JP6853945B2

JP6853945B2 - 複合プリフォーム、複合容器およびプラスチック製部材

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Publication number: JP6853945B2
Application number: JP2016181889A
Authority: JP
Inventors: 賀勇介須; 脇琢磨宮; 根章智関; 本大地橋
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2016-09-16
Filing date: 2016-09-16
Publication date: 2021-04-07
Anticipated expiration: 2036-09-16
Also published as: JP2018043482A

Description

本発明は、複合プリフォーム、複合容器およびプラスチック製部材に関する。

近時、内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。

本出願人は、先の出願（特開２０１５−１２８８５８号公報）において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な、容器本体およびプラスチック製部材を備えてなる複合容器を提案している。

特開２０１５−１２８８５８号公報

上記した複合容器が備えるプラスチック製部材は、容器本体に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体から分離（剥離）して除去することができ、容器本体をリサイクルすることができる。
しかしながら、プラスチック製部材は、容器本体に密着するように設けられており、その容器本体からの分離性には改善の余地があった。

今般、本発明者は、複合容器が備えるプラスチック製部材に切り込みを設けることにより、容器本体からプラスチック製部材を容易に分離することができることを知見した。本発明はかかる知見に基づくものである。
したがって、本発明の解決しようとする課題は、分離性の高いプラスチック製部材を備える複合容器、並びにこの複合容器の作製に用いられる複合プリフォームおよびプラスチック製部材を提供することである。

本発明の複合プリフォームは、口部と、口部に連結された胴部と、胴部に連結された底部を備えるプリフォームと、プリフォームの外側を取り囲むように設けられ、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材とを備え、プラスチック製部材の胴部が、プリフォームの口部側の一端に少なくとも１箇所の切り込みを有することを特徴とする。

上記態様においては、プラスチック製部材の口部が有するフランジ部からの距離ｈが、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下であることが好ましい。

上記態様においては、プラスチック製部材が、切り込みに連接して摘まみ部を備えることが好ましい。

本発明の複合容器は、口部と、口部下方に設けられた首部と、首部下方に設けられた肩部と、肩部の下方に設けられた胴部と、胴部下方に設けられた底部と、を備える容器本体と、容器本体の外側に密着して設けられ、少なくとも胴部を有するプラスチック製部材とを備え、プラスチック製部材の胴部が、容器本体の口部側の一端に少なくとも１箇所以上の切り込みを有することを特徴とする。

上記態様においては、プラスチック製部材の口部が有するフランジ部からの距離Ｈが、０．５ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明のプラスチック製部材は、上記複合容器を作製するためのプラスチック製部材であって、少なくとも円筒状の胴部を有し、その一端に少なくとも１箇所の切り込みを有することを特徴とする。

上記態様においては、切り込みに連接して摘まみ部を備えることが好ましい。

本発明によれば、分離性の高いプラスチック製部材を備える複合容器、並びにこの複合容器の作製に用いられる複合プリフォームおよびプラスチック製部材を提供することである。

図１は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の部分垂直断面図である。図２は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。図３（ａ）〜（ｃ）は、各種プラスチック製部材４０ａを示す斜視図である。図４は、熱圧着した余白部８０ａの形状を表す図である。図５は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。図６は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。図７は、一実施形態における本発明の複合容器１０Ａの部分垂直断面図である。図８は、本発明の複合容器１０Ａを示す水平断面図（図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図）。図９は、プラスチック製部材４０ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。図１０は、プラスチック製部材４０ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。図１１は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。図１２は、複合容器１０Ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。

複合プリフォーム７０
図１に示すように、本発明の複合プリフォーム７０は、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えるプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられるプラスチック製部材４０ａとを備えて、これをブロー成型することにより複合容器１０Ａを得ることができる。
一実施形態において、図１および２に示すように、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａの口部１１ａ側の一端に、切り込み９０ａを有する。
プラスチック製部材４０ａに切り込み９０ａを設けることにより、これを備える複合プリフォーム７０をブロー成形することにより得られる複合容器１０Ａにおけるプラスチック製部材４０の分離性を向上させることができる。
また、プラスチック製部材４０ａの切り込み９０ａが設けられた一端と、プリフォーム１０ａの口部１１ａが有するフランジ部１７ａからの距離ｈが、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上、３ｍｍ以下であることがより好ましい。これにより、ブロー成形後の複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとすることができる。

プリフォーム１０ａ
プリフォーム１０ａは、図１に示すように、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。
このうち口部１１ａは、後述する容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、口部１１ａは、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４ａと、ねじ部１４ａ下方に設けられたフランジ部１７ａとを有している。なお、口部１１ａの形状は、従来公知の形状であっても良い。
また、胴部２０ａは、容器本体１０の首部１３、肩部１２および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。
底部３０ａは、容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。

プリフォーム１０ａは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、アイオノマー樹脂やこれらをブレンドしたもの等の樹脂材料を含んでなることができる。
上記した樹脂材料の中でも、成形安定性やガスバリア性、コスト等の観点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
また、プリフォーム１０ａは、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の着色剤を含んでいても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、これら着色剤を含まず、無色透明であることが好ましい。

プラスチック製部材４０ａ
図１および２に示すように、プラスチック製部材４０ａは、少なくとも円筒状の胴部４１ａを有し、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。
図３（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１ａと、胴部４１ａに連結された底部４２ａとを有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２ａがプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対しても様々な機能や特性を付与することができる。
また、図３（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として無底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１を有していても良い。
また、図３（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製された、無底円筒形状のものであっても良い。
図３（ｂ）および（ｃ）に示されるプラスチック製部材４０ａの場合、後述するようにプラスチック製部材４０ａが余白部８０ａを有するように構成し、この余白部８０ａを熱圧着することができる。これにより、図３（ｂ）および（ｃ）に示されるプラスチック製部材４０ａであっても、有底円筒形状のプラスチック製部材４０ａとすることができる。熱圧着後の余白部８０の形状は特に限定されるものではなく、図４に示されるように任意の形状とすることができる。
また、プラスチック製部材４０ａは、単層からなるものであってもよく、多層からなるものであってもよい。

一実施形態において、本発明のプラスチック製部材４０ａは、図２および３に示すように、胴部４１ａの一端であって、プリフォーム１０ａに装着した際、プリフォーム１０ａの口部１１ａに近い側の一端に少なくとも１箇所の切り込み９０ａを有する。
切り込み９０ａの形状は特に限定されるものではなく、図２および図３（ａ）〜（ｃ）に示すような切り込み線であってもよく、図５および６に示すように切り欠け状のものであってもよい。
切り込み９０ａが切り込み線である場合、その長さは特に限定されるものではなく、容器本体１０の形状に合わせ適宜、変更してよく、例えば、ブロー成形前のプラスチック製部材４０ａにおいて０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下とすることができる。
このような長さの切り込み線を有するプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａと共に、ブロー成形することにより、ブロー成形後のプラスチック製部材４０は、３ｍｍ以上、１５ｍｍ以下の切り込み線を有することとなり、この切り込み線に基づき容易に容器本体１０から分離することができる。
また、切り欠けの形状も、特に限定されるものではなく、容器本体１０の大きさ、形状等を考慮し、適宜、変更してよく、例えば、図５および６に示すように、三角形状や四角形状、または半円形状や扇形状のような曲線を組み合わせた形状（図示せず）等、様々な形状とすることができる。
切り欠けの形状が三角形である場合、例えば、縦の長さｘを０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下、横の長さｙを０．１ｍｍ以上、８ｍｍ以下とすることができるがこれに限定されるものではない。
このような大きさの切り欠けを有するプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａと共に、ブロー成形することにより、ブロー成形後のプラスチック製部材４０は、縦の長さｘを１ｍｍ以上、１５ｍｍ以下、横の長さｙを０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下の三角形の切り欠けを有することとなり、この切り欠けに基づき容易に容器本体１０から分離することができる。
なお、プラスチック製部材４０ａは、切り込み９０ａを２箇所以上有していてもよく、この場合２箇所以上の切り込み９０ａが全て切り込み線または切り欠けであってもよく、切り込み線および切り欠けを共に有するものであってもよい。

また、プラスチック製部材４０ａは、図１や図２に示すように、切り込み９０ａに連接する摘まみ部Ｘを有していてもよい。これにより、複合容器１０Ａにおけるプラスチック製部材４０の分離をより容易に行うことができる。
摘まみ部Ｘを構成する材料は特に限定されるものではなく、プラスチック製部材４０ａの作製に使用される樹脂材料製のものであってもよく、紙製や金属製のものであってもよい。
摘まみ部Ｘは、従来公知の接着剤によりプラスチック製部材４０ａに接着することができる。例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレン共重合体接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、アミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ゴム系接着剤、シリコーン系接着剤などの接着剤を使用することができる。

プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであっても良く、収縮する作用を有しないものであっても良い。
ブロー成形後において、容器本体１０と、プラスチック製部材４０との密着性が高く、これらの間に入り込む空気が少ないという理由から、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであることが好ましい。
プラスチック製部材４０ａが収縮する作用を有する場合、プラスチック製部材４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材４０は、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。

プラスチック製部材４０ａは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ−４−メチルペンテン−１、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹旨、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、フタル酸ジアリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルアミド、ポリブタジエン、ポリブテン−１、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ナイロン６、ナイロン６，６、ＭＸＤ６、芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸エチレン、ポリテレフタル酸ブチレン、ポリナフタレン酸エチレン、Ｕポリマー、液晶ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、シリコーン樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂材料を含むことが出来る。
上記した樹脂材料の中でも、ブロー成形後、容器本体１０からの分離性が高いという観点からは、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、特には、低密度ポリエチレン（密度：０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上、０．９３０ｇ／ｃｍ^３以下）。

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、酸素バリア性又は水蒸気バリア性等のガスバリア性を有する樹脂材料を含んでなることができる。
この場合、プリフォーム１０ａとして多層プリフォームやブレンド材料を含むプリフォーム等を用いることなく、複合容器１０Ａのガスバリア性を高め、容器内への酸素の侵入を防ぎ、内容液が劣化することを防止し、また、容器内から外部への水蒸気の蒸散を防ぎ、内容量が減少することを防止することができる。
このような材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ＭＸＤ−６およびＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）が挙げられる。

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを構成するプラスチック材料よりも保温性又は保冷性の高い樹脂材料（熱伝導性の低い樹脂材料）を含んでいることができる。
この場合、容器本体１０そのものの厚みを厚くすることなく、内容液の温度が複合容器１０Ａの表面まで伝達しにくくすることが可能となる。これにより、複合容器１０Ａの保温性又は保冷性を高めることができる。
このような材料としては、発泡化したポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン、ポリイミド、メラミン樹脂などが挙げられる。

またプラスチック製部材４０ａは、その特性が損なわれない範囲において、主成分である上記樹脂材料以外にも、各種の添加剤を含んでなることができる。添加剤としては、例えば、可塑剤、着色防止剤、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、耐候剤、帯電防止剤、糸摩擦低減剤、スリップ剤、離型剤、抗酸化剤、イオン交換剤、および着色顔料等を添加することができる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５〜１００μｍの発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。

さらに、プラスチック製部材４０ａには、デザイン又は印字が施されていても良い。この場合、ブロー成形後に容器本体１０に対して別途ラベル等を付与することなく、複合容器１０Ａに画像や文字を表示することが可能となる。
例えば、容器本体１０のうち胴部２０の全部又は一部にプラスチック製部材４０を設け、胴部２０に画像や文字を表示しても良い。
印刷は、例えばインクジェット法、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法等の印刷法により行うことができる。例えば、インクジェット法を用いる場合、プラスチック製部材４０ａ（４０）にＵＶ硬化型インクを塗布し、これにＵＶ照射を行い、硬化することにより印刷層を形成させることができる。この印刷は、プリフォーム１０ａに嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対して施されても良く、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けた状態で施されても良い。さらに、ブロー成形後の複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に印刷が施されても良い。

複合容器１０Ａ
図７に示すように、複合プリフォーム７０をブロー成形することにより得られる複合容器１０Ａは、口部１１と、口部１１に連結された胴部２０と、胴部２０に連結された底部３０とを備え、内側に位置する容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。
また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０の口部１１に近い胴部４１の一端に、切り込み９０を有する。この切り込み９０からプラスチック製部材４０の分離を行うことにより、容器本体１０表面からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。
また、プラスチック製部材４０の切り込み９０が設けられた一端と、容器本体１０の口部１１が有するフランジ部１７からの距離Ｈが、０．５ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることがより好ましい。これにより、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとすることができる。

容器本体１０
容器本体１０は、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた肩部１２と、肩部１２の下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている。なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ複合容器１０Ａを正立させた状態（図７）における上方および下方のことをいう。

口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。

首部１３は、フランジ部１７と肩部１２との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。また、肩部１２は、首部１３と胴部２０との間に位置しており、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。

さらに、胴部２０は、全体として略均一な径をもつ円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。また、本実施の形態において、胴部２０は、凹凸が形成されておらず、略平坦な表面を有しているが、これに限られるものではない。例えば、胴部２０にパネル又は溝等の凹凸が形成されていても良い。

底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。

また、胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば５０μｍ〜２５０μｍ程度に薄くすることができる。さらに、容器本体１０の重量についても、これに限定されるものではないが、例えば、容器本体１０の内容量が５００ｍＬである場合は、１０ｇ〜２０ｇとすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。

一実施形態において、容器本体１０は、樹脂材料を射出成形して製作したプリフォーム１０ａを二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。

容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。

容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍＬ〜２０００ｍＬのボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ〜６０Ｌの大型のボトルであっても良い。

プラスチック製部材４０
プラスチック製部材４０は、少なくとも円筒状の胴部４１を有し、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。また、図８に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。

プラスチック製部材４０は、プラスチック製部材４０ａを、後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設け、プリフォーム１０ａの外側に密着させた後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形することにより得ることができる。

図７に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けることができる。このような構成とすることにより、容器本体１０の肩部１２、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。さらに、プラスチック製部材４０は１つに限らず、複数設けても良い。例えば、２つのプラスチック製部材４０を肩部１２の外面および底部３０の外面にそれぞれ設けても良い。

また、プラスチック製部材４０は、ブロー成形前のプラスチック製部材４０ａが有する切り込み９０ａに対応する切り込み９０を有する。例えば、切り込み９０ａとして、切り込み線を設けていた場合、この切り込み線はブロー成形によるプラスチック製部材４０ａの延伸により、左右から引張された形状となる。
さらに、プラスチック製部材４０は、図７に示すように、切り込み９０ａに連接する摘まみ部Ｘを有していてもよい。摘まみ部Ｘを構成する材料およびプラスチック製部材４０への接着方法については上記した通りである。

また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ〜５０μｍ程度とすることができる。

複合容器１０Ａの製造方法
本発明の複合容器１０Ａの製造方法は、
プリフォーム１０ａおよびプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられたプラスチック製部材４０ａを備える複合プリフォーム７０を準備する工程と、
複合プリフォーム７０を、ブロー成形金型内においてブロー成形し、プラスチック材料製の容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられるプラスチック製部材４０とを備える複合容器１０Ａを得る工程と、
ブロー成形前または後において、プラスチック製部材４０ａ（４０）に切り込み９０ａ（９０）を設ける工程と、を含んでなる。
また、本発明の方法は、切り込み９０ａ（９０）に連接する摘まみ部Ｘを設ける工程を含んでいてもよい。

複合プリフォーム７０を準備する工程
本発明の方法は、プリフォーム１０ａおよび前記プリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられたプラスチック製部材４０ａを備える複合プリフォーム７０を準備する工程を含む。

一実施形態において、プリフォーム１０ａは、上記した樹脂材料を従来公知の装置を使用して射出成形することにより製造することができる。
また、射出成形により２層以上の多層プリフォーム１０ａを作製することにより、容器本体１０を２層以上の多層成形ボトルとすることができる。
例えば、中間層をＭＸＤ６、ＭＸＤ６＋脂肪酸塩、ＰＧＡ（ポリグリコール酸）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）又はＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等のガスバリア性及び遮光性を有する樹脂（中間層）を含んでなる層として、３層以上からなるプリフォーム１０ａを成形後、ブロー成形することによりガスバリア性及び遮光性などを有する多層成形ボトルを得ることができる。なお、中間層としては、上述した各種樹脂をブレンドした樹脂などを用いても良い。

また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５〜１００μｍの発泡セル径を持つ発泡プリフォームを成形し、この発泡プリフォームをブロー成形することによって、容器本体１０を作製しても良い。このような容器本体１０は、発泡セルを内蔵しているため、容器本体１０全体の遮光性を高めることができる。

なお、上記方法により製造したものに限定されず、市販されるプリフォーム１０ａを使用してもよい。

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、上記した樹脂材料などを含んでなる樹脂シートを成形することにより製造することができる。
成形方法としては、例えば、深絞り成形、または樹脂シートをチューブ状に成形し、その端部を融着、または接着する方法などが挙げられる。
また、多層からなるプラスチック製部材４０ａは、２以上の樹脂シートを、上記した接着剤を介して積層させた積層樹脂シートを成形することにより得ることができる。
上記樹脂シートは、市販品を用いてもよいし、従来公知の方法により製造することができる。本発明においては、押出成形により製造することが好ましく、押出成形が、Ｔダイ法またはインフレーション法により行われることが好ましい。

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、図９（ａ）に示すように、
（１）まず樹脂材料５１を加熱溶融し、ダイ５２からチューブ状に押し出し、チューブ状パリソン５３を形成させ、
（２）次いで、図９（ｂ）に示すように、例えば２分割の金型５４によりチューブ状パリソン５３を挟み込み、
（３）次いで、図９（ｃ）に示すように、吹き込みノズル５５よりチューブ状パリソン５３内に空気を吹き込み、チューブ状パリソン５３を金型５４に合わせて成形し、冷却、型開き、取り出しを順次行うことにより、図９（ｄ）に示すような有底円筒形状のプラスチック製部材４０ａを得ることができる（ダイレクトブロー成形）。
本方法によれば、金型の設計を変更することにより、得られるプラスチック製部材４０ａの設計を変更することができ、プリフォーム１０ａとの密着性の高いプラスチック製部材４０ａを作製することができる。

一実施形態において、熱収縮性のプラスチック製部材４０ａは、以下のような方法により作製することができる。
まず、上記した樹脂材料等を、押出装置内で加熱溶融し、溶融した樹脂材料等をリングダイより連続的に押し出し、冷却することにより、未延伸の押出チューブ１に成形する（図１０（ａ）参照）。なお、多層からなるプラスチック製部材４０ａは、２以上の樹脂材料を共押し出しすることにより、作製することができる。
次いで、この未延伸の押出チューブの一端を溶着または接着することによって、押出チューブの一端を閉鎖する。
さらに、この一端が閉鎖された押出チューブ１を、押出チューブ１の外径よりも大きい内径を有する金型２内に配置する（図１０（ｂ）参照）。
次いで、押出チューブ１の他端にブロー装置３を配置（装着）する（図１０（ｃ）参照）。このとき、ブロー装置３は、押出チューブ１と、これらの間からエアが漏れないよう密着させることが好ましい。
続いて、押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、この配置のまま加熱炉４に送り込み、加熱炉４の内部で７０〜１５０℃に加熱する（図１０（ｄ）参照）。加熱炉４としては、その内部を均一な温度にするために、熱風循環式加熱炉を用いても良い。あるいは押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、加熱した液体中を通過させることにより、これらを加熱しても良い。
次に、押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、加熱炉４から取り出し、ブロー装置３から押出チューブ１内にエアを噴出することにより、押出チューブ１の内面を加圧延伸する。これにより、押出チューブ１は、膨張し、金型２の内面形状に沿って拡径される（図１０（ｅ）参照）。
その後、ブロー装置３からエアを噴出した状態のまま、押出チューブ１を冷水中で冷却し、押出チューブを金型２から取り出す（図１０（ｆ）参照）。これを所望の大きさにカットすることにより熱収縮性のプラスチック製部材４０ａを得ることができる（図１０（ｇ）参照）。

また、一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、射出成形法によっても得ることができる。具体的には、まず、上記した樹脂材料などを含む混合物を加熱溶融する。次いで、加熱溶融した混合物を金型内に射出する。これを冷却し、金型内から取り出すことによっても、プラスチック製部材４０ａを得ることができる。

なお、上記方法により製造されたプラスチック製部材４０ａに限定されず、市販されるものを使用してもよい。

プラスチック製部材４０ａが、熱収縮性のものではない場合、複合プリフォーム７０は、プリフォーム１０ａをプラスチック製部材４０ａへ嵌め込むことにより得ることができる。

プラスチック製部材４０ａが、熱収縮性のものである場合、複合プリフォーム７０は、プリフォーム１０ａをプラスチック製部材４０ａへ嵌め込んだ後、プラスチック製部材４０ａを加熱することにより得ることができる。
このとき、加熱方法は特に限定されず、赤外線や、温風等を用いて適宜行うことができる。加熱温度は、６０℃以上、２５０℃以下であることが好ましく、８０℃以上、１５０℃以下であることがより好ましい。なお、加熱温度とは加熱時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの表面温度のことであり、赤外線や、温風等の照射温度のことではない。

また、一実施形態において、プラスチック製部材４０ａが図３（ｂ）および（ｃ）に示されるようなチューブ状の形状有する場合、図１１に示すように、プラスチック製部材４０ａに、プリフォーム１０ａの胴部２０ａおよび底部３０ａの長さの和よりも長い部分（余白部８０ａ）を設け、この余白部８０ａを熱圧着することができる。
熱圧着の方法は、特に限定されず、赤外線や、温風等により加熱された余白部を挟み込む等して、圧着することができるものであれば特に限定されず、例えば、金属製や耐熱性の樹脂製の器具（以下、場合により「圧着器具」という）を利用することができ、それらを組み合わせても良い。

圧着器具の表面は、平坦なものであってもよく、一部または全体に凹凸形状を有するものであっても良い。

圧着器具は、その表面に加熱機構を有していてもよい。これにより、余白部８０ａの圧着強度をより高めることができる。圧着器具表面の加熱温度は、例えば、１００℃以上、２５０℃以下とすることが好ましい。また、プラスチック製部材４０ａの表面の良好な外観維持という観点から、圧着時間は５秒以下であることが好ましい。

圧着時の圧力は、５０Ｎ／ｃｍ^２以上、１０００Ｎ／ｃｍ^２以下が好ましく、１００Ｎ／ｃｍ^２以上、５００Ｎ／ｃｍ^２以下がより好ましい。

圧着時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの温度は、材質にもよるが８０℃以上、２００℃以下が好ましい。

また、熱圧着後の余白部８０ａは、所望により適当な長さにカットしてもよい。余白部を適当な長さ（例えば、２ｍｍ程度）にカットすることにより、複合容器とした際の底部の外観が良好となる。

ブロー成形工程
ブロー成形金型内において、複合プリフォーム７０に対し、２軸延伸ブロー成形を施し、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させることにより、図４に示す複合容器１０Ａを得ることができる。

以下、図１２（ａ）〜（ｄ）に基づいて、本発明の複合容器１０Ａの製造方法についてより詳しく説明する。

まず、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図１２（ａ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。
この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃以上、１３０℃以下であること好ましい。
また、この加熱は、赤外線や、温風等を発生する装置を用いて適宜行うことができる。
なお、加熱温度とは加熱時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの表面温度のことであり、赤外線や、温風等の照射温度のことではない。

続いて、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、ブロー成形金型５０に送られる（図１２（ｂ）参照）。

また、一実施形態において、ブロー成形金型５０は、互いに分割された一対の胴部金型５０ａ、５０ｂと、底部金型５０ｃとからなる（図１２（ｂ）参照）。図１２（ｂ）において、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部金型５０ｃは上方に上がっている。この状態で一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。

次に、図１２（ｃ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形金型５０が構成される。次にプリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施され、複合容器１０Ａが得られる。
この間、胴部金型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部金型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。この際、ブロー成形金型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形される。

ブロー成形後、図１２（ｄ）に示すように、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形金型５０内から複合容器１０Ａが取出される。

切り込み９０ａ（９０）を設ける工程
本発明の方法は、ブロー成形前または後において、プラスチック製部材４０ａ（４０）に切り込み９０ａ（９０）を設ける工程を含んでなる。
すなわち、切り込み９０ａ（９０）を設ける工程は、（１）プリフォーム１０ａを嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対して行ってもよく、（２）プリフォーム１０ａを嵌め込んだ後のプラスチック製部材４０ａに対して行ってもよく、（３）複合プリフォーム７０をブロー成形し、得られた複合容器１０Ａが備えるプラスチック製部材４０に対して行ってもよい。
切り込み９０ａ（９０）を設ける方法は特に限定されるものではなく、ブロー成形前であって、プリフォーム１０ａを嵌め込む前であれば、ハサミやナイフを使用することにより行うことができる。
また、プリフォーム１０ａの嵌め込み後、およびブロー成形後であっても、レーザー光線等を使用することにより切り込み９０ａ（９０）を設けることができる。

摘まみ部Ｘを設ける工程
本発明の方法は、所望により、摘まみ部Ｘを設ける工程を含んでなる
摘まみ部Ｘを設ける工程は、プリフォーム１０ａを嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対し行ってもよく、嵌め込み後のプラスチック製部材４０ａに対し行ってもよく、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対し行ってもよく、さらには、内容物の充填後、キャッピング後に行ってもよい。

＜実施例１＞
射出成形機を使用して、図１に示す、胴部２０ａと底部３０ａの長さの和が９０ｍｍのポリエチレンテレフタレート製のプリフォーム１０ａ（融点：２６０℃）を作製した。このプリフォーム１０ａの重量は、２３．８ｇであった。

低密度ポリエチレン（密度：０．９２１ｇ／ｃｍ^３、融点：１２０℃）を溶融し、リング状のダイから押出した。次いで、押出されたチューブ内面を加圧、またはチューブ外面を内面より陰圧とした後、拡径を行い、図３（ｂ）に示す、熱収縮性プラスチック製部材４０ａ作製した。
また、プラスチック製部材４０ａの長さは、１００ｍｍであり、その余白部８０ａは、１０ｍｍであった。

得られたプラスチック製部材４０ａの余白部８０ａを設けた側とは反対の一端に縦の長さｘ３ｍｍ、横の長さｙ２ｍｍの三角形の切り欠け９０ａをハサミを使用して設けた。

次いで、手作業により、プリフォーム１０ａを、熱収縮性プラスチック製部材４０ａの切り込み９０ａを設けた端から嵌め込みを行った。
熱収縮性プラスチック製部材４０ａのプリフォーム１０ａが備える口部１１ａのフランジ部１７ａからの距離ｈは、１．５ｍｍであった。

嵌め込み後、赤外線ヒーターを用いて、プリフォーム１０ａおよび熱収縮性プラスチック製部材４０ａを１００℃まで加熱し、熱収縮性プラスチック製部材４０ａを熱収縮させた。次いで、１００℃に加熱した金属板を用いて余白部８０ａを３００Ｎ／ｃｍ^２の圧力で挟み込み熱圧着し、複合プリフォーム７０を得た。

上記のようにして得られた複合プリフォーム７０を赤外線ヒーターを用いて、１００℃まで加熱し、図１１（ｂ）に表されるブロー成形金型に搬送した。このブロー成形金型内において、複合プリフォーム７０をブロー成形し、満注容量が５００ｍＬである複合容器１０Ａを得た。なお、熱収縮性プラスチック製部材４０の容器本体１０が備える口部１１のフランジ部１７からの距離Ｈは、２ｍｍであった。また、ブロー成形後のプラスチック製部材４０が有する切り欠け９０の縦の長さｘは５ｍｍ、横の長さｙは４ｍｍであった。

＜比較例１＞
プラスチック製部材４０ａに切り欠け９０ａを設けなかった以外は、実施例１と同様にして複合容器１０Ａを作製した。

＜＜分離性試験＞＞
上記実施例および比較例により得られた複合容器１０Ａが備えるプラスチック製部材４０を手作業により５個ずつ分離除去し、分離除去に要した平均時間を測定した。測定結果を表１に表す。

Claims

口部と、前記口部に連結された胴部と、前記胴部に連結された底部を備えるプリフォームと、
前記プリフォームの外側を取り囲むように設けられ、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材とを備え、
前記プラスチック製部材の胴部が、前記プリフォームの口部側の一端に少なくとも１箇所の切り込みを有し、
前記プラスチック製部材の前記切り込みが設けられた一端の反対側に位置する他端が、熱圧着され、
前記プラスチック製部材の前記切り込みに連接して摘まみ部が設けられ、前記摘まみ部は、前記プラスチック製部材に接着されていることを特徴とする、複合プリフォーム。
前記プラスチック製部材の前記切り込みが設けられた一端と、前記プリフォームの前記口部が有するフランジ部との間の距離ｈが、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下である、請求項１に記載の複合プリフォーム。
口部と、前記口部下方に設けられた首部と、前記首部下方に設けられた肩部と、前記肩部の下方に設けられた胴部と、前記胴部下方に設けられた底部と、を備える容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられ、少なくとも胴部を有するプラスチック製部材とを備え、
前記プラスチック製部材の胴部が、前記容器本体の口部側の一端に少なくとも１箇所の切り込みを有し、
前記プラスチック製部材の前記切り込みが設けられた一端の反対側に位置する他端が、熱圧着され、
前記プラスチック製部材の前記切り込みに連接して摘まみ部が設けられ、前記摘まみ部は、前記プラスチック製部材に接着されていることを特徴とする、複合容器。
前記プラスチック製部材の前記切り込みが設けられた一端と、前記容器本体の前記口部が有するフランジ部との間の距離Ｈが、０．５ｍｍ以上、１５ｍｍ以下である、請求項３に記載の複合容器。