JP6828302B2 - シーラントタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤの内周面に、パンク防止用のシーラント剤の層を形成したシーラントタイヤの製造方法に関する。

下記の特許文献１、２には、タイヤの内周面にシーラント剤の層が形成されたシーラントタイヤの製造方法が提案されている。この製造方法では、シーラント剤排出装置のノズルから吐出されるシーラント剤を、回転するタイヤの内周面に螺旋状に巻回しながら粘着させ、これによってシーラント剤の層を形成している。

しかしシーラント剤は、液状ゴム、架橋剤、及び架橋助剤等を含有しており、時間経過とともにその物性が急激に変化する。そのため、タイヤ交換に際してシーラント剤の吐出を中断する場合、この中断時間が長くなるときには、ノズルに通じる配管内でシーラント剤の物性が変化してしまう。その結果、交換された次のタイヤに、シーラント剤の層を形成するとき、タイヤの内周面にシーラント剤が十分に粘着しなくなるという問題が生じる。

特開２０１６−０７８４４１号公報 特開２０１６−０７８４４０号公報

そこで本発明は、交換された次のタイヤにシーラント剤の層を形成するとき、物性変化に伴うシーラント剤の粘着不良を抑制でき、シーラントタイヤを品質良くかつ効率よく形成しうるシーラントタイヤの製造方法を提供することを課題としている。

本発明は、タイヤの内周面にパンク防止用のシーラント剤の層を形成したシーラントタイヤの製造方法であって、
作業位置に配置されたタイヤの内周面に、シーラント剤排出装置から配管をへてノズルから吐出するシーラント剤を粘着させてシーラント剤の層を形成するシーラント層形成工程と、
前記シーラント層形成工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ、又は排出工程がある場合における該排出工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔを計測する時間計測工程と、
前記作業位置にて次のタイヤにシーラント層形成工程を開始するとき、前記経過時間ｔを、予め設定した基準時間ｔ０と比較する時間比較工程とを具えるとともに、
前記時間比較工程において、前記経過時間ｔが前記基準時間ｔ０を越えたとき、前記シーラント層形成工程の開始前に、前記配管内のシーラント剤を前記ノズルから廃液として排出する前記排出工程を行うことを特徴としている。

本発明に係るシーラントタイヤの製造方法では、前記シーラント層形成工程の後、シーラント剤の層が形成されたタイヤを、前記作業位置以外の位置で次のタイヤに交換するタイヤ交換工程が行われることが好ましい。

本発明に係るシーラントタイヤの製造方法では、前記シーラント剤は、前記シーラント剤排出装置から第１の配管をへて第１のノズルから、又は第２の配管をへて第２のノズルから切り替えられて吐出されるとともに、
前記シーラント層形成工程は、
第１の作業位置に配置されたタイヤの内周面に、前記第１のノズルから吐出されるシーラント剤を粘着させてシーラント剤の層を形成する第１のシーラント層形成工程と、
第２の作業位置に配置されたタイヤの内周面に、前記第２のノズルから吐出されるシーラント剤を粘着させてシーラント剤の層を形成する第２のシーラント層形成工程とを含み、
前記時間計測工程は、
前記第１のシーラント層形成工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ１、又は第１の排出工程がある場合における該第１の排出工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ１を計測する第１の時間計測工程と、
前記第２のシーラント層形成工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ２、又は第２の排出工程がある場合における該第２の排出工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ２を計測する第２の時間計測工程とを含み、
前記時間比較工程は、
前記第１の作業位置にて次のタイヤに第１のシーラント層形成工程を開始するとき、前記第１の経過時間ｔ１を前記基準時間ｔ０と比較する第１の時間比較工程と、
前記第２の作業位置にて次のタイヤに第２のシーラント層形成工程を開始するとき、前記第２の経過時間ｔ２を前記基準時間ｔ０と比較する第２の時間比較工程とを含み、
前記第１の経過時間ｔ１が基準時間ｔ０を越えた場合、前記第１のシーラント層形成工程の開始前に、前記第１の配管内のシーラント剤を前記第１のノズルから廃液として排出する前記第１の排出工程と、この第１の排出工程に引き続いて前記第２の配管内のシーラント剤を前記第２のノズルから廃液として排出する前記第２の排出工程とを行い、
又前記第２の経過時間ｔ２が基準時間ｔ０を越え場合、前記第２のシーラント層形成工程の開始前に、前記第２の排出工程と、この第２の排出工程に引き続いて前記第１の排出工程とを行うことが好ましい。

本発明のシーラントタイヤの製造方法では、シーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔを計測し、この経過時間ｔが予め設定した基準時間ｔ０を越えたときには、次のタイヤにシーラント層形成工程を開始する前に、配管内のシーラント剤をノズルから廃液として排出する排出工程を行う。

そのため、交換された次のタイヤに、物性変化していないシーラント剤を用いて層を形成することができる。即ち、シーラント剤の経時的な物性変化に伴う粘着不良を抑制でき、シーラントタイヤを品質良くかつ効率よく形成しうる。

本発明のシーラントタイヤの製造方法を実施するための製造装置の一例を概念的に示す平面図である。 タイヤ搬送装置を示す側面図である。 回収装置をタイヤ搬送装置とともに示す側面図である。 シーラントタイヤの製造方法のフローチャートである。 第１、第２のノズルを有する場合の製造方法を説明する概略図である。

以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。
図１は、本発明のシーラントタイヤの製造方法を実施するための製造装置１の一例を概念的に示す平面図であり、製造方法を製造装置１を用いて順次説明する。

図１に示すように、製造装置１は、シーラント剤排出装置２、タイヤＴを作業位置Ｐと待機位置Ｑとの間で移動させるタイヤ搬送装置３と、前記作業位置ＰのタイヤＴの内周面にパンク防止用のシーラント剤の層（以下「シーラント層」という。）を形成するためのノズル４を有する配管５とを含む。

前記シーラント剤排出装置２としては、例えば二軸混練押出機などの連続混練機が好適に採用される。

前記配管５は、本例では、シーラント剤排出装置２の前端部に連結される集合管部６と、この集合管部６から二股に分岐する第１、第２の分岐管部７ａ、７ｂとを具える。第１、第２の分岐管部７ａ、７ｂの各前端部に、下方に向かって開口する第１、第２のノズル４Ａ、８Ｂが配される。集合管部６と第１の分岐管部７ａとにより第１の配管５Ａが構成され、又集合管部６と第２の分岐管部７ｂとにより第２の配管５Ｂが構成される。

前記集合管部６には、シーラント剤排出装置２の内圧が上限を超えたとき、シーラント剤の一部を放出して基準圧力を保つための放出管６ａ（図３に示す）が圧力調整弁６Ｖを介して接続される。

又前記第１、第２の分岐管部７ａ、７ｂには、シーラント剤排出装置２からのシーラント剤を、第１のノズル４Ａ又は第２のノズル４Ｂに、例えば交互に切り替えて供給するための第１、第２の切替え弁９ａ、９ｂが配される。即ち、本例の製造装置１では、第１、第２のノズル４Ａ、４Ｂから同時にシーラント剤は吐出されず、何れか一方のノズルからのみ吐出される。これにより、シーラント剤排出装置２内の急激な圧力低下が防止される。

そして前記第１のノズル４Ａにより、第１の作業位置Ｐ１に配置されたタイヤＴの内周面に、シーラント層が形成される。又第２のノズル４Ｂにより、第２の作業位置Ｐ２に配置されたタイヤＴの内周面に、シーラント層が形成される。具体的には、第１のノズル４Ａから吐出される紐状のシーラント剤を、回転するタイヤＴの内周面に、螺旋状かつ密着巻き状に粘着させ、これによりシーラント層が形成される。なお第２のノズル４Ｂも同様である。

シーラント剤としては、前記特許文献１、２に記載のものが好適に採用できる。

タイヤ搬送装置３は、本例では、第１、第２のタイヤ搬送装置３Ａ、３Ｂからなる。第１のタイヤ搬送装置３Ａは、タイヤＴを保持しうるタイヤ保持具１０Ａと、このタイヤ保持具１０Ａによって保持されたタイヤＴを、タイヤ保持具１０Ａごと第１の作業位置Ｐ１と、第１の待機位置Ｑ１との間で移動させうる移動手段１１Ａとを有する。又第２のタイヤ搬送装置３Ｂは、タイヤＴを保持しうるタイヤ保持具１０Ｂと、このタイヤ保持具１０Ｂによって保持されたタイヤＴを、タイヤ保持具１０Ｂごと第２の作業位置Ｐ２と、第２の待機位置Ｑ２との間で移動させうる移動手段１１Ｂとを有する。

前記タイヤ保持具１０Ａ、１０Ｂは、実質的に同構成であり、以下にタイヤ保持具１０Ａを代表して説明する。図２に示すように、本例のタイヤ保持具１０Ａは、タイヤＴを跨らせて保持する一対の保持ローラ１４を有するタイヤ保持手段１５と、保持されたタイヤＴを前記保持ローラ１４に上方から押し付ける押さえローラ１６を有する押付け手段１７とを含む。

前記一対の保持ローラ１４は、基台１８上に、互いに平行かつ回転可能に水平に支持される。また一方の保持ローラ１４には、モータ（図示）が連結され、従って、タイヤ保持手段１５は、タイヤＴを保持ローラ１４間に跨らせて起立状態で保持でき、かつ前記モータによってタイヤＴを回転駆動しうる。

前記押付け手段１７は、ローラホルダ１９を介して互いに平行かつ水平に枢支される一対の押さえローラ１６を具える。このローラホルダ１９は、前記基台１８の側壁部１８Ｗに連設されるレールＬ１を介して上下動可能に案内される。また前記ローラホルダ１９は、例えばシリンダ等（図示しない）のロッド端に支持される。従って、押さえローラ１６は、前記シリンダの伸張動作によって、タイヤＴを保持ローラ１４に上方から押し付けでき、タイヤＴを所定の回転速度で確実に回転させうる。

なお図１に示すように、上面視において、タイヤ保持具１０Ａ及びタイヤ保持具１０Ｂによって保持される各タイヤＴの軸心ｉは、第１の分岐管部７ａ及び第２の分岐管部７ａと略同一線上に位置しうる。これにより、第１のノズル４Ａ及び第２のノズル４Ｂを、ビード孔Ｔｈを通ってタイヤ内腔内外に出し入れしうる。

移動手段１１Ａ、１１Ｂも、実質的に同構成であり、以下に移動手段１１Ａを代表して説明する。図２に示すように、前記移動手段１１Ａは、タイヤ軸心方向Ｘに移動可能な縦移動台３０を具える。この縦移動台３０に、前記タイヤ保持具１０Ａが昇降可能に支持される。具体的には、第１のノズル４Ａがタイヤ内腔内に挿入可能な高さとなる下降位置（図２に示す）から、第１のノズル４Ａとタイヤ内周面との間の距離が、例えば１．０〜３．０mm程度の粘着用距離となる上昇位置（図示しない）までの間を、昇降可能に支持される。本例では、基台１８が、前記縦移動台３０の側壁部３０Ｗに、レールＬ３を介して上下に案内されるとともに、例えばボールネジ機構などを用いた周知の駆動装置によって、前記下降位置と上昇位置との間を上下に移動しうる。

また縦移動台３０は、第１のノズル４Ａがタイヤ内腔内に挿入される前進位置Ｒｆと、タイヤ内腔から外れる後退位置Ｒｒとの間を、タイヤ軸心方向Ｘの前後に移動しうる。タイヤ軸心方向Ｘのうち、第１のノズル４Ａに近づく向きを「前」、離れる向きを「後」と呼ぶ。

縦移動台３０は、例えば床面等に敷設されたレールＬ４を介してタイヤ軸心方向Ｘに案内されるとともに、例えばボールネジ機構などを用いた周知の駆動装置によって、前記前進位置Ｒｆと後退位置Ｒｒとの間を、前後に移動しうる。

本例では、縦移動台３０が前進位置Ｒｆとなる状態において、タイヤ保持具１０Ａ、１０Ｂによって保持されたタイヤＴの位置が、それぞれ第１、第２の作業位置Ｐ１、Ｐ２となる。また縦移動台３０が後退位置Ｒｒとなる状態において、タイヤ保持具１０Ａ、１０Ｂによって保持されたタイヤＴの位置が、それぞれ第１、第２の待機位置Ｑ１、Ｑ２となる。本例では、第１、第２の待機位置Ｑ１、Ｑ２において、シーラント層が既に形成されたシーラントタイヤと、シーラント層が未形成のタイヤとの交換が行われる。

次に、前記製造装置１を用いて、シーラントタイヤの製造方法を説明する。
図４のフローチャートで示されるように、前記製造方法は、シーラント層形成工程Ｓ１と、時間計測工程Ｓ２と、時間比較工程Ｓ３とを含むとともに、前記時間比較工程Ｓ３における比較結果に基づいて排出工程Ｓ４をさらに実行する。

前記シーラント層形成工程Ｓ１では、図２に示すように、作業位置Ｐに配置されたタイヤＴの内周面に、シーラント剤排出装置２から配管５をへてノズル４から吐出されるシーラント剤を粘着させ、これによってシーラント層を形成する。具体的には、前記タイヤＴの上昇状態（図示しない）において、ノズル４から吐出される紐状のシーラント剤を、回転するタイヤＴの内周面に、螺旋状かつ密着巻き状に粘着させ、これによりシーラント層が形成される。

前記時間計測工程Ｓ２では、前記シーラント層形成工程Ｓ１が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ、又は後述する排出工程Ｓ４がある場合における該排出工程Ｓ４が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔを計測する。

前記時間比較工程Ｓ３では、前記作業位置Ｐにて次のタイヤＴにシーラント層形成工程Ｓ１を開始するとき、前記経過時間ｔを、予め設定した基準時間ｔ０と比較する。前記基準時間ｔ０としては、シーラント剤のタイヤとの粘着性が十分維持される時間（例えば３分）が設定される。

そして、時間比較工程Ｓ３において、経過時間ｔが基準時間ｔ０を越えたとき、シーラント層形成工程Ｓ１の開始前に、前記排出工程Ｓ４が行われる。この排出工程Ｓ４では、配管５内のシーラント剤を、前記ノズル４から廃液として排出する。

これにより、次のタイヤに、物性変化していないシーラント剤を用いてシーラント層を形成することができる。即ち、シーラント剤の経時的な物性変化に伴う粘着不良を抑制でき、シーラントタイヤを品質良くかつ効率よく形成しうる。

次に、図１に示す製造装置１のように、第１のノズル４Ａ側（以下「第１形成側」という場合がある。）、及び第２のノズル４Ｂ側（以下「第２形成側」という場合がある。）から、シーラントタイヤが切り替えて形成される場合を説明する。

この場合、図５に示すように、シーラント層形成工程Ｓ１は、第１、第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ａ、Ｓ１Ｂを含む。図５中のαは、切替え弁９ａ、９ｂの切り替えなどに要する時間ロスを意味する。

第１のシーラント層形成工程Ｓ１Ａでは、第１の作業位置Ｐ１に配置されたタイヤのＴ内周面に、第１のノズル４Ａから吐出されるシーラント剤を粘着させてシーラント層を形成する。第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂでは、第２の作業位置Ｐ２に配置されたタイヤのＴ内周面に、第２のノズル４Ｂから吐出されるシーラント剤を粘着させてシーラント層を形成する。

第１のシーラント層形成工程Ｓ１Ａと第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂとは、例えば交互に実施される。第１のシーラント層形成工程Ｓ１Ａの開始／終了は、第１のノズル４Ａからのシーラント剤の吐出／停止によって行われるとともに、前記吐出／停止は、第１の切替え弁９ａの開閉によって行われる。同様に、第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂの開始／終了は、第２のノズル４Ｂからのシーラント剤の吐出／停止によって行われるとともに、前記吐出／停止は、第２の切替え弁９ｂの開閉によって行われる。

前記時間計測工程Ｓ２は、第１、第２の時間計測工程Ｓ２Ａ、Ｓ２Ｂを含む。

第１の時間計測工程Ｓ２Ａでは、第１のシーラント層形成工程Ｓ１Ａが終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ１、又は第１の排出工程Ｓ４Ａがある場合における該第１の排出工程Ｓ４Ａが終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ１が計測される。同様に、第２の時間計測工程Ｓ２Ｂでは、第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂが終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ２、又は第２の排出工程Ｓ４Ｂがある場合における該第２の排出工程Ｓ４Ｂが終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ２が計測される。

前記時間比較工程Ｓ３は、第１、第２の時間比較工程Ｓ３Ａ、Ｓ３Ｂを含む。

前記第１の時間比較工程Ｓ３Ａでは、第１の作業位置Ｐ１にて次のタイヤＴに第１のシーラント層形成工程Ｓ１Ａを開始するとき、前記第１の経過時間ｔ１を前記基準時間ｔ０と比較する。同様に、第２の時間比較工程Ｓ３Ｂでは、前記第２の作業位置Ｐ２にて次のタイヤＴに第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂを開始するとき、前記第２の経過時間ｔ２を前記基準時間ｔ０と比較する。

そして、第１の経過時間ｔ１が基準時間ｔ０を越えない場合には、そのまま第１のシーラント層形成工程Ｓ１Ａが行われる。しかし、第１の経過時間ｔ１が基準時間ｔ０を越えた場合には、第１のシーラント層形成工程Ｓ１Ａの開始前に、第１の排出工程Ｓ４Ａ、及びこの第１の排出工程Ｓ４Ａに引き続いて第２の排出工程Ｓ４Ｂが順次行われる。

同様に、第２の経過時間ｔ２が基準時間ｔ０を越えない場合には、そのまま第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂが行われる。しかし、第２の経過時間ｔ２が基準時間ｔ０を越えた場合には、第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂの開始前に、第２の排出工程Ｓ４Ｂ、及びこの第２の排出工程Ｓ４Ｂに引き続いて第１の排出工程Ｓ４Ａが順次行われる。

なお第１の排出工程Ｓ４Ａでは、第１の配管５Ａ内のシーラント剤を、第１のノズル４Ａから廃液として排出する。又第２の排出工程Ｓ４Ｂでは、第２の配管５Ｂ内のシーラント剤を、第２のノズル４Ｂから廃液として排出する。第１、第２のノズル４Ａ、４Ｂからの排出は、前記第１、第２の切替え弁９ａ、９ｂの開閉によって交互に行われる。

図３に示すように、第１の排出工程Ｓ４Ａでは、タイヤＴを、いったん第１の作業位置Ｐ１からタイヤ軸心方向Ｘ後方側（例えば待機位置Ｑ１）に後退させ、第１のノズル４Ａをタイヤ外に取り出した後に行うのが好ましい。第２の排出工程Ｓ４Ｂも同様である。

本例では、タイヤ軸心方向Ｘとは直交するＹ方向に移動可能な台車２２と、この台車２２に載置される上開放の収容容器２０とを有する回収装置２３が用いられる。回収装置２３では、収容容器２０が、ノズル４（第１、第２のノズル４Ａ、４Ｂ））の真下となってノズル４（第１、第２のノズル４Ａ、４Ｂ）から吐出されるシーラント剤を受け取りしうる回収位置と、回収装置２３が作業位置Ｐ（第１、第２の作業位置Ｐ１、Ｐ２）のタイヤＴ及びタイヤ搬送装置３（第１、第２のタイヤ搬送装置３Ａ、３Ｂ）と接触しない待機位置との間をＹ方向に移動する。

このように、本例では、ｔ１＞ｔ０のとき、いったんタイヤＴを第１の作業位置Ｐ１から例えば待機位置Ｑ１に後退させた後、収容容器２０を収容位置に移動させる。そして第１のノズル４Ａからの第１の排出工程Ｓ４Ａが行われる。
なお第１の排出工程Ｓ４Ａ前には、第２のシーラント層形成工程Ｓ１Ｂは終了している。そのため第１の排出工程Ｓ４Ａ中に、第２のノズル４Ｂ側（第２形成側）でシーラント層が形成されたタイヤを、例えば待機位置Ｑ２に後退させることができ、従って、第２の排出工程Ｓ４Ｂを第１の排出工程Ｓ４Ａに引き続いて行うことができる。なおｔ２＞ｔ０のときも同様である。

このように、本例では、第１形成側にて吐出の中断時間が長くなる（ｔ１＞ｔ０）場合にも、第１の排出工程Ｓ４Ａだけでなく、第２形成側にて第２の排出工程Ｓ４Ｂを行っている。

もし、第２の排出工程Ｓ４Ｂを引き続いて行わない場合には、前記第１の排出工程Ｓ４Ａ時間が、次の第２形成側における第２の経過時間ｔ２に加算されてしまう。そのため、次の第２形成側にて吐出の中断時間が長くなる（ｔ２＞ｔ０）恐れを招く。即ち、いったんｔ１＞ｔ０、又はｔ２＞ｔ０が起きると、中断時間超過の連鎖が発生し、排出工程Ｓ４を毎回行う必要が生じて、生産効率の低下や材料コストの無駄を招く。

しかし、第１の排出工程Ｓ４Ａに引き続いて第２の排出工程Ｓ４Ｂを行う（或いは第２の排出工程Ｓ４Ｂに引き続いて第１の排出工程Ｓ４Ａを行う）ことで、中断時間超過の連鎖を止めることができ、生産効率の低下や材料コストの無駄の発生を抑制することができる。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。

２ シーラント剤排出装置
４ ノズル
４Ａ 第１のノズル
４Ｂ 第２のノズル
５ 配管
５Ａ 第１の配管
５Ｂ 第２の配管
Ｐ 作業位置
Ｐ１ 第１の作業位置
Ｐ２ 第２の作業位置
Ｓ１ シーラント層形成工程
Ｓ１Ａ 第１のシーラント層形成工程
Ｓ１Ｂ 第２のシーラント層形成工程
Ｓ２ 時間計測工程
Ｓ２Ａ 第１の時間計測工程
Ｓ２Ｂ 第２の時間計測工程
Ｓ３ 時間比較工程
Ｓ３Ａ 第１の時間比較工程
Ｓ３Ｂ 第２の時間比較工程
Ｓ４ 排出工程
Ｓ４Ａ 第１の排出工程
Ｓ４Ｂ 第２の排出工程
Ｔ タイヤ

Claims (5)

1. タイヤの内周面にパンク防止用のシーラント剤の層を形成したシーラントタイヤの製造方法であって、
   作業位置に配置されたタイヤの内周面に、シーラント剤排出装置から配管をへてノズルから吐出するシーラント剤を粘着させてシーラント剤の層を形成するシーラント層形成工程と、
   前記シーラント層形成工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ、又は排出工程がある場合における該排出工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔを計測する時間計測工程と、
   前記作業位置にて次のタイヤにシーラント層形成工程を開始するとき、前記経過時間ｔを、予め設定した基準時間ｔ０と比較する時間比較工程とを具えるとともに、
   前記時間比較工程において、前記経過時間ｔが前記基準時間ｔ０を越えたとき、前記シーラント層形成工程の開始前に、前記配管内のシーラント剤を前記ノズルから廃液として排出する前記排出工程を行うことを特徴とするシーラントタイヤの製造方法。
2. 前記シーラント層形成工程の後、シーラント剤の層が形成されたタイヤを、前記作業位置以外の位置で次のタイヤに交換するタイヤ交換工程が行われることを特徴とする請求項１記載のシーラントタイヤの製造方法。
3. 前記時間比較工程において、前記経過時間ｔが前記基準時間ｔ０を越えたとき、前記排出工程の前に、前記タイヤを前記作業位置から後退させた後、前記廃液が排出される収容容器を収容位置に移動させる工程を含む、請求項１又は２に記載のシーラントタイヤの製造方法。
4. 前記シーラント剤は、前記シーラント剤排出装置から第１の配管をへて第１のノズルから、又は第２の配管をへて第２のノズルから切り替えられて吐出されるとともに、
   前記シーラント層形成工程は、
   第１の作業位置に配置されたタイヤの内周面に、前記第１のノズルから吐出されるシーラント剤を粘着させてシーラント剤の層を形成する第１のシーラント層形成工程を含み、
   前記時間計測工程は、
   前記第１のシーラント層形成工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ１、又は第１の排出工程がある場合における該第１の排出工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ１を計測する第１の時間計測工程を含み、
   前記時間比較工程は、
   前記第１の作業位置にて次のタイヤに第１のシーラント層形成工程を開始するとき、前記第１の経過時間ｔ１を前記基準時間ｔ０と比較する第１の時間比較工程を含み、
   前記第１の経過時間ｔ１が基準時間ｔ０を越えた場合、前記第１のシーラント層形成工程の開始前に、前記第１の配管内のシーラント剤を前記第１のノズルから廃液として排出する前記第１の排出工程と、この第１の排出工程に引き続いて前記第２の配管内のシーラント剤を前記第２のノズルから廃液として排出する第２の排出工程とを行うことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシーラントタイヤの製造方法。
5. 前記シーラント剤は、前記シーラント剤排出装置から第１の配管をへて第１のノズルから、又は第２の配管をへて第２のノズルから切り替えられて吐出されるとともに、
   前記シーラント層形成工程は、
   第２の作業位置に配置されたタイヤの内周面に、前記第２のノズルから吐出されるシーラント剤を粘着させてシーラント剤の層を形成する第２のシーラント層形成工程を含み、
   前記時間計測工程は、
   前記第２のシーラント層形成工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ２、又は第２の排出工程がある場合における該第２の排出工程が終了するときのシーラント剤の吐出停止からの経過時間ｔ２を計測する第２の時間計測工程を含み、
   前記時間比較工程は、
   前記第２の作業位置にて次のタイヤに第２のシーラント層形成工程を開始するとき、前記第２の経過時間ｔ２を前記基準時間ｔ０と比較する第２の時間比較工程を含み、
   前記第２の経過時間ｔ２が基準時間ｔ０を越えた場合、前記第２のシーラント層形成工程の開始前に、前記第２の排出工程と、この第２の排出工程に引き続いて前記第１の排出工程を行うことを特徴とする請求項４に記載のシーラントタイヤの製造方法。

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