JP6831616B2 - 食用茶葉の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、直接に経口摂取するために好適な食用茶葉の製造方法に関する。

緑茶は、茶葉を製茶等の加工をしたものを熱水又は水で抽出することにより得られた抽出液を飲用することにより摂取するのが一般的である。なお、製茶とは、摘採した生茶葉を高温の蒸気や釜などで殺青した後で乾燥や揉込みの後に仕上げ加工処理することをいう。

緑茶は、カテキン類やテアニンなどの健康に有用な機能性成分を豊富に含むことが広く知られており、近年の健康志向の高まりに伴い緑茶に含まれる健康成分を効率的に摂取する点に注目が集まっている。

このような状況において、例えばカテキン類を抽出且つ濃縮により製剤化した上で高濃度に各種飲料に添加することによりカテキン類を効率的に摂取する方法が、例えば特定保健用食品の制度の下で提案されたり、緑茶から健康成分を抽出且つ濃縮したりすることにより、これらを製剤化していわゆるサプリメントとして摂取する方法が提案されている。

これに対して、緑茶葉に必要最小限の加工を施してそのまま摂取する方法が、緑茶が有する健康成分を効率的に摂取する方法のひとつとして提案されている。この方法は、緑茶成分を抽出及び濃縮する工程を経ないため、自然物により近い形で製品が提供できる点に優位性がある。緑茶葉をそのまま摂取するばかりでなく、緑茶葉に粉砕加工処理を適宜加えることにより、各種食品素材に添加できる点においても優位である。

食用茶葉の製造方法に関する知見としては、例えば特開２０１３−１７６３２３号に開示されている（特許文献１）。しかしながら、当該特許文献１においては、茶葉の水分量と乾燥条件（温度・時間）が定められているに過ぎず、食用茶葉の製造方法としての具体的手段については開示されてはいない。

特開２０１３−１７６３２３号公報

食用茶葉を製造するにあたっては、衛生面などにおける留意が特に必要となる。例えば、摘採した生茶葉の表面には土や埃、収穫場所によっては火山灰等の汚れが付着していたり、微生物が付着していたりするため、これらを除去する処理が必要となる。しかし、必要以上に除去処理を行うと、食用した際の香味が低下したり、緑茶らしい鮮やかな緑色が損なわれたりすることが懸念される。例えば、茶葉の汚れや不純物を洗浄するために、例えばブラシや磨き粉と共に撹拌するといった物理的な手段を施すと、茶葉の表面に傷が付き易く、茶葉の香味や色沢等の品質が劣化することになってしまう。

そこで、本発明の解決すべき課題は、衛生面で好ましく且つ外観に優れた食用茶葉の製造方法を提案することである。

本発明者らは、食用茶葉を製造するにあたって湯がき工程を採用することにより、上記技術課題が解決することを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、以下のとおりである。
［１］湯がき工程を有することを特徴とする食用茶葉の製造方法。
［２］前記湯がき工程の最終段階として湯切り工程を該湯がき工程の下位工程として備えることを特徴とする、上記１に記載の食用茶葉の製造方法。
［３］前記湯切り工程が、茶葉の残水量を２０〜５０質量％に調整することを特徴とする上記２に記載の食用茶葉の製造方法。
［４］前記湯がき工程が、茶葉を洗浄することを特徴とする上記１〜３のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
［５］前記湯がき工程が、茶葉に付着した微生物を除去することを特徴とする上記１〜４のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
［６］前記湯がき工程が、茶葉の香味を調整することを特徴とする上記１〜５のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
［７］前記湯がき工程の直後に冷却工程を備えることを特徴とする上記１〜６のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
［８］食用茶葉のカフェイン量を０．２〜２．５ｇ／１００ｇに調整することを特徴とする上記１〜７のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
［９］前記湯がき工程後、得られた茶葉に対して加熱及び／又は柔揉を施すことを特徴とする上記１〜８のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
［１０］茶葉を湯がくことを特徴とする食用茶葉の洗浄方法。
［１１］茶葉を湯がくことを特徴とする食用茶葉の微生物除去方法。
［１２］茶葉を湯がくことを特徴とする食用茶葉の香味調整方法。

本発明によれば、衛生面で好ましく且つ外観に優れた食用茶葉を提供することができる。

次に、実施の形態例に基づいて本発明を説明する。但し、本発明が次に説明する実施形態に限定されるものではない。

本発明の実施形態の一例に係る食用茶葉の製造方法は、湯がき工程を有することを特徴とする製造方法である。

［湯がき工程］
本発明において「湯がき」とは、生茶葉（以下、茶葉ともいう）を溶媒中に浸漬した状態で、茶葉又は溶媒のいずれか又は両方を運動させることにより両者の運動速度に差を生じさせる処理をいう。このように、茶葉と溶媒の運動速度に差を生じさせることにより、茶葉表面に常に新しい溶媒が供給されるため、溶媒が茶葉表面をさらうことができ、茶葉表面を洗浄することができる。

「湯がき工程」によって、短時間の処理によっても効率的に茶葉表面の汚れや微生物を除去することができ食用茶葉としての衛生面を担保することができる。さらに、茶葉からカフェインを選択的に除去することにより、食用茶葉に最適な香味に調整する効果も得ることができる。

本発明における「湯がき工程」は、煮沸水又はこれに近い水温を有する熱水などの溶媒中で実施されるのが好ましく、より具体的には、該溶媒の温度が６０〜９９℃であるのが好ましく、中でも７０℃以上或いは９９℃以下であるのがより好ましく、中でも８０℃以上或いは９９℃以下であるのが特に好ましく、その中でも８５℃以上或いは９９℃以下であるのが最も好ましい。

かかる温度範囲内の溶媒温度に設定することにより、茶葉表面を効率的に洗浄できることに加え、茶葉に含まれるカフェインを除去することにより、食用茶葉に最適な香味に調整することができる。

また、本発明における「湯がき工程」の処理時間すなわち溶媒と茶葉との接触時間は、１５〜１５０秒であることが好ましく、より具体的には、接触時間が２０秒以上或いは１２０秒以下であることがより好ましく、２５秒以上或いは１００秒以下であることが特に好ましく、３０秒以上或いは９０秒以下であることが最も好ましい。

かかる処理時間の範囲内に設定することにより、茶葉表面を効率的に洗浄できることに加え、茶葉に含まれるカテキン類やアミノ酸といった呈味に係る成分が湯がき工程において過度な溶出を抑えることができる。

また、溶媒温度と処理時間を上記範囲とすることで、茶葉の葉部分のみが殺青され、茎部分は殺青されにくい状態をつくることができる。食用茶葉は後の工程で茎を取り除くため、茎部分までの殺青は必要としない。本来入念に行う茎部分の殺青を省略できるため、茶葉の熱履歴を極力抑えることができ、食用茶葉としての品質を向上させることができる。

本発明における「湯がき工程」において、茶葉と溶媒の運動速度に差を生じさせる方法としては、例えば、茶葉を溶媒とは異なる方向に動かしたり、茶葉を溶媒とは異なる速度で動かしたりする方法を採用することができる。但し、これらの方法に限定されるものではない。
具体的には、一定方向に運動する溶媒中に茶葉の移動を阻害する手段を有する障害板、撹拌棒等を配設し、茶葉の移動を抑制する方法や、茶葉自体を網やコンテナ、籠等の収容体に入れ、該収容体を溶媒中で固定、又は低速で動かす方法や、更に静止又は低速度で運動する溶媒中を溶媒以上の運動速度で茶葉自体を動かすといった方法や、バブリングや高圧注水等で溶媒とは異なる方向に茶葉を動かす方法等を挙げることができる。かかる方法を単独で実施することもできるし、また、２種以上を組み合わせて実施してもよい。

なお、上述の「茶葉と溶媒の運動速度に差がある」とは、茶葉、又は溶媒のどちらか一方が静止した状態を包含するものであって、一定方向に運動する溶媒中に茶葉を固定した状態で投入したり、静止した溶媒中に、包装体に詰めた茶葉を投入し、一定方向に運動させたりすることによっても、茶葉表面に常に新しい溶媒が供給され、茶葉表面を溶媒でさらうことができる。

その一方で、茶葉と溶媒の運動速度が同じであると、茶葉に接触する際の溶媒の圧力が弱く、また茶葉に接触する溶媒が新しい溶媒に入れ替わりにくいため、上記の洗浄効果を十分に得ることができない。例えば、運動する溶媒中に茶葉を投入し、溶媒の流れのままに茶葉を運動させた場合や、茶葉を溶媒で搬送した場合には、茶葉表面の洗浄効果、香味調整効果が不十分となってしまい、本件発明の効果を得ることはできない。

また、「湯がき工程」において発生する茶葉と溶媒の運動速度の差は、相対速度として表すことができる。茶葉表面を効率的に洗浄する観点から茶葉に対する溶媒の相対速度は１５〜１５０ｃｍ／秒であることが好ましく、中でも３０ｃｍ／秒以上或いは１２０ｃｍ／秒以下であることがより好ましく、中でも４５ｃｍ／秒以上或いは１１０ｃｍ／秒以下であることが特に好ましく、その中でも５０ｃｍ／秒以上或いは１００ｃｍ／秒以下であることが最も好ましい。

なお、本発明の茶葉に対する溶媒の相対速度は絶対値によって示すものとする。例えば、茶葉の移動速度に対して溶媒の運動速度が遅い場合にも、その速度差は正の数値で表される。

溶媒が水又は湯である場合は、溶媒の硬度は０〜２５０であることが好ましく、０〜１５０であることがより好ましい。この範囲とすることで茶葉表面のカフェインが効率的に除去され、食用茶葉として適した香味となる。

［湯切り工程］
本発明における湯がき工程の最終段階において、湯切りをするための「湯切り工程」を湯がき工程の下位工程として実施することができる。かかる「湯切り工程」を実施することにより、湯がいた茶葉に付着した水分を低減することができる。

ここで、「湯切り工程」とは、茶葉に付着した溶媒を除去する工程を意味するものであり、該工程により溶媒中に分散した茶葉表面の汚れやカフェインを効率的に茶葉から分離することができ、後工程における製造ラインの汚染等を防ぐことができる。

但し、かかる「湯切り工程」は、本発明における湯がき工程とは独立したものとして実施することができるものであり、例えば、「湯がき工程」と「湯切り工程」との間にこれら工程とは異なる工程を１種又は２種以上挟んでもよい。また、得られる食用茶葉の用途等によっては、必ずしも「湯切り工程」を実施する必要はない。

本発明における「湯切り工程」としては、「湯がき工程」の直後に溶媒中から網やメッシュで茶葉をすくい上げ、一定時間保持する方法や、溶媒中からメッシュ状のコンベアベルトにて茶葉を搬送する方法や、回転するドラム内で茶葉に遠心力を作用させる方法等の任意の方法を挙げることができる。また、簡便性の観点からかかる方法のいずれか１種で実施するのが好ましいが、２種以上を組み合わせて実施することもできる。但し、これらの方法に限定されるものではない。

湯切り工程では、溶媒中に分散した茶葉表面の汚れやカフェインを効率的に茶葉から分離する観点から、茶葉の残水量が２０〜５０質量％、中でも２５質量％以上或いは４５質量％以下、その中でも３０質量％以上或いは４０質量％以下になるように、茶葉に付着した水分を低減するのが好ましい。
上記「残水量」は、下記の式により算出される。
残水量（％）＝［（湯きり後茶葉重量）−（湯がき前茶葉重量）］／（湯がき前茶葉重量）×１００

茶葉の残水量は、例えば湯切り工程の処理時間を調整したり、湯切り工程中に冷風や温風を当てたりすることにより調整することができる。

湯切り工程の処理時間としては１０〜８０秒が好ましく、中でも１５秒以上或いは７０秒以下がより好ましく、その中でも２０秒以上或いは６０秒以下が特に好ましい。この範囲とすることで茶葉にかかる熱履歴を抑えつつ、茶葉表面の溶媒を除去することができる。

［冷却工程］
本発明における「湯がき工程」又は「湯切り工程」は、各工程の直後に「冷却工程」を備えることが好ましい。

ここで、「冷却工程」とは、「湯がき工程」又は「湯切り工程」後の茶葉の温度を４０℃以下に冷却する工程をいい、この温度とすることにより、熱による茶葉の劣化を抑制し、食用茶葉に適した香味を保持することができる。

かかる観点から、冷却工程では、茶葉の温度を５〜３０℃に冷却するのがより好ましく、中でも７℃以上或いは２８℃以下、その中でも８℃以上或いは２６℃以下、その中でも特に１０℃以上或いは２５℃以下に冷却するのが好ましい。

茶葉を冷却する方法としては、例えば冷水を散布する方法や、冷水に浸漬する方法など公知の方法を挙げることができる。これらの冷却方法は、本発明において所望の効果が得られる限りにおいて、これらの方法に特に限定されるものではない。作業の簡便性からすると、冷水散布よりも浸漬による方が好ましい。
なお、これらの方法は、単独で用いることができるし、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

［加熱・柔揉］
本発明における湯がき工程や、該工程及びこれに付随する任意の工程を経て処理された茶葉には、従来と同様の蒸し処理、揉み込み処理及び乾燥処理を行い、さらにはさらに仕上げ加工を施してもよい。

なお、本発明における加熱処理とは、茶葉が加熱される工程を指すものであり、かかる加熱処理には、茶葉を単純に加熱するばかりでなく（単純加熱工程）、茶葉を加熱以外の主目的により茶葉を処理する場合であって、当該工程により副次的に茶葉が加熱される工程（副次的加熱工程）も含まれる。

さらに、本発明における柔揉とは、茶葉を柔らかくする工程を指すものであり、かかる柔揉には、茶葉を単純に柔らかくするばかりでなく（単純柔揉工程）、茶葉を柔揉以外の主目的により茶葉を処理する場合であって、当該工程により副次的に茶葉が柔揉される工程（副次的柔揉工程）も含まれる。なお、本発明における柔揉には、揉捻や揉み込みと呼ばれる処理も含まれる。

なお、本発明においては、ここでの加熱処理と柔揉処理のいずれか又は両方を適宜用いることができる。本発明における湯がき工程後、得られた茶葉に対して加熱及び／又は柔揉を施すことが好ましい。

より具体的には、従来の荒茶工程と同様に、上記のように処理をした茶葉を蒸熱処理して酸化酵素の働きを止め（蒸熱工程）、一旦冷却し、乾燥した熱風をドラム内に送り込みながら打圧を加えて茶葉表面の蒸し露を取り除き（葉打ち）、乾燥した熱風をドラム内に送り込みながら打圧と摩擦を加えて圧迫しながら揉んで、茶葉を柔らかくすると共に内部の水分を低下させ（粗揉）、次いで、茶葉を塊にしながら圧力を加えて揉んで、茶葉の組織を破壊して内容成分を浸出し易くすると共に水分の均一化を図り（揉捻）、さらに、乾燥した熱風を送り込みながら打圧を加えて揉んで、茶葉を解きほぐしながら乾燥させ（中揉）、繰り返し揉みながら乾燥させ（精揉）、熱風乾燥装置で乾燥させ水分を６％程度まで低下させて、荒茶と呼ばれる半製品とする（乾燥工程）。その後、必要に応じて、荒茶から木茎や浮葉、粉等を取り除き、消費者の嗜好性に合った香味となるように火入れを行って（仕上げ加工工程）、食用茶葉を得る方法を挙げることができる。

なお、上記のように蒸熱により殺青する方法の代わりに、熱した釜で炒ることにより殺青処理して酸化酵素の働きを止める方法を採用してもよいし、また、精揉機を使用しないで、曲った玉緑茶のような形状に仕上げるようにしてもよいし、蒸熱させた後揉まずに乾燥するようにしてもよいし、その他の方法を採用してもよい。

さらに上記のように、８０〜９９℃の加熱水と接触させる湯がき処理を行うことにより、茶葉の殺青を同時に行うことができるから、上記のような蒸熱や釜炒りのような殺青処理を省くこともできる。

［茶葉］
本発明の実施に供する茶葉は、茶樹（学名：Camellia sinensis）から摘採した葉や茎であれば、その産地、栽培方法、摘採時期などを限定せず、どのような茶種も対象とすることができる。

品種としては、例えばやぶきた、ゆたかみどり、さやまかおり、かなやみどり、おくみどり、さえみどり、つゆひかり、べにふうき、ふうしゅん等の品種を挙げることができる。

例えば、収穫前に一定期間被覆栽培して摘採した覆下茶葉を使用することも可能であるし、被覆栽培しない茶葉を使用することもできる。また、一番茶、二番茶、三番茶、四番茶、秋冬番茶などを使用することもできる。また、茶の品種や、茶の栽培方法や、摘採時期などが異なる二種類以上の茶葉を組み合わせて使用することも可能である。
なお、本発明における「生茶葉」とは、酵素の失活処理（殺青）が為されていない茶葉をいう。

［食用茶葉］
本発明における食用茶葉は、経口摂取に供される茶葉であれば特に限定されるものではない。食べるための茶葉としては、例えばアイスクリーム、パン、チョコレートなどの菓子に添加したり、ご飯のふりかけなど他の食品にふりかけたり、シロップやソースなどの他の食品の風味付けに利用したりするなど、主に食品加工用として広く利用されている。

食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉は、通常、鮮やかな緑色や、緑茶の香り及び味を食品に付与するために使うことができるため、食用茶葉の品質として、鮮やかな緑色、緑茶の香り及び味、さらには食感（堅さ、粘り、滑らかさ、舌触り、喉越しなどの口触り）が優れていることが好ましい。

また、食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉は、そのまま経口摂取に供されるため、茶葉が洗浄されたものであることが好ましい。本発明の食用茶葉の製造方法は、湯がき工程を有するものであるため特に好適である。

また、食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉は、微生物を所定程度に低減しなければならない。本発明の食用茶葉の製造方法は、湯がき工程を有するものであるため特に好適である。

さらに、食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉は、他の食品等に添加されることにより、茶葉の香味が付与されることが期待されることが多い。本発明の食用茶葉の製造方法は、湯がき工程を有するものであるため特に好適である。

また、食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉は、香味調整等をその目的として、茶葉に含まれるカフェイン量が調整されるのが好ましい。本発明の食用茶葉の製造方法は、湯がき工程を有するものであるため特に好適である。

［カフェイン量］
本発明における食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉に含まれるカフェイン量は、特に限定されるものではない。該カフェイン量は０〜２．５ｇ／１００ｇであるのが好ましく、中でも０．１ｇ／１００ｇ以上或いは２．０ｇ／１００ｇ以下であるのがより好ましく、その中でも０．２ｇ／１００ｇ以上或いは１．６ｇ／１００ｇ以下であるのがさらに好ましく、その中でも０．３ｇ／１００ｇ以上或いは１．４ｇ／１００ｇ以下であるのが最も好ましい。

なお、本発明における食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉に含まれるカフェイン量は、本発明における湯がき工程単独で調整することもできるが、該湯がき工程とその他の公知の手段を併用してもよい。

［カテキン類量］
本発明においてカテキン類とは、カテキン（Ｃ）、ガロカテキン（ＧＣ）、カテキンガレート（Ｃｇ）、ガロカテキンガレート（ＧＣｇ）、エピカテキン（ＥＣ）、エピガロカテキン（ＥＧＣ）、エピカテキンガレート（ＥＣｇ）及びエピガロカテキンガレート（ＥＧＣｇ）の合計８種の意味であり、総カテキン類とは８種類のカテキン濃度の合計値の意味である。

本発明における食用茶葉、とりわけ食べるための茶葉に含まれるカテキン類は、特に限定されるものではない。該カテキン類は６．０〜２０.０質量％であるのが好ましく、７.０〜１８．０質量％であるのがより好ましく、８．０〜１７．０質量％であるのがさらに好ましく、９．０〜１６．０質量％であるのが最も好ましい。

［語句の説明］
本明細書において「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現する場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」或いは「好ましくはＹより小さい」の意も包含する。

また、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）或いは「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、「Ｘより大きいことが好ましい」或いは「Ｙ未満であることが好ましい」旨の意図も包含する。

以下、本発明を下記実施例及び比較例に基づいてさらに詳述する。

＜実施例＞
下記の各原料を使用し、試作品サンプルを作成した。

［生茶葉］
静岡県内で摘採された生茶葉（一番茶）を用意し、下記の試験に用いた。

［参考例１］
上記生茶葉をそのままサンプルとした。

［参考例２］
上記生茶葉を、通常の荒茶同様に、揉み込み処理し乾燥処理を行うことにより、荒茶を作製した。続いて粉砕機（岩谷産業製ＩＭＦ-１００社製）によって、粒子径が１．０ｍｍ以下になるまで粉砕してサンプルとした。

［実施例１］
全長５０ｃｍ、幅２０ｃｍ、深さ２５ｃｍの循環洗浄槽に９０℃の水（硬度１９）を張り、循環洗浄槽の全長の一端から、全長の他端方向に水が流れるよう循環させた。その後、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュに上記生茶葉１ｋｇを入れ、循環洗浄槽の水の中に投入した。
更に、茶葉と水の相対速度が０．３ｍ／秒となるように、投入した籠状ステンレスメッシュを水中で循環洗浄槽の載置面に対して垂直方向に６０秒間、連続的に上下に運かした（湯がき工程）。
次に、前記湯がきを行った茶葉に対し、表１に記載のとおり、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュを用いて、１５秒間湯切りを行った（湯切り工程）。
次に、前記湯切りを行った茶葉を、表１に記載のとおり、水に浸漬して品温が２０℃になるまで冷却を行い、茶葉を得た（冷却工程）。
上記のようにして得られた茶葉を、通常の荒茶同様に、揉み込み処理し乾燥処理を行うことにより、荒茶を作製した。続いて粉砕機（岩谷産業製ＩＭＦ-１００社製）によって、粒子径が１．０ｍｍ以下になるまで粉砕して食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例２］
湯切りの処理時間を３０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例３］
湯がき工程において相対速度を０．６ｍ／秒に変更する共に、湯切りの処理時間を３０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例４］
湯がき工程において相対速度を０．６ｍ／秒に変更する共に、湯切りの処理時間を６０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例５］
湯がき工程において相対速度を０．９ｍ／秒に変更する共に、湯切りの処理時間を３０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例６］
湯がき工程において，水の温度を８０℃とし、相対速度を０．６ｍ／秒とし、湯がき時間（接触時間）を１２０秒に変更する共に、湯切りの処理時間を３０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例７］
湯がき工程において，水の温度を８５℃とし、相対速度を０．６ｍ／秒に変更する共に、湯切りの処理時間を３０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例８］
湯がき工程において，水の温度を９５℃とし、相対速度を０．６ｍ／秒とし、湯がき時間（接触時間）を３０秒に変更する共に、湯切りの処理時間を３０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例９］
湯がき工程において，相対速度を０．６ｍ／秒に変更し、湯切りの処理時間を３０秒に変更し、冷却を行わなかった以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例１０］
湯がき工程において，相対速度を０．６ｍ／秒に変更し、湯切りの処理時間を３０秒に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例１１］
湯がき工程において，相対速度を０．６ｍ／秒に変更し、湯切りの処理時間を３０秒に変更すると共に、冷却工程における冷却温度を４０℃に変更した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［実施例１２］
湯がき工程において，相対速度を０．６ｍ／秒に変更し、湯切りの処理時間を３０秒に変更すると共に、冷却工程において、得られた茶葉に対し、茶葉上方から水をシャワー状に散水し、品温が２０℃になるまで冷却した以外、実施例１と同様に食用茶葉（サンプル）を作製した。

［比較例１］
水流吐出孔の孔径が１．０ｍｍ、孔数が６０のシャワーを用いて、２０℃の水を５Ｌ／分の流水量で６０秒間、上記生茶葉１００ｇに掛けてシャワーした。
次に、前記シャワーした茶葉を、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュを用いて、茶葉と水の分離を行った。但し、湯切りは行わなかった。
そして、得られた茶葉を、通常の荒茶同様に、蒸し処理、揉み込み処理し乾燥処理を行うことにより、荒茶を作製した。続いて粉砕機（岩谷産業製ＩＭＦ-１００社製）によって、粒子径が１．０ｍｍ以下になるまで粉砕し、食用茶葉（サンプル）を作製した。

［比較例２］
水流吐出孔の孔径が１．０ｍｍ、孔数が６０のシャワーを用いて、９０℃の水を５Ｌ／分の流水量で６０秒間、上記生茶葉１００ｇに掛けてシャワーした。
次に、前記シャワーした茶葉に対し、表１に記載のとおり、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュを用いて、３０秒間湯切りを行った（湯切り工程）。
次に、前記湯切りを行った茶葉を、表１に記載のとおり、水に浸漬して品温が２０℃になるまで冷却を行い、茶葉を得た（冷却工程）。
上記のようにして得られた茶葉を、実施例１と同様に処理して、食用茶葉（サンプル）を作製した。

［比較例３］
水流吐出孔の孔径が１．０ｍｍ、孔数が６０のシャワーを用いて、９０℃の水を５Ｌ／分の流水量で６０秒間、上記生茶葉１００ｇに掛けてシャワーした。
次に、前記シャワーした茶葉に対し、ブロワ（パオック社製ブロワ「ＢＷ-５５０Ｓ」）を用いて３０秒間送風し、茶葉と水の分離を行った。
次に、上記のように乾燥させた茶葉を水に浸漬して品温が２０℃になるまで冷却を行い、茶葉を得た（冷却工程）。
上記のようにして得られた茶葉を、実施例１と同様に処理して、食用茶葉（サンプル）を作製した。

［比較例４］
水流吐出孔の孔径が１．０ｍｍ、孔数が６０のシャワーを用いて、９０℃の水を５Ｌ／分の流水量で６０秒間、上記生茶葉１００ｇに掛けてシャワーした。
次に、前記シャワーした茶葉を、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュを用いて、茶葉と水の分離を行った。但し、湯切りは行わなかった。
得られた茶葉に対し、茶葉上方から水をシャワー状に散水し、品温が２０℃になるまで冷却した。
上記のようにして得られた茶葉を、実施例１と同様に処理して、食用茶葉（サンプル）を作製した。

［比較例５］
１０Ｌステンレスビーカーに９０℃の水（硬度１９）５Ｌを入れ、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュに上記生茶葉１００ｇを入れ、これを前記１０Ｌステンレスビーカーの水中に入れて、茶葉を攪拌せず水に浸漬した状態で、６０秒間浸漬を行った。
次に、前記水に浸漬した茶葉に対し、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュを用いて、３０秒間湯切りを行った（湯切り工程）。
次に、前記湯切りを行った茶葉を、表１に記載のとおり、水に浸漬して品温が２０℃になるまで冷却を行い、茶葉を得た（冷却工程）。
上記のようにして得られた茶葉を、実施例１と同様に処理して、食用茶葉（サンプル）を作製した。

［比較例６］
１０Ｌステンレスビーカーに９０℃の水（硬度１９）５Ｌを入れ、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュに上記生茶葉１００ｇを入れ、これを前記１０Ｌステンレスビーカーの水中に入れて、茶葉を攪拌せず水に浸漬した状態で、６０秒間浸漬を行った。
次に、前記水に浸漬した茶葉を、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュを用いて、茶葉と水の分離を行った。但し、湯切りは行わなかった。
そして、得られた茶葉に対し、茶葉上方から水をシャワー状に散水し品温が２０℃になるまで冷却した。
上記のようにして得られた茶葉を、実施例１と同様に処理して、食用茶葉（サンプル）を作製した。

［比較例７］
攪拌羽を備えた１０Ｌステンレスビーカーに、９０℃の水（硬度１９）５Ｌを入れ、攪拌羽を回転させて、回転速度０．３ｍ／秒となるように水を攪拌し続け、流速を調整した。その後、前記ステンレスビーカー内に上記生茶葉１００ｇを入れ、茶葉と水が同じ速度で回転するように６０秒間攪拌した。
次に、得られた茶葉に対し、１０メッシュの籠状ステンレスメッシュを用いて、３０秒間湯切りを行った（湯切り工程）。
次に、前記湯切りを行った茶葉に対し、得られた茶葉に対し、茶葉上方から水をシャワー状に散水し品温が２０℃になるまで冷却した。
上記のようにして得られた茶葉を、実施例１と同様に処理して、食用茶葉（サンプル）を作製した。

[物性の測定及び評価の方法]
次に、表に示した各種値の測定方法及び評価の方法について説明する。

[残水量の測定]
湯がき前の茶葉の重量（ｇ）と湯切り後の茶葉の重量（ｇ）を測定した。残水量は、下記の式により算出した。
残水量（％）＝｛［（湯きり後茶葉重量）−（湯がき前茶葉重量）］／（湯がき前茶葉重量）｝×１００

[カフェイン除去率の測定]
湯切り工程後、又は冷却工程後の実施例６〜８の各茶葉のカフェイン含有量を液体高速クロマトグラフィーにより測定し、生茶葉のカフェイン含有量からカフェイン除去率（％）を算出した。

[菌数の測定]
冷却工程後の実施例１〜５及び比較例１〜７の各食用茶葉（サンプル）について、平板培地を用いた菌数測定（ＣＦＵ法）により、菌数を測定した。

[洗浄効率]
実施例１〜５及び比較例１〜７において、湯切り工程後の各湯がきに用いた水のＴ％を測定し（湯切り工程後Ｔ％）、生茶葉の汚れを十分に洗浄した水のＴ％（生葉Ｔ％）から洗浄により落とされた汚れを下記の方法で算出した。
あらかじめ生茶葉１００ｇを測り取り、５Ｌの水中で茶葉表面の汚れを十分に洗浄した後、洗浄水のＴ％を測定した。上記操作を別々の生茶葉で３回行い平均値（Ａ：生葉Ｔ％）を算出した。
実施例１〜５及び比較例１〜７の湯切り後の湯がきに用いた水のＴ％（Ｂ：湯切り工程後Ｔ％）を測定し、[（１００−Ｂ）／（１００−Ａ）]×１００から洗浄効率（％）を求めた。

[衛生面評価]
次の基準で衛生面の評価をした。
◎：菌数が８００未満であり、且つ洗浄効率が７０％以上
○：菌数が１０００未満であり、且つ洗浄効率が６０％以上、７０％未満
△：菌数が７０００未満であり、且つ洗浄効率が５０％以上、６０％未満
×：菌数が７０００以上であるか、又は洗浄効率が５０％未満

[外観評価]
実施例１〜５、実施例９〜１２及び比較例１〜７の各食用茶葉（サンプル）の外観（色沢）を、下記の評価基準により評価した。
◎：−ａ／ｂが０．４０以上
○：−ａ／ｂが０．３５〜０．３９
△：−ａ／ｂが０．３０〜０．３４
×：−ａ／ｂが０．３０未満

なお、−ａ／ｂが０．４０以上であれば、鮮やかな緑色を保持しており極めて良好であった。−ａ／ｂが０．３５〜０．３９であれば、緑色を保持しており良好であった。−ａ／ｂが０．３０〜０．３４であれば、緑色がやや薄かった。−ａ／ｂが０．３０未満であれば、緑色が薄かった。

[総合評価]
実施例１〜５及び比較例１〜７で得たサンプルについて、上記各評価から、本発明の課題を解決しているか下記の評価基準にて判断した。
◎：衛生面及び外観（色沢）の評価がすべて◎であり、食用茶葉として特に好適である。
○：衛生面及び外観（色沢）の評価が○又は◎であり、食用茶葉として好適である。
△：衛生面及び外観（色沢）の評価が△であり、食用茶葉として好適である。
×：衛生面及び外観（色沢）の評価において、×が１つ以上あるか、△が３つ以上あり、食用茶葉として好適でない。

[香味評価]
食用茶葉への加工後の実施例６〜８の各食用茶葉（サンプル）の苦味について、下記の評価基準に基づいて食して評価した。なお、コントロールとしては、参考例２の蒸茶葉を通常の荒茶工程によって加工した煎茶を評価した。
◎：コントロールに比べ、苦味が少なく非常に良好である。
○：コントロールに比べ、苦味がやや少なく良好。
△：コントロールと同程度の苦味であり、やや問題あり。
×：コントロールに比べ、苦味が強く、問題あり。

実施例６〜８は、食した際のカフェイン由来の苦味が低減されており、茶葉の緑色も保持しており良好であった。特に、実施例８の食用茶葉を食した結果、カフェイン由来の苦味が非常に低減されており、茶葉の色も鮮やかな緑色を保持しており極めて良好であった。

[考察]
上記実施例・比較例の結果、並びにこれまで発明者が行ってきた試験結果から、摘採した生茶葉を、運動する加熱水と接触させる湯がき処理を施すことにより、食用としても衛生的に好ましく、菌数を低減することができることが分かった。

Claims (14)

1. 一定方向に流れる６０〜９５℃の溶媒としての水中に茶葉を投入すると共に、茶葉と溶媒の相対速度差を１５ｃｍ／秒〜１５０ｃｍ／秒とする湯がきを行い（「湯がき工程」と称する）、次に、得られた茶葉の残水量を２０〜５０質量％に調整するように湯切りを行う（「湯切り工程」と称する）ことを特徴とする食用茶葉の製造方法。
2. 前記湯がき工程では、茶葉と溶媒の相対速度差を６０ｃｍ／秒〜１５０ｃｍ／秒とすることを特徴とする請求項１に記載の食用茶葉の製造方法。
3. 前記湯がき工程では、溶媒と茶葉との接触時間を１５〜１５０秒とすることを特徴とする請求項１又は２に記載の食用茶葉の製造方法。
4. 前記湯がき工程では、一定方向に流れる６０〜９０℃の溶媒としての水中で、茶葉を溶媒とは異なる方法に動かすか、又は、茶葉を溶媒とは異なる速度で動かすことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
5. 前記溶媒の硬度は０〜２５０であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
6. 前記湯がき工程が、茶葉を洗浄することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
7. 前記湯がき工程が、茶葉に付着した微生物を除去することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
8. 前記湯がき工程が、茶葉の香味を調整することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
9. 前記湯切り工程の直後に、茶葉を冷却する（「冷却工程」と称する）ことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
10. 食用茶葉のカフェイン量を０．２〜２．５ｇ／１００ｇに調整することを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
11. 前記湯切り工程後又は前記冷却工程後、得られた茶葉に対して加熱及び／又は柔揉を施すことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の食用茶葉の製造方法。
12. 一定方向に流れる６０〜９５℃の溶媒としての水中に茶葉を投入すると共に、茶葉と溶媒の相対速度差を１５ｃｍ／秒〜１５０ｃｍ／秒とする湯がきを行うことを特徴とする食用茶葉の洗浄方法。
13. 一定方向に流れる６０〜９５℃の溶媒としての水中に茶葉を投入すると共に、茶葉と溶媒の相対速度差を１５ｃｍ／秒〜１５０ｃｍ／秒とする湯がきを行うことを特徴とする食用茶葉の微生物除去方法。
14. 一定方向に流れる６０〜９５℃の溶媒としての水中に茶葉を投入すると共に、茶葉と溶媒の相対速度差を１５ｃｍ／秒〜１５０ｃｍ／秒とする湯がきを行うことを特徴とする食用茶葉の香味調整方法。