JP6911341B2 - 導電性発熱体、合わせガラスおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、導電性発熱体、合わせガラスおよびその製造方法に関する。

従来、車両のフロントウィンドウやリアウィンドウ等の窓ガラスに用いるデフロスタ装置として、窓ガラスに電熱線からなる導電性発熱体を組み込んだものが知られている。このようなデフロスタ装置では、窓ガラスに組み込まれた導電性発熱体に通電し、その抵抗加熱により窓ガラスを昇温させて、窓ガラスの曇りを取り除いたり、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かして、乗員の視界を確保することができる。

導電性発熱体としては、従来から種々の材料が用いられているが、導電性発熱体が窓ガラスに規則的に配置されていると、導電性発熱体で回折した光が互いに干渉を起こし、光芒を生じさせるという問題がある。光芒とは、筋状の光が視認される現象である。

また、導電性発熱体が直線状に延びていると、導電性発熱体に入射された外光がほぼ同じ方向に反射されてしまい、この方向に位置する人間の目に、強いチラツキ（ぎらつき）が感じられてしまう。

特許文献１には、チラツキを防止するために、導電性発熱体を波線路にして、各波線路を構成する複数の波線のそれぞれを、半周期ごとに不規則にすることが開示されている。

特開２０１１−２１０４８７号公報

特許文献１に開示された波線路を備えた導電性フィルムでは、確かにぎらつきは軽減できるかもしれないが、各波線路の形状を不規則にするため、温度が高くなる箇所と低くなる箇所が生じ、熱ムラが生じるおそれがある。よって、例えば、特許文献１の導電性フィルムを車両の窓ガラスに組み込むと、窓ガラス内で、曇りが取れる場所と取れない場所、あるいは雪や氷が溶ける場所と溶けない場所が生じ、乗員の視界を満足に確保できないおそれがある。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的は、光芒とチラツキを防止しつつ、熱ムラも抑制可能な導電性発熱体、合わせガラスおよびその製造方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様では、第１方向に離間して配置され、前記第１方向に交差する第２方向に延びる複数の曲線発熱体を備え、
前記複数の曲線発熱体のそれぞれの前記第２方向における全長を、前記複数の曲線発熱体のそれぞれの両端部間の最短距離で割った比率は、１．０より大きく、かつ１．５以下である導電性発熱体が提供される。

前記複数の曲線発熱体のそれぞれは、１周期ごとに周期および振幅が不規則の複数の周期曲線を前記第２方向に繋げたものであってもよい。

前記複数の曲線発熱体のそれぞれの前記第２方向における端部位置は不規則であってもよい。

前記第１方向に隣接する２本の前記曲線発熱体同士を接続するバイパス発熱体を備えていてもよい。

前記バイパス発熱体の接続位置は、前記複数の曲線発熱体のそれぞれごとに不規則であってもよい。

前記第１方向および前記第２方向に複数個ずつ並べて配置される複数の発熱体列を備えてもよく、
前記複数の発熱体列のそれぞれは、前記複数の曲線発熱体を有してもよく、
前記第２方向に隣接配置される２つの前記発熱体列内の各曲線発熱体は、対応するもの同士が接続されていてもよい。

前記複数の発熱体列のそれぞれに含まれる前記複数の曲線発熱体のそれぞれの両端間の最短距離は、５０ｍｍ以上であってもよい。

前記第２方向に離間して配置され、前記第１方向に延びる一対のバスバー電極と、
前記第１方向に離間して配置され、前記第２方向に延びて前記一対のバスバー電極に接続される複数の波線発熱体と、を備えてもよく、
前記複数の波線発熱体は、前記複数の発熱体列のそれぞれに含まれる前記複数の曲線発熱体を前記第２方向に接続したものであってもよい。

一主面上に前記複数の曲線発熱体を配置した透明基材層を備えてもよい。

上述した導電性発熱体を挟み込むように対向配置される一対のガラス基板を備える合わせガラスであってもよい。

本発明の他の一態様では、第１方向に交差する第２方向に沿って、１周期ごとに周期および振幅が不規則の複数の周期曲線を繋げて１本の曲線発熱体を生成するステップと、
前記曲線発熱体の両端部間の最短距離が第１制限値を超えた場合には、前記最短距離が前記第１制限値になるように、前記曲線発熱体に含まれる前記複数の周期曲線の周期を調整する正規化処理を行うステップと、
正規化処理後の前記曲線発熱体の前記第２方向における全長を前記第１制限値で割った比率が１．０より大きく、かつ１．５以下の範囲内に収まるか否かを判定し、前記範囲内に収まらないと判定されると、前記１本の曲線発熱体を生成し直すステップと、
前記範囲内に収まると判定されると、前記正規化処理を行った曲線発熱体から前記第１方向に所定間隔を隔てて、前記１本の曲線発熱体の生成と前記正規化処理とを繰り返して、前記第１方向に離間して配置される複数の曲線発熱体を生成するステップと、
前記複数の曲線発熱体の前記第２方向における位相を不規則にする位相調整を行い、位相調整後の複数の曲線発熱体を有する発熱体列を生成するステップと、
透明基材上の前記第２方向に離間して配置され、前記第１方向に沿って延びる一対のバスバー電極を形成するとともに、前記一対のバスバー電極の間に、前記第１方向および前記第２方向に複数個ずつ前記発熱体列を並べて配置して、前記一対のバスバー電極に接続され、前記第１方向に離間して配置される複数の波線導電体を形成するステップと、を備える導電性発熱体の製造方法が提供される。

本発明によれば、光芒とチラツキを防止しつつ、熱ムラも抑制できる。

本発明の一実施形態による導電性発熱体の平面図。 発熱体列を縦横に複数個ずつ配置した図。 発熱体列に含まれる複数の曲線発熱体を自動生成する発熱体生成装置の概略構成を示すブロック図。 図３の発熱体生成装置の処理手順の一例を示すフローチャート。 バイパス発熱体を有する導電性発熱体の平面図。 乗用車のフロントウィンドウに本実施形態の導電性発熱体を組み込んだ例を示す図。 フロントウィンドウの短手方向の両端辺に沿って２つのバスバー電極を配置し、フロントウィンドウの長手方向に沿って複数の波線導電体を配置する図。 乗物の斜視図。 フロントウィンドウの図６のＡ−Ａ線断面図。 （ａ）〜（ｅ）は導電性発熱体の製造工程を示す断面図。 発熱体シートの断面図。 図１１の発熱体シートを用いた合わせガラスの製造工程の一例を示す断面図。 図１２に続く製造工程の断面図。 図１３に続く製造工程の断面図。 剥離層が残存する場合の合わせガラスの断面図。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「シート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「パターンシート」は、「パターン板（基板）」や「パターンフィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。

また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。

さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

図１は本発明の一実施形態による導電性発熱体５の平面図である。図１の導電性発熱体５は、例えば８０ｍｍ角四方の範囲３１に配置された複数の曲線発熱体３２を有する発熱体列３３を備えている。発熱体列３３は、図２に示すように、縦横に複数個ずつ配置することができる。８０ｍｍは一例であり、その数値は任意に変更可能である。後述するように、本実施形態では、一つの発熱体列３３に含まれる複数の曲線発熱体３２の形状を不規則にしているが、発熱体列３３を縦横に配置すると、発熱体列３３の単位で各曲線発熱体３２が周期的な構造となる。

各曲線発熱体３２が周期的な構造となっても、光芒やチラツキが目立たないようにするには、発熱体列３３のサイズをある程度以上に大きくすればよいことが知られている。具体的には、発熱体列３３の１辺が５０ｍｍを超えると、複数の発熱体列３３を縦横に配置しても、光芒やチラツキが目立たなくなる。以下では、一例として、発熱体列３３の縦横サイズを８０ｍｍとした。

発熱体列３３に含まれる各曲線発熱体３２は、タングステンや銅などの導電性材料からなる線状の電熱線である。各曲線発熱体３２の線幅は、例えば５〜２０μｍ、好ましくは７〜１０μｍである。透明基材上に配置された複数の曲線発熱体３２が視認されにくくするには、曲線発熱体３２の線幅を１５μｍ以下にするのが望ましい。ただし、線幅が小さくなるほど断線しやすくなるため、断線防止の観点では１０μｍ以上の線幅は確保した方がよい。

図１の各曲線発熱体３２は、第１方向ｘに離間して配置されて、第１方向ｘに交差する第２方向ｙに延びている。図１では、第１方向ｘと第２方向ｙが互いに直角である例を示しているが、必ずしも直角でなくてもよい。

図１の各曲線発熱体３２は、１周期ごとに周期および振幅を不規則にした複数の周期曲線（例えばサイン波）を第２方向ｙに順に繋げたものである。図１では、周期曲線をサイン波にした例を示しているが、サイン波以外の任意の周期曲線を複数繋げてもよい。なお、周期曲線の種類は任意だが、複数繋げる周期曲線の種類は同じものであり、周期と振幅を１周期ごとに不規則にしている。尚、サイン波は正弦波とも呼称される。図１の如き座標系ＸＹに於いて一般式で表すと、Ｘ＝Ａｓｉｎ｛（２π／λ）Ｘ＋α｝となる。ここで、Ａは振幅、λは波長（或いは周期、αは位相である。又、サイン波以外の周期曲線としては、楕円関数曲線、ベッセル関数曲線等を挙げることができる。

ここで、不規則とは、周期曲線の周期と振幅が１周期ごとにランダムであり、かつ８０ｍｍ角四方の範囲３１内では、複数の周期曲線の周期と振幅が周期性を持たないことを意味する。また、第１方向ｘに離隔して配置される複数の曲線発熱体３２の周期および振幅も互いに不規則である。

このように、８０ｍｍ各四方の複数の曲線発熱体３２は、第１方向ｘと第２方向ｙのいずれにおいても、周期および振幅が不規則である。

図１の左下隅を原点Ｏ（０，０）とし、複数の曲線発熱体３２の開始点（先頭位置）を、第２方向ｙの最小座標位置とすると、第１方向ｘに沿って離隔して配置される複数の曲線発熱体３２の第２方向ｙの開始位置は、不規則になっている。これは、複数の曲線発熱体３２の位相が不規則にずれていることを示している。

複数の曲線発熱体３２の位相を不規則にずらす理由は以下の通りである。例えば、複数の曲線発熱体３２の開始点がいずれも第２方向ｙの座標位置ｙ＝０であったとすると、座標位置ｙ＝０においては、複数の曲線発熱体３２の振幅がいずれもゼロになる。よって、８０ｍｍ四方の発熱体列３３を第１方向ｘおよび第２方向ｙに複数個ずつ並べて配置したとすると、各発熱体列３３の単位で、複数の曲線発熱体３２の振幅がいずれもゼロになる箇所が周期的に出現してしまい、この箇所が光芒やチラツキの要因になるおそれがある。
そこで、本実施形態では、８０ｍｍ角四方の発熱体列３３に含まれる複数の曲線発熱体３２の第２方向ｙの最小座標位置を不規則にずらして、複数の曲線発熱体３２の位相をランダム化している。

このように、本実施形態では、例えば８０ｍｍ角四方の範囲３１で、複数の曲線発熱体３２の周期と振幅を第１方向ｘと第２方向ｙのいずれにおいても不規則にするため、各曲線発熱体３２で反射された反射光同士が干渉を起こすおそれが少なくなり、光芒を抑制できる。また、各曲線発熱体３２は蛇行しており、しかも蛇行の大きさが不規則であるため、各曲線発熱体３２で反射された反射光の進行方向も不規則になり、特定方向に強いチラツキを感じさせるおそれが少なくなる。

本実施形態では、例えば８０ｍｍ角四方の発熱体列３３を単位として、熱ムラの対策も行っている。

一般に、曲線発熱体３２は、カーブが緩やかなほど、すなわち直線に近いほど発熱効率が高くなる。よって、発熱効率を向上させる観点からは、曲線発熱体３２の周期を長くして、かつ振幅を小さくするのが望ましい。一方、光芒やチラツキを防止する観点からは、曲線発熱体３２の周期を短くして、かつ振幅を大きくするのが望ましい。両者は相反する条件であることから、発熱効率と、光芒およびチラツキ防止との双方を考慮に入れて、曲線発熱体３２の周期と振幅を設定するのが望ましい。

仮に、光芒とチラツキ防止のみを念頭に置いて、８０ｍｍ角四方の複数の曲線発熱体３２の周期と振幅を設定したとすると、８０ｍｍ角四方の範囲３１内で、部分的に発熱量が多い箇所と少ない箇所が出現して、熱ムラが生じるおそれがある。

そこで、本実施形態では、８０ｍｍ角四方の範囲３１内における第２方向ｙの直線距離（＝８０ｍｍ）に対する第２方向ｙの各曲線発熱体３２の長さの比率が所定の上限と下限の間の範囲内になるようにしている。本発明者の検討によると、熱ムラが起きず、かつ光芒とチラツキも実用上問題無い程度に抑制できる比率の上限は１．５、下限は１．０であった。

このことから、本実施形態では、８０ｍｍ角四方における各曲線発熱体３２の最短距離に対する各曲線発熱体３２の長さの比率を、１．０より大きく、かつ１．５にした。この比率を維持しつつ、８０ｍｍ角四方における複数の曲線発熱体３２の周期および振幅を不規則にし、かつ、複数の曲線発熱体３２の第２方向ｙの開始点座標位置を不規則にすることで、光芒とチラツキも有効に防止できる。

曲線発熱体３２の長さＬは、曲線発熱体３２の第２方向ｙの開始点座標をｙ０、終了点座標をｙ１、曲線発熱体３２の第２方向ｙの両端点間の最短距離をＤとすると、比率は、以下の（１）式で表される範囲内に収める必要がある。

なお、本発明者のさらなる検討によると、熱ムラを生じさせずに、光芒とチラツキをより抑制できる上述した比率は、下限が１．０１、上限が１．１５であることがわかった。
すなわち、比率の最適範囲は、以下の（２）式で表されることがわかった。

また、曲線発熱体３２の線幅が細くなるほど、曲線発熱体３２が視認されにくくなり、窓ガラス等に組み込む際には好ましいが、その一方で、断線しやすくなる。そこで、本実施形態では、第２方向ｙに隣接する２本の曲線発熱体３２同士をバイパス発熱体３４で接続してもよい。バイパス発熱体３４の配置場所が周期的であると、光芒やチラツキの要因になり得るため、バイパス発熱体３４の配置場所は不規則に設定されている。さらに、バイパス発熱体３４が熱ムラの要因にならないように、バイパス発熱体３４は８０ｍｍ各四方の範囲３１内で発熱体列３３に均等に配置されている。

発熱体列３３に含まれる複数の曲線発熱体３２の周期および振幅は、コンピュータを用いて自動的に生成することが可能である。図３は発熱体列３３に含まれる複数の曲線発熱体３２を自動生成する発熱体生成装置４１の概略構成を示すブロック図である。図３の発熱体生成装置４１は、パラメータ取得部４２と、曲線発熱体生成部４３と、正規化部４４と、熱ムラ判定部４５と、曲線発熱体記憶部４６と、発熱体群生成部４７と、位相調整部４８と、発熱体列記憶部４９とを備えている。

図３の発熱体生成装置４１は、コンピュータにより実行可能なソフトウェアとして実現可能である。あるいは、図３の発熱体生成装置４１内の少なくとも一部の構成部分をハードウェアで実現してもよい。すなわち、図３の発熱体生成装置４１は、必ずしも１台のコンピュータで実現されるとは限らない。

パラメータ取得部４２は、複数の曲線発熱体３２の形状の特徴を表す種々のパラメータからなるパラメータ群を取得する。パラメータ取得部４２は、パラメータ群を予めデータベース等に記憶しておき、その中から必要なパラメータを取得してもよいし、操作者がキーボードやマウス等で入力または選択した各パラメータを取得してもよい。

パラメータ群に含まれるパラメータの一例として、例えば、下記の１）〜７）が考えられる。

１）第１方向ｘに隣接する２本の曲線発熱体３２の最小距離と最大距離。
２）各曲線発熱体３２の振幅の最小値と最大値。
３）各曲線発熱体３２の周期の最小値と最大値。
４）各曲線発熱体３２の位相の最小値と最大値。
５）第２方向ｙの発熱体列３３の最小距離に対する各曲線発熱体３２の長さの比率の最小値と最大値。
６）発熱体列３３の第１方向ｘの長さと第２方向ｙの長さ。
７）発熱体列３３に含まれる曲線発熱体３２の数。

曲線発熱体生成部４３は、第２方向ｙに延びる一本の曲線発熱体３２を生成する。より具体的には、曲線発熱体生成部４３は、各周期ごとに周期および振幅を不規則にした複数の周期曲線を第２方向ｙに繋げて、一本の曲線発熱体３２を生成する。

正規化部４４は、曲線発熱体生成部４３で生成した曲線発熱体３２の第２方向ｙの両端部間の最短距離を８０ｍｍに合わせるべく、曲線発熱体３２に含まれる複数の周期曲線の周期を調整する。

熱ムラ判定部４５は、正規化部４４で正規化した曲線発熱体３２の第２方向ｙにおける全長を、この曲線発熱体３２の両端部間の最短距離で割った比率が所定の範囲内に収まっているか否かを判定する。所定の範囲とは、例えば、比率が１．０より大きく、かつ１．５以下の範囲である。

熱ムラ判定部４５にて、比率が所定の範囲内でないと判定されると、曲線発熱体生成部４３にて、再度、曲線発熱体３２を生成し直す。曲線発熱体記憶部４６は、比率が所定の範囲内であると判定された曲線発熱体３２を記憶する。

発熱体群生成部４７は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内に含まれる複数の曲線発熱体３２を生成する。より具体的には、発熱体群生成部４７は、曲線発熱体生成部４３、熱ムラ判定部４５および単位圧発熱体記憶部と連携して、８０ｍｍ角四方の範囲３１内で第１方向ｘに離間して配置される複数の曲線発熱体３２を生成する。

位相調整部４８は、発熱体群生成部４７が生成した複数の曲線発熱体３２の位相を不規則にする処理を行う。より具体的には、位相調整部４８は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内で、複数の曲線発熱体３２の第２方向ｙの開始位置（先頭位置）を不規則にする。発熱体列記憶部４９は、位相調整部４８で位相を不規則にした複数の曲線発熱体３２を記憶する。

図４は図３の発熱体生成装置４１の処理手順の一例を示すフローチャートである。このフローチャートは、８０ｍｍ角四方の範囲３１内の発熱体列３３に含まれる複数の曲線発熱体３２を生成する処理を行う。以下では、曲線発熱体３２に含まれる複数の周期曲線がサイン波である例を説明する。

まず、パラメータ取得部４２は、上述した１）〜７）のパラメータを取得する（ステップＳ１）。次に、曲線発熱体生成部４３は、サイン波の第２方向ｙの開始点座標をゼロに設定する（ステップＳ２）。次に、曲線発熱体生成部４３は、サイン波の第１方向ｘの開始点座標をゼロに設定する（ステップＳ３）。そして、曲線発熱体生成部４３は、取得したパラメータに基づいて、サイン波の周期と振幅をランダムに設定して、第２方向ｙに沿って１周期分のサイン波を生成する（ステップＳ４）。

次に、曲線発熱体生成部４３は、第２方向ｙの座標位置を、ステップＳ４で設定した１周期分足し合わせて更新する（ステップＳ５）。次に、曲線発熱体生成部４３は、足し合わせた第２方向ｙの長さが８０ｍｍを超えたか否かを判定する（ステップＳ６）。まだ、８０ｍｍを超えていなければ、ステップＳ４〜Ｓ６の処理を繰り返す。

ステップＳ６で８０ｍｍを超えたと判定されると、正規化部４４にて、曲線発熱体３２の第２方向ｙの両端部間の最短距離が８０ｍｍになるように、曲線発熱体３２に含まれる各サイン波の周期を調整する（ステップＳ７）。この作業を正規化処理と呼ぶ。正規化処理では、曲線発熱体３２に含まれる各サイン波の周期を同じ比率で縮小する。

次に、熱ムラ判定部４５は、正規化した曲線発熱体３２の第２方向ｙの全長を、第２方向ｙの両端部間の最短距離（例えば８０ｍｍ）で割った比率が所定の範囲内か否かを判定する（ステップＳ８）。ここでは、例えば、上述した（１）式に基づいて、比率が１．０より大きく、かつ１．５以下であるか否かを判定する。

比率が所定の範囲内でなければ、ステップ２に戻って、曲線発熱体３２を生成し直す。
曲線発熱体３２の比率が所定の範囲内でない場合に、曲線発熱体３２を生成し直す理由は、比率の値が大きく異なる場合には、８０ｍｍ各四方の発熱体列３３を単位として、熱ムラが生じるおそれがあるためである。

ステップＳ８で、比率が所定の範囲内と判定されると、正規化した曲線発熱体３２を曲線発熱体記憶部４６に記憶する（ステップＳ９）。

次に、発熱体群生成部４７は、パラメータ取得部４２が取得したパラメータに基づいて、第１方向ｘに１ピッチずらした座標位置を設定する（ステップＳ１０）。１ピッチの大きさは、ステップＳ１で取得したパラメータにより設定される。

次に、発熱体群生成部４７は、第１方向ｘの長さが、８０ｍｍを超えたか否かを判定する（ステップＳ１１）。８０ｍｍを超えていなければ、ステップＳ２以降の処理を繰り返して、新たな曲線発熱体３２を生成する。

ステップＳ１１で８０ｍｍを超えていると判定されると、位相調整部４８は、発熱体列３３に含まれる複数の曲線発熱体３２の位相を不規則にする調整を行う（ステップＳ１２）。次に、位相調整を行った複数の曲線発熱体３２を発熱体列記憶部４９に記憶する（ステップＳ１３）。

図４の処理手順で生成した８０ｍｍ角四方の発熱体列３３は、図２に示すように、縦横に任意の数分を並べて配置することで、任意のサイズおよび形状の導電性発熱体５を作製することができる。本実施形態による導電性発熱体５は、種々の目的および用途に利用できるが、以下では、乗物のフロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウなどに本実施形態の導電性発熱体５を組み込んだ例を説明する。

図４のフローチャートでは省略しているが、導電性発熱体５には、図５に示すように、第１方向ｘに隣接する２本の曲線発熱体３２同士を接続するバイパス発熱体３４を設けるのが望ましい。バイパス発熱体３４は、任意の曲線発熱体３２が断線しても、その隣の曲線発熱体３２を介して電流を流せるようにしたものである。バイパス発熱体３４は、８０ｍｍ各四方の範囲３１内の複数の曲線発熱体３２を生成した後に、生成してもよいし、あるいは、第１方向ｘに隣接する２本の曲線発熱体３２が生成された段階で、これら２本の曲線発熱体３２を接続するバイパス発熱体３４を生成してもよい。

バイパス発熱体３４は、曲線発熱体３２と同じ線幅（例えば５〜２０μｍ、好ましくは７〜１０μｍ）であり、８０ｍｍ角四方の発熱体列３３において均一な密度で配置される。均一な密度でバイパス発熱体３４を配置することで、発熱体列３３における熱ムラを防止できる。各曲線発熱体３２に接続されるバイパス発熱体３４の配置場所は、不規則になるように配置される。

図６は乗用車のフロントウィンドウ２に本実施形態の導電性発熱体５を組み込んだ例を示している。このフロントウィンドウ２は、導電性発熱体５を組み込んだ合わせガラスである。

図６のフロントウィンドウ２は、一対のガラス板３，４と、一対のガラス板３，４の間に配置される導電性発熱体５とを備えている。導電性発熱体５は、２つのバスバー電極（第１および第２電極）６，７と、これらバスバー電極に接続される複数の波線導電体８とを有する。図６では、各波線導電体８を直線で描いているが、実際には、図１に示すように、各波線導電体８は、周期および振幅が不規則な周期曲線を繋げて構成されている。

より具体的には、複数の波線導電体８は、上述した発熱体列３３を複数個組み合わせて形成されている。すなわち、各波線導電体８の両端は２つのバスバー電極６，７に接続されており、各波線導電体８は、図１に示したように、第２方向ｙに配置された複数の発熱体列３３内の各１本の曲線発熱体３２を繋げたものである。

図６の例では、２つのバスバー電極６，７は、フロントウィンドウ２の長手方向の両端辺に沿って配置されているが、図７に示すように、フロントウィンドウ２の短手方向の両端辺に沿って２つのバスバー電極６，７を配置し、フロントウィンドウ２の長手方向に沿って複数の波線導電体８を配置してもよい。

図６と図７における各波線導電体８の形状は、不規則であるが、各波線導電体８の基準線（図１の破線３２ａ）の間隔（ピッチ）は略一定であり、基準線同士は略平行である。
例えば、各波線導電体８は、フロントウィンドウ２の長手方向の１ｃｍ当たり８本以内の本数で配置される。すなわち、波線導電体８のピッチは、０．１２５ｃｍ以上が望ましい。

複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とは、共通の導電材料により一体成形されている。導電材料としては、例えば、導電性に優れてエッチング処理が容易な銅が用いられる。後述するように、本実施形態では、フォトリソグラフィにて、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とを一体的に形成する。導電性に優れて、かつフォトリソグラフィのエッチングで容易に加工可能な材料であれば、銅以外の導電性材料を用いてもよい。

２つのバスバー電極６，７間に所定の電圧を印加することにより、これらバスバー電極６，７間の複数の波線導電体８に電流が流れ、各波線導電体８の抵抗成分によって、各波線導電体８が加熱される。これにより、一対のガラス板３，４が温められて、これらガラス板に付着した結露による曇りを除去することができる。また、外側のガラス板に付着した雪や氷を溶かすこともできる。よって、乗物内の乗員の視界を良好に確保可能となる。
このように、導電性発熱体５は、デフロスタ電極として機能する。

バスバー電極６，７には、電力損失なく各波線導電体８に電圧を印加する必要があるため、各バスバー電極６，７の短手方向の幅を、各波線導電体８の短手方向の幅よりも大きくしている。本実施形態は、銅の薄膜をエッチング処理してバスバー電極６，７と波線導電体８のパターンを形成するため、バスバー電極６，７用のパターン幅は、波線導電体８用のパターン幅よりも広く形成されている。

２つのバスバー電極６，７に印加される電圧は、例えば図８に示すように、乗物に搭載されるバッテリ９や電池などから供給される。

複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とが一体成形された導電性発熱体５は、図９に示すように、透明基材１１の上に形成されている。この透明基材１１は、剥離されずにそのまま、一対のガラス板３，４の間に挟み込まれてもよいし、透明基材１１を剥離した導電性発熱体５のみを一対のガラス板３，４の間に挟み込んでもよい。本明細書では、導電性発熱体５が形成された透明基材１１を発熱体シート１２と呼ぶ。

波線導電体８は、周期および振幅が不規則の複数のサイン波を第２方向ｙに繋げたものであり、銅箔をエッチング処理して形成されたり、あるいは、導電インキの塗布により形成される。例えば、エッチング処理により波線導電体８を形成すると、波線導電体８の側面は、上面や底面に対して直角に近い角度方向に配置される。このため、側面が平面状であると、側面からの反射光は特定方向に進行することになり、この方向にいる人間に強いチラツキを感じさせることになる。ところが、本実施形態では、波線導電体８を不規則な曲線形状にしているため、その側面も不規則な形状となり、特定方向に強いチラツキを感じさせるおそれがなくなる。

図９は透明基材１１上に導電性発熱体５が形成された発熱体シート１２を一対のガラス板３，４の間に挟み込んだフロントウィンドウ２の図６のＡ−Ａ線断面図である。図９の場合、湾曲した一方のガラス板３の上に、接合層（第１の接合層）１３を介して、発熱体シート１２の透明基材１１が接合されている。発熱体シート１２の導電性発熱体５の上には、接合層（第２の接合層）１４を介して、他方のガラス板４が接合されている。

発熱体シート１２の透明基材１１と導電性発熱体５はともに十分に薄いため、発熱体シート１２自体が柔軟性を備えており、湾曲したガラス板３，４の湾曲形状に沿って発熱体シート１２を湾曲させた状態で、ガラス板３，４に安定的に接合することができる。

ガラス板３，４は、特に乗物のフロントウィンドウ２に用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このようなガラス板３，４の材質としては、ソーダライムガラスや青板ガラス等が例示できる。ガラス板３，４は、可視光領域における透過率が９０％以上であることが好ましい。ここで、ガラス板３，４の可視光透過率は、分光光度計（例えば、（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳＫ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、ガラス板３，４の一部または全体に着色するなどして、可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。

また、ガラス板３，４は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。
このような厚みであると、強度及び光学特性に優れたガラス板を得ることができる。

ガラス板３，４と、透明基材１１上に形成された導電性発熱体５とは、それぞれ接合層１３，１４を介して接合されている。このような接合層１３，１４としては、種々の接着性または粘着性を有した材料からなる層を用いることができる。また、接合層１３，１４は、可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。典型的な接合層１３，１４としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を例示することができる。接合層１３，１４の厚みは、それぞれ０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。

なお、フロントウィンドウ２等の合わせガラスには、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、一つの機能層が二以上の機能を発揮するようにしてもよいし、例えば、合わせガラス１のガラス板３，４、接合層１３，１４や、透明基材１１の少なくとも１つに種々の機能を付与してもよい。例えば、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、偏光機能、防汚機能等が一例として挙げられる。

透明基材１１は、導電性発熱体５を支持する基材として機能する。透明基材１１は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含んでいる。

透明基材１１に主成分として含まれる熱可塑性樹脂としては、可視光を透過する熱可塑性樹脂であればいかなる樹脂でもよいが、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース）等のセルロース系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ樹脂等を挙げることができる。とりわけ、アクリル樹脂やポリエチレンテレフタレートは、光学特性に優れ、成形性が良いので好ましい。

また、透明基材１１は、製造中の導電性発熱体５の保持性や、光透過性等を考慮すると、０．０２ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。

図１０は導電性発熱体５の製造工程を示す断面図であり、図１のＡ−Ａ線方向の断面構造を示している。まず、図１０（ａ）に示すように、透明基材１１上に銅の薄膜２１を形成する。この薄膜２１は、電界銅箔や圧延銅箔、スパッタリング、真空蒸着などにより形成可能である。

次に、図１０（ｂ）に示すように、銅の薄膜２１の上面をフォトレジスト２２で覆う。
フォトレジスト２２は、例えば特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層である。この樹脂層は、樹脂フィルムを貼着して形成してもよいし、流動性の樹脂をコーティングすることにより形成してもよい。また、フォトレジスト２２の具体的な感光特性は特に限られない。例えば、フォトレジスト２２として、光硬化型の感光材が用いられてもよく、若しくは、光溶解型の感光材が用いられてもよい。

続いて、図１０（ｃ）に示すように、フォトレジスト２２をパターニングして、レジストパターン２３を形成する。フォトレジスト２２をパターニングする方法としては、公知の種々の方法を採用することができるが、この例では、フォトレジスト２２として、特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層を用い、公知のフォトリソグラフィー技術を用いてパターニングしている。まず、フォトレジスト２２上に、パターン化したい部分を開口したマスク、又は、パターン化したい部分を遮蔽したマスクを配置する。上述したように、マスクには、波線導電体８の長手方向に延びる両端面が蛇行するようなパターンが描かれている。また、場合によっては、波線導電体８の長手方向が全体として蛇行しているようなパターンがマスクに描かれていてもよい。

次に、このマスクを介してフォトレジスト２２に紫外線を照射する。その後、紫外線がマスクにより遮蔽された部分、又は、紫外線が照射された部分を現像等の手段により除去する。これにより、パターニングされたレジストパターン２３を形成することができる。
なお、マスクを用いないレーザーパターニング法を用いることもできる。

次に、図１０（ｄ）に示すように、レジストパターン２３の上方からウェットエッチング用のエッチング液を噴射して、レジストパターン２３で覆われていない銅の薄膜２１をエッチング除去し、レジストパターン２３で覆われた領域のみ、銅の薄膜２１を残す。次に、図１０（ｅ）に示すように、レジストパターン２３を剥離することで、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とが作製される。その後、透明基材１１上に形成された複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７は、一対のガラス板３，４に挟み込まれて封止される。

なお、パターニングした銅の薄膜２１の表面や、あるいは銅の薄膜２１の下面側に、導電性発熱体５の反射率を抑制するための暗色層を形成してもよい。暗色層を形成することで、外光が波線導電体８の表面に照射された場合の反射光を抑制でき、チラツキの発生をより抑制できる。

バスバー電極６，７を一体成形せずに、複数の波線導電体８のみをフォトリソグラフィにより形成する場合、フォトリソグラフィのエッチング工程で、エッチング液を噴射した際に、波線導電体８の長手方向両端部側が長手方向中央部よりもエッチングがより進行し、波線導電体８の長手方向両端部の幅が細くなりすぎて、バスバー電極６，７と導通しなくなったり、波線導電体８の長手方向両端部の抵抗が異常に高くなったりする。これに対して、本実施形態のように、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とを一体成形する場合には、複数の波線導電体８の長手方向中央部側から両端部側に流れたエッチング液がバスバー電極６，７でせき止められるため、波線導電体８が全体として均一にエッチング液に浸漬され、波線導電体８の長手方向両端部がより多くエッチング除去される等の不具合が起きなくなる。

また、本実施形態では、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とをフォトリソグラフィにより一体成形するため、先にフォトリソグラフィで複数の波線導電体８を形成し、その後、別体のバスバー電極６，７を波線導電体８に接合する場合と比べて、波線導電体８とバスバー電極６，７との接触性が向上し、波線導電体８とバスバー電極６，７との接合部での電力損失が少なくなり、発熱効率が向上する。

図１０の製造工程により作製された発熱体シート１２は、湾曲した一対のガラス板３，４の間に配置される。より詳細には、一方のガラス板３、接合層１３、発熱体シート１２、接合層１４、ガラス板４の順に重ね合わせて、加圧しながら加熱することで、合わせガラスが作製される。

上述した図１０の製造工程は、透明基材１１上にエッチング等により波線導電体８等を形成した後に一対のガラス板３，４で封止して合わせガラスを形成する例を示したが、一対のガラス板３，４間に透明基材１１も含まれることになり、一対のガラス板３，４間の層数が増えてしまい、厚みが増えて重量が増すとともに、各層の光学特性の相違により視認性が低下するおそれもある。さらには、透明基材１１を含むことで、熱の伝達特性も低下する。また、一対のガラス板３，４は、図９のように湾曲しているため、透明基材１１にしわが生じるおそれもある。

そこで、図１１に示すように、透明基材１１上に剥離層１５を介してバスバー電極６，７と波線導電体８を含む導電性発熱体１６を形成した発熱体シート１２を作製し、この発熱体シート１２を一方のガラス板に貼り付けた後に、透明基材を剥離し、その後に他方のガラス板を張り付けてもよい。なお以下の導電性発熱体１６は上述の導電性発熱体５に対応する。図１２〜図１５は図１１の発熱体シート１２を用いた合わせガラスの製造工程の一例を示す断面図である。

まず、発熱体シート１２に、発熱体形成面側（図１２の上側）から、接合層１４及びガラス板４を積層し、その後、発熱体シート１２、接合層１４及びガラス板４を接合して第１中間部材１７を作製する。例えば、発熱体シート１２に接合層１４及びガラス板４を積層したものをオートクレーブ装置へ搬入し、発熱体シート１２、接合層１４及びガラス板４を加熱・加圧し、オートクレーブ装置から取り出すようにすることができる。この場合、発熱体シート１２、接合層１４及びガラス板４を加熱・加圧する前に、オートクレーブ装置内を減圧するようにすると、接合層１４内や、接合層１４と発熱体シート１２との界面、接合層１４とガラス板３との界面に、気泡が残留することを抑制することができる。

これにより、図１２に示されているように、透明基材１１、剥離層１５、導電性発熱体１６、接合層１４及びガラス板４が積層された第１中間部材１７が得られる。この第１中間部材１７の接合層１４は、第１の面１４ａ及び第２の面１４ｂを有しており、導電性発熱体１６が、接合層１４の第１の面１４ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。図示された例では、導電性発熱体１６は、接合層１４の第１の面１４ａの側から接合層１４内に完全に埋まり込んでいる。結果として、導電性発熱体１６間の隙間を介して、接合層１４が剥離層１５に面接触している。さらには、接合層１４は、発熱体列３３内に露出している剥離層１５の全域に面接触している。

なお、図１２〜図１６に示した例では、図示の簡略化のためにガラス板３、４を平らなもので示しているが、実際には、図９と同様に湾曲している。第１中間部材１７はガラス板４に接合されるため、第１中間部材１７もガラス板４の形状に合わせて湾曲した形状となる。

次に、図１３に示されているように、第１中間部材１７の発熱体シート１２の透明基材１１を除去して、第２中間部材１８（合わせガラス用中間部材）を作製する。図１３に示された例において、発熱体シート１２の透明基材１１を、剥離層１５を用いて第１中間部材１７から剥離し、第１中間部材１７から除去する。剥離層１５として、透明基材１１との密着性と比べて、接合層１４及び導電性発熱体１６との密着性が相対的に低い層を有する界面剥離型の剥離層１５を用いた場合、剥離層１５と接合層１４及び導電性発熱体１６との間で剥離される。この場合、剥離層１５が、接合層１４と導電性発熱体１６側に残らないようにすることができる。すなわち、透明基材１１は、剥離層１５とともに、第１中間部材１７から除去される。このようにして透明基材１１及び剥離層１５が除去された第１中間部材１７において、導電性発熱体１６間の隙間内に、接合層１４が露出するようになる。

その一方で、剥離層１５として、接合層１４及び導電性発熱体１６との密着性と比べて、透明基材１１との密着性が相対的に低い界面剥離型の剥離層１５を用いた場合には、剥離層１５と透明基材１１との間で剥離が生じるようになる。剥離層１５として、複数層のフィルムを有し、接合層１４及び導電性発熱体１６や、透明基材１１との密着性と比べて、当該複数層間相互の密着性が相対的に低い層間剥離型の剥離層１５を用いた場合には、当該複数層間で剥離が生じるようになる。一方、剥離層１５として、連続相としてのベース樹脂中に分散相としてのフィラーを分散させた凝集剥離型の剥離層１５を用いた場合には、剥離層１５内での凝集破壊による剥離が生じる。

第２中間部材１８においても、接合層１４は、第１の面１４ａ及び第２の面１４ｂを有しており、導電性発熱体１６が、接合層１４の第１の面１４ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。

以上のようにして製造された合わせガラス１０を図１４に示す。合わせガラス１０は、一対のガラス板３，４と、一対のガラス板３，４の間に配置され、一対のガラス板３，４を接合する接合層１４と、接合層１４と一対のガラス板３，４の一方との間に配置された導電性発熱体１６と、を有している。この合わせガラス１０は、上述したように、発熱体シート１２を用いて製造することができる。発熱体シート１２の導電性発熱体１６は、種々の材料および種々の方法を用いて、透明基材１１上に作製することができ、さらに、所望のパターンを高精度に付与することもできる。したがって、導電性発熱体１６を構成する波線導電体８での光の拡散や回折による視認性への悪影響を低減させることが可能となる。また、導電性発熱体１６と一対のガラス板３，４の一方とが接触しているので、導電性発熱体１６によるガラス板３，４の加熱効率を上げることができる。さらに、合わせガラス１０内の界面数を低減することができ、且つ、合わせガラス１０全体の厚みを小さくすることができる。したがって、光学特性の低下すなわち視認性の低下を抑制することができる。加えて、合わせガラス１０全体の重量を軽くすることができ、車両の燃費改善に寄与する。

また、図示した発熱体シート１２は、ガラス板３，４と面接触している。このような合わせガラス１０では、発熱体シート１２によるガラス板の加熱効率を一層上げることができる。

また、図１４の合わせガラス１０では、湾曲したガラス板３，４と発熱体シート１２との間に透明基材１１が存在しないので、一対のガラス板３，４が湾曲していても、接合層１４及び導電性発熱体１６がガラス板３，４の湾曲に追従しやすくなる。すなわち、透明基材１１が，一対のガラス板３，４間でしわを発生させてしまうといった不具合を解消することができる。

また、図１２〜図１４に示した製造方法は、透明基材１１と、透明基材１１上に設けられた剥離層１５と、剥離層１５上に設けられた導電性発熱体１６と、を有する発熱体シート１２に、導電性発熱体１６の側から、接合層１４を介してガラス板４を接合する工程と、透明基材１１を除去する工程と、接合層１４に、ガラス板４に対面する側とは反対の側から、他のガラス板３を接合する工程と、を有する。この例では、透明基材１１を第１中間部材１７から剥離する際に、接合層１４及び導電性発熱体１６がガラス板４に保持されているので、透明基材１１の剥離が容易となる。また、発熱体シート１２への接合層１４及びガラス板４の接合を一度に行うので、工程数を削減できる利点がある。

なお、上述のように、剥離層１５として、接合層１４及び発熱体シート１２との密着性と比べて、透明基材１１との密着性が相対的に低い界面剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層１５と透明基材１１との間で剥離が生じるようになる。剥離層１５として、複数層のフィルムを有し、接合層１４及び発熱体シート１２や、透明基材１１との密着性と比べて、当該複数層間相互の密着性が相対的に低い層間剥離型の剥離層を用いた場合には、当該複数層間で剥離が生じるようになる。剥離層１５として、連続相としてのベース樹脂中に分散相としてのフィラーを分散させた凝集剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層１５内での凝集破壊による剥離が生じる。これらの剥離層１５を用いた場合、剥離層１５を用いて透明基材１１が除去された第２中間部材１８において、剥離層１５の少なくとも一部が接合層１４及び発熱体シート１２側に残る。したがって、波線導電体８間の隙間内に、接合層１４が露出していない状態が生じる。この場合、第２中間部材１８にガラス板３を積層する際、第２中間部材１８とガラス板３との間に更なる接合層１３を設けることが、ガラス板３の確実な接合を確保する上で、好ましい。この場合、接合層１４及び発熱体シート１２側に残った剥離層１５は、発熱体シート１２を支持する支持層１９となる。その結果得られる合わせガラス１０は、図１５に示すように、一対のガラス板３，４と、一対のガラス板３，４の間に配置された一対の接合層１４，１３と、一対の接合層１４，１３の間に配置された支持層１９と、一対の接合層１４，１３の一方と支持層１９との間に配置され、支持層１９に支持された発熱体シート１２と、を有するようになる。

このように、本実施形態では、導電性発熱体１６における各曲線発熱体３２の第２方向ｙにおける全長を、各曲線発熱体３２の両端部間の最短距離で割った比率を、１．０より大きく、かつ１．５以下に設定する。これにより、複数の曲線発熱体３２を含む発熱体列３３の範囲内では熱ムラを確実に抑制できる。

また、本実施形態では、各曲線発熱体３２を構成する複数の周期曲線の周期および振幅を、一周期ごとに不規則にするため、光芒およびチラツキが目立ちにくくなる。さらに、各曲線発熱体３２の第２方向ｙにおける開始位置座標も不規則にずらすため、複数の曲線発熱体３２を含む発熱体列３３を複数個並べても、光芒やチラツキが目立ちにくくなる。

本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。

２ フロントウィンドウ、３，４ ガラス板、５ 導電性発熱体、６，７ バスバー電極、８ 波線導電体、１１ 透明基材、１２ 発熱体シート、１３，１４ 接合層、１３
薄膜、２２ フォトレジスト、２３ レジストパターン、３２ 曲線発熱体、３３ 発熱体列、３４ バイパス発熱体、４１ 発熱体生成装置、４２ パラメータ取得部、４３
曲線発熱体生成部、４４ 正規化部、４５ 熱ムラ判定部、４６ 曲線発熱体記憶部、４７ 発熱体生成部、４８ 位相調整部、４９ 発熱体記憶部

Claims (11)

1. 第１方向に離間して配置され、前記第１方向に交差する第２方向に延びる複数の曲線発熱体を備える導電性発熱体であって、
   前記複数の曲線発熱体のそれぞれの前記第２方向における全長を、前記複数の曲線発熱体のそれぞれの両端部間の最短距離で割った比率は、１．０より大きく、かつ１．５以下であり、
   前記複数の曲線発熱体のそれぞれは、１周期ごとに周期および振幅が不規則の複数の周期曲線を前記第２方向に繋げたものであり、
   前記導電性発熱板を介した視認性が必要とされる、導電性発熱体。
2. 前記複数の曲線発熱体のそれぞれの前記第２方向における端部位置は不規則である請求項１に記載の導電性発熱体。
3. 前記第１方向に隣接する２本の前記曲線発熱体同士を接続するバイパス発熱体を備える請求項１又は２に記載の導電性発熱体。
4. 前記バイパス発熱体の接続位置は、前記複数の曲線発熱体のそれぞれごとに不規則である請求項３に記載の導電性発熱体。
5. 前記バイパス発熱体は、８０ｍｍ各四方の範囲内で均等に配置される請求項４に記載の導電性発熱体。
6. 第１方向に離間して配置され、前記第１方向に交差する第２方向に延びる複数の曲線発熱体を備える導電性発熱板であって、
   前記複数の曲線発熱体のそれぞれの前記第２方向における全長を、前記複数の曲線発熱体のそれぞれの両端部間の最短距離で割った比率は、１．０より大きく、かつ１．５以下であり、
   前記第１方向および前記第２方向に複数個ずつ並べて配置される複数の発熱体列を備え、
   前記複数の発熱体列のそれぞれは、前記複数の曲線発熱体を有し、
   前記第２方向に隣接配置される２つの前記発熱体列内の各曲線発熱体は、対応するもの同士が接続されており、
   前記導電性発熱板を介した視認性が必要とされる、導電性発熱体。
7. 前記複数の発熱体列のそれぞれに含まれる前記複数の曲線発熱体のそれぞれの両端間の最短距離は、５０ｍｍ以上である請求項６に記載の導電性発熱体。
8. 前記第２方向に離間して配置され、前記第１方向に延びる一対のバスバー電極と、
   前記第１方向に離間して配置され、前記第２方向に延びて前記一対のバスバー電極に接続される複数の波線発熱体と、を備え、
   前記複数の波線発熱体は、前記複数の発熱体列のそれぞれに含まれる前記複数の曲線発熱体を前記第２方向に接続したものである請求項６または７に記載の導電性発熱体。
9. 一主面上に前記複数の曲線発熱体を配置した透明基材層を備える請求項１乃至８のいずれか１項に記載の導電性発熱体。
10. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載の導電性発熱体を挟み込むように対向配置される一対のガラス基板を備える合わせガラス。
11. 第１方向に交差する第２方向に沿って、１周期ごとに周期および振幅が不規則の複数の周期曲線を繋げて１本の曲線発熱体を生成するステップと、
    前記曲線発熱体の両端部間の最短距離が第１制限値を超えた場合には、前記最短距離が前記第１制限値になるように、前記曲線発熱体に含まれる前記複数の周期曲線の周期を調整する正規化処理を行うステップと、
    正規化処理後の前記曲線発熱体の前記第２方向における全長を前記第１制限値で割った比率が１．０より大きく、かつ１．５以下の範囲内に収まるか否かを判定し、前記範囲内に収まらないと判定されると、前記１本の曲線発熱体を生成し直すステップと、
    前記範囲内に収まると判定されると、前記正規化処理を行った曲線発熱体から前記第１方向に所定間隔を隔てて、前記１本の曲線発熱体の生成と前記正規化処理とを繰り返して、前記第１方向に離間して配置される複数の曲線発熱体を生成するステップと、
    前記複数の曲線発熱体の前記第２方向における位相を不規則にする位相調整を行い、位相調整後の複数の曲線発熱体を有する発熱体列を生成するステップと、
    透明基材上の前記第２方向に離間して配置され、前記第１方向に沿って延びる一対のバスバー電極を形成するとともに、前記一対のバスバー電極の間に、前記第１方向および前記第２方向に複数個ずつ前記発熱体列を並べて配置して、前記一対のバスバー電極に接続され、前記第１方向に離間して配置される複数の波線導電体を形成するステップと、を備える導電性発熱体の製造方法であって、
    前記導電性発熱板を介した視認性が必要とされる、導電性発熱体の製造方法。

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