JP6747045B2 - 導電性発熱体および合わせガラス - Google Patents

Description

本発明は、導電性発熱体および合わせガラスに関する。

従来、車両のフロントウインドウやリアウインドウ等の窓ガラスに用いるデフロスタ装置として、窓ガラスに電熱線からなる導電性発熱体を組み込んだものが知られている。このようなデフロスタ装置では、窓ガラスに組み込まれた線条群からなる導電性発熱体に通電し、その抵抗加熱により窓ガラスを昇温させて、窓ガラスの曇りを取り除いたり、窓ガラスに付着した雪や氷を溶かして、乗員の視界を確保することができる。

導電性発熱体としては、従来から種々の材料が用いられているが、導電性発熱体が窓ガラスに規則的に配置されていると、導電性発熱体を構成する線条群で反射した光乃至は回折した光が互いに干渉を起こし、所謂光芒を生じさせるという問題がある。光芒とは、該導電性発熱体を透過して見る対向車の前照燈等の光源を中心に放射状に走る筋状の光が視認される現象である。

また、導電性発熱体を構成する線条群が直線状に延びていると、各線条の同一反射面に入射された外光がほぼ同じ方向に反射されてしまい、この方向に位置する人間の目には各線条の反射面からの反射光が積算強調されて、所謂強いチラツキ（ぎらつき）が感じられてしまう。

特許文献１には、チラツキを防止するために、導電性発熱体を波線路にして、各波線路を構成する複数の波線のそれぞれの曲線形状を、半周期ごとに不規則にすることが開示されている。

特開２０１１−２１０４８７号公報

特許文献１に示すように、光芒やチラツキを抑制するには、導電性発熱体の直線部分をできるだけ少なくして、できるだけ大きく蛇行させるのが望ましい。ところが、導電性発熱体を大きく蛇行させると、隣接する導電性発熱体同士が接触するおそれがある。隣接する導電性発熱体同士が接触すると、導電性発熱体の一部のみが異常に発熱するなどの熱ムラが生じてしまう。また、導電性発熱体を蛇行させると、隣接する導電性発熱体同士の間隔が場所によって変動してしまい、導電性発熱体の密度が高い場所と低い場所とが生じて、濃淡ムラが視認されるおそれがある。又、導電性発熱体を構成する線状の形状自体を大きく変更して光芒及びチラツキの光学的特性を改善しようとした場合、濃淡ムラ発生の他に、導電性発熱体の電気抵抗即ち加熱特性が当初定めた設計値と両立し無くなる場合が有り、設計の自由度が狭くなるという問題も生じる。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的は、光芒とチラツキを防止しつつ、濃淡ムラも抑制可能であり、発熱特性への影響も極小化可能な導電性発熱体および合わせガラスを提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様では、第１方向に離間して配置され、それぞれが前記第１方向に交差する第２方向に延び、それぞれが曲線状の導電体を有する複数の発熱体と、
前記第１方向に隣接する２つの前記発熱体の間に配置され、かつ単位面積当たりの前記導電体の密度が前記複数の発熱体の配置領域内で均一になるように配置され、それぞれが導電体を有する複数の導電細線と、を備える導電性発熱体が提供される。

前記複数の導電細線の少なくとも一つは、直線状であってもよい。

前記複数の導電細線の少なくとも一つは、蛇行していてもよい。

前記複数の導電細線の少なくとも一つは、前記第１方向に延在しており、
前記第１方向に隣接する前記２つの発熱体の間で、前記第２方向に離間して複数の前記導電細線が配置されていてもよい。

前記複数の導電細線の少なくとも一つは、その両側に配置される前記２つの発熱体と電気的に絶縁されていてもよい。

前記複数の導電細線の少なくとも一つは、その両側に配置される前記２つの発熱体と電気的に導通していてもよい。

前記複数の発熱体のそれぞれは、複数の周期曲線を繋げたものであり、
前記複数の周期曲線のそれぞれは、周期および振幅の少なくとも一方が不規則であってもよい。

前記第２方向に離間して配置され、前記第１方向に延びる一対のバスバー電極を備え、
前記複数の発熱体と前記複数の導電細線は、前記一対のバスバー電極の間に配置され、
前記複数の発熱体のそれぞれの両端は、前記一対のバスバー電極に接続されてもよい。

一主面上に前記複数の発熱体と前記複数の導電細線とを配置した透明基材層を備えてもよい。

上述した導電性発熱体を挟み込むように対向配置される一対のガラス基板を備える合わせガラスが提供されてもよい。

本発明によれば、光芒とチラツキを防止しつつ、濃淡ムラも抑制可能であり、発熱特性への影響も極小化可能な導電性発熱体および合わせガラスを実現できる。

本発明の一実施形態による導電性発熱体の平面図。 発熱体列を示す平面図。 図１の一変形例の平面図。 図１の他の変形例の平面図。 複数の発熱体を自動生成する発熱体生成装置の概略構成を示すブロック図。 図５の発熱体生成装置の処理手順の一例を示すフローチャート。 乗用車のフロントウィンドウに本実施形態の導電性発熱体を組み込んだ例を示す図。 フロントウィンドウの長手方向に沿って複数の波線導電体を配置した導電性発熱体の平面図。 乗物の斜視図。 複数の波線導電体と２つのバスバー電極とが一体成形された導電性発熱体の断面図。 （ａ）〜（ｅ）は導電性発熱体の製造工程を示す断面図。 発熱体シートの断面図。 発熱体シートを用いた合わせガラスの製造工程の一例を示す断面図。 図１３に続く断面図。 図１４に続く断面図。 図１５に続く断面図。 発熱体シート内に導電体が均一に配置されているか否かを判断する処理手順を示すフローチャート。

以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。なお、本件明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

本明細書において、「板」、「シート」、「フィルム」の用語は、呼称の違いのみに基づいて、互いから区別されるものではない。例えば、「シート」は板やフィルムと呼ばれ得るような部材をも含む概念であり、したがって、「パターンシート」は、「パターン板（基板）」や「パターンフィルム」と呼ばれる部材と、呼称の違いのみにおいて区別され得ない。

また、「シート面（板面、フィルム面）」とは、対象となるシート状（板状、フィルム状）の部材を全体的かつ大局的に見た場合において対象となるシート状部材（板状部材、フィルム状部材）の平面方向と一致する面のことを指す。

さらに、本明細書において用いる、形状や幾何学的条件並びにそれらの程度を特定する、例えば、「平行」、「直交」、「同一」等の用語や長さや角度の値等については、厳密な意味に縛られることなく、同様の機能を期待し得る程度の範囲を含めて解釈することとする。

図１は本発明の一実施形態による導電性発熱体５の平面図である。図１の導電性発熱体５は、例えば８０ｍｍ角四方の範囲３１に配置された複数の線条形状をした発熱体３２を有する発熱体列３３を備えている。図１に於いて、図示された「・・・」は、図示の便宜上、実際には存在している発熱体３２を省略していることを象徴的に示す符號であり、現実には、「・・・」の形状の導体が存在する訳では無い。発熱体列３３は、図２に示すように、縦横に複数個ずつ配置することができる。８０ｍｍは一例であり、その数値は任意に変更可能である。図２に於いては、図の上下方向（ｙ軸方向）に隣接する導電体列３３同士の間では、図２の上下方向に於いて隣接する２条の発熱体３２、３２同士は互に電気的に導通するように接続されてなる。より具体的に言うと、図２に於いて、上下方向には、各列共に３条の発熱体が配列して成るが、各列共に３条の発熱体３２、３２、３２同士は隣接箇所に於いて電気的に接続導通して上端から下端迄幾何学的にも電気的にも連続した1本の線条を構成する。又、後述するように、本実施形態では、一つの発熱体列３３に含まれる複数の発熱体３２の形状を不規則にして周期性を無くしているが、発熱体列３３を縦横に配置すると、発熱体列３３の単位で各発熱体３２が周期的な構造となる。

各発熱体３２が周期的な構造となっても、光芒やチラツキが目立たないようにするには、発熱体列３３のサイズをある程度以上に大きくすればよいことが知られている。具体的には、発熱体列３３の１辺が５０ｍｍを超えると、複数の発熱体列３３を縦横に配置しても、光芒やチラツキが目立たなくなる。以下では、一例として、発熱体列３３の縦横サイズを８０ｍｍとした。

発熱体列３３に含まれる各発熱体３２は、タングステンや銅などの導電性材料からなる曲線状の電熱線（導電体）である。各発熱体３２の線幅は、例えば２〜２０μｍ、好ましくは７〜１０μｍである。透明基材上に配置された複数の発熱体３２が視認されにくくするには、発熱体３２の線幅を１５μｍ以下にするのが望ましい。ただし、線幅が小さくなるほど断線しやすくなるため、断線防止の観点では１０μｍ以上の線幅は確保した方がよい。

図１の各発熱体３２は、第１方向ｘに離間して配置されて、第１方向ｘに交差する第２方向ｙに延びている。図１では、第１方向ｘと第２方向ｙが互いに直角である例を示しているが、必ずしも直角でなくてもよい。

図１の各発熱体３２は、所定の長さ（例えば、１周期）ごとに周期および振幅を不規則にした複数の周期曲線（例えば正弦波）を第２方向ｙに順に繋げたものである。図２では、１周期ごとに周期および振幅を不規則にしているが、これは一例にすぎない。ただし、周期曲線の任意の長さを単位として周期曲線の周期および振幅を不規則にするのが望ましい。

また、各発熱体３２は、正弦波以外の任意の周期曲線を複数繋げたものでもよい。なお、周期曲線の種類は任意だが、複数繋げる周期曲線の種類は同じものであり、周期と振幅を１周期ごとに不規則にしている。図１の座標系ＸＹに於いて一般式で表すと、Ｘ＝Ａｓｉｎ｛（２π／λ）Ｘ＋α｝となる。ここで、Ａは振幅、λは波長（或いは周期、αは位相である。又、正弦波以外の周期曲線としては、余弦波、楕円関数曲線、ベッセル関数曲線等を挙げることができる。また、周期曲線は、振幅変調や周波数変調などの変調波の曲線でもよい。

ここで、不規則とは、周期曲線の周期と振幅が例えば１周期ごとにランダムであり、かつ８０ｍｍ角四方の範囲３１内では、複数の周期曲線の周期と振幅が周期性を持たないことを意味する。また、第１方向ｘに離隔して配置される複数の発熱体３２の周期および振幅も互いに不規則である。

このように、８０ｍｍ各四方の複数の発熱体３２は、第１方向ｘと第２方向ｙのいずれにおいても、周期および振幅が１周期ごとに不規則な複数の周期曲線を繋げたものである。後述するように、複数の発熱体３２を第２方向ｙに繋げたものを波線導電体８と呼ぶ。

図１の左下隅を原点Ｏ（０，０）とし、複数の発熱体３２の開始点（先頭位置）を、第２方向ｙの最小座標位置とすると、第１方向ｘに沿って離隔して配置される複数の発熱体３２の第２方向ｙの開始位置は、不規則になっている。これは、複数の発熱体３２の位相が不規則にずれていることを示している。

複数の発熱体３２の位相を不規則にずらす理由は以下の通りである。例えば、複数の発熱体３２の開始点がいずれも第２方向ｙの座標位置ｙ＝０であったとすると、座標位置ｙ＝０においては、複数の発熱体３２の振幅がいずれもゼロになる。よって、８０ｍｍ四方の発熱体列３３を第１方向ｘおよび第２方向ｙに複数個ずつ並べて配置したとすると、各発熱体列３３の単位で、複数の発熱体３２の振幅がいずれもゼロになる箇所が周期的に出現してしまい、この箇所が光芒やチラツキの要因になるおそれがある。そこで、本実施形態では、８０ｍｍ角四方の発熱体列３３に含まれる複数の発熱体３２の第２方向ｙの最小座標位置を不規則にずらして、複数の発熱体３２の位相をランダム化している。

このように、本実施形態では、例えば８０ｍｍ角四方の範囲３１で、複数の発熱体３２の周期と振幅を第１方向ｘと第２方向ｙのいずれにおいても不規則にするため、各発熱体３２で反射された反射光同士が干渉を起こすおそれが少なくなり、光芒を抑制できる。また、各発熱体３２は蛇行しており、しかも蛇行の大きさが不規則であるため、各発熱体３２で反射された反射光の進行方向も不規則になり、特定方向に強いチラツキを感じさせるおそれが少なくなる。

図１に示すように、第１方向ｘに隣接する２つの発熱体３２の間には、導電体からなる複数の導電細線３４が配置されている。これら導電細線３４は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内での単位面積当たりの導電体の密度が均一になるように配置されている。ここで、導電体の密度とは、面積密度を意味しており、範囲３１の全面積に対する、この範囲３１内の発熱体３２と導電細線３４の合計面積の割合である。本実施形態では、発熱体３２と導電細線３４は光反射率、色調等の外観が同じとなる樣に同じ導電材料からなる導電体で構成されていることを想定している。

図１の各導電細線３４は、第１方向ｘに隣接する２つの発熱体３２の間に配置されているが、各導電細線３４はその両側の２つの発熱体３２とは電気的に絶縁されている。各導電細線３４は、第１方向ｘに隣接する２つの発熱体３２の間の間隔が広い場所に優先的に配置されている。隣接する２つの発熱体３２は、互いに無相関な周期および振幅を有するため、各発熱体３２の間隔も、第２方向において変動している。よって、８０ｍｍ角四方の範囲３１内では、発熱体３２の密度は均一ではなく、導電細線３４を配置しない場合には、発熱体３２間の隙間の大小によって、濃淡ムラが視認されるおそれがある。濃淡ムラの度合は、発熱体３２を構成する導電体の色や光反射率、発熱体３２の線幅、隣接する発熱体３２同士の間隔などによって変動する。又、各導電細線３４が発熱体３２と電気的に絶縁されている為、導電細線３４の配置の如何による電気抵抗等の電気的特性への影響は全くない。それ故、導電細線３４の配置は、発熱体列３３の設計とは独立に設計出來、導電性発熱体５の設計の自由度は高い。

そこで、本実施形態では、隣接する２つの発熱体３２の間の間隔が広い場所に優先的に導電細線３４を配置して、８０ｍｍ角四方の範囲３１内での導電体の密度を均一化している。これにより、範囲３１内での濃淡ムラを低減できる。

図１では、隣接する２つの発熱体３２の各周期ごとに導電細線３４を配置しているが、導電細線３４を配置する第２方向ｙの間隔は任意である。また、図１では、各導電細線３４を第１方向ｘに略平行に配置しているが、各導電細線３４の延在方向は任意であり、少なくとも一部の導電細線３４は、他の導電細線３４とは相違する方向に配置されていもよい。

さらに、各導電細線３４の線幅と長さの少なくとも一方は、各導電細線３４ごとに相違していてもよい。濃淡ムラをより抑制できるように、各導電細線３４の線幅や長さを場所によって調整してもよい。

このように、濃淡ムラを抑制する目的で導電細線３４を配置する場合には、導電細線３４の配置場所、配置方向、線幅、線長、導電細線３４間の間隔などを必要に応じて調整するのが望ましい。

図１の各導電細線３４は、第１方向ｘに延在する直線形状である。各導電細線３４が直線形状であると、各導電細線３４の断面方向が揃ってしまうため、光芒やチラツキの要因になるおそれがある。そこで、図３の一変形例に示すように、各導電細線３４は、波線等の曲線形状でもよい。各導電細線３４を曲線形状にする場合、発熱体３２と同様に、各導電細線３４を所定長さ単位で、周期と振幅を不規則に変化させてもよい。これにより、導電細線３４を要因とする光芒やチラツキを抑制できる。また、直線形状の導電細線３４と曲線形状の導電細線３４とを混在させてもよい。このように、導電細線３４の具体的な形状は任意であり、濃淡ムラをより抑制できるように適宜調整すればよい。又、此処で波線としては、例えば、前記の如き、発熱体３２を構成する周期曲線の同樣の曲線の中から適当な周期分を選擇、採用すれば良い。導電細線３４として採用する周期数としては、図３の例では１周期分であるが、必要に応じて、２周期分、３周期分、１／２周期分、３／５周期分等適宜とすることが出來る。

図１と図３では、第１方向ｘに隣接する２つの発熱体３２の間に配置される各導電細線３４を、これら発熱体３２と電気的に絶縁している。但し、発熱体３２と導電細線３４とを含めた導電性発熱体５全体での導電体分布による電気抵抗（即ち発熱量）の面内分布を最小化するように、発熱体３２と導電細線３４の曲線形状線、配置位置、及び密度を設計することにより、図４の他の一変形例に示すように、各導電細線３４をこれら発熱体３２と電気的に導通させてもよい。図１と図３の場合、各導電細線３４は、８０ｍｍ四方の範囲３１内での導電体の密度を均一化させて、濃淡ムラを低減する作用しか行わない。其の為、予め発熱体３２形状及び其の配列を光芒、チラツキ、及び発熱ムラは最小化するが、しかし濃淡ムラの最小化迄は未達成の状態にまで設計しておき、而かる後に各導電細線３４を配置する。一方、図４の場合は、各導電細線３４も発熱するため、濃淡ムラの低減だけでなく、各導電細線３４により積極的に発熱ムラの低減も図れる。よって、図４の場合は、先ず発熱体３２のみを濃淡ムラと発熱ムラとが最小化され無い状態で概略設計しておき、而かる後に導電細線３４の線条形状、配置位置、及び密度の加減により、発熱ムラ及び濃淡ムラを最小化することになる。

仮に、光芒とチラツキ防止のみを念頭に置いて、８０ｍｍ角四方の複数の発熱体３２の周期と振幅を設定したとすると、８０ｍｍ角四方の範囲３１内で、部分的に発熱量が多い箇所と少ない箇所が出現して、濃淡ムラだけでなく、熱ムラが生じるおそれがある。図４に示すように、第１方向ｘに隣接する２つの発熱体３２の間に配置される各導電細線３４をこれら発熱体３２と電気に導通させることで、濃淡ムラと熱ムラをともに抑制できる。図４のように、導電細線３４によって濃淡ムラと熱ムラを低減する場合、濃淡ムラと熱ムラのどちらを優先させるかを事前に定めて、その優先順位に従って導電細線３４の配置場所、配置方向、線幅、線長などを決定してもよい。

発熱体列３３に含まれる複数の発熱体３２の周期および振幅は、コンピュータを用いて自動的に生成することが可能である。図５は発熱体列３３に含まれる複数の発熱体３２を自動生成する発熱体生成装置４１の概略構成を示すブロック図である。図５の発熱体生成装置４１は、パラメータ取得部４２と、発熱体生成部４３と、正規化部４４と、発熱体記憶部４５と、発熱体群生成部４６と、導電細線生成部４７と、導電細線判定部４８と、位相調整部４９と、発熱体列記憶部５０とを備えている。

図５の発熱体生成装置４１は、コンピュータにより実行可能なソフトウェアとして実現可能である。あるいは、図５の発熱体生成装置４１内の少なくとも一部の構成部分をハードウェアで実現してもよい。すなわち、図５の発熱体生成装置４１は、必ずしも１台のコンピュータで実現されるとは限らない。

パラメータ取得部４２は、複数の発熱体３２の形状の特徴を表す種々のパラメータからなるパラメータ群を取得する。パラメータ取得部４２は、パラメータ群を予めデータベース等に記憶しておき、その中から必要なパラメータを取得してもよいし、操作者がキーボードやマウス等で入力または選択した各パラメータを取得してもよい。

パラメータ群に含まれるパラメータの一例として、例えば、下記の１）〜７）が考えられる。

１）第１方向ｘに隣接する２本の発熱体３２の最小距離と最大距離。
２）各発熱体３２の振幅の最小値と最大値。
３）各発熱体３２の周期の最小値と最大値。
４）各発熱体３２の位相の最小値と最大値。
５）８０ｍｍ角四方の範囲３１内の導電体の密度の最小値と最大値。
６）発熱体列３３の第１方向ｘの長さと第２方向ｙの長さ。
７）発熱体列３３に含まれる発熱体３２の数。

発熱体生成部４３は、第２方向ｙに延びる一本の発熱体３２を生成する。より具体的には、発熱体生成部４３は、例えば１周期ごとに周期および振幅を不規則にした複数の周期曲線を第２方向ｙに繋げて、一本の発熱体３２を生成する。

正規化部４４は、発熱体生成部４３で生成した発熱体３２の第２方向ｙの両端部間の最短距離を８０ｍｍに合わせるべく、発熱体３２に含まれる複数の周期曲線の周期を調整する。発熱体記憶部４５は、正規化部４４で正規化した発熱体３２を記憶する。

発熱体群生成部４６は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内に含まれる複数の発熱体３２を生成する。より具体的には、発熱体群生成部４６は、発熱体生成部４３、正規化部４４、発熱体記憶部４５と連携して、８０ｍｍ角四方の範囲３１内で第１方向ｘに離間して配置される複数の発熱体３２を生成する。

導電細線生成部４７は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内で、第１方向ｘに隣接する２つの発熱体３２の間に配置される複数の導電細線３４を生成する。２つの発熱体３２の間に配置される複数の導電細線３４は、第２方向ｙに離間して配置される。導電細線判定部４８は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内に配置される複数の発熱体３２と複数の導電細線３４の材料である導電体の密度が範囲３１内で均一か否かを判定する。密度が均一であれば、濃淡ムラは起きないと判断する。密度が均一でなければ、導電細線生成部４７による導電細線３４の生成をやり直す。

位相調整部４８は、発熱体群生成部４７が生成した複数の発熱体３２の位相を不規則にする処理を行う。より具体的には、位相調整部４８は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内で、複数の発熱体３２の第２方向ｙの開始位置（先頭位置）を不規則にする。発熱体列記憶部４９は、位相調整部４８で位相を不規則にした複数の発熱体３２を記憶する。

図６は図５の発熱体生成装置４１の処理手順の一例を示すフローチャートである。このフローチャートは、８０ｍｍ角四方の範囲３１内の発熱体列３３に含まれる複数の発熱体３２を生成する処理を行う。以下では、発熱体３２に含まれる複数の周期曲線が正弦波である例を説明する。

まず、パラメータ取得部４２は、上述した１）〜７）のパラメータを取得する（ステップＳ１）。次に、発熱体生成部４３は、正弦波の第２方向ｙの開始点座標をゼロに設定する（ステップＳ２）。次に、発熱体生成部４３は、正弦波の第１方向ｘの開始点座標をゼロに設定する（ステップＳ３）。そして、発熱体生成部４３は、取得したパラメータに基づいて、正弦波の周期と振幅をランダムに設定して、第２方向ｙに沿って１周期分の正弦波を生成する（ステップＳ４）。

次に、発熱体生成部４３は、第２方向ｙの座標位置を、ステップＳ４で設定した１周期分足し合わせて更新する（ステップＳ５）。次に、発熱体生成部４３は、足し合わせた第２方向ｙの長さが８０ｍｍを超えたか否かを判定する（ステップＳ６）。まだ、８０ｍｍを超えていなければ、ステップＳ４〜Ｓ６の処理を繰り返す。

ステップＳ６で８０ｍｍを超えたと判定されると、正規化部４４にて、発熱体３２の第２方向ｙの両端部間の最短距離が８０ｍｍになるように、発熱体３２に含まれる各正弦波の周期を調整する（ステップＳ７）。この作業を正規化処理と呼ぶ。正規化処理では、発熱体３２に含まれる各正弦波の周期を同じ比率で縮小する。次に、正規化した発熱体３２を発熱体記憶部４６に記憶する（ステップＳ８）。

次に、発熱体群生成部４７は、パラメータ取得部４２が取得したパラメータに基づいて、第１方向ｘに１ピッチずらした座標位置を設定する（ステップＳ９）。１ピッチの大きさは、ステップＳ１で取得したパラメータにより設定される。

次に、発熱体群生成部４７は、第１方向ｘの長さが、８０ｍｍを超えたか否かを判定する（ステップＳ１０）。８０ｍｍを超えていなければ、ステップＳ２以降の処理を繰り返して、新たな発熱体３２を生成する。

ステップＳ１０で８０ｍｍを超えていると判定されると、導電細線生成部４７は、第１方向ｘに隣接する２本の発熱体３２間に、第２方向ｙに離間して複数の導電細線３４を配置する（ステップＳ１１）。導電細線３４の配置は、第１方向ｘに離間して配置された複数の発熱体３２のそれぞれについて行われる。次に、導電細線判定部４８は、８０ｍｍ角四方の範囲３１内での発熱体と導電細線３４を構成する導電体の密度が均一化されているか否かを判定する（ステップＳ１２）。より具体的には、範囲３１内での密度の差が所定範囲内か否かを判定する。所定範囲内でなければ、密度が均一化されていないと判断して、ステップＳ１１に戻って、導電細線３４の再配置を行う。範囲３１内の密度の差が大きいときに導電細線３４の再配置を行う理由は、８０ｍｍ各四方の発熱体列３３を単位として、濃淡ムラが生じるおそれがあるためである。

密度が所定範囲内と判定されると、範囲３１内の導電体の密度が均一化されたと判断して、位相調整部４８は、発熱体列３３に含まれる複数の発熱体３２の位相を不規則にする調整を行う（ステップＳ１３）。次に、位相調整を行った複数の発熱体３２を発熱体列記憶部４９に記憶する（ステップＳ１４）。

図６の処理手順で生成した８０ｍｍ角四方の発熱体列３３は、図２に示すように、縦横に任意の数分を並べて配置することで、任意のサイズおよび形状の導電性発熱体５を作製することができる。本実施形態による導電性発熱体５は、種々の目的および用途に利用できるが、以下では、乗物のフロントウィンドウ、リアウィンドウ、サイドウィンドウ、サンルーフなどに本実施形態の導電性発熱体５を組み込んだ例を説明する。

図７は乗用車のフロントウィンドウ２に本実施形態の導電性発熱体５を組み込んだ例を示している。このフロントウィンドウ２は、導電性発熱体５を組み込んだ合わせガラスである。

図７のフロントウィンドウ２は、一対のガラス板３，４と、一対のガラス板３，４の間に配置される導電性発熱体５とを備えている。導電性発熱体５は、２つのバスバー電極（一対の電極）６，７と、これらバスバー電極に接続される複数の波線導電体８とを有する。図７では、図示の簡略化の便宜上、各波線導電体８を直線で描いているが、実際には、図２に示すように、各波線導電体８は、周期および振幅が不規則な周期曲線を繋げて構成されている。

より具体的には、複数の波線導電体８は、上述した発熱体列３３を複数個組み合わせて形成されている。すなわち、各波線導電体８の両端は２つのバスバー電極６，７に接続されており、各波線導電体８は、図１に示したように、第２方向ｙに配置された複数の発熱体列３３内の各１本の発熱体３２を繋げたものである。

図７の例では、２つのバスバー電極６，７は、フロントウィンドウ２の長手方向に沿った両端辺に沿って配置されているが、図８に示すように、フロントウィンドウ２の短手方向に沿った両端辺に沿って２つのバスバー電極６，７を配置し、フロントウィンドウ２の長手方向に沿って複数の波線導電体８を配置してもよい。

図７と図８における各波線導電体８の形状は、不規則であるが、各波線導電体８の基準線（図１の破線３２ａ）の間隔（ピッチ）は略一定であり、基準線同士は略平行である。例えば、各波線導電体８は、フロントウィンドウ２の長手方向の１ｃｍ当たり８本以内の本数で配置される。すなわち、波線導電体８のピッチは、０．１２５ｃｍ以上が望ましい。

複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とは、共通の導電材料により一体成形されている。導電材料としては、例えば、導電性に優れてエッチング処理が容易な銅が用いられる。後述するように、本実施形態では、フォトリソグラフィにて、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とを一体的に形成する。導電性に優れて、かつフォトリソグラフィのエッチングで容易に加工可能な材料であれば、銅以外の導電性材料を用いてもよい。

２つのバスバー電極６，７間に所定の電圧を印加することにより、これらバスバー電極６，７間の複数の波線導電体８に電流が流れ、各波線導電体８の抵抗成分によって、各波線導電体８が加熱される。これにより、一対のガラス板３，４が温められて、これらガラス板に付着した結露による曇りを除去することができる。また、外側のガラス板に付着した雪や氷を溶かすこともできる。よって、自動車に代表される乗物内の乗員の視界を良好に確保可能となる。
このように、導電性発熱体５は、デフロスタ電極として機能する。

バスバー電極６，７には、電力損失なく各波線導電体８に電圧を印加する必要があるため、各バスバー電極６，７の短手方向の幅を、各波線導電体８の短手方向の幅よりも大きくしている。本実施形態は、銅の薄膜をエッチング処理してバスバー電極６，７と波線導電体８のパターンを形成するため、バスバー電極６，７用のパターン幅は、波線導電体８用のパターン幅よりも広く形成されている。

２つのバスバー電極６，７に印加される電圧は、例えば図９に示すように、乗物に搭載されるバッテリ９や電池などから供給される。

複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とが一体成形された導電性発熱体５は、図１０に示すように、透明基材１１の上に形成されている。この透明基材１１は、剥離されずにそのまま、一対のガラス板３，４の間に挟み込まれてもよいし、透明基材１１を剥離した導電性発熱体５のみを一対のガラス板３，４の間に挟み込んでもよい。本明細書では、導電性発熱体５が形成された透明基材１１を発熱体シート１２と呼ぶ。

波線導電体８は、周期および振幅が不規則の複数の正弦波を第２方向ｙに繋げたものであり、銅箔をエッチング処理して形成されたり、あるいは、導電インキの塗布により形成される。例えば、エッチング処理により波線導電体８を形成すると、波線導電体８の側面は、上面や底面に対して直角に近い角度方向に配置される。このため、側面が平面状であると、側面からの反射光は特定方向に進行することになり、この方向にいる人間に強いチラツキを感じさせることになる。ところが、本実施形態では、波線導電体８を不規則な曲線形状にしているため、その側面も不規則な形状となり、特定方向に強いチラツキを感じさせるおそれがなくなる。

図１０は透明基材１１上に導電性発熱体５が形成された発熱体シート１２を一対のガラス板３，４の間に挟み込んだフロントウィンドウ２の図７のＡ−Ａ線断面図である。図１０の場合、湾曲した一方のガラス板３の上に、接合層（第１の接合層）１３を介して、発熱体シート１２の透明基材１１が接合されている。発熱体シート１２の導電性発熱体５の上には、接合層（第２の接合層）１４を介して、他方のガラス板４が接合されている。

発熱体シート１２の透明基材１１と導電性発熱体５はともに十分に薄いため、発熱体シート１２自体が柔軟性を備えており、湾曲したガラス板３，４の湾曲形状に沿って発熱体シート１２を湾曲させた状態で、ガラス板３，４に安定的に接合することができる。

ガラス板３，４は、特に乗物のフロントウィンドウ２に用いる場合、乗員の視界を妨げないよう可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。このようなガラス板３，４の材質としては、ソーダライムガラスや青板ガラス等が例示できる。ガラス板３，４は、可視光領域における透過率が９０％以上であることが好ましい。ここで、ガラス板３，４の可視光透過率は、分光光度計（例えば、（株）島津製作所製「ＵＶ−３１００ＰＣ」、ＪＩＳＫ０１１５準拠品）を用いて測定波長３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲内で測定したときの、各波長における透過率の平均値として特定される。なお、ガラス板３，４の一部または全体に着色するなどして、可視光透過率を低くしてもよい。この場合、太陽光の直射を遮ったり、車外から車内を視認しにくくしたりすることができる。

また、ガラス板３，４は、１ｍｍ以上５ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。
このような厚みであると、強度及び光学特性に優れたガラス板を得ることができる。

ガラス板３，４と、透明基材１１上に形成された導電性発熱体５とは、それぞれ接合層１３，１４を介して接合されている。このような接合層１３，１４としては、種々の接着性または粘着性を有した材料からなる層を用いることができる。また、接合層１３，１４は、可視光透過率が高いものを用いることが好ましい。典型的な接合層１３，１４としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる層を例示することができる。接合層１３，１４の厚みは、それぞれ０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることが好ましい。

なお、フロントウィンドウ２等の合わせガラスには、図示された例に限られず、特定の機能を発揮することを期待されたその他の機能層が設けられても良い。また、一つの機能層が二以上の機能を発揮するようにしてもよいし、例えば、合わせガラス１のガラス板３，４、接合層１３，１４や、透明基材１１の少なくとも１つに種々の機能を付与してもよい。例えば、反射防止（ＡＲ）機能、耐擦傷性を有したハードコート（ＨＣ）機能、赤外線遮蔽（反射）機能、紫外線遮蔽（反射）機能、偏光機能、防汚機能等が一例として挙げられる。

透明基材１１は、導電性発熱体５を支持する基材として機能する。透明基材１１は、可視光線波長帯域の波長（３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）を透過する一般に言うところの透明である電気絶縁性の基板であって、熱可塑性樹脂を含んでいる。

透明基材１１に主成分として含まれる熱可塑性樹脂としては、可視光を透過する熱可塑性樹脂であればいかなる樹脂でもよいが、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、トリアセチルセルロース（三酢酸セルロース）等のセルロース系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ樹脂等を挙げることができる。とりわけ、アクリル樹脂やポリエチレンテレフタレートは、光学特性に優れ、成形性が良いので好ましい。

また、透明基材１１は、製造中の導電性発熱体５の保持性や、光透過性等を考慮すると、０．０２ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下の厚みを有していることが好ましい。

図１１は導電性発熱体５の製造工程を示す断面図であり、図７のＡ−Ａ線方向の断面構造を示している。まず、図１１（ａ）に示すように、透明基材１１上に銅の薄膜２１を形成する。この薄膜２１は、電界銅箔や圧延銅箔、スパッタリング、真空蒸着などにより形成可能である。

次に、図１１（ｂ）に示すように、銅の薄膜２１の上面をフォトレジスト２２で覆う。
フォトレジスト２２は、例えば特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層である。この樹脂層は、樹脂フィルムを貼着して形成してもよいし、流動性の樹脂をコーティングすることにより形成してもよい。また、フォトレジスト２２の具体的な感光特性は特に限られない。例えば、フォトレジスト２２として、光硬化型の感光材が用いられてもよく、若しくは、光溶解型の感光材が用いられてもよい。

続いて、図１１（ｃ）に示すように、フォトレジスト２２をパターニングして、レジストパターン２３を形成する。フォトレジスト２２をパターニングする方法としては、公知の種々の方法を採用することができるが、この例では、フォトレジスト２２として、特定波長域の光、例えば紫外線に対する感光性を有する樹脂層を用い、公知のフォトリソグラフィー技術を用いてパターニングしている。まず、フォトレジスト２２上に、パターン化したい部分を開口したマスク、又は、パターン化したい部分を遮蔽したマスクを配置する。上述したように、マスクには、波線導電体８の長手方向に延びる両端面が蛇行するようなパターンが描かれている。また、場合によっては、波線導電体８の長手方向が全体として蛇行しているようなパターンがマスクに描かれていてもよい。

次に、このマスクを介してフォトレジスト２２に紫外線を照射する。その後、紫外線がマスクにより遮蔽された部分、又は、紫外線が照射された部分を現像等の手段により除去する。これにより、パターニングされたレジストパターン２３を形成することができる。
なお、マスクを用いないレーザーパターニング法を用いることもできる。

次に、図１１（ｄ）に示すように、レジストパターン２３の上方からウェットエッチング用のエッチング液を噴射して、レジストパターン２３で覆われていない銅の薄膜２１をエッチング除去し、レジストパターン２３で覆われた領域のみ、銅の薄膜２１を残す。次に、図１１（ｅ）に示すように、レジストパターン２３を剥離することで、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とが作製される。その後、透明基材１１上に形成された複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７は、一対のガラス板３，４に挟み込まれて封止される。

なお、パターニングした銅の薄膜２１の表面や、あるいは銅の薄膜２１の下面側に、導電性発熱体５の反射率を抑制するための暗色層を形成してもよい。暗色層を形成することで、外光が波線導電体８やバスバー電極６，７の表面に照射された場合の反射光を抑制でき、チラツキの発生をより抑制できる。

バスバー電極６，７を一体成形せずに、複数の波線導電体８のみをフォトリソグラフィにより形成する場合、フォトリソグラフィのエッチング工程で、エッチング液を噴射した際に、波線導電体８の長手方向両端部側が長手方向中央部よりもエッチングがより進行し、波線導電体８の長手方向両端部の幅が細くなりすぎて、バスバー電極６，７と導通しなくなったり、波線導電体８の長手方向両端部の抵抗が異常に高くなったりする。これに対して、本実施形態のように、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とを一体成形する場合には、複数の波線導電体８の長手方向中央部側から両端部側に流れたエッチング液がバスバー電極６，７でせき止められるため、波線導電体８が全体として均一にエッチング液に浸漬され、波線導電体８の長手方向両端部がより多くエッチング除去される等の不具合が起きなくなる。

また、本実施形態では、複数の波線導電体８と２つのバスバー電極６，７とをフォトリソグラフィにより一体成形するため、先にフォトリソグラフィで複数の波線導電体８を形成し、その後、別体のバスバー電極６，７を波線導電体８に接合する場合と比べて、波線導電体８とバスバー電極６，７との接触性が向上し、波線導電体８とバスバー電極６，７との接合部での電力損失が少なくなり、発熱効率が向上する。

図１１の製造工程により作製された発熱体シート１２は、湾曲した一対のガラス板３，４の間に配置される。より詳細には、一方のガラス板３、接合層１３、発熱体シート１２、接合層１４、ガラス板４の順に重ね合わせて、加圧しながら加熱することで、合わせガラスが作製される。

上述した図１１の製造工程は、透明基材１１上にエッチング等により波線導電体８等を形成した後に一対のガラス板３，４で封止して合わせガラスを形成する例を示したが、一対のガラス板３，４間に透明基材１１も含まれることになり、一対のガラス板３，４間の層数が増えてしまい、厚みが増えて重量が増すとともに、各層の光学特性の相違により視認性が低下するおそれもある。さらには、透明基材１１を含むことで、熱の伝達特性も低下する。また、一対のガラス板３，４は、図１０のように湾曲しているため、透明基材１１にしわが生じるおそれもある。

そこで、図１２に示すように、透明基材１１上に剥離層１５を介してバスバー電極６，７と波線導電体８を含む導電性発熱体５を形成した発熱体シート１２を作製し、この発熱体シート１２を一方のガラス板に貼り付けた後に、透明基材を剥離し、その後に他方のガラス板を張り付けてもよい。図１３〜図１６は図１２の発熱体シート１２を用いた合わせガラスの製造工程の一例を示す断面図である。

まず、発熱体シート１２に、発熱体形成面側（図１３の上側）から、接合層１４及びガラス板４を積層し、その後、発熱体シート１２、接合層１４及びガラス板４を接合して第１中間部材１７を作製する。例えば、発熱体シート１２に接合層１４及びガラス板４を積層したものをオートクレーブ装置へ搬入し、発熱体シート１２、接合層１４及びガラス板４を加熱・加圧し、オートクレーブ装置から取り出すようにすることができる。この場合、発熱体シート１２、接合層１４及びガラス板４を加熱・加圧する前に、オートクレーブ装置内を減圧するようにすると、接合層１４内や、接合層１４と発熱体シート１２との界面、接合層１４とガラス板３との界面に、気泡が残留することを抑制することができる。

これにより、図１３に示されているように、透明基材１１、剥離層１５、導電性発熱体５、接合層１４及びガラス板４が積層された第１中間部材１７が得られる。この第１中間部材１７の接合層１４は、第１の面１４ａ及び第２の面１４ｂを有しており、導電性発熱体５が、接合層１４の第１の面１４ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。図示された例では、導電性発熱体５は、接合層１４の第１の面１４ａの側から接合層１４内に完全に埋まり込んでいる。結果として、導電性発熱体５間の隙間を介して、接合層１４が剥離層１５に面接触している。さらには、接合層１４は、発熱体の３３内に露出している剥離層１５の全域に面接触している。

なお、図１３〜図１６に示した例では、図示の簡略化のためにガラス板３、４を平らなもので示しているが、実際には、図１０と同様に湾曲している。第１中間部材１７はガラス板４に接合されるため、第１中間部材１７もガラス板４の形状に合わせて湾曲した形状となる。

次に、図１４に示されているように、第１中間部材１７の発熱体シート１２の透明基材１１を除去して、第２中間部材１８（合わせガラス用中間部材）を作製する。図１４に示された例において、発熱体シート１２の透明基材１１を、剥離層１５を用いて第１中間部材１７から剥離し、第１中間部材１７から除去する。剥離層１５として、透明基材１１との密着性と比べて、接合層１４及び導電性発熱体５との密着性が相対的に低い層を有する界面剥離型の剥離層１５を用いた場合、剥離層１５と接合層１４及び導電性発熱体５との間で剥離される。この場合、剥離層１５が、接合層１４と導電性発熱体５側に残らないようにすることができる。すなわち、透明基材１１は、剥離層１５とともに、第１中間部材１７から除去される。このようにして透明基材１１及び剥離層１５が除去された第１中間部材１７において、導電性発熱体５間の隙間内に、接合層１４が露出するようになる。

その一方で、剥離層１５として、接合層１４及び導電性発熱体５との密着性と比べて、透明基材１１との密着性が相対的に低い界面剥離型の剥離層１５を用いた場合には、剥離層１５と透明基材１１との間で剥離が生じるようになる。剥離層１５として、複数層のフィルムを有し、接合層１４及び導電性発熱体５や、透明基材１１との密着性と比べて、当該複数層間相互の密着性が相対的に低い層間剥離型の剥離層１５を用いた場合には、当該複数層間で剥離が生じるようになる。一方、剥離層１５として、連続相としてのベース樹脂中に分散相としてのフィラーを分散させた凝集剥離型の剥離層１５を用いた場合には、剥離層１５内での凝集破壊による剥離が生じる。

第２中間部材１８においても、接合層１４は、第１の面１４ａ及び第２の面１４ｂを有しており、導電性発熱体５が、接合層１４の第１の面１４ａに少なくとも部分的に埋め込まれている。

以上のようにして製造された合わせガラス１０を図１５に示す。合わせガラス１０は、一対のガラス板３，４と、一対のガラス板３，４の間に配置され、一対のガラス板３，４を接合する接合層１４と、接合層１４と一対のガラス板３，４の一方との間に配置された導電性発熱体５と、を有している。この合わせガラス１０は、上述したように、発熱体シート１２を用いて製造することができる。発熱体シート１２の導電性発熱体５は、種々の材料および種々の方法を用いて、透明基材１１上に作製することができ、さらに、所望のパターンを高精度に付与することもできる。したがって、導電性発熱体５を構成する波線導電体８での光の拡散や回折による視認性への悪影響を低減させることが可能となる。また、導電性発熱体５と一対のガラス板３，４の一方とが接触しているので、導電性発熱体５によるガラス板３，４の加熱効率を上げることができる。さらに、合わせガラス１０内の界面数を低減することができ、且つ、合わせガラス１０全体の厚みを小さくすることができる。したがって、光学特性の低下すなわち視認性の低下を抑制することができる。加えて、合わせガラス１０全体の重量を軽くすることができ、車両の燃費改善に寄与する。

また、図示した発熱体シート１２は、ガラス板３，４と面接触している。このような合わせガラス１０では、発熱体シート１２によるガラス板１１の加熱効率を一層上げることができる。

また、図１５の合わせガラス１０では、湾曲したガラス板３，４と発熱体シート１２との間に透明基材１１が存在しないので、一対のガラス板３，４が湾曲していても、接合層１４及び導電性発熱体５がガラス板３，４の湾曲に追従しやすくなる。すなわち、透明基材１１が，一対のガラス板３，４間でしわを発生させてしまうといった不具合を解消することができる。

また、図１３〜図１５に示した製造方法は、透明基材１１と、透明基材１１上に設けられた剥離層１５と、剥離層１５上に設けられた導電性発熱体５と、を有する発熱体シート１２に、導電性発熱体５の側から、接合層１４を介してガラス板４を接合する工程と、透明基材１１を除去する工程と、接合層１４に、ガラス板４に対面する側とは反対の側から、他のガラス板３を接合する工程と、を有する。この例では、透明基材１１を第１中間部材１７から剥離する際に、接合層１４及び導電性発熱体５がガラス板４に保持されているので、透明基材１１の剥離が容易となる。また、発熱体シート１２への接合層１４及びガラス板４の接合を一度に行うので、工程数を削減できる利点がある。

なお、上述のように、剥離層１５として、接合層１４及び発熱体シート１２との密着性と比べて、透明基材１１との密着性が相対的に低い界面剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層１５と透明基材１１との間で剥離が生じるようになる。剥離層１５として、複数層のフィルムを有し、接合層１４及び発熱体シート１２や、透明基材１１との密着性と比べて、当該複数層間相互の密着性が相対的に低い層間剥離型の剥離層を用いた場合には、当該複数層間で剥離が生じるようになる。剥離層１５として、連続相としてのベース樹脂中に分散相としてのフィラーを分散させた凝集剥離型の剥離層を用いた場合には、剥離層１５内での凝集破壊による剥離が生じる。これらの剥離層１５を用いた場合、剥離層１５を用いて透明基材１１が除去された第２中間部材１８において、剥離層１５の少なくとも一部が接合層１４及び発熱体シート１２側に残る。したがって、波線導電体８間の隙間内に、接合層１４が露出していない状態が生じる。この場合、第２中間部材１８にガラス板４を積層する際、第２中間部材１８とガラス板４との間に更なる接合層１３を設けることが、ガラス板４の確実な接合を確保する上で、好ましい。この場合、接合層１４及び発熱体シート１２側に残った剥離層１５は、発熱体シート１２を支持する支持層１９となる。その結果得られる合わせガラス１０は、図１６に示すように、一対のガラス板３，４と、一対のガラス板３，４の間に配置された一対の接合層１３，１４と、一対の接合層１４，１３の間に配置された支持層１９と、一対の接合層１４，１３の一方と支持層１９との間に配置され、支持層１９に支持された発熱体シート１２と、を有するようになる。

上述したように、本実施形態による波線導電体８は、１周期ごとに周期と振幅が異なる複数の周期曲線を繋げたものである。発熱体シート１２内の隣接する波線導電体８の間に導電細線３４が配置されているか否かは、例えば、図１７の処理手順にて判断できる。

まず、対象となる発熱体シート（以下、対象物）内の発熱体の外観を２次元スキャナで撮像する（ステップＳ２１）。次に、撮像した画像データの中から個々の発熱体３２と導電細線３４を抽出し、抽出した発熱体３２と導電細線３４の線幅を最小化（細線化）する（ステップＳ２２）。次に、導電細線３４が存在するか否かを判定する（ステップＳ２３）。導電細線３４が存在しなければ、抵触しないと判断して（ステップＳ２４）、処理を終了する。導電細線３４が存在すれば、次に、発熱体と導電細線３４を合わせた導電体の密度を、各単位面積ごとに検出する（ステップＳ２５）。次に、検出した密度が所定範囲内であるか否かを判定する（ステップＳ２６）。密度が所定範囲内であれば、抵触すると判定し（ステップＳ２７）、所定範囲外であれば、抵触しないと判定する（ステップＳ２４）。

このように、本実施形態では、第１方向ｘに隣接する２つの発熱体３２の間に、必要に応じて導電細線３４を配置するため、隣接する２つの発熱体３２の間隔が変動していたとしても、間隔が広い場所に導電細線３４を配置することで、濃淡ムラを抑制することができる。また、導電細線３４をその両端側の２つの発電体に電気的に導通させることで、導電細線３４を発熱させることができ、濃淡ムラだけでなく、熱ムラも抑制できる。
尚、以上の実施形態に於いては、導電性発熱体及び合わせガラスの用途は、專ら自動車の窓を例に説明した。但し、本発明の導電性発熱体及び合わせガラスの用途はこれに限らず、其の他、鉄道車輛、航空機、船舶、宇宙船等の乗り物の窓或いは透明な扉に用いてもよい。
更に、乗り物以外にも、建物の室内と室外とを区画する箇所、例えば店舗、住宅、事務所、病院等の窓或いは透明な扉等に使用することもできる。

２ フロントウィンドウ、３，４ ガラス板、５ 導電性発熱体、６，７ バスバー電極、８ 波線導電体、１１ 透明基材、１２ 発熱体シート、１３，１４ 接合層、１３
薄膜、２２ フォトレジスト、２３ レジストパターン、３２ 発熱体、３３ 発熱体列、３４ 導電細線、４１ 発熱体生成装置、４２ パラメータ取得部、４３ 発熱体生成部、４４ 正規化部、４５ 発熱体記憶部、４６ 発熱体群生成部、４７ 導電細線生成部、４８ 導電細線判定部、４９ 位相調整部、５０ 発熱体記憶部

Claims (8)

1. 第１方向に離間して配置され、それぞれが前記第１方向に交差する第２方向に延び、それぞれが曲線状の導電体を有する複数の発熱体と、
   前記第１方向に隣接する２つの前記発熱体の間に配置され、かつ単位面積当たりの前記導電体の密度が前記複数の発熱体の配置領域内で均一になるように配置され、それぞれが導電体を有する複数の導電細線と、を備え、
   前記複数の導電細線の少なくとも一つは、その両側に配置される前記２つの発熱体と電気的に絶縁されている導電性発熱体。
2. 前記複数の導電細線の少なくとも一つは、直線状である請求項１に記載の導電性発熱体。
3. 前記複数の導電細線の少なくとも一つは、蛇行している請求項１に記載の導電性発熱体。
4. 前記複数の導電細線の少なくとも一つは、前記第１方向に延在しており、
   前記第１方向に隣接する前記２つの発熱体の間で、前記第２方向に離間して複数の前記導電細線が配置されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載の導電性発熱体。
5. 前記複数の発熱体のそれぞれは、複数の周期曲線を繋げたものであり、
   前記複数の周期曲線のそれぞれは、周期および振幅の少なくとも一方が不規則である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の導電性発熱体。
6. 前記第２方向に離間して配置され、前記第１方向に延びる一対のバスバー電極を備え、
   前記複数の発熱体と前記複数の導電細線は、前記一対のバスバー電極の間に配置され、
   前記複数の発熱体のそれぞれの両端は、前記一対のバスバー電極に接続される請求項１乃至５のいずれか１項に記載の導電性発熱体。
7. 一主面上に前記複数の発熱体と前記複数の導電細線とを配置した透明基材層を備える請求項１乃至６のいずれか１項に記載の導電性発熱体。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項に記載の導電性発熱体を挟み込むように対向配置される一対のガラス基板を備える合わせガラス。

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