JP6837346B2 - 錠剤印刷装置及び錠剤印刷方法 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、錠剤印刷装置及び錠剤印刷方法に関する。

現在、錠剤に文字や記号などの識別情報を印刷するため、インクジェット方式の印刷ヘッドを用いて印刷を行う錠剤印刷装置が知られている。この錠剤印刷装置は、搬送ベルトにより錠剤を搬送し、搬送ベルトの上方に配置されたインクジェット方式の印刷ヘッドの吐出口（ノズルの開口）から、その印刷ヘッド下方を通過する錠剤に向けてインクを吐出し、錠剤に識別情報を印刷する。

通常、錠剤印刷装置では、多数の錠剤（例えば、粉末や顆粒などの粉を圧縮成型した錠剤）が順次搬送ベルトにより搬送されるため、錠剤の粉が搬送ベルトに堆積していく。この粉の堆積量が増加していくと、搬送ベルトと錠剤との間に粉が入り込んで搬送ベルト上の錠剤が十分に保持されなくなり、搬送ベルトから落下するなど、搬送不良が惹き起されることがある。このため、粉の堆積量が搬送不良を惹き起す量を超える前に搬送ベルトの清掃が行われるという現状がある。ところが、前述の印刷ヘッドについては何ら考慮されていない。

特開平７−０８１０５０号公報

本発明が解決しようとする課題は、錠剤の印刷不良の発生を抑えることができる錠剤印刷装置及び錠剤印刷方法を提供することである。

本発明の実施形態に係る錠剤印刷装置は、錠剤を搬送する搬送ベルトと、搬送ベルトにより搬送される錠剤に対して吐出口からインクを吐出し、搬送ベルトの表面に載置された錠剤に印刷を行う印刷ヘッドと、印刷ヘッドの吐出口及びその吐出口周辺のどちらか一方又は両方を清掃するヘッド清掃装置と、搬送ベルトの表面に対する錠剤の粉付着度合いを検出する粉付着検出装置と、粉付着検出装置により検出された粉付着度合いに応じて、ヘッド清掃装置に印刷ヘッドの清掃を実行させる制御装置とを備える。

本発明の実施形態に係る錠剤印刷方法は、搬送ベルトにより錠剤を搬送し、その錠剤に対して印刷ヘッドの吐出口からインクを吐出し、搬送ベルトの表面に載置された錠剤に印刷を行う錠剤印刷方法であって、搬送ベルトの表面に対する錠剤の粉付着度合いを粉付着検出装置により検出する工程と、粉付着検出装置により検出された粉付着度合いに応じて、印刷ヘッドの吐出口及びその吐出口周辺のどちらか一方又は両方をヘッド清掃装置により清掃する工程とを有する。

本発明の実施形態によれば、錠剤の印刷不良の発生を抑えることができる。

実施の一形態に係る錠剤印刷装置の概略構成を示す図である。 実施の一形態に係る錠剤印刷装置の一部を示す平面図である。 実施の一形態に係るベルト清掃装置の概略構成を示す図である。 実施の一形態に係る錠剤印刷装置が行う印刷処理の流れを示すフローチャートである。

実施の一形態について図面を参照して説明する。

ここで、錠剤印刷装置において、搬送される錠剤の粉が錠剤の搬送に不具合を与えることは前述したとおりであるが、発明者はその粉が印刷ヘッド、特にそのインクの吐出口やその周辺部に付着する傾向も強いことを見出した。これは、印刷ヘッドの吐出口やその吐出口の周りに存在するインクに起因するものと考えられる。さらに、発明者は、錠剤を搬送する搬送ベルトへの粉付着度合いと、印刷ヘッドに付着する粉の量との間に相関関係があることを見出した。これから説明する本実施形態は、この知見に基づくものである。

（基本構成）
図１及び図２に示すように、実施の一形態に係る錠剤印刷装置１は、供給装置１０と、搬送装置２０と、検出装置３０と、第１の撮像装置４０と、第２の撮像装置５０と、印刷装置６０と、第３の撮像装置７０と、回収装置８０と、ヘッド清掃装置９０と、ベルト清掃装置１００と、画像処理装置１１０と、制御装置１２０とを備えている。

供給装置１０は、ホッパ１１及びシュータ１２を具備する。ホッパ１１は、多数の錠剤Ｔを収容し、その収容された錠剤Ｔをシュータ１２に順次供給する。シュータ１２は、供給された錠剤Ｔを複数列（図２の例では、二列）に整列させ、搬送装置２０に供給する。この供給装置１０は制御装置１２０に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１２０により制御される。

搬送装置２０は、搬送ベルト２１、駆動プーリ２２、複数（図１の例では、三つ）の従動プーリ２３、駆動部２４及び吸引部２５を具備する。搬送ベルト２１は、無端状に形成されており、駆動プーリ２２及び各従動プーリ２３に架け渡されている。駆動プーリ２２及び各従動プーリ２３は軸を中心として回転可能に設けられており、駆動プーリ２２は駆動部２４に連結されている。駆動部２４は、例えばモータであり、制御装置１２０に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１２０により制御される。この駆動部２４は、ロータリーエンコーダなどの位置検出器２４ａを備えている。位置検出器２４ａは検出信号を制御装置１２０に送信する。制御装置１２０は、その検出信号に基づいて搬送ベルト２１の位置や速度、移動量などの情報を得ることができる。この搬送装置２０は、駆動部２４による駆動プーリ２２の回転によって各従動プーリ２３と共に搬送ベルト２１を回転させ、その搬送ベルト２１上の錠剤Ｔを図１及び図２中の矢印Ａ１の方向（搬送方向Ａ１）に搬送する。

ここで、図２に示すように、搬送ベルト２１の表面Ｍ１には、円形状の吸引孔２１ａが複数形成されている。これらの吸引孔２１ａは、それぞれ錠剤Ｔを吸着する貫通孔であり、二本の搬送経路を形成するように搬送方向Ａ１に沿って平行に二列に並べられている。各吸引孔２１ａは、吸引部２５に接続されており、その吸引部２５により吸引力を得ることが可能になっている。吸引部２５は、各吸引孔２１ａにより搬送ベルト２１の表面Ｍ１上の錠剤Ｔを吸引して保持する。このような搬送ベルト２１の表面Ｍ１には、錠剤Ｔが供給装置１０によって載置される。

検出装置３０は、複数の検出部３１（図２の例では、二つ）を具備する。検出部３１は、供給装置１０より搬送方向Ａ１の下流側であって搬送方向Ａ１に水平面内で交差する方向（例えば直交する方向）に並べられ、錠剤Ｔの搬送経路ごとに一つずつ搬送ベルト２１の上方に設けられている。これらの検出部３１は、レーザ光の投受光によって搬送ベルト２１上の錠剤Ｔを検出する。検出部３１としては、反射型レーザセンサなど各種のレーザセンサを用いることが可能である。また、レーザ光のビーム形状としては、スポットやラインなど各種の形状を用いることが可能である。各検出部３１は制御装置１２０に電気的に接続されており、制御装置１２０に検出信号を送信する。

第１の撮像装置４０は、複数の撮像部４１（図２の例では、二つ）を具備し、搬送ベルト２１上の粉付着度合い検出用の画像を取得する撮像装置として機能する。撮像部４１は、錠剤Ｔが搬送ベルト２１上に存在することがない位置、例えば供給装置１０より搬送方向Ａ１の上流側であって搬送方向Ａ１に水平面内で交差する方向（例えば直交する方向）に二つ並べられ、搬送ベルト２１の上方に設けられている。撮像部４１は、常に錠剤Ｔが搬送ベルト２１の表面Ｍ１に載置されていない位置で搬送ベルト２１の撮像を行い、搬送ベルト２１の表面Ｍ１の画像（粉付着度合い検出用の画像）を取得し、取得した画像を画像処理装置１１０に送信する。撮像部４１としては、ＣＣＤ（電荷結合素子）やＣＭＯＳ（相補型金属酸化膜半導体）などの撮像素子を有する各種のカメラを用いることが可能である。各撮像部４１は画像処理装置１１０を介して制御装置１２０に電気的に接続されており、それらの駆動が制御装置１２０により制御される。なお、必要に応じて撮像用の照明も設けられている。

第２の撮像装置５０は、複数の撮像部５１（図２の例では、二つ）を具備し、搬送ベルト２１上に供給された錠剤Ｔの破損（例えば、欠け）や汚れなどの不具合及び位置を検出する検出装置として機能する。撮像部５１は、検出装置３０より搬送方向Ａ１の下流側であって搬送方向Ａ１に水平面内で交差する方向（例えば直交する方向）に並べられ、錠剤Ｔの搬送経路ごとに一つずつ搬送ベルト２１の上方に設けられている。撮像部５１の撮像視野は、搬送ベルト２１により搬送される錠剤Ｔが少なくとも１つ入る大きさに設定されている。撮像部５１は、例えば、錠剤Ｔが直下に到達したタイミングで撮像を行い、錠剤Ｔの上面を含む画像（錠剤位置検出用の画像）を取得し、取得した画像を画像処理装置１１０に送信する。錠剤Ｔが撮像部５１の直下に到達するタイミングは、検出装置３０による錠剤Ｔの検出を契機として、前述した位置検出器２４ａによって算出することができる。撮像部５１としては、ＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子を有する各種のカメラを用いることが可能である。各撮像部５１は画像処理装置１１０を介して制御装置１２０に電気的に接続されており、それらの駆動が制御装置１２０により制御される。なお、必要に応じて撮像用の照明も設けられている。

印刷装置６０は、インクジェット方式の複数の印刷ヘッド６１（図２の例では、二つ）を具備する。印刷ヘッド６１は、第２の撮像装置５０より搬送方向Ａ１の下流側であって搬送方向Ａ１に水平面内で交差する方向（例えば直交する方向）に並べられ、錠剤Ｔの搬送経路ごとに一つずつ搬送ベルト２１の上方に設けられている。印刷ヘッド６１は、複数の吐出口６１ａ（図２参照）を具備し、それらの吐出口（ノズルの開口）６１ａから個別にインクを吐出する。この印刷ヘッド６１は、吐出口６１ａが並ぶ整列方向が水平面内で搬送方向Ａ１と交差するように（例えば直交するように）設けられている。印刷ヘッド６１としては、圧電素子、発熱素子又は磁歪素子などの駆動素子を有する各種のインクジェット方式の印刷ヘッドを用いることが可能である。各印刷ヘッド６１は制御装置１２０に電気的に接続されており、それらの駆動が制御装置１２０により制御される。

第３の撮像装置７０は、複数の撮像部７１（図２の例では、二つ）を具備し、搬送ベルト２１上で印刷された錠剤Ｔの印刷状態を検出する印刷検査装置として機能する。撮像部７１は、印刷装置６０より搬送方向Ａ１の下流側であって搬送方向Ａ１に水平面内で交差する方向（例えば直交する方向）に並べられ、錠剤Ｔの搬送経路ごとに一つずつ搬送ベルト２１の上方に設けられている。撮像部７１の撮像視野は、搬送ベルト２１により搬送される錠剤Ｔが少なくとも１つ入る大きさに設定されている。撮像部７１は、錠剤Ｔが直下に到達したタイミングで撮像を行い、錠剤Ｔの上面を含む画像（印刷状態検査用の画像）を取得し、取得した画像を画像処理装置１１０に送信する。撮像部７１としては、ＣＣＤやＣＭＯＳなどの撮像素子を有する各種のカメラを用いることが可能である。各撮像部７１は画像処理装置１１０を介して制御装置１２０に電気的に接続されており、それらの駆動が制御装置１２０により制御される。なお、必要に応じて撮像用の照明も設けられている。

回収装置８０は、第３の撮像装置７０より搬送方向Ａ１の下流側に位置付けられ、搬送装置２０における搬送方向Ａ１の下流側の端部に設けられている。この回収装置８０は、搬送装置２０による保持が解除されて落下する錠剤Ｔを順次受けて回収することが可能に構成されている。なお、搬送装置２０は、搬送ベルト２１上の個々の錠剤Ｔが所望の位置、例えば、搬送装置２０における搬送方向Ａ１の下流側の端部に到達した場合に錠剤Ｔの保持を解除する。

ヘッド清掃装置９０は、図２に示すように、搬送ベルト２１におけるＹ方向のマイナス端部（−端部）側に隣接する待機位置に設けられている。このヘッド清掃装置９０は、移動機構（不図示）によって待機位置と、搬送ベルト２１の上面及び各印刷ヘッド６１の下面の間に位置する清掃位置とに移動することが可能に形成されている。このヘッド清掃装置９０は、清掃時、待機位置から清掃位置に移動し、二列の搬送経路の上方に個別に位置する各印刷ヘッド６１の下面（ノズル面）を清掃して吐出口６１ａやその吐出口６１ａ周辺などから粉やインクを除去する。ヘッド清掃装置９０としては、ブレードや布、ブラシなどのワイプ機構、あるいは、そのワイプ機構に、空気を吸引する吸引機構を組み合わせたバキュームワイプ機構などを用いることが可能である。ヘッド清掃装置９０は制御装置１２０に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１２０により制御される。

ここで、印刷ヘッド６１を清掃する場合には、印刷ヘッド６１の各吐出口６１ａからインクを吐出させ（ダミー吐出）、吐出口６１ａに付着した粉をインクと共に排除することが可能である。また、印刷ヘッド６１の各吐出口６１ａからインクを染みださせ、吐出口６１ａやその周辺に付着した粉をインクと共にワイプ機構により拭き取ることで除去する（ワイピング）ことも可能である。このようにヘッド清掃装置９０は、ダミー吐出やワイピングなどを組み合わせて清掃を行うことが可能である。なお、ダミー吐出、ワイピングの双方を行って、印刷ヘッド６１の吐出口６１ａ及びその吐出口６１ａ周辺の両方を清掃することが望ましいが、どちらか一方だけを行うようにしても良い。

ベルト清掃装置１００は、搬送ベルト２１における各従動プーリ２３側の下方に位置付けられ、搬送ベルト２１の表面Ｍ１に対向する位置に設けられている。このベルト清掃装置１００は、搬送ベルト２１の移動に応じて、搬送ベルト２１の表面Ｍ１を順次清掃する。ベルト清掃装置１００は制御装置１２０に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１２０により制御される。

図３に示すように、前述のベルト清掃装置１００は、清掃ブラシ１０１、気体吹付部１０２、気体吸引部１０３を備えている。

清掃ブラシ１０１は、例えば、ブラシローラであり、移動する搬送ベルト２１の表面Ｍ１に当接する位置に設けられている。この清掃ブラシ１０１は、移動する搬送ベルト２１の表面Ｍ１に接触して搬送ベルト２１の搬送方向Ａ１と逆方向に回転することによってその表面Ｍ１を掃き、搬送ベルト２１の表面Ｍ１に付着した錠剤Ｔの粉を取り除く。この清掃ブラシ１０１は、搬送ベルト２１に対して押付機構１０１ａにより押し付けられている。押付機構１０１ａは、バネなどの部材であり、この押付機構１０１ａを介して清掃ブラシ１０１は気体吹付部１０２に設けられている。また、押付機構１０１ａは、搬送ベルト２１に対して清掃ブラシ１０１を押し付ける押付力を調整することが可能に形成されている。押付機構１０１ａは制御装置１２０に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１２０により制御される。例えば、制御装置１２０は、押付機構１０１ａによる押付力を制御する。

気体吹付部１０２は、清掃ブラシ１０１を覆う形状に形成されており、その清掃ブラシ１０１に向かって気体を吹き付けるように設けられている。この気体吹付部１０２には、気体供給機構１０２ａが接続されており、その気体供給機構１０２ａから気体（例えば、空気）が供給される。気体供給機構１０２ａは制御装置１２０に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１２０により制御される。例えば、制御装置１２０は、気体吹付部１０２による気体の吹付力や吹付量を制御する。

気体吸引部１０３は、前述の清掃ブラシ１０１及び気体吹付部１０２よりも搬送方向Ａ１の下流側（すなわち、搬送ベルト２１の移動方向下流側）に設けられている。この気体吸引部１０３には、吸引ポンプなどを有する気体吸引機構１０３ａが接続されており、その気体吸引機構１０３ａにより吸引力が与えられる。気体吸引機構１０３ａは制御装置１２０に電気的に接続されており、その駆動が制御装置１２０により制御される。例えば、制御装置１２０は、気体吸引部１０３による気体の吸引力や吸引量を制御する。

このようなベルト清掃装置１００は、清掃ブラシ１０１の掃き動作及び気体吹付部１０２による気体吹付動作によって搬送ベルト２１に付着した粉を取り除き、その粉を気体吸引部１０３により空気と共に吸引する。このように、清掃ブラシ１０１や気体吹付部１０２によって、搬送ベルト２１に付着した粉を確実に取り除くことができる。さらに、気体吸引部１０３によって、一度取り除かれた粉が周囲の装置に付着したり、あるいは、搬送ベルト２１に再付着したりすることを抑えることができる。

図１に戻り、画像処理装置１１０は、第１の撮像装置４０により撮像された粉状態検出用の画像、第２の撮像装置５０により撮像された錠剤位置検出用の画像及び第３の撮像装置７０によって撮像された印刷状態検査用の画像を取り込み、公知の画像処理技術を用いて画像を処理する。

例えば、画像処理装置１１０は、第１の撮像装置４０から得られた粉付着度合い検出用の画像を処理し（一例として、二値化処理し）、錠剤Ｔの粉が搬送ベルト２１の表面Ｍ１に付着した粉付着度合いを検出する。この画像処理装置１１０は、搬送ベルト２１の粉付着度合いを検出する粉付着検出装置として機能する。また、画像処理装置１１０は、第２の撮像装置５０から得られた錠剤位置検出用の画像を処理し、錠剤Ｔの破損や汚れなどの不具合を検出し、また、錠剤ＴのＸ方向（搬送方向Ａ１）、Ｙ方向及びθ方向の位置を検出する（図２参照）。Ｘ方向及びＹ方向の位置とは、例えば、撮像部５１の撮像視野の中心に対するＸＹ座標系の位置である。また、θ方向の位置とは、例えば、撮像部５１の撮像視野のＹ方向の中心線に対する錠剤Ｔの回転度合いを示す位置である。このθ方向の位置は、錠剤Ｔに割り線が設けられている場合や錠剤Ｔが楕円形や長円形、四角形などに成型されている場合など、錠剤Ｔが方向性を有する形態の場合に検出される。また、画像処理装置１１０は、第３の撮像装置７０から得られた、前述の印刷ヘッド６１による印刷を終えた錠剤Ｔの印刷状態検査用の画像を処理し、錠剤Ｔに印刷された印刷パターン（例えば、文字やマーク）の印刷位置を検出する。

前述の画像処理装置１１０は、前述のように検出した搬送ベルト２１の粉付着度合い情報、各錠剤Ｔの不具合情報、各錠剤ＴのＸ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置情報、さらに、各錠剤Ｔ上の印刷パターンの印刷位置情報を制御装置１２０に送信する。なお、画像処理装置１１０が各情報を送信する際には、それらの情報に各撮像部４１、５１、７１の識別情報を付加して送信する。これにより、制御装置１２０は、送信された情報が、各撮像部４１、５１、７１のうちいずれの撮像部に対応する位置情報であるかを把握することができる。

制御装置１２０は、各部を集中的に制御するマイクロコンピュータと、処理情報や各種プログラムなどを記憶する記憶部（いずれも図示せず）を備えている。この制御装置１２０は、各種情報や各種プログラムに基づいて供給装置１０、搬送装置２０、第１の撮像装置４０、第２の撮像装置５０、印刷装置６０、第３の撮像装置７０、ヘッド清掃装置９０、ベルト清掃装置１００及び画像処理装置１１０を制御する。また、制御装置１２０は、検出装置３０や位置検出器２４ａから送信される検出信号などを受信する。

この制御装置１２０は、画像処理装置１１０から送信された錠剤Ｔの不具合情報に基づいて、錠剤Ｔの破損や汚れなどの不具合が錠剤Ｔにあるか否かを判断する。これは、正しい錠剤画像を予め制御装置１２０に記憶させておき、この正しい錠剤画像と実際の錠剤画像とを比較して行われる。制御装置１２０は、不具合が錠剤Ｔにあると判断した場合、その錠剤Ｔに対する印刷を禁止し、その錠剤Ｔを回収装置８０以外の回収容器（不図示）により回収する。一方、不具合が錠剤Ｔにないと判断した場合には、その錠剤Ｔに対する印刷を許可する。

また、制御装置１２０は、画像処理装置１１０から送信された搬送ベルト２１の粉付着度合い情報に基づいて、錠剤Ｔの粉が搬送ベルト２１の表面Ｍ１に付着している粉付着度合いが所定値より高いか否かを判断する。例えば、制御装置１２０は、前述の粉付着度合いが所定値より高いと判断した場合、印刷ヘッド６１の清掃や搬送ベルト２１の清掃などを行い、一方、粉付着度合いが所定値以下であると判断した場合には、印刷動作を許可する（詳しくは、後述する）。

また、制御装置１２０は、画像処理装置１１０から送信された錠剤ＴのＸ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置情報に基づいて、Ｘ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置が検出された錠剤Ｔに対する印刷条件を設定する。なお、記憶部には、文字や記号などの印刷パターン及びその印刷パターンの錠剤Ｔ上での印刷位置などを含む印刷データ、搬送ベルト２１の移動速度データなどが記憶されている。例えば、制御装置１２０は、錠剤ＴのＹ方向の位置情報に基づいて、印刷ヘッド６１において今回の印刷に用いるノズル（吐出口６１ａ）の使用範囲を決定し、錠剤ＴのＸ方向の位置情報に基づいて、錠剤Ｔに対して印刷を開始するタイミングを決定する。また、制御装置１２０は、錠剤Ｔのθ方向の位置情報に基づいて、錠剤Ｔのθ方向の位置に対応させて印刷条件を設定する。一例として、印刷パターンの向きを０度から１７９度の範囲で１度ずつ回転させた１８０通りの印刷データを制御装置１２０の記憶部に登録しておき、それらの印刷データの中から、検出されたθ方向の位置に適合する角度の印刷データを選択して印刷条件を設定する。

また、制御装置１２０は、画像処理装置１１０から送信された錠剤Ｔの印刷パターンの印刷位置情報に基づいて、印刷パターン（例えば、文字やマーク）が錠剤Ｔに正常に印刷されたか否かを判断する。これは、正しい印刷パターンを予め制御装置１２０に記憶させておき、この正しい印刷パターンと実際の印刷後の錠剤Ｔ上の印刷パターンとを比較して行われる。制御装置１２０は、印刷パターンが錠剤Ｔに正常に印刷されたと判断した場合、その検査に合格した錠剤Ｔを回収装置８０により回収する。一方、印刷パターンが錠剤Ｔに正常に印刷されなかったと判断した場合には、その検査に不合格の錠剤Ｔを回収装置８０以外の回収容器により回収する。

（印刷工程）
次に、前述の錠剤印刷装置１が行う印刷工程（印刷処理）について図４を参照して説明する（図１も適宜参照）。なお、印刷を実行するまでの間には、印刷に要する印刷データなどの各種情報が制御装置１２０の記憶部に記憶されており、また、供給装置１０のホッパ１１には印刷対象の錠剤Ｔが多数投入されている。

図４に示すように、ステップＳ１において、供給装置１０から搬送装置２０に対する錠剤Ｔの供給が停止している状態で、搬送装置２０の搬送ベルト２１が駆動される。この搬送ベルト２１は、駆動部２４による駆動プーリ２２及び各従動プーリ２３の回転に伴い、搬送方向Ａ１に回転する。

ステップＳ２において、第１の撮像装置４０により搬送ベルト２１の表面Ｍ１（錠剤Ｔの載置面）の撮像が開始される。すなわち、搬送ベルト２１が動いている状態で、撮像装置４０の各撮像部４１により画像が連続的に撮影され、搬送ベルト２１の画像が順次取得される。この搬送ベルト２１の粉付着度合い検出用の画像が画像処理装置１１０により処理され、搬送ベルト２１の粉付着度合い情報が順次生成される。

ステップＳ３において、前述の搬送ベルト２１の粉付着度合い情報に基づいて、搬送ベルト２１の粉付着度合い、すなわち粉付着度が所定値より高いか否かが判断される。このステップＳ３は、印刷ヘッド６１及び搬送ベルト２１に対する清掃の必要性の有無を判断するものである。粉付着度合いの判断では、例えば、搬送ベルト２１に付着した粉の色濃度が所定値よりも高いか否かが判定され、搬送ベルト２１に付着した粉の粉付着度合いが判断される。なお、一回面の判断段階では錠剤Ｔの供給は停止状態であるため、搬送ベルト２１上に粉は付着しておらず、粉付着度合いは所定値より高くない（ＮＯ）と判断されることになる。

ここで、前述の色濃度を検出する方法としては、予め用いる搬送ベルト２１の階調を測定しておき、これをゼロとして設定する。例えば、搬送ベルト２１が黒色である場合には、粉が付着していない状態の搬送ベルト２１の黒色をゼロとして設定する。そして、例えば白い錠剤の粉が搬送ベルト２１に付着すると、階調の変化に伴い、出力値がゼロよりも高い数値へ移行することとなる。この出力値において所定値を定めておき、出力値が所定値より高いときには粉付着度合いが高いと判断される。なお、搬送ベルト２１上に粉以外のゴミが付着して出力値が高くなることと区別するため、所定時間以上、出力値が高い状態が続くことを条件として、粉付着度合いを判定するようにすることがより望ましい。

ステップＳ３において、搬送ベルト２１の粉付着度が所定値より高くないと判断されると（ＮＯ）、ステップＳ４において、搬送ベルト２１が回転している状態で、供給装置１０から錠剤Ｔが搬送ベルト２１上に一定間隔ではなくランダムに順次供給される。錠剤Ｔは搬送ベルト２１上に二列に並んで所定の移動速度で搬送されていき、搬送ベルト２１上の錠剤Ｔに対する印刷が開始されることになる。

搬送ベルト２１上の錠剤Ｔは、錠剤Ｔの搬送経路ごとに検出部３１によって検出され、その検出部３１による検出信号がトリガ信号として制御装置１２０に入力される。その後、搬送ベルト２１上の錠剤Ｔは、錠剤Ｔの搬送経路ごとに撮像部５１によって撮像される。前述のトリガ信号に基づくタイミング、すなわち錠剤Ｔが撮像部５１の下方に到達したタイミングで錠剤Ｔの上面が撮像部５１により撮像され、その撮像された画像が画像処理装置１１０に送信される。

そして、撮像部５１から送信された印刷前検査用の画像に基づき、錠剤Ｔの不具合情報が画像処理装置１１０により生成され、制御装置１２０に送信される。その錠剤Ｔの不具合情報に基づき、錠剤Ｔの不具合の有無が制御装置１２０により判断される。不具合が錠剤Ｔにあると判断されると、その錠剤Ｔに対する印刷が禁止される。また、撮像部５１から送信された錠剤位置検出用の画像に基づき、錠剤Ｔの位置情報（例えば、錠剤ＴのＸ方向、Ｙ方向及びθ方向の位置情報）が画像処理装置１１０により生成され、制御装置１２０に送信される。その錠剤Ｔの位置情報に基づき、錠剤Ｔに対する印刷条件が制御装置１２０により設定される。

その後、搬送ベルト２１上の錠剤Ｔは、前述のトリガ信号に基づくタイミング、すなわち錠剤Ｔが印刷ヘッド６１の下方に到達したタイミングで、前述の印刷条件に基づいて印刷装置６０により印刷が実行される。印刷装置６０の各印刷ヘッド６１において、各吐出口６１ａからインクが適宜吐出され、その錠剤Ｔの上面に文字やマークなどの識別情報が印刷される。この錠剤Ｔに塗布されたインクは常温で急速に乾燥する。

インクが乾燥した錠剤Ｔは、第３の撮像装置７０により検査される。すなわち、インクが乾燥した錠剤Ｔは、錠剤Ｔの搬送経路ごとに撮像部７１によって撮像され、その撮像された画像が画像処理装置１１０に送信される。撮像部７１から送信された印刷状態検査用の画像に基づき、印刷パターンの検査情報が画像処理装置１１０により生成され、制御装置１２０に送信される。その印刷パターンの検査情報に基づき、錠剤Ｔに対する印刷良否が制御装置１２０により判断される。

その後、検査が完了した錠剤Ｔは、搬送ベルト２１の下流側の端部に位置すると、搬送ベルト２１に保持された状態から解放され、搬送ベルト２１から落下して回収装置８０により回収される。このとき、前述の不具合がなく、印刷パターンの検査が合格であった錠剤Ｔは、そのまま落下して回収装置８０により回収されるが、不具合があった錠剤Ｔや印刷パターンの検査が不合格であった錠剤Ｔは、搬送途中でエアの吹き付けにより排除される。なお、エアの吹き付けにより排除された錠剤Ｔは、例えば、回収装置８０の隣に設けられた他の回収容器（不図示）によって回収される。また、不具合があった錠剤Ｔや印刷パターンの検査が不合格であった錠剤Ｔが多発した場合（例えば、欠けのある錠剤Ｔや印刷パターンの検査が不合格であった錠剤Ｔが連続して１０個検出された場合）には、制御装置１２０は錠剤印刷装置１に不具合が発生したと判断し、新たな錠剤Ｔの搬送ベルト２１への供給を停止し、この時点で搬送ベルト２１上に存在する錠剤Ｔを回収して錠剤印刷装置１を停止させる。このとき、搬送ベルト２１上に残存している錠剤Ｔは、回収装置８０の隣に設けられた他の回収容器（不図示）に回収する。これによって、良品が回収される回収装置８０内に、未印刷の錠剤Ｔが混入するのを防止することができる。なお、このように回収された錠剤Ｔのうち、欠け等の破損がなく、かつ未印刷の錠剤Ｔは、錠剤印刷装置１に再投入することができる。

ステップＳ５において、全ての錠剤Ｔの印刷が完了したか否かが判断される。全ての錠剤Ｔの印刷が完了したと判断されると（ＹＥＳ）、ステップＳ６において、搬送ベルト２１の撮像が停止され、ステップＳ７において、搬送ベルト２１が停止される。一方、全ての錠剤Ｔの印刷が完了していないと判断されると（ＮＯ）、処理が前述のステップＳ３に戻され、ステップＳ３からの処理が繰り返される。

全ての錠剤Ｔの印刷が完了するまで、錠剤Ｔの印刷処理が繰り返される。このため、時間が経過していくと、搬送ベルト２１の表面Ｍ１に付着する錠剤Ｔの粉が堆積していくことになる。この粉堆積量が増加していき、ステップＳ３において、搬送ベルト２１の粉付着度が所定値より高いと判断されると（ＹＥＳ）、ステップＳ８において、錠剤Ｔの供給が停止される。

次いで、ステップＳ９において、印刷ヘッド６１及び搬送ベルト２１に対する清掃が並行してヘッド清掃装置９０及びベルト清掃装置１００により実行される。ヘッド清掃装置９０は、待機位置から清掃位置に移動し、その清掃位置で各印刷ヘッド６１の下面（ノズル面）を清掃して、吐出口６１ａやその周辺などから粉を除去する。また、ベルト清掃装置１００は、清掃ブラシ１０１の掃き動作及び気体吹付部１０２による気体吹付動作によって搬送ベルト２１に付着した粉を取り除き、その粉を気体吸引部１０３により空気と共に吸引する。搬送ベルト２１及び印刷ヘッド６１の清掃が終了すると、再度、ステップＳ３に戻り、ステップＳ３からの処理が繰り返されることとなる。

このような印刷工程では、錠剤Ｔの粉が搬送ベルト２１の表面Ｍ１に付着している粉付着度合いに応じて、印刷ヘッド６１がヘッド清掃装置９０により清掃される。これにより、印刷ヘッド６１の吐出口６１ａやその吐出口６１ａ周辺に付着した粉が除去される。このため、錠剤Ｔの粉が印刷ヘッド６１に付着することによってノズルの目詰まりやインクの飛翔方向の変化などが抑制されるので、印刷不良の発生を抑えることができる。

なお、錠剤Ｔの位置を正確に測定するため、錠剤Ｔと異なる色の搬送ベルト２１、例えば、白や水色、黄色などの各色の錠剤Ｔに対して、黒色の搬送ベルト２１を用いることが多い。ところが、搬送ベルト２１は多数の錠剤Ｔを順次搬送するため、搬送を繰り返すうちに、搬送ベルト２１の表面Ｍ１には、錠剤Ｔの粉が堆積する。これにより、搬送ベルト２１の表面色が錠剤Ｔの色に近づいていくため、撮像画像から錠剤Ｔの位置を正確に検出することが困難となる。したがって、錠剤Ｔの粉が搬送ベルト２１に付着することは、印刷不良を招くことになる。また、粉の影響により錠剤Ｔの保持を正常に行うことが難しくなり、錠剤Ｔが搬送中に移動して、印刷時の位置ずれが生じたり、また、搬送ベルト２１上から落下したりすることもある。また、搬送ベルト２１に付着した粉が錠剤Ｔに付着してしまうと、その状態で印刷が行なわれた錠剤Ｔは、錠剤Ｔ表面から粉を除去した際に、印刷した文字が欠けてしまう。

一方、前述の印刷工程によれば、搬送ベルト２１は、搬送ベルト２１の粉付着度合いに応じて、ベルト清掃装置１００により清掃される。これにより、錠剤Ｔの粉の影響による錠剤Ｔの位置検出精度の低下を抑制することが可能となるので、印刷不良の発生を抑えることができる。さらに、錠剤Ｔの粉の影響による錠剤Ｔの保持力の低下を抑制することが可能となるので、印刷時の位置ずれなどを抑え、より確実に印刷不良の発生を抑制することができる。また、粉が付着した状態の錠剤Ｔに印刷を行ったことによる文字欠けを防止することができる。

また、搬送ベルト２１の表面Ｍ１を撮像する場合や搬送ベルト２１の表面Ｍ１を清掃する場合など、錠剤Ｔの供給を停止して各動作が実行される。これにより、錠剤Ｔが各動作を妨げることが無くなるので、各動作を正確に実行することができる。粉の発生原因である錠剤Ｔが搬送ベルト２１の表面に存在しない状態で、搬送ベルト２１の表面Ｍ１を清掃することが可能となるので、錠剤Ｔを搬送しながら搬送ベルト２１の表面Ｍ１を清掃することに比べ、搬送ベルト２１の表面Ｍ１から確実に粉を除去することができる。

また、前述の制御装置１２０は、搬送ベルト２１の粉付着度合いに応じて、ベルト清掃装置１００における押付機構１０１ａによる押付力、気体吹付部１０２による気体の吹付力又は吹付量、気体吸引部１０３による気体の吸引力又は吸引量のいずれかを制御することが可能である。例えば、制御装置１２０は、粉付着度合いが高くなるにしたがって押圧力、気体の吹付力又は吹付量、気体の吸引力又は吸引量を大きくしたり、粉付着度合いが低くなるにしたがって小さくしたりする。また、押圧力、気体の吹付力や吹付量、気体の吸引力や吸引量を適宜組み合わせて、それぞれの大小を変えることも可能である。例えば、押圧力を小さくするが、気体の吹付力と吸引力を大きくしたりする。あるいは、搬送ベルト２１の粉付着度合いによって、ベルト清掃装置１００によってを増やすようにしても良い。このように搬送ベルト２１の粉付着度合いに応じて、ベルト清掃装置１００の清掃能力を適宜調整することができる。

以上説明したように、実施の一形態によれば、搬送ベルト２１における錠剤Ｔが載置される表面Ｍ１が第１の撮像装置４０により撮像され、その撮像された画像に基づいて、搬送ベルト２１の表面Ｍ１に対する錠剤Ｔの粉付着度合いが画像処理装置１１０により検出される。そして、その粉付着度合いに応じて印刷ヘッド６１がヘッド清掃装置９０により清掃される。これにより、印刷ヘッド６１の吐出口６１ａやその吐出口６１ａ周辺に付着した粉が除去される。このため、錠剤Ｔの粉が印刷ヘッド６１に付着することによってノズルの目詰まりやインクの飛翔方向の変化などが抑制されるので、印刷不良の発生を抑えることができる。

また、実施の一形態によれば、第１の撮像装置４０によって撮像された画像に基づいて、搬送ベルト２１に付着している粉付着度合いを検出し、その粉付着度合いに応じて印刷ヘッド６１がヘッド清掃装置９０により清掃されるように構成した。このため、ヘッド清掃装置９０による印刷ヘッド６１の清掃必要タイミングを容易に知ることができ、そのタイミングに基づいて印刷ヘッド６１を清掃すれば、錠剤Ｔへの印刷不良の発生を抑えることができる。これは、例えば印刷ヘッド６１への粉付着度合いを検出するため、カメラなどを用いて印刷ヘッド６１の下面を撮像しようとした場合を想定すると明らかである。つまり、印刷ヘッド６１の下面と搬送ベルト２１の上面との離間距離は、良好な印刷を実現することが可能な最短距離（例えば、数ｍｍ）に設定されている。このため、カメラなどにより印刷ヘッド６１の下面を直接撮像することは、設置スペースの確保や照明の配置などの点から困難であるからである。

（他の実施形態）
前述の実施形態において、搬送ベルト２１の粉付着度合いを前述のようにそのまま清掃要否の判断に用いることも可能であるが、前述の相関関係を予め実験などによって求めて制御装置１２０の記憶部に記憶しておき、その相関関係に基づいて搬送ベルト２１の粉付着度合いから印刷ヘッド６１の粉付着度合いを求め、その印刷ヘッド６１の粉付着度合いを清掃要否の判断に用いることも可能である。

また、印刷ヘッド６１の下面と搬送ベルト２１の上面との離間距離が数ミリ（例えば、５ｍｍ程度）と非常に短く設定されることもある。この場合には、ヘッド清掃装置９０が印刷ヘッド６１の下面と搬送ベルト２１の上面との間に移動することが不可能となるため、ヘッド清掃装置９０ではなく、各印刷ヘッド６１を移動機構（不図示）によりＹ方向に移動可能とすることが好ましい。あるいは、印刷ヘッド６１をＹ方向へは移動させずにその場で上昇させ、ヘッド清掃装置９０を印刷ヘッド６１と搬送ベルト２１の間に移動させるようにしても良い。これにより、前述の離間距離が非常に短い場合でも、ヘッド清掃装置９０により印刷ヘッド６１を清掃することができる。

また、前述のステップＳ３において粉付着度が所定値より高い場合に、錠剤Ｔの供給を停止し、その後、この時点で搬送ベルト２１上に載っている錠剤Ｔを回収装置８０により回収することとなる。このため、この時点で印刷ヘッド６１を通過して印刷が完了している錠剤Ｔと、未印刷の錠剤Ｔとを分けて回収するようにしても良い。

また、前述のステップＳ９において、印刷ヘッド６１と搬送ベルト２１の清掃を行った後のステップＳ３の２回目以降については、ステップＳ９の「ベルト及びヘッドの清掃」を「ベルトのみの清掃」に換えても良い。また、ステップＳ３に例えば４回以上処理が戻る場合には、「エラー」として搬送ベルト２１を止めることも可能である。あるいは、搬送ベルト２１の清掃を常時行っていても良い。搬送ベルト２１の清掃を常時行っていたとしても、付着した粉を完全に取りきることができず、時間がたてばこの付着量が増加していく。前述のように印刷ヘッド６１の清掃とともにしか清掃を行わない場合と比較すれば、この増加率は緩やかになるものの、時間の経過とともに増加していくことは変わらない。したがって、予め時間の経過と増加率の関係を求めておくことで、前述の実施形態とは異なる「所定値」を設定しておくことができる。このようにすることで、前述の実施形態と同様、適切な印刷ヘッド６１の清掃時期を知ることができる。このときは、所定値を超えた場合に、印刷ヘッド６１の清掃だけを行うようにしても良い。

また、錠剤Ｔの到来を判定する検出装置３０による出力から、「錠剤Ｔが到来しないタイミング」を測り、このタイミングで、錠剤Ｔの印刷前検査用のカメラ（前述の実施形態の第２の撮像装置５０）で搬送ベルト２１の画像を撮像して、粉付着度合いをみるようにしても良い。

また、検出部３１としてのレーザ変位計で反射率も測定することが可能である。この反射率の変化で搬送ベルト２１の粉付着度合いを検出しても良い。錠剤Ｔが存在するときには、錠剤Ｔの到来を検出し、錠剤Ｔが存在しないときに反射率を計測することができる。レーザ変位計の分解能は１μｍ程度あり、常時検出することが可能であるため、錠剤Ｔの検出とともに搬送ベルト２１上の粉の積り具合を検出することもできる。なお、レーザ光が搬送ベルト２１上の吸引孔２１ａを検知しない位置（例えば吸引孔２１ａのすぐ横あたり）に当たるようにレーザ変位計を設けることが望ましい。

また、搬送ベルト２１に付着している粉の量で印刷ヘッド６１の清掃タイミングを測るとしたが、これに限るものではない。例えば、ベルト清掃装置１００にて集積された粉の量から判断するようにしても良い。ただし、この集積された粉の量は、搬送ベルト２１に付着していた粉の量である。したがって、どちらの場合でも、搬送ベルト２１の表面Ｍ１に対する錠剤Ｔの粉付着度合いに基づいて印刷ヘッド６１の清掃タイミングを測ることになる。

また、粉付着度合いの判断基準としては、色濃度を挙げたが、これに限るものではなく、粉の付着面積によって粉付着度合いを判断するようにしても良い。

また、前述の実施形態においては、搬送ベルト２１の粉付着度合い検出用の画像として、回収装置８０よりも下流側の錠剤Ｔが搬送ベルト２１上に搭載されていない位置で搬送ベルト２１の表面Ｍ１（錠剤Ｔの載置面）を撮像して用いることを例示したが、これに限るものではなく、例えば、第３の撮像装置７０と回収装置８０との間、すなわち錠剤Ｔが搬送ベルト２１上に搭載されている位置で搬送ベルト２１の表面Ｍ１を撮像して用いることも可能である。ただし、搬送ベルト２１の表面Ｍ１に対する粉の粉付着度合いの検出精度を向上させるためには、例えば、所定の撮像視野内に錠剤Ｔが入っていない状態で撮像を行い、錠剤Ｔを含まない画像を用いることが望ましい。なお、錠剤Ｔを含む画像によって粉付着度合いを検出する場合には、撮像に用いる撮像装置の撮像範囲は、錠剤の大きさ以上の範囲とすることが必要となる。

また、前述の実施形態においては、第１の撮像装置４０により撮像された画像を用いて搬送ベルト２１の粉付着度合いを検出することを例示したが、これに限るものではなく、例えば、第２の撮像装置５０や第３の撮像装置７０により撮像された画像を用いて搬送ベルト２１の粉付着度合いを検出しても良い

また、前述の実施形態においては、搬送ベルト２１への粉付着度合いに基づいて、印刷ヘッド６１の清掃をするようにしたが、この清掃に、定期的な印刷ヘッド６１の清掃を加えるようにしても良い。

また、前述の実施形態においては、清掃ブラシ１０１、気体吹付部１０２及び気体吸引部１０３によりベルト清掃装置１００を構成することを例示したが、これに限るものではなく、清掃ブラシ１０１、気体吹付部１０２及び気体吸引部１０３のいずれか一つ又は二つだけでベルト清掃装置１００を構成するようにしても良い。

また、清掃ブラシ１０１としてブラシローラを用いているが、これに限るものではなく、例えば、直線ブラシを用いても良い。また、清掃ブラシ１０１は搬送ベルト２１の進行方向と逆方向に回転するとしたが、これに限らず回転しなくても良い。あるいは、清掃ブラシ１０１が搬送ベルト２１の進行方向と同方向に、速度差を持って回転するようにしても良い。すなわち、清掃ブラシ１０１は搬送ベルト２１の表面を掃くことができれば良い。あるいは、清掃ブラシ１０１をブラシではなく布にしても良い。この布には、有機溶剤等の液体を含ませて清掃に用いることができる。このように布を用いて搬送ベルト２１を清掃することによって、印刷ヘッド６１からの錠剤Ｔに対して吐出されたインクが搬送ベルト２１に付着してしまったとしても、搬送ベルト２１に付着した粉とともにインクを除去することができる。また、清掃ブラシ１０１と布を併用するようにしても良い。この場合、布による清掃を行う位置よりも下流側の位置において清掃ブラシ１０１による清掃を行うことで、布に含ませた液体で濡れた搬送ベルト２１を気体吹付部１０２、気体吸引部１０３によって乾燥させることが可能になる。

また、ベルト清掃装置１００の位置は、搬送ベルト２１における各従動プーリ２３側の下方であるとしたが、これに限るものではなく、錠剤Ｔの搬送、撮像、および印刷を妨げない場所であれば良い。例えば、ベルト清掃装置１００が第３の撮像装置７０と回収装置８０との間に設けられていたとしても、退避可能に設けられており、錠剤Ｔの搬送、撮像、および印刷を妨げなければ良い。錠剤Ｔの供給を停止しているステップにおいては、退避機構も必要ない。

また、前述の実施形態においては、錠剤Ｔを二列で搬送することを例示したが、これに限るものではなく、その列数は一列や三列又は四列以上であっても良く、特に限定されるものではない。

また、前述の実施形態においては、搬送ベルト２１を一本だけ設けることを例示したが、これに限るものではなく、二本以上設けるようにしても良く、その数は特に限定されるものではない。

また、前述の実施形態においては、錠剤Ｔの搬送経路ごとに印刷ヘッド６１を設けることを例示したが、これに限るものではなく、例えば、一つの印刷ヘッド６１によって二列以上の錠剤Ｔに印刷を行うようにしても良い。

また、前述の実施形態においては、インクジェット方式の印刷ヘッド６１として、吐出口６１ａが一列に並ぶ印刷ヘッドを例示したが、これに限るものではなく、例えば、吐出口６１ａが複数列に並ぶ印刷ヘッドを用いるようにしても良い。また、錠剤Ｔの搬送方向Ａ１に沿って印刷ヘッドを複数並べて用いるようにしても良い。

また、前述の実施形態においては、錠剤Ｔの片面を印刷することを例示したが、これに限るものではなく、例えば、搬送装置２０を上下に重ねて配置して、上側の搬送装置２０で印刷した錠剤Ｔを反転して下側の搬送装置２０に受け渡すようにして、錠剤Ｔの両面を印刷するようにしても良い。

また、前述の実施形態においては、錠剤Ｔを保持するための穴部として円形の吸引孔２１ａを例示したが、これに限るものではなく、例えば、長方形や楕円形、スリット状の吸引孔を用いることが可能であり、吸引孔２１ａの形状は特に限定されるものではない。また、吸引孔２１ａとして貫通孔を例示したが、これに限るものではない。例えば、吸引部２５を無くし、吸引孔２１ａの代わりに、錠剤Ｔを収容する凹部形状の穴部を搬送ベルト２１の表面Ｍ１に形成することも可能である。

また、前述の実施形態においては、搬送ベルト２１における各従動プーリ２３側の部分を除く外周に亘って吸引部２５を形成することを例示したが、これに限るものではなく、例えば、吸引部２５を搬送ベルト２１の全周に亘って形成するようにしても良く、少なくとも、錠剤Ｔが供給されてから回収されるまでの間に吸引部２５を形成していれば良い。

また、前述の実施形態においては、錠剤Ｔに印刷されたインクが自然乾燥することを例示したが、これに限るものではなく、例えば、搬送ベルト２１上の錠剤Ｔを印刷後に乾燥させる乾燥装置を設けることも可能である。この乾燥装置としては、放射熱により乾燥対象を乾燥させるヒータ、あるいは、温風や熱風により乾燥対象を乾燥させる送風機など各種の乾燥装置を用いることが可能である。

また、前述の実施形態においては、ヘッド清掃装置９０の待機位置は搬送ベルト２１におけるＹ方向のマイナス端部（一端部）側に隣接する位置であることを例示したが、これに限るものではなく、印刷ヘッド６１による錠剤Ｔへの印刷の妨げにならない位置であればどこでも良く、待機位置から清掃位置への移動距離を考慮して決定するのが望ましい。前述の実施形態のように、搬送ベルト２１におけるＹ方向のマイナス端部（一端部）側に隣接する位置を待機位置とした場合には、ヘッド清掃装置９０をＺ軸方向に駆動する機構が不要となり、構造が簡易となるので望ましい。

また、前述の実施形態においては、検出装置３０に基づいて印刷のタイミングを取ることを例示したが、これに限るものではなく、例えば、第２の撮像装置５０に基づいて印刷のタイミングを取るようにしても良い。

ここで、前述の錠剤としては、医薬用、飲食用、洗浄用、工業用あるいは芳香用として使用される錠剤を含めることができる。また、錠剤としては、例えば、裸錠（素錠）や糖衣錠、フィルムコーティング錠、腸溶錠、ゼラチン被包錠、多層錠、有核錠があり、硬カプセルや軟カプセルなど各種のカプセル錠も錠剤に含めることができる。さらに、錠剤の形状としては、円盤形やレンズ形、三角形、楕円形など各種の形状がある。また、印刷対象の錠剤が医薬用や飲食用である場合には、使用するインクとして可食性インクが好適である。この可食性インクとしては、合成色素インク、天然色素インク、染料インク、顔料インクのいずれを使用しても良い。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１ 錠剤印刷装置
１０ 供給装置
２１ 搬送ベルト
４０ 第１の撮像装置
５０ 第２の撮像装置
６１ 印刷ヘッド
７０ 第３の撮像装置
９０ ヘッド清掃装置
１００ ベルト清掃装置
１０１ 清掃ブラシ
１０２ 気体吹付装置
１０３ 気体吸引装置
１１０ 画像処理装置
１２０ 制御装置
Ｍ１ 表面
Ｔ 錠剤

Claims (13)

1. 錠剤を搬送する搬送ベルトと、
   前記搬送ベルトにより搬送される前記錠剤に対して吐出口からインクを吐出し、前記搬送ベルトの表面に載置された前記錠剤に印刷を行う印刷ヘッドと、
   前記印刷ヘッドの吐出口及びその吐出口周辺のどちらか一方又は両方を清掃するヘッド清掃装置と、
   前記搬送ベルトの前記表面に対する前記錠剤の粉付着度合いを検出する粉付着検出装置と、
   前記粉付着検出装置により検出された前記粉付着度合いに応じて、前記ヘッド清掃装置に前記印刷ヘッドの清掃を実行させる制御装置と、
   を備えることを特徴とする錠剤印刷装置。
2. 前記搬送ベルトの前記表面を清掃するベルト清掃装置をさらに備え、
   前記制御装置は、前記粉付着検出装置により検出された前記粉付着度合いに応じて、前記ベルト清掃装置に前記搬送ベルトの清掃を実行させることを特徴とする請求項１に記載の錠剤印刷装置。
3. 前記制御装置は、前記ヘッド清掃装置に前記印刷ヘッドの清掃を実行させることに並行して、前記ベルト清掃装置に前記搬送ベルトの清掃を実行させることを特徴とする請求項２項に記載の錠剤印刷装置。
4. 前記ベルト清掃装置は、
   前記搬送ベルトに押し付けられ、前記搬送ベルトを清掃する清掃ブラシ、
   前記搬送ベルトに向けて気体を吹き付ける気体吹付装置、
   前記搬送ベルトの周辺の気体を吸引する気体吸引装置、
   のいずれかであり、
   前記制御装置は、
   前記粉付着検出装置により検出された前記粉付着度合いに応じて、
   前記搬送ベルトに対する前記清掃ブラシの押付力、
   前記気体吹付装置による前記気体の吹付力又は吹付量、
   前記気体吸引装置による前記気体の吸引力又は吸引量、
   のいずれかを制御することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の錠剤印刷装置。
5. 前記制御装置は、前記錠剤が前記搬送ベルトの前記表面に載置されていない場合、前記ベルト清掃装置に前記搬送ベルトの清掃を実行させることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか一項に記載の錠剤印刷装置。
6. 前記搬送ベルトの前記表面を撮像する撮像装置をさらに備え、
   前記粉付着検出装置は、前記撮像装置により撮像された画像に基づいて、前記粉付着度合いを検出することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の錠剤印刷装置。
7. 前記制御装置は、前記錠剤が前記搬送ベルトの前記表面に載置されていない場合、前記撮像装置に前記搬送ベルトの撮像を実行させる
   ことを特徴とする請求項６に記載の錠剤印刷装置。
8. 搬送ベルトにより錠剤を搬送し、その錠剤に対して印刷ヘッドの吐出口からインクを吐出し、前記搬送ベルトの表面に載置された前記錠剤に印刷を行う錠剤印刷方法であって、
   前記搬送ベルトの前記表面に対する前記錠剤の粉付着度合いを粉付着検出装置により検出する工程と、
   前記粉付着検出装置により検出された前記粉付着度合いに応じて、前記印刷ヘッドの吐出口及びその吐出口周辺のどちらか一方又は両方をヘッド清掃装置により清掃する工程と、
   を有することを特徴とする錠剤印刷方法。
9. 前記粉付着検出装置により検出された前記粉付着度合いに応じて、前記搬送ベルトの前記表面をベルト清掃装置により清掃する工程を有することを特徴とする請求項８に記載の錠剤印刷方法。
10. 前記印刷ヘッドを清掃する工程と前記搬送ベルトの前記表面を清掃する工程とを並行して行うことを特徴とする請求項９に記載の錠剤印刷方法。
11. 前記搬送ベルトの前記表面を清掃する工程では、前記錠剤が前記搬送ベルトの前記表面に載置されていない状態で、前記搬送ベルトの前記表面を清掃することを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載の錠剤印刷方法。
12. 前記搬送ベルトの前記表面を撮像装置により撮像する工程をさらに有し、
    前記粉付着度合いを検出する工程では、前記撮像装置により撮像された画像に基づいて、前記粉付着度合いを検出することを特徴とする請求項８から請求項１１のいずれか一項に記載の錠剤印刷方法。
13. 前記搬送ベルトの前記表面を撮像する工程では、前記錠剤が前記搬送ベルトの前記表面に載置されていない状態で、前記搬送ベルトの前記表面を撮像することを特徴とする請求項１２に記載の錠剤印刷方法。

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