JP6917492B1 - 梱包方法、梱包体、及び緩衝材 - Google Patents

Abstract

【課題】少ない作業量で重量物を安定して梱包することのできる、新規の梱包方法を提供する。【解決手段】底面に複数のアジャスタを有する重量物である被梱包体の梱包方法であって、被梱包体が挿入される梱包箱を準備する工程（ａ）と、第一面上の所定箇所に形成された開口穴及び当該開口穴に連通し一方の側面に形成されたスリット孔を有してなる緩衝材を複数準備する工程（ｂ）と、被梱包体が備える複数のアジャスタのそれぞれを緩衝材の開口穴に収容させて被梱包体に緩衝材を取り付ける工程（ｃ）と、緩衝材が取り付けられた状態の被梱包体を袋体で覆う工程（ｄ）と、袋体で覆われた状態の被梱包体を梱包箱内に挿入する工程（ｅ）とを有する。【選択図】 図８

Description

本発明は梱包方法に関し、特にアジャスタが底面に装着された重量物からなる被梱包体の梱包方法に関する。また、本発明は、このような被梱包体が梱包されてなる梱包体、及びこの梱包方法の利用に供される緩衝材に関する。

従来、重量物を梱包する方法として、下記特許文献１や特許文献２に記載された方法が知られている。

特開平１０−２５８８３７号公報 特開２００８−１８９３７１号公報

例えば重量が３００ｋｇを超えるような大型の重量物である製品（被梱包体）を、航空機や海上コンテナを利用して海外に輸送する場合には、当該被梱包体は木箱によって梱包されることがある。梱包方法の例として、特許文献１にはダンボールによって梱包する内容が記載されており、また、特許文献２には袋によって梱包することが記載されている。しかしながら、これらの先行技術による方法は、重量物である被梱包体を海外に輸送する場合には利用できない。

木箱に重量物を梱包する方法としては、例えば下記の方法が想定される。図１３は、梱包箱の内部構造を模式的に示す斜視図であり、図１４は、梱包箱内に収容された重量物である被梱包体の状態を模式的に示す断面図である。

重量物である被梱包体１は、使用時に高さ位置を調整するためのアジャスタ１１を通常底面１ａに設けている。また、運搬時の利便性に鑑み、被梱包体１の底面１ａには、キャスタ１２が設けられる場合が多い。アジャスタ１１及びキャスタ１２は、被梱包体１の底面１ａの４箇所の角部に設けられるのが通常である。図１４では、図示の都合上、２箇所の角部に形成されたアジャスタ１１及びキャスタ１２のみが図示されている。

梱包箱２０には、底部を構成するパレット２１に下部固定材５０が載置されている。下部固定材５０は、梱包箱２０内に被梱包体１を梱包する際、キャスタ１２が梱包箱２０の底面、すなわちパレット２１の上面に接触しないよう、被梱包体１の底面１ａをパレット２１から浮かせる目的で設けられる。より詳細には、下部固定材５０は、被梱包体１の搬送時にキャスタ１２が梱包箱２０内で移動することで、被梱包体１が梱包箱２０の壁面に衝突して被梱包体１に傷などが生じるのを防ぐ目的で設けられる。また、図１３に示すように、梱包箱２０の角部には、必要に応じて衝撃を吸収するための緩衝材２２が設けられる。

すなわち、被梱包体１の底面１ａは、下部固定材５０に接触するようにして梱包箱２０内に設置される。このとき、図１４に示すように、アジャスタ１１及びキャスタ１２は、梱包箱２０の底部を構成するパレット２１に接触せず、浮いた状態が保持される。

下部固定材５０は、好ましくは図１５に示すように、一対の台木５１と、これらの一対の台木５１によって挟み込まれたウレタンなどからなる緩衝材５２とを含む。下部固定材５０は、梱包箱２０に被梱包体１を搬入する搬入方向（図面上Ｘ方向）に沿って延在する。下部固定材５０は、Ｙ方向に離間した２箇所に設置される。

下部固定材５０の面上に被梱包体１を載置するためには、被梱包体１をフォークリフトで持ち上げた状態で梱包箱２０の設置箇所まで運搬した後、Ｘ方向に沿って梱包箱２０内に被梱包体１を搬入する。その後、フォークリフトを操作して、被梱包体１の底面１ａが下部固定材５０に接触するまで被梱包体１の位置を下げた後、フォークリフトが引き抜かれる。

ここで、図１３及び図１４に示すように、Ｙ方向に離間した２箇所に下部固定材５０が設置されているため、フォークリフトのフォーク６０は、この下部固定材５０の離間距離よりも拡げることはできない。他方、図１４に示すように、被梱包体１の底面１ａの角部にはアジャスタ１１やキャスタ１２が存在することから、下部固定材５０は、このアジャスタ１１やキャスタ１２と干渉しないよう、これらの内側に設置される必要がある。この結果、図１６に模式的に示すように、フォークリフトのフォーク６０の幅（荷役幅）ｄ１はある程度狭くせざるを得ない。

しかし、上述したように、３００ｋｇを超えるような重量物である被梱包体１をフォークリフトで運搬する際には、安定性と安全面を鑑みると、フォーク６０の幅ｄ１を、より拡げたいという事情がある。

ところで、被梱包体１によっては梱包箱２０内に梱包する際に、被梱包体１を直接梱包箱２０に梱包するのではなく、被梱包体１を袋体３で覆った状態で梱包箱２０内に梱包することが推奨・奨励されるものがある（図１４参照）。例えば、被梱包体１が医療機器や精密機器などの場合には、搬送時に粉塵や結露が被梱包体１内に侵入する可能性を十分低下させた状態で、搬送されることが推奨されるため、被梱包体１の搬送時には袋体３で覆われることが多い。

このように袋体３で覆われた被梱包体１を、梱包箱２０内に梱包する場合には、以下の手順によって行うことが考えられる。

（ステップＳＡ１）フォークリフトを操作して被梱包体１を持ち上げ、袋体３で被梱包体１を覆う。
（ステップＳＡ２）フォークリフトを操作して、袋体３で覆われた被梱包体１を梱包箱２０内にいったん収納し、梱包箱２０の底面を構成するパレット２１とキャスタ１２の位置関係を確認する。
（ステップＳＡ３）フォークリフトを操作して、袋体３で覆われた被梱包体１の位置を少し上昇させ、パレット２１と被梱包体１との離間距離を確保する。
（ステップＳＡ４）梱包箱２０の底面を構成するパレット２１の所定位置に下部固定材５０を設置する。
（ステップＳＡ５）フォークリフトを操作して、フォーク６０の幅を下部固定材５０の離間距離よりも短くした状態で、下部固定材５０の面上に接触するまで、被梱包体１の位置を下ろす。
（ステップＳＡ６）フォークリフトを操作して、フォーク６０を梱包箱２０から引き抜く。

なお、ステップＳＡ２よりも前に、パレット２１の上面の所定位置に下部固定材５０を設置しないのは、下部固定材５０が正しく位置合わせできない可能性がある上、被梱包体１を梱包箱２０内に搬入時に、被梱包体１が下部固定材５０に接触して下部固定材５０を移動させるおそれがあるためである。

しかし、上記の方法によれば、被梱包体１の位置の上げ下げ工程を２回行う必要があるため、作業量が多くなってしまう。

本発明は上記の課題に鑑み、少ない作業量で重量物を安定して梱包することのできる、新規の梱包方法を提供することを目的とする。また、本発明は、かかる梱包方法で梱包された梱包体、及びかかる梱包方法に利用可能な緩衝材を提供することを目的とする。

本発明は、底面に複数のアジャスタを有する重量物である被梱包体の梱包方法であって、
前記被梱包体が挿入される梱包箱を準備する工程（ａ）と、
第一面上の所定箇所において前記第一面から当該第一面とは反対側の第二面に向かって形成された開口穴と、前記開口穴に連通し前記第一面と前記第二面を連絡する一方の側面に形成されたスリット孔とを有してなる緩衝材を複数準備する工程（ｂ）と、
前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれを前記緩衝材の前記開口穴に収容させて、前記被梱包体に前記緩衝材を取り付ける工程（ｃ）と、
前記緩衝材が取り付けられた状態の前記被梱包体を袋体で覆う工程（ｄ）と、
前記袋体で覆われた状態の前記被梱包体を前記梱包箱内に挿入する工程（ｅ）とを有することを特徴とする。

上記方法によれば、被梱包体は、アジャスタに緩衝材が取り付けられた状態で袋体で覆われた後、そのまま梱包箱内に挿入される。この結果、図１６を参照して上述した方法とは異なり、梱包箱の底面に下部固定材を設置する必要がなくなる。よって、下部固定材が設置された梱包箱に梱包する場合と比較して、荷役幅を拡げることができると共に、製品を上げ下げする工程を１回減らすことができる。

緩衝材は、開口穴と当該開口穴に連通されたスリット孔を有するため、開梱時には緩衝材内に挿入されていたアジャスタの軸部をスリット孔を介して容易に取り外すことができる。

なお、前記被梱包体の梱包方法は、前記工程（ｄ）の後、前記袋体内の空気を抜いて気密に閉塞する工程（ｈ）を有するものとしても構わない。

前記被梱包体の梱包方法は、
一部領域に切り欠きを有してなる板材を準備する工程（ｆ）と、
前記開口穴が前記切り欠きを介して露出するように、前記板材を前記緩衝材の前記第一面上に載置する工程（ｇ）とを有し、
前記工程（ｃ）は、前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれを、前記切り欠きを介して前記緩衝材の前記開口穴内に挿入する工程であるものとしても構わない。

前記緩衝材は、例えば発泡ポリエチレンや、発泡ポリプロピレンなど、衝撃を吸収することのできる材料を用いることができる。かかる材料で緩衝材が構成されるとき、重量物である被梱包体の重量が緩衝材に作用して、アジャスタ以外の被梱包体の本体が緩衝材内に沈み込むおそれがある。この場合、開梱時に、被梱包体から緩衝材を取り外しにくくなる可能性がある。

これに対し、上記方法によれば、アジャスタ以外の被梱包体の本体は板材と接触し、実質的にアジャスタ部分のみを緩衝材内に挿入することができる。これにより、開梱時に被梱包体から緩衝材を容易に取り外すことができる。

板材は、緩衝材よりも硬い材料であればよく、例えば強化ダンボール、プラスチックダンボールなどを利用できる。

上記方法において、前記被梱包体は前記底面の４箇所の角部に前記アジャスタを有し、
前記工程（ｂ）は、前記緩衝材を４個準備する工程であり、
前記工程（ｆ）は、前記板材を２枚準備する工程であり、
前記工程（ｇ）は、一方の前記板材を前記底面を構成する一辺に平行な方向に離間して配置された一対の前記緩衝材に跨るように配置すると共に、他方の前記板材を別の一対の前記緩衝材に跨るように配置する工程であるものとしても構わない。

前記緩衝材に形成された前記開口穴及び前記スリット孔の幅は、いずれも前記第二面側よりも前記第一面側の方が小さいものとしても構わない。

かかる構成とすることで、梱包時には被梱包体のアジャスタを緩衝材内に安定させやすくできると共に、開梱時には、緩衝材をアジャスタから容易に引き抜くことができる。

本発明に係る梱包体は、
底面に複数のアジャスタを有する重量物である被梱包体と、
前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれに取り付けられた緩衝材と、
前記緩衝材と前記被梱包体とを覆うように配置された袋体と、
前記袋体を内部に収容する梱包箱とを備え、
前記緩衝材は、第一面上の所定箇所において前記第一面から当該第一面とは反対側の第二面に向かって形成された開口穴と、前記開口穴に連通し前記第一面と前記第二面を連絡する一方の側面に形成されたスリット孔とを有し、前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれが前記緩衝材の前記開口穴に収容されることで前記被梱包体に取り付けられていることを特徴とする。

前記梱包体は、前記緩衝材と前記被梱包体との間に配置され、一部領域に切り欠きを有する板材を備え、
前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれは、前記切り欠きを介して挿入されることで前記被梱包体に取り付けられているものとしても構わない。

本発明によれば、少ない作業量で重量物を安定して梱包することが可能となる。

２つの緩衝材の上面に跨るように板材が載置された状態を模式的に示す斜視図である。 板材の模式的な上面図である。 緩衝材の模式的な上面図である。 緩衝材の模式的な下面図である。 緩衝材の模式的な側面図である。 ２つの緩衝材の上面に跨るように板材が載置された状態を模式的に示す上面図である。 本発明の梱包方法の一工程を模式的に示す図面である。 本発明の梱包方法の一工程を模式的に示す図面である。 本発明の梱包方法の一工程を模式的に示す図面である。 本発明の梱包方法の一工程を模式的に示す図面である。 本発明の梱包方法の一工程を模式的に示す図面である。 本発明の梱包方法の一工程を模式的に示す図面である。 複数の緩衝材の上に板材を載置する別態様を模式的に示す上面図である。 緩衝材の別実施形態の構成を模式的に示す斜視図である。 図１２Ａに示す緩衝材を変形させた状態を模式的に示す斜視図である。 下部固定材を含む梱包箱の内部構造を模式的に示す斜視図である。 下部固定材が底面に設置された梱包箱内に収容された製品（被梱包体）の状態を模式的に示す断面図である。 下部固定材の構造を模式的に示す斜視図である。 下部固定材を含む梱包箱内に製品（被梱包体）を挿入する過程の状態を模式的に示す断面図である。

本発明に係る梱包方法、梱包体、及び緩衝材の実施形態につき、図面を参照して説明する。以下の各図面は、いずれも模式的に図示されたものであり、図面上の寸法比は、必ずしも実際の寸法比に一致していない。各図面間においても、寸法比は必ずしも一致していない。

また、以下において、図１３〜図１６を参照して説明した要素と同一の要素については、同一の符号を付して、その説明が適宜省略される。

本発明に係る梱包方法では、図１に示す緩衝材４が用いられる。また、必要に応じてこの緩衝材４の上面に載置された板材５が追加的に用いられる。まず、緩衝材４及び板材５の構造につき、図１〜図５を参照して説明する。

図１は、Ｘ方向に離間して配置された２つの緩衝材４の上面に跨るように板材５が載置された状態を模式的に示す斜視図である。以下の図面では、鉛直下向きを＋Ｚ方向とし、図１３と同様に、被梱包体１の梱包箱２０内の搬送方向をＸ方向とし、梱包箱２０の底部を構成するパレット２１の面をＸＹ平面として説明する。

このＸ-Ｙ-Ｚ座標系を参照して記載すると、図１に示す板材５は、２つの緩衝材４の−Ｚ側の面に跨るように載置されている。

図２は、板材５の模式的な平面図であり、＋Ｚ方向に板材５を見たときの平面図、すなわち上面図に対応する。

図３、図４、及び図５は、いずれも緩衝材４の模式的な平面図である。図３は、＋Ｚ方向に緩衝材４を見たときの平面図に対応する。図４は、−Ｚ方向に緩衝材４を見たときの平面図に対応する。図５は、＋Ｙ方向に緩衝材４を見たときの平面図に対応する。より詳細には、図３は緩衝材４の上面図に対応し、図４は緩衝材４の下面図に対応し、図５は緩衝材４の側面図に対応する。以下では、緩衝材４の上側（−Ｚ側）の面を「第一面４ａ」と呼び、下側（＋Ｚ側）の面を「第二面４ｂ」と呼ぶことがある。

図２に示すように、板材５は一部領域に切り欠き１４が形成されている。図３及び図４に示すように、緩衝材４には、所定の位置において、第一面４ａから第二面４ｂに向かって貫通して伸びる開口穴１５が形成されている。また、緩衝材４の一の側面（ここでは−Ｙ側に係るＸＺ平面に平行な側面）には、開口穴１５に連通されたスリット孔１６が形成されている。

本実施形態において、スリット孔１６のスリット幅は、緩衝材４の第一面４ａ側の方が、第二面４ｂ側よりも小さく設計されている。すなわち、図４及び図５において、スリット孔１６の第一面４ａ側におけるスリット幅１６ａは、スリット孔１６の第二面４ｂ側におけるスリット幅１６ｂよりも小さい。

本実施形態において、開口穴１５の開口幅は、緩衝材４の第一面４ａ側の方が、第二面４ｂ側よりも小さく設計されている。すなわち、図４及び図５において、開口穴１５の第一面４ａ側における開口幅１５ａは、開口穴１５の第二面４ｂ側における開口幅１５ｂよりも小さい。

本実施形態において、緩衝材４の第一面４ａ側、すなわち開口幅１５ａを有する開口穴１５の＋Ｚ方向の長さは概ねアジャスタ１１の軸部の長さに合致する。また、緩衝材４の第二面４ｂ側、すなわち開口幅１５ｂを有する開口穴１５の＋Ｚ方向の長さは、アジャスタ脚部高さより十分に長い。すなわち、緩衝材４をアジャスタ１１に取り付けた際に、床にアジャスタ１１が接地せず収容することができる。

緩衝材４は、発泡ポリエチレンや、発泡ポリプロピレンなど、衝撃を吸収することのできる材料で構成される。また、板材５は、緩衝材よりも硬い材料であればよく、例えば強化ダンボール、プラスチックダンボールなどを利用できる。

以下、図６〜図１０を参照しながら、緩衝材４及び板材５を用いて被梱包体１を梱包箱２０に梱包する方法を説明する。

（ステップＳ１）
被梱包体１を梱包する梱包箱２０、及び複数の緩衝材４をそれぞれ準備する。

緩衝材４は、後述するように、被梱包体１の底面１ａに設けられているアジャスタ１１に取り付けられる。通常、被梱包体１がアジャスタ１１を備える場合、底面１ａの４箇所にアジャスタ１１が取り付けられるため、それぞれのアジャスタ１１に取り付けるために、４個の緩衝材４が準備される。

本ステップＳ１は、工程（ａ）及び工程（ｂ）に対応する。

（ステップＳ２）
板材５を準備する。板材５は、図１を参照して上述したように、離間して配置される緩衝材４の上面（第一面４ａ）に跨るように配置される。このため、梱包時に４個の緩衝材４が用いられる場合には、２枚の板材５が準備される。すなわち、後のステップＳ４において、１枚の板材５は、−Ｙ側の位置において、−Ｘ側のアジャスタ１１に取り付けられる予定の緩衝材４と、＋Ｘ側のアジャスタ１１に取り付けられる予定の緩衝材４とに跨るように配置される。また、後のステップＳ４において、別の１枚の板材５は、＋Ｙ側の位置において、−Ｘ側のアジャスタ１１に取り付けられる予定の緩衝材４と、＋Ｘ側のアジャスタ１１に取り付けられる予定の緩衝材４とに跨るように配置される。

本ステップＳ２は、工程（ｆ）に対応する。

（ステップＳ３）
フォークリフトを操作し被梱包体１を持ち上げ、図７Ａに示すように、被梱包体１の底面１ａに取り付けられている複数のアジャスタ１１のそれぞれに、緩衝材４を取り付ける。より詳細には、緩衝材４の一の側面（−Ｙ側に係るＸＺ平面に平行な側面）に形成されたスリット孔１６の縦長の開口溝（図５参照）からアジャスタ１１を挿入し、Ｙ軸方向に沿って相対的に移動させる（換言すると、緩衝材４をスリット孔１６に沿って装置の内側方向に押しこむ）ことにより、アジャスタ１１の軸及び脚座部分を緩衝材４の開口穴１５に嵌合させる。このような作業を複数のアジャスタ１１のそれぞれで行って、全てのアジャスタ１１を緩衝材４内に収容する。

図７Ｂ及び図７Ｃは、本ステップＳ３におけるアジャスタ１１の取り付け工程を模式的に示す図面であり、それぞれ見る方向を変えて図示されたものである。緩衝材４を、アジャスタ１１に対してＹ方向に接近させ、スリット孔１６を広げた状態でアジャスタ１１の軸を緩衝材４内に開口穴１５に収容させる。

ここで、上述したように、緩衝材４には、開口穴１５に連結されているスリット孔１６が形成されている。そして、このスリット孔１６は、緩衝材４の第一面４ａ側においてはスリット幅１６ａが小さく設計されている。このため、アジャスタ１１は、その軸部分が小径の開口穴１５（１５ａ）に、脚座部分が大径の開口穴１５（１５ｂ）にそれぞれ嵌合して垂直方向の移動が規制されると共に、スリット孔１６の周囲に存在する緩衝材４と接触し、緩衝材４内において安定して保持される。

本ステップＳ３は、工程（ｃ）に対応する。

（ステップＳ４）
離間して取り付けられた２個の緩衝材４の第一面４ａに跨るように、板材５を配置する。このとき、図１及び図６に示すように、緩衝材４の開口穴１５が、板材５に形成された切り欠き１４を介して上方に露出するように、両者は位置合わせされる。図６は、図１のように、２個の緩衝材４の上面に跨るように板材５を載置した状態を＋Ｚ方向に見たときの模式的な平面図（上面図）である。

図６では、視認のしやすさを目的として、板材５の外縁を示す線幅が、緩衝材４をの外縁を示す線幅よりも太く図示されている。なお、＋Ｚ方向に見たときに、切り欠き１４が形成されていない箇所においては、板材５が完全に緩衝材４を覆っていても構わないし、板材５の外縁よりも外側に緩衝材４の一部がはみ出ていても構わない。

本ステップＳ４は、工程（ｇ）に対応する。なお、ステップＳ３とステップＳ４は、順序が前後しても構わない。

（ステップＳ５）
図８に示すように、各アジャスタ１１に緩衝材４が取り付けられた状態の被梱包体１を、袋体３で覆う。袋体３は、例えばポリエチレンやポリプロピレンで構成される。本ステップＳ５は、工程（ｄ）に対応する。

（ステップＳ６）
フォークリフト（不図示）を操作して、図９に示すように、袋体３で覆われた状態の被梱包体１を梱包箱２０内に挿入する。本ステップＳ６は、工程（ｅ）に対応する。

（ステップＳ７）
フォークリフト（不図示）を操作して、図１０に示すように、梱包箱２０の底部を構成するパレット２１に達するまで被梱包体１の位置を下ろす。このとき、緩衝材４の底面（第二面４ｂ：図１参照）がパレット２１に接触する。そして、フォークリフトのフォーク６０（図９参照）を梱包箱２０から引き抜く。

（ステップＳ８）
必要に応じて、周知の方法によって袋体３内の空気を抜き、袋体３によって被梱包体１を気密に閉塞する。これによって、袋体３を被梱包体１の表面に密着させることができる。

上記の方法によれば、緩衝材４が取り付けられ、袋体で覆われた状態の被梱包体１が梱包箱２０内に挿入されるため、図１６を参照して上述した方法とは異なり、梱包箱２０の底面に下部固定材５０を設置する必要がない。この結果、フォークリフトのフォーク６０は、キャスタ１２と干渉しない範囲内において、できる限りキャスタ１２に近づけることができる。よって、上記の方法によれば、下部固定材５０が設置された梱包箱２０に梱包する場合と比較して、荷役幅ｄ１を拡げることができる（図９参照）。これにより、被梱包体１が重量物である場合においても、フォークリフトによって安定的に運搬することができる。

また、下部固定材５０を設置する必要がないため、フォークリフトによって被梱包体１の上げ下げする回数を１回減らすことができる。

上記各ステップＳ１〜Ｓ８を経ることで、アジャスタ１１に緩衝材４が取り付けられ、袋体３で覆われた状態の被梱包体１が、梱包箱２０内に配置されてなる梱包体が得られる。この梱包体が航空機輸送などを介して搬送された搬送先では、袋体３を開封して被梱包体１を露出された後、緩衝材４を袋体３の上で滑らせるようにしながらアジャスタ１１から引き抜いて取り外す。この時、フォークリフト等の機器を使用することなく、被梱包体１を載置した状態で、人手で緩衝材４を外すことができる。そして、全ての緩衝材４及び板材５を取り外して被梱包体１をパレット及び袋の上に設置すると、パレット２１脇にスロープ等を配置して、キャスタ１２等を利用して、被梱包体１を梱包箱２０の外側に取り出すようにすればよい。

また、図４を参照して上述したように、緩衝材４に形成されている開口穴１５及びスリット孔１６の幅は、下面側（第二面４ｂ側）において、上面側（第一面４ａ側）よりも大きい。よって、梱包箱２０の外側に被梱包体１を取り出した後、アジャスタ１１の軸部が収容された緩衝材４を、スリット孔１６の開口に沿って外側に向けて引っ張ることで、アジャスタ１１の脚座部分が過度に干渉することなく、容易にアジャスタ１１から緩衝材４を離脱させることができる。

なお、上記の方法によれば、緩衝材４よりも硬い材料からなる板材５を設置し、この板材５の上面に被梱包体１を設置するようにした。このため、被梱包体１が重量物であっても、この重量によってアジャスタ１１以外の被梱包体１の本体部分が緩衝材４の内部に潜り込んでしまうことで、開梱時に被梱包体１から緩衝材４を取り外しにくくなるという事態が防止できる。

ただし、板材５を用いるかどうかは任意であり、板材５を用いずに、緩衝材４の上面に直接被梱包体１を接触させる場合においても、本発明の範囲内である。この場合には、ステップＳ２、ステップＳ３が省略される。また、ステップＳ４では、アジャスタ１１のそれぞれの軸が、緩衝材４のスリット孔１６を介して挿入される（換言すると、緩衝材４がスリット孔に沿って装置の内方向に押し込まれる）ことで、開口穴１５に嵌合し、アジャスタ１１が緩衝材４内に収容される。なお、ここではアジャスタが４つのもので説明をしたが、この例に限定されることは言うまでもなく、アジャスタの数は適宜であり、また、輸送中に被梱包体１を支持できる耐性を有していれば全てのアジャスタ１１に緩衝材４を取り付けることも必須ではない。

［別実施形態］
以下、別実施形態について説明する。

〈１〉被梱包体１のＸ方向（梱包箱２０内に挿入する際の挿入方向）に係る幅が長いときは、アジャスタ１１が挿入されない箇所においても、緩衝材４１を設置しても構わない（図１１参照）。図１１には、アジャスタ１１を挿入するための開口穴１５が形成されている、２個の緩衝材４に加えて、開口穴１５が形成されていない緩衝材４１が図示されている。そして、板材５は、Ｘ方向に係る両端に位置する緩衝材４と、その中間に位置する緩衝材４１の上面に跨るように、配置される。

このように構成することで、板材５のＸ方向に係る長さが長い場合であっても、被梱包体１の重量によって、板材５が曲がったり折れたりすることが抑制される。

なお、図１１に示す板材５は、アジャスタ１１が取り付けられない箇所において、板材５のＹ方向に係る長さが適宜短くされて（５ａ，５ｂ）、軽量化が図られている。しかし、これはあくまで一態様であり、このような軽量化のための形状加工は必須ではない。

〈２〉上記実施形態では、被梱包体１が底面１ａにアジャスタ１１及びキャスタ１２を備える場合について説明した。しかし、被梱包体１がキャスタ１２を備えていない場合であっても、上記の方法を採用することは可能である。

〈３〉図２では、板材５が有する切り欠き１４は、その外縁がＵ字形状を呈している場合が図示されていた。しかし、板材５と緩衝材４とを位置合わせすることで、板材５の切り欠き１４と緩衝材４の開口穴１５とをＺ方向に連絡可能に配置できる限りにおいて、切り欠き１４の形状は限定されない。

〈４〉上記実施形態では、緩衝材４に設けられた開口穴１５は、第一面４ａから第二面４ｂに向かってＺ方向に貫通するように形成されている場合について説明した。しかし、開口穴１５は、必ずしも緩衝材４をＺ方向に貫通しなくても構わない。例えば、図１２Ａに示すように、開口穴１５は、第一面４ａから第二面４ｂに向かって伸びるように形成されているが、この形成箇所は、第二面４ｂには達しておらず、面４ｄまでである。この面４ｄと第二面４ｂとの間には、スリット孔１６が形成されている。

かかる態様であっても、図１２Ｂに示すように、スリット孔１６がＸ方向に拡げられることで、拡げられたスリット孔１６側からアジャスタ１１に接近させることで、アジャスタ１１を開口部１５内に装着できる。その後、スリット孔１６の拡がり状態を戻すことで、緩衝材４はアジャスタ１１に安定して取り付けられる。

〈５〉本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１： 被梱包体
１ａ： 被梱包体の底面
３： 袋体
４： 緩衝材
４ａ： 緩衝材の第一面
４ｂ： 緩衝材の第二面
４ｃ： 緩衝材の側面
５： 板材
１１： アジャスタ
１２： キャスタ
１４： 切り欠き
１５： 開口穴
１５ａ，１５ｂ： 開口幅
１６： スリット
１６ａ，１６ｂ： スリット幅
２０： 梱包箱
２１： パレット（梱包箱の底部）
２２： 緩衝材
４１： 緩衝材
５０： 下部固定材
５１： 台木
５２： 緩衝材
６０： フォークリフトのフォーク
ｄ１： 荷役幅

Claims (8)

1. 底面に複数のアジャスタを有する重量物である被梱包体の梱包方法であって、
   前記被梱包体が挿入される梱包箱を準備する工程（ａ）と、
   第一面上の所定箇所において前記第一面から当該第一面とは反対側の第二面に向かって形成された開口穴と、前記開口穴に連通し前記第一面と前記第二面を連絡する一方の側面に形成されたスリット孔とを有すると共に、前記第一面から前記第二面までの距離が前記アジャスタの脚部高さより長い緩衝材を複数準備する工程（ｂ）と、
   前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれを収容させて、前記被梱包体に前記緩衝材を取り付ける工程（ｃ）と、
   前記緩衝材が取り付けられた状態の前記被梱包体を袋体で覆う工程（ｄ）と、
   前記袋体で覆われた状態の前記被梱包体を前記梱包箱内に挿入する工程（ｅ）とを有することを特徴とする、被梱包体の梱包方法。
2. 一部領域に切り欠きを有してなる板材を準備する工程（ｆ）と、
   前記開口穴が前記切り欠きを介して露出するように、前記板材を前記緩衝材の前記第一面上に載置する工程（ｇ）とを有し、
   前記工程（ｃ）は、前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれを、前記切り欠きを介して前記緩衝材の前記開口穴内に挿入する工程であることを特徴とする、請求項１に記載の被梱包体の梱包方法。
3. 前記被梱包体は前記底面の４箇所の角部に前記アジャスタを有し、
   前記工程（ｂ）は、前記緩衝材を４個準備する工程であり、
   前記工程（ｆ）は、前記板材を２枚準備する工程であり、
   前記工程（ｇ）は、一方の前記板材を前記底面を構成する一辺に平行な方向に離間して配置された一対の前記緩衝材に跨るように配置すると共に、他方の前記板材を別の一対の前記緩衝材に跨るように配置する工程であることを特徴とする、請求項２に記載の被梱包体の梱包方法。
4. 前記工程（ｄ）の後、前記袋体内の空気を抜いて気密に閉塞する工程（ｈ）を有することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の被梱包体の梱包方法。
5. 前記緩衝材に形成された前記開口穴及び前記スリット孔の幅は、いずれも前記第二面側よりも前記第一面側の方が小さいことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の被梱包体の梱包方法。
6. 底面に複数のアジャスタを有する重量物である被梱包体と、
   前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれに取り付けられた緩衝材と、
   前記緩衝材と前記被梱包体とを覆うように配置された袋体と、
   前記袋体を内部に収容する梱包箱とを備え、
   前記緩衝材は、第一面上の所定箇所において前記第一面から当該第一面とは反対側の第二面に向かって形成された開口穴と、前記開口穴に連通し前記第一面と前記第二面を連絡する一方の側面に形成されたスリット孔とを有すると共に、前記第一面から前記第二面までの距離が前記アジャスタの脚部高さより長く、前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれが前記緩衝材の前記開口穴に収容されることで前記被梱包体に取り付けられていることを特徴とする、梱包体。
7. 前記緩衝材と前記被梱包体との間に配置され、一部領域に切り欠きを有する板材を備え、
   前記被梱包体が備える複数の前記アジャスタのそれぞれは、前記切り欠きを介して前記開口穴に収容されることで前記被梱包体に取り付けられていることを特徴とする、請求項６に記載の梱包体。
8. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の梱包方法に利用されることを特徴とする、緩衝材。

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