の発明は、第１の発明に従属し、嵌入固定ステップの後、接続治具を用いた嵌入固定状態を保持しながら、ＥＦソケット継手に通電して、当該ＥＦソケット継手と第１の樹脂管および第２の樹脂管のそれぞれとを電気融着接合する融着ステップ、および融着ステップの後、接続治具を第１の樹脂管および第２の樹脂管のそれぞれから取り外す除去ステップをさらに含む。

第２の発明によれば、接続治具を用いた嵌入固定状態を保持しながら、つまり接続治具による矯正状態を保持しながら融着作業を行うので、ＥＦソケット継手と樹脂管との融着面同士を適切に密着させることができる。したがって、ＥＦソケット継手と樹脂管とが適切に融着されて、配管品質が確保される。

第３の発明は、第１または第２の発明に係る樹脂管の接続方法に用いられる接続治具であって、一対の割りリング状の分割体を含み、一対の分割体の連結部同士を連結したときに内側縁が真円形状となり、一対の分割体のそれぞれは、引寄治具を取り付けるための治具取付部を有する、接続治具である。

第３の発明では、接続治具は、一対の割りリング状の分割体を含む。そして、一対の分割体の連結部同士を連結したときに、接続治具の内側縁は、真円形状となる。また、一対の分割体のそれぞれは、引寄治具を取り付けるための治具取付部を有している。

第３の発明によれば、真円形状の内側縁を有するので、樹脂管を確実に矯正することができる。したがって、樹脂管の偏平状態を測定する手間を省略することができ、作業効率が向上される。

第４の発明は、第３の発明に従属し、連結部は、接続治具のラジアル方向に当該連結部を締め付けるラジアル方向締結部を備える。

第５の発明は、第３または第４の発明に従属し、連結部は、接続治具のスラスト方向に当該連結部を締め付けるスラスト方向締結部を備える。

第５の発明によれば、スラスト方向の荷重に対する連結部の強度が大きくなるので、接続治具を用いて樹脂管を引き寄せる際の接続治具の曲げ変形が防止される。

第１の発明によれば、接続治具による矯正状態を保持しながら切削作業を行うので、切削作業をスムーズに行うことができ、樹脂管が片削りとなって配管品質に影響が出てしまうことも防止できる。また、樹脂管に接続治具を装着したままとしておくことで、次の作業にもスムーズに移行できる。したがって、配管品質を確保しつつ、作業効率を向上できる。さらに、接続治具を用いた嵌入固定状態を保持しながら、つまり接続治具による矯正状態を保持しながら融着作業を行うので、ＥＦソケット継手と樹脂管との融着面同士を適切に密着させることができる。したがって、ＥＦソケット継手と樹脂管とが適切に融着されて、配管品質が確保される。また、接続治具を矯正治具、嵌込治具および固定治具として兼用するので、これらの治具を個別に用意する必要がない。また、重量物であるため大きな労力を要するこれらの治具の交換作業も省略できるので、作業効率が向上される。

この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う後述の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例である接続治具を示す図解図である。 図１の接続治具が備える分割体を示す正面図である。 図２の分割体を示す右側面図である。 図２の分割体を示す左側面図である。 図２の分割体を示す底面図である。 図２の分割体同士の連結方法を説明するための図解図である。 図６に続く工程を示す図解図である。 図７に続く工程を示す図解図である。 図２の分割体に取り付け可能な内径調整用ライナを示す図解図である。 (Ａ)は図２の分割体に図９の内径調整用ライナを取り付けた様子を示す正面図であり、(Ｂ)はその右側面図である。 図１の接続治具およびＥＦソケット継手を用いる樹脂管の施工方法を説明するための図解図であって、樹脂管に接続治具を取り付けるときの様子を示す図解図である。 (Ａ)は図１１の工程において分割体の連結部を締め込む前の状態を示す図解図であり、(Ｂ)は分割体の連結部を締め込んで樹脂管を矯正した状態を示す図解図である。 図１１に続く工程を示す図解図であって、切削治具を用いて樹脂管の外表面を切削するときの様子を示す図解図である。 図１３に続く工程を示す図解図であって、第１の樹脂管の接続側端部をＥＦソケット継手の一方端部に嵌め入れるときの様子を示す図解図である。 図１４に続く工程を示す図解図であって、引寄治具を用いて第２の樹脂管の接続側端部をＥＦソケット継手の他端部に嵌め入れるときの様子を示す図解図である。 図１５に続く工程を示す図解図であって、第１および第２の樹脂管をＥＦソケット継手で接続して固定したときの様子を示す図解図である。 この発明の他の実施例であるサドル固定治具を示す図解図である。 図１７のサドル固定治具が備えるサドル押え部材を示す正面図である。 図１８のサドル押え部材を示す平面図である。 図１８のサドル押え部材を示す右側面図である。 図１７のサドル固定治具およびＥＦサドル継手を用いる樹脂管の施工方法を説明するための図解図であって、樹脂管にサドル固定治具のクランプ部材およびＥＦサドル継手を取り付けるときの様子を示す図解図である。 図２１に続く工程を示す図解図であって、サドル押え部材を用いて樹脂管にＥＦサドル継手を固定したときの様子を示す図解図である。 図２２を正面図としたときの平面図である。 図２２を正面図としたときの右側面図である。 サドル押え部材の他の一例を示す正面図である。 図２５のサドル押え部材を示す平面図である。 図２５のサドル押え部材を示す右側面図である。 図２５のサドル押え部材を備えるサドル固定治具を用いる樹脂管の施工方法を説明するための図解図であって、樹脂管にサドル固定治具のクランプ部材およびＥＦサドル継手を取り付けるときの様子を示す図解図である。 図２８に続く工程を示す図解図であって、サドル押え部材を用いて樹脂管にＥＦサドル継手を固定したときの様子を示す図解図である。

図１と共に図１１−図１６を参照して、この発明の一実施例である接続治具１０は、一対の分割体１２を含み、ＥＦソケット継手１０４を用いた樹脂管１００の施工に用いられる。詳細は後述するように、この接続治具１０は、樹脂管１００の外側面に着脱可能に取り付けられて、矯正治具、嵌込治具および固定治具として兼用される。

なお、施工する樹脂管１００の用途および口径などは特に限定されないが、接続治具１０は、外径が６３０ｍｍ以上である大口径の樹脂管１００の施工に好適に用いられる。この実施例では、設計外径（真円時の外径）が８００ｍｍの樹脂管１００を施工する場合を想定して説明する。

図１に示すように、接続治具１０は、一対の割りリング状の分割体１２を組み合わせることによって構成され、一対の分割体１２の連結部２２同士を連結したときに、その内側縁１０ａ、つまり樹脂管１００の外側面に当接する部分が真円形状となるものである。各分割体１２としては、同じ構造のものが用いられる。

図２−図５に示すように、分割体１２は、鉄鋼またはステンレス鋼などの金属によって形成される。分割体１２は、割りリング状の本体２０を備え、この本体２０の両端部には、一対の分割体１２同士を連結して一体化するための連結部２２が設けられる。

具体的には、分割体１２の本体２０は、所定間隔で対向配置される半円弧板状の一対のフレーム２４を備える。一対のフレーム２４同士は、フレーム２４の湾曲方向に沿って所定間隔で並ぶ複数の矩形板状のリブ２６によって一体化されている。各リブ２６には、リブ２６を厚み方向に貫通する円形の孔２８が形成される。この孔２８は、後述する引寄治具１０６を取付可能な治具取付部として用いられる。また、各フレーム２４には、フレーム２４を厚み方向に貫通する円形の複数の孔３０が、フレーム２４の湾曲方向に沿って所定間隔で並ぶように形成される。これら複数の孔３０は、後述する内径調整用ライナ６０を取付可能なライナ取付部として用いられる。

連結部２２は、本体２０の一方端部に設けられるラジアル方向締結部３２、スラスト方向締結部３４および第１ガイドリブ３６、並びに、本体２０の他端部に設けられる係止部３８、一対のガイドプレート４０および第２ガイドリブ４２等を備える。

ラジアル方向締結部３２は、接続治具１０のラジアル方向に連結部２２を締め付ける部分であって、この実施例では、デンデンボルト４４（蝶番ボルトまたはロットボルトとも言われる。）および長ナット４６によって構成される。デンデンボルト４４は、リング状の頭部が一対のフレーム２４間に掛け渡された軸に外嵌めされることによって、この軸周りに回動可能に支持されている。また、デンデンボルト４４の胴部には、ワッシャ４８が遊嵌されると共に、その先端部に長ナット４６が螺合される。

スラスト方向締結部３４は、接続治具１０のスラスト方向に連結部２２を締め付ける部分であって、この実施例では、六角ボルト５０およびナット５２によって構成される。六角ボルト５０は、一対のフレーム２４の端部のそれぞれに形成された孔に胴部が挿通されて、一対のフレーム２４間に掛け渡されるように設けられる。この六角ボルト５０の胴部には、フレーム２４の外側においてワッシャ５４が遊嵌されると共に、その先端部にナット５２が螺合される。

また、六角ボルト５０の胴部には、一対のフレーム２４間において円筒状のカラー５６が設けられ、このカラー５６に上述のデンデンボルト４４の頭部が外嵌めされる。つまり、ラジアル方向締結部３２のデンデンボルト４４を支持する軸として、カラー５６を装着した六角ボルト５０の胴部が利用される。このように六角ボルト５０の胴部にカラー５６を装着しておくことで、六角ボルト５０の胴部が補強され、ラジアル方向締結部３２を締め付けた際の六角ボルト５０の変形、および、スラスト方向締結部３４を締め付けた際のフレーム２４の変形が防止される。

第１ガイドリブ３６は、一対の分割体１２同士を連結するときに、第２ガイドリブ４２と摺接する部分である。第１ガイドリブ３６は、矩形板状に形成され、カラー５６の内縁側に沿って一対のフレーム２４の先端部間に掛け渡されるように設けられる。

一方、係止部３８は、ラジアル方向締結部３２の長ナット４６を係止する部分であり、一対のフレーム２４間に掛け渡されるように設けられる。係止部３８は、ラジアル方向締結部３２のデンデンボルト４４の胴部を受容可能なスリット３８ａを有する矩形板状に形成される。

一対のガイドプレート４０は、スラスト方向締結部３４の六角ボルト５０の胴部と嵌合する部分であり、一対のフレーム２４の先端部から延出するように設けられる。一対のガイドプレート４０のそれぞれは、六角ボルト５０の胴部を受容可能なスリット４０ａを有する矩形板状に形成される。

第２ガイドリブ４２は、第１ガイドリブ３６と摺接する部分であり、矩形板状に形成される。第２ガイドリブ４２は、一対のフレーム２４の先端部から延出するように、一対のフレーム２４間に架け渡されて設けられる。

次に、図６〜図８を参照して、このような割りリング状の分割体１２同士を連結してリング状の接続治具１０を形成する方法について説明する。先ず、図６に示すように、一対のフレーム２４と、スラスト方向締結部３４の六角ボルト５０の頭部およびナット５２との間のそれぞれに、一対のガイドプレート４０のそれぞれを嵌め込んで、フレーム２４とガイドプレート４０とを重ね合わせる。また、一対のガイドプレート４０のスリット４０ａ内に、スラスト方向締結部３４の六角ボルト５０の胴部を嵌め込む。このとき、一対のガイドプレート４０および第２ガイドリブ４２によって、分割体１２同士が径方向および軸方向に位置決めされることで、分割体１２は連結方向に適切に案内される。

次に、ラジアル方向締結部３２のデンデンボルト４４を回動させて、係止部３８のスリット３８ａ内にデンデンボルト４４の胴部を嵌め込み、係止部３８によってラジアル方向締結部３２の長ナット４６を係止させる。

続いて、図７に示すように、ラジアル方向締結部３２の長ナット４６を締め込むことで、接続治具１０のラジアル方向に連結部２２を適度に締め付ける。これによって、一対の分割体１２同士が一体化される。その後、図８に示すように、スラスト方向締結部３４のナット５２を締め込むことで、接続治具１０のスラスト方向に連結部２２を強固に締め付ける。これによって、フレーム２４の端部同士が強固に一体化される。したがって、スラスト方向の荷重に対する連結部２２の強度が大きくなり、後述のように接続治具１０を用いて樹脂管１００を引き寄せる際の接続治具１０の曲げ変形が防止される。

分割体１２同士を連結して形成した接続治具１０は、図７に示すように、フレーム２４の先端面同士の間隔ｈがたとえば１３ｍｍとなる状態が基準形状とされる。すなわち、１３ｍｍの調整代を有する状態が接続治具１０の基準形状とされる。そして、基準形状の接続治具１０の内側縁１０ａは、取り付けられる樹脂管１００の設計外径と同じ大きさの径を有する真円形状となる。この実施例では、基準形状の接続治具１０の内側縁１０ａの径（つまり内径）は、８００ｍｍに設定されている。なお、分割体１２の重量はそれぞれ、約１９.５ｋｇであり、接続治具１０全体では約３９ｋｇである。

また、この実施例では、各分割体１２のフレーム２４には、所定外径（この実施例では８００ｍｍ）の樹脂管１００以外にも接続治具１０を適用できるように、１または複数種類の内径調整用ライナ６０が着脱自在に取付可能とされる。

図９に示すように、内径調整用ライナ６０は、円弧板状に形成される。内径調整用ライナ６０には、内径調整用ライナ６０を厚み方向に貫通する円形の複数の孔６２が、上述のフレーム２４の孔３０と対応する位置において、内径調整用ライナ６０の湾曲方向に沿って所定間隔で並ぶように形成される。内径調整用ライナ６０の内径は、適用したい樹脂管１００の設計外径と同じ大きさに設定される。一例として、内径８００ｍｍの接続治具１０に対しては、内径７１０ｍｍおよび内径６３０ｍｍの２種類の内径調整用ライナ６０が取付可能とされる。つまり、この実施例の接続治具１０は、外径が８００ｍｍ、７１０ｍｍおよび６３０ｍｍの樹脂管１００に対して適用可能である。

このような内径調整用ライナ６０は、図１０に示すように、一対のフレーム２４のそれぞれに取り付けられる。具体的には、内径調整用ライナ６０は、フレーム２４および内径調整用ライナ６０の孔３０,６２に挿通したボルト６４およびナット６６によって、フレーム２４の外側面側に固定される。

続いて、図１１−図１６を参照して、上述のような接続治具１０を利用して樹脂管１００の端部同士をＥＦソケット継手１０４で接続する方法（ＥＦソケット継手１０４を用いる樹脂管１００の施工方法）について説明する。

先ず、接続治具１０、樹脂管１００、切削治具１０２、ＥＦソケット継手１０４および引寄治具１０６などの樹脂管１００の施工に使用する治具（装置）などを施工現場に用意する。この実施例では、樹脂管１００として、１０ｍの長さを有する外径８００ｍｍのポリエチレン管を用いるものとする。また、切削治具（スクレーパ）１０２およびＥＦソケット継手１０４としては、公知の市販品を用いるとよい。さらに、引寄治具１０６としては、公知のレバーブロック（登録商標）などを用いるとよい。

各種の治具等が準備できると、次に、図１１に示すように、接続する第１の樹脂管１００および第２の樹脂管１００の接続側端部のそれぞれに接続治具１０を外嵌めして、各樹脂管１００の接続側端部を真円形状に矯正する。つまり、ここでは、接続治具１０は矯正治具として用いられる。接続治具１０を取り付ける位置は、樹脂管１００の端面から所定距離の位置、すなわち、少なくともＥＦソケット継手１０４への挿入長さだけ端面から離れた位置である。たとえば、接続治具１０は、樹脂管１００の端面から３００ｍｍ離れた位置において樹脂管１００に取り付けられる。

具体的には、図１２(Ａ)に示すように、一対の分割体１２によって樹脂管１００を挟持するように分割体１２同士を連結し、ラジアル方向締結部３２の長ナット４６を係止部３８に係止させる。そして、図１２(Ｂ)に示すように、樹脂管１００の外側面全体が接続治具１０の内側縁１０ａに密着する状態となるまで、ラジアル方向締結部３２の長ナット４６を締め込む。すると、樹脂管１００は、接続治具１０の内側縁１０ａに沿うように強制的に変形され、偏平形状から真円形状に矯正される。その後、スラスト方向締結部３４のナット５２を締め込むことで、接続治具１０のスラスト方向に連結部２２を強固に締め付けておく。

ここで、一対の分割体１２によって樹脂管１００を挟み込む方向は、図１２(Ａ)に示すように、偏平した樹脂管１００の長径部分が各分割体１２の中央部分と当接する方向が好ましい。これは、ラジアル方向締結部３２による締付力が樹脂管１００に作用し易いからである。ただし、接続治具１０は、真円形状となる内側縁１０ａを有するので、樹脂管１００に対してどの方向に外嵌めしても、樹脂管１００を真円形状に矯正することが可能である。つまり、作業者は、樹脂管１００の偏平方向を気にすることなく（延いては、樹脂管１００の偏平状態を事前に測定することなく）、樹脂管１００に接続治具１０を取り付けることも可能である。また、接続治具１０が真円形状となる内側縁１０ａを有することで、樹脂管１００は確実に矯正されるので、樹脂管１００が適切に矯正されたか否かの確認も不要となる。

各樹脂管１００に接続治具１０を取り付けると、続いて、図１３に示すように、接続治具１０によって各樹脂管１００の接続側端部を矯正した状態を保持しながら、各樹脂管１００の接続側端部の外表面を切削治具１０２によって切削する。樹脂管１００を切削する部分は、接続治具１０を取り付けた位置よりも端面側の部分、すなわち、ＥＦソケット継手１０４への挿入部分の外表面である。このように、接続治具１０による矯正状態を保持しながら切削作業を行うことで、切削作業をスムーズに行うことができ、樹脂管１００が片削りとなって配管品質に影響が出てしまうことも防止できる。また、樹脂管１００に接続治具１０を装着したままとしておくことで、次の嵌入作業にもスムーズに移行できる。

切削治具１０２による切削作業が終了すると、切削表面をエタノール等で適宜清掃した後、図１４に示すように、接続治具１０によって各樹脂管１００を矯正した状態を保持しながら、ＥＦソケット継手１０４の一方端部に第１の樹脂管１００の接続側端部を嵌め入れる。この際、第１の樹脂管１００の接続側端部は接続治具１０によって真円形状に矯正されているので、ＥＦソケット継手１０４は、スムーズに嵌め入れることができる。これにより、ＥＦソケット継手１０４が備える電熱線等が樹脂管１００によって損傷してしまうことが防止される。

第１の樹脂管１００の接続側端部をＥＦソケット継手１０４に嵌め入れると、続いて、図１５および図１６に示すように、接続治具１０によって各樹脂管１００を矯正した状態を保持しながら、ＥＦソケット継手１０４の他端部に第２の樹脂管１００の接続側端部を嵌め入れる。

具体的には、各樹脂管１００に取り付けた接続治具１０の孔２８に、シャックル等の取付治具１０８を介して複数（たとえば２−６つ）の引寄治具１０６を取り付け、接続治具１０同士を複数の引寄治具１０６によって連結する。そして、引寄治具１０６のレバーを操作して接続治具１０同士を引き寄せることによって、第２の樹脂管１００の接続側端部をＥＦソケット継手１０４の他端部に嵌め入れる。つまり、この嵌入作業では、接続治具１０は、矯正治具としてだけでなく嵌込治具としても用いられる。

この際、第２の樹脂管１００の接続側端部は、接続治具１０によって真円形状に矯正されているので、ＥＦソケット継手１０４にスムーズに嵌め入れることができ、ＥＦソケット継手１０４の損傷も防止される。また、大口径の樹脂管１００は重量物であり（たとえば、この実施例では、樹脂管１００の重量は約１１３０ｋｇである）、人力のみでは嵌入作業は難しいが、接続治具１０に引寄治具１０６を連結して嵌込治具として用いることで、ＥＦソケット継手１０４に第２の樹脂管１００を容易に嵌め入れることができる。また、樹脂管１００に装着済みの接続治具１０をそのまま嵌込治具として利用することで、嵌込治具を別途用意する必要が無くなり、重量物であるため大きな労力を要する治具の交換作業も必要無くなる。

ＥＦソケット継手１０４に第１および第２の樹脂管１００に接続側端部を嵌め入れる嵌入作業が終了すると、図１６に示すように、接続治具１０および引寄治具１０６を用いて、その嵌入状態のまま、ＥＦソケット継手１０４と第１および第２の樹脂管１００とを固定する。つまり、接続治具１０は、固定治具としても用いられる。このように、樹脂管１００に装着済みの接続治具１０をそのまま固定治具として利用することで、固定治具を別途用意する必要が無くなり、重量物であるため大きな労力を要する治具の交換作業も必要無くなる。

上述のようなＥＦソケット継手１０４と第１および第２の樹脂管１００との嵌入固定作業が終了すると、その嵌入固定状態を保持しながら、ＥＦソケット継手１０４に通電して、ＥＦソケット継手１０４の内側面と第１および第２の樹脂管１００の外側面のそれぞれとを融着接合する。この際、第１および第２の樹脂管１００は、接続治具１０によって真円形状に矯正されているので、ＥＦソケット継手１０４と樹脂管１００との融着面同士は隙間を生じさせることなく適切に密着される。

ＥＦソケット継手１０４と各樹脂管１００との融着接合は、融着面が冷却固化した時点で完了するので、その後、接続治具１０および引寄治具１０６を第１および第２の樹脂管１００から取り外して、この接続作業（施工作業）を終了する。なお、回収した接続治具１０は、他の接続作業に利用可能である。

以上のように、この実施例の施工方法によれば、接続治具１０による矯正状態を保持しながら切削作業を行うので、切削作業をスムーズに行うことができ、樹脂管１００が片削りとなって配管品質に影響が出てしまうことも防止できる。また、樹脂管１００に接続治具１０を装着したままとしておくことで、次の嵌入作業にもスムーズに移行できる。したがって、配管品質を確保しつつ、作業効率を向上できる。

また、この実施例の施工方法によれば、接続治具１０による矯正状態を保持しながら嵌入作業を行うので、ＥＦソケット継手１０４に樹脂管１００をスムーズに嵌め入れることができる。したがって、作業効率が向上される。また、ＥＦソケット継手１０４が備える電熱線等が樹脂管１００によって損傷してしまうことが防止されるので、配管品質が確保される。

さらに、この実施例の施工方法によれば、接続治具１０による矯正状態を保持しながら融着作業を行うので、ＥＦソケット継手１０４と樹脂管１００との融着面同士は隙間を生じさせることなく適切に密着される。したがって、ＥＦソケット継手１０４と樹脂管１００とが適切に融着されて、配管品質が確保される。

さらにまた、この実施例の施工方法によれば、真円形状の内側縁１０ａを有する接続治具１０を用いるので、樹脂管１００は確実に矯正される。したがって、樹脂管１００の偏平状態を測定する手間などを省略することができ、作業効率が向上される。

また、この実施例の施工方法によれば、接続治具１０を矯正治具、嵌込治具および固定治具として兼用するので、これらの治具を個別に用意する必要がない。また、重量物であるため大きな労力を要するこれらの治具の交換作業も省略できるので、作業効率が向上される。

なお、上述の実施例では、第２の樹脂管１００をＥＦソケット継手１０４に嵌め入れる際に、引寄治具１０６によって接続治具１０同士を連結して引き寄せるようにしたが、可能であれば、引寄治具１０６を用いることなく第２の樹脂管１００をＥＦソケット継手１０４に嵌め入れてもよい。つまり、接続治具１０を必ずしも嵌込治具として用いる必要はない。この場合には、ＥＦソケット継手１０４に第１および第２の樹脂管１００を嵌め入れた後に、接続治具１０同士をロッド部材で連結することによって、その嵌入状態で固定するとよい。

また、上述の実施例では、一対の分割体１２を互いに同じ構造を有するものとしたが、これに限定されない。たとえば、一方の分割体１２の両端部にラジアル方向締結部３２、スラスト方向締結部３４および第１ガイドリブ３６等を設け、他方の分割体１２の両端部に係止部３８、一対のガイドプレート４０および第２ガイドリブ４２等を設けてもよい。

さらに、上述の実施例では、一対の分割体１２の両端部に連結部２２を設け、分割体１２同士を完全に分離できるようにしたが、一方の連結部は、ヒンジ等で分離不可に連結されていても構わない。ただし、大口径用の接続治具１０は、上述のように４０ｋｇ程度の重量物となるので、分割体１２同士を完全に分離可能としておく方が、運搬等の取扱いの観点から好ましい。

さらにまた、上述の実施例では、分割体１２のフレーム２４の先端面同士に間隔ｈを有する状態を接続治具１０の基準形状としたが、フレーム２４の先端面同士が突き当たる状態、つまり間隔ｈが０となる状態を接続治具１０の基準形状としてもよい。

また、上述の実施例では、引寄治具１０６を取付可能な治具取付部（孔２８）をリブ２６に形成したが、治具取付部の形成位置および形状等は、適宜変更可能である。たとえば、治具取付部は、フレーム２４に形成されてもよいし、孔の代わりにリング状またはフック状に形成されても構わない。

続いて、図１７−図２０を参照して、この発明の他の実施例であるサドル固定治具７０について説明する。サドル固定治具７０は、ＥＦサドル継手１１０を用いた樹脂管１００の施工に用いられる。具体的には、樹脂管１００に分岐を設けるためのＥＦサドル継手１１０と樹脂管１００とを電気融着接合するときに、樹脂管１００の外側面に対してＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の内側面（融着面）を密着させて固定するために用いられる。

図１７に示すように、サドル固定治具７０は、第１および第２のクランプ部材７２と、これらクランプ部材７２に架け渡される押え部材７４とを備える。

各クランプ部材７２としては、上述の図１に示す接続治具１０が用いられる。すなわち、一対の割りリング状の分割体１２を含み、一対の分割体１２の連結部２２同士を連結したときに内側縁１０ａが真円形状と接続治具１０が各クランプ部材７２として用いられる。したがって、クランプ部材７２の各構成部品については、接続治具１０と同じ参照番号を付し、重複する説明は省略する。

図１７と共に図１８〜図２０を参照して、押え部材７４は、第１および第２のクランプ部材７２に架け渡されるように設けられて、ＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の外側面（融着面と反対側の面）を押さえる部材である。この実施例の押え部材７４は、第１および第２のクランプ部材７２に架け渡される一対の第１フレーム８０、一対の第１フレーム８０に架け渡される一対の第２フレーム８２、および一対の第２フレーム８２に架け渡される一対の第３フレーム８４等によって構成される。これらフレーム８０,８２,８４は、鉄鋼またはステンレス鋼などの金属によって形成される。

一対の第１フレーム８０は、クランプ部材７２の周方向に対して所定間隔で配置される。第１フレーム８０の両端部には、ボルト等の連結固定部材８６を取り付けるための取付孔が形成される。そして、この取付孔およびクランプ部材７２の孔３０に挿通した連結固定部材８６によって、第１フレーム８０の両端部がクランプ部材７２のそれぞれに着脱可能に固定される。つまり、押え部材７４は、クランプ部材７２に対して着脱可能である。また、第１フレーム８０の中央部分には、第１フレーム８０の長手方向に延びる長孔状の複数の取付孔８８が形成される。

一対の第２フレーム８２は、第１フレーム８０の長手方向に対して所定間隔で配置される。第２フレーム８２の両端部には、ノブ螺子などの連結固定部材９０を取り付けるための取付孔が形成される。そして、この取付孔および第１フレーム８０の取付孔８８に挿通した連結固定部材９０によって、第２フレーム８２の両端部が第１フレーム８０のそれぞれに固定される。また、第２フレーム８２の中央部分には、第２フレーム８２の長手方向に延びる長孔状の複数の取付孔９２が形成される。

一対の第３フレーム８４は、第２フレーム８２の長手方向に対して所定間隔で配置される。第３フレーム８４の両端部には、ノブ螺子などの連結固定部材９４を取り付けるための取付孔が形成される。そして、この取付孔および第２フレーム８２の取付孔９２に挿通した連結固定部材９４によって、第３フレーム８４の両端部が第２フレーム８２のそれぞれに固定される。

上述のような一対の第２フレーム８２と一対の第３フレーム８４とによって、押え部材７４には、ＥＦサドル継手１１０の分岐管部１１４を囲繞する矩形枠部９６が形成される（図２３参照）。一対の第２フレーム８２および一対の第３フレーム８４は、取付孔８８,９２が長孔状に形成されていることから、連結固定部材９０,９４を緩めることで、その取付間隔を調整可能である。すなわち、矩形枠部９６の大きさは変更可能であるので、サドル固定治具７０は、大きさの異なる複数種類のＥＦサドル継手１１０に適用可能である。

この矩形枠部９６（つまり一対の第２フレーム８２および一対の第３フレーム８４）には、パッド付クランプボルト等の複数（この実施例では８つ）のサドル押付用ノブ１２０が設けられる。サドル押付用ノブ１２０は、先端部に首振り可能なパッド１２０ａを有し、ノブを締め込むことで、ＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の外側面を押え付けることが可能である。

また、矩形枠部９６には、パッド付クランプボルト等の複数（この実施例では４つ）の継手位置固定用ノブ１２２が設けられる。継手位置固定用ノブ１２２は、先端部に首振り可能なパッド１２２ａを有し、ノブを締め込むことで、ＥＦサドル継手１１０の分岐管部１１４の外側面を押え付けることが可能である。

続いて、図２１−図２４を参照して、上述のようなサドル固定治具７０を利用して、樹脂管１００と分岐管とをＥＦサドル継手１１０を介して接続する方法（ＥＦサドル継手１１０を用いる樹脂管１００の施工方法）について説明する。

先ず、サドル固定治具７０およびＥＦサドル継手１１０などの治具（装置）を施工現場に用意する。

次に、樹脂管１００にＥＦサドル継手１１０を載置すると共に、サドル固定治具７０の第１および第２のクランプ部材７２をＥＦサドル継手１１０の両側において樹脂管１００に外嵌めし、サドル固定治具７０の押え部材７４によってＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の外側面を押さえる。

具体的には、図２１に示すように、ＥＦサドル継手１１０の取付位置を確認した後、その取付位置の両側において、樹脂管１００に第１および第２のクランプ部材７２を取り付ける。すなわち、一対の分割体１２によって樹脂管１００を挟持するように分割体１２同士を連結し、ラジアル方向締結部３２の長ナット４６を係止部３８に係止させる。そして、ラジアル方向締結部３２を締め込んだ後、スラスト方向締結部３４を締め込む。これによって、樹脂管１００のＥＦサドル継手１１０の取付部分が真円形状に矯正される。

次に、ＥＦサドル継手１１０の取付位置、つまり第１および第２のクランプ部材７２の間にＥＦサドル継手１１０を載置する。その後、第１および第２のクランプ部材７２に対して押え部材７４を取り付ける。すなわち、押え部材７４の矩形枠部９６内にＥＦサドル継手１１０の分岐管部１１４を嵌め込み、押え部材７４の一対の第１フレーム８０の両端部のそれぞれを、連結固定部材８６によってクランプ部材７２のフレーム２４に固定する。

図２３−図２５に示すように、第１および第２のクランプ部材７２に対して押え部材７４を取り付けると、続いて、継手位置固定用ノブ１２２を締め込んで、ＥＦサドル継手１１０の分岐管部１１４の外側面を側方から押え付けることで、ＥＦサドル継手１１０が位置ずれしないように固定する。その後、サドル押付用ノブ１２０を締め込み、ＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の外側面を上から押え付けることで、樹脂管１００の外側面に対してサドル部１１２の内側面を密着させた状態でＥＦサドル継手１１０を固定する。

上述のようなＥＦサドル継手１１０の固定作業が終了すると、その固定状態を保持しながら、ＥＦサドル継手１１０に通電して、樹脂管１００の外側面とＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の内側面とを融着接合する。この際、樹脂管１００は、サドル固定治具７０の第１および第２のクランプ部材７２によって真円形状に矯正されているので、樹脂管１００とＥＦサドル継手１１０との融着面同士は隙間を生じさせることなく適切に密着される。樹脂管１００とＥＦサドル継手１１０との融着接合は、融着面が冷却固化した時点で完了するので、その後、サドル固定治具７０を樹脂管１００から取り外して回収する。

樹脂管１００とＥＦサドル継手１１０とが融着接合されると、その後、ＥＦサドル継手１１０の分岐管部１１４に対して分岐管（図示せず）を接続すると共に、穿孔カッタを用いて樹脂管１００を穿孔する。これによって、樹脂管１００と分岐管とがＥＦサドル継手１１０を介して連通される。

以上のように、この実施例の施工方法によれば、第１および第２のクランプ部材７２に架け渡した押え部材７４によってＥＦサドル継手１１０を樹脂管１００に固定するので、部材点数を低減でき、着脱作業も手間も低減される。したがって、作業効率を向上できる。

また、この実施例の施工方法によれば、サドル固定治具７０によって樹脂管１００を真円形状に矯正しつつ、樹脂管１００にＥＦサドル継手１１０を固定するので、樹脂管１００とＥＦサドル継手１１０との融着面が適切に密着され、配管品質が確保される。

さらに、この実施例の施工方法によれば、真円形状の内側縁１０ａを有するクランプ部材７２を備えるサドル固定治具７０を用いるので、樹脂管１００は確実に矯正される。したがって、樹脂管１００の偏平状態を測定する手間を省略することができ、作業効率が向上される。

なお、サドル固定治具７０の押え部材７４は、図１８等に示す態様に限定されず、第１および第２のクランプ部材７２に架け渡されて、ＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の外側面を押え付けることが可能なものであれば、その具体的構成は適宜変更可能である。

たとえば、サドル固定治具７０の押え部材７４としては、図２５に示すものを用いることもできる。図２５−図２７に示すように、この押え部材７４は、ＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の外側面に沿う湾曲板状に形成されるサドル押え部１３０と、サドル押え部１３０の両端部に設けられる円弧板状のフランジ１３２とを備える。

サドル押え部１３０の中央部には、ＥＦサドル継手１１０の分岐管部１１４を挿通可能な平面視円形の挿通孔１３４が形成される。また、サドル押え部１３０の一方端部には、ＥＦサドル継手１１０の端子を外部に露出させるための平面視矩形の孔１３６が形成される。一方、フランジ１３２には、フランジ１３２の短手方向に延びる長孔状の複数の取付孔１３８が、クランプ部材７２のフレーム２４の孔３０と対応する位置に形成される。

このような押え部材７４は、第１および第２のクランプ部材７２に架け渡されて、フランジ１３２の取付孔１３８およびクランプ部材７２の孔３０に挿通したボルト等の連結固定部材１４０によって、クランプ部材７２に対して着脱可能に固定される（図２９参照）。

次に、図２８および図２９を参照して、図２５に示す押え部材７４を備えるサドル固定治具７０を用いて、樹脂管１００にＥＦサドル継手１１０を固定する固定作業について説明する。

図２８に示すように、第１および第２のクランプ部材７２を押え部材７４によって連結した状態にすると共に、第１および第２のクランプ部材７２の一対の分割体１２同士は、分離させた状態としておく。また、樹脂管１００にＥＦサドル継手１１０を載置する。

その後、図２９に示すように、押え部材７４の挿通孔１３４内にＥＦサドル継手１１０の分岐管部１１４を嵌め込み、サドル固定治具７０の第１および第２のクランプ部材７２をＥＦサドル継手１１０の両側において樹脂管１００に外嵌めすることで、そのまま、押え部材７４によってＥＦサドル継手１１０のサドル部１１２の外側面（上面）を押さえる。これによって、樹脂管１００のＥＦサドル継手１１０の取付位置部分が真円形状に矯正されると共に、樹脂管１００の外側面に対してサドル部１１２の内側面を密着させた状態でＥＦサドル継手１１０が固定される。この固定作業が終了すると、上述と同様に、融着作業および分岐管の接続作業などを行うとよい。

なお、この発明における「真円」とは、厳密な意味での真円だけではなく、この発明の作用効果を奏しうる範囲で、実質的な真円（つまり略真円）も含む概念である。

また、上で挙げた寸法などの具体的数値および治具の具体的構成などは、いずれも単なる一例であり、製品の仕様などの必要に応じて適宜変更可能である。

１０ …接続治具
１２ …分割体
２２ …連結部
２４ …フレーム
２８ …孔（治具取付部）
３０ …孔（ライナ取付部）
３２ …ラジアル方向締結部
３４ …スラスト方向締結部
３８ …係止部
４０ …ガイドプレート
４２ …ガイドリブ
７０ …サドル固定治具
７２ …クランプ部材
７４ …押え部材
１００ …樹脂管
１０２ …切削治具
１０４ …ＥＦソケット継手
１０６ …引寄治具
１１０ …ＥＦサドル継手

Claims (5)

1. ＥＦソケット継手を用いる樹脂管の施工方法であって、
   一対の割りリング状の分割体を含み、前記一対の分割体の連結部同士を連結したときに内側縁が真円形状となる接続治具を用意する準備ステップ、
   前記樹脂管の接続側端部の当該樹脂管の端面から所定距離の位置に前記接続治具を外嵌めして、当該樹脂管の接続側端部を真円形状に矯正する矯正ステップ、
   前記矯正ステップの後、前記接続治具によって前記樹脂管を矯正した状態を保持しながら、当該樹脂管の当該接続治具よりも端面側部分の外表面を切削治具によって切削する切削ステップ、および
   前記切削ステップを第１の樹脂管および第２の樹脂管の接続側端部のそれぞれについて行った後、前記接続治具によって前記第１の樹脂管および前記第２の樹脂管を矯正した状態を保持しながら、前記第１の樹脂管の接続側端部を前記ＥＦソケット継手の一方端部に嵌め入れ、その後、前記接続治具同士を引寄治具で連結して引き寄せることによって、前記第２の樹脂管の接続側端部を前記ＥＦソケット継手の他端部に嵌め入れて固定する、嵌入固定ステップを含む、樹脂管の施工方法。
2. 前記嵌入固定ステップの後、前記接続治具を用いた嵌入固定状態を保持しながら、前記ＥＦソケット継手に通電して、当該ＥＦソケット継手と前記第１の樹脂管および前記第２の樹脂管のそれぞれとを電気融着接合する融着ステップ、および
   前記融着ステップの後、前記接続治具を前記第１の樹脂管および前記第２の樹脂管のそれぞれから取り外す除去ステップをさらに含む、請求項１記載の樹脂管の施工方法。
3. 請求項１または２記載の樹脂管の接続方法に用いられる接続治具であって、
   一対の割りリング状の分割体を含み、前記一対の分割体の連結部同士を連結したときに内側縁が真円形状となり、
   前記一対の分割体のそれぞれは、引寄治具を取り付けるための治具取付部を有する、接続治具。
4. 前記連結部は、前記接続治具のラジアル方向に当該連結部を締め付けるラジアル方向締結部を備える、請求項３記載の接続治具。
5. 前記連結部は、前記接続治具のスラスト方向に当該連結部を締め付けるスラスト方向締結部を備える、請求項３または４記載の接続治具。

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